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Interpretación de planos mecánicos USMRBB – TU Industrial m. Mecánica de mantenimiento
Prof. Ing.Dipl. Eduardo Aracena Cuéllar v1.09
1. NORMALIZACIÓN
La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se
establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente,
así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los
elementos fabricados y la seguridad de funcionamiento.
La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se
aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas
y mejorarlas. La asociación americana para pruebas de materiales (ASTM), define la
normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los
involucrados.
Según la ISO (International Organization for Standarization) la Normalización es la actividad
que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones
destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento
óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
� Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los
más necesarios.
� Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.
� Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje
claro y preciso.
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1.1 Clasificación de las Normas
1. Por el ámbito de aplicación
Nacional
Normas para el sector industrial.
Normas para la empresa.
Normas para organismos.
Internacional
2. Por el contenido
Científico
Definiciones de magnitudes, unidades y símbolos.
Designaciones de la simbología matemática.
Designaciones de notaciones científicas.
Industrial
Normas de calidad: Definen las características de un producto o proceso.
Normas dimensionales: Definen las dimensiones, tolerancias, formas, etc. de un
producto.
Normas orgánicas: Afectan a aspectos generales (color de las pinturas, dibujos,
etc.).
Normas de trabajo: Ordenan los procesos productivos.
3. Por la forma de aplicación
Obligatorias
Voluntarias
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1.2 Organismos Internacionales de Normalización
� ANSI - Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
� ASME - American Society of Mechanical Engineers
� CEE - Comisión de reglamentación para equipos eléctricos
� CENELEC - Comité Européen de Normalisation Electrotechnique - Comité Europeo de
Normalización Electrotécnica.
� CEN - Organismo de estandarización de la Comunidad Europea para normas EN.
� COPANT - Comisión Panamericana de Normas Técnicas
� AMN - Asociación Mercosur de Normalización
� CEN - Organismo de normalización de la Comunidad Europea
� IEC - International Electrotechnical Commission
� IEEE - Institute of Electrical and Electronical Engineers
� IETF - Internet Engineering Task Force
� ISO - Organización Internacional para la Estandarización
� ITU - Unión Internacional de Telecomunicaciones (engloba CCITT y CCIR)
� Organismos de las Naciones Unidas: UNESCO, OMS, FAO
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1.3 Clasificación de los Dibujos Técnicos
Según las Normas: ISO 10209-1:92, DIN 199, los dibujos técnicos se clasifican:
Según su representación en:
• Croquis: representación realizada a mano alzada y válida como documento para
manufactura.
• Plano o Dibujo a Escala: representación realizada a escala, con los datos técnicos
suficientes, como vistas, cortes, secciones, dimensionamiento y anotaciones de
cualquier otra característica del elemento representado
Según el contenido:
• Dibujo de Conjunto o General: Muestra un mecanismo, instalación, máquina o
construcción en toda su magnitud de diseño y componentes.
• Dibujo de montaje: representación de la posición y función relativa de dos o más
componentes de un sistema.
• Dibujo de grupo: muestra la posición de montaje de los elementos que forman una
unidad.
• Dibujo de despiece: representación de una sola pieza que contienen toda la
información necesaria para su montaje y/o fabricación
Según la forma en se elaboran:
• Dibujo original: primera versión del dibujo revisado y aprobado en soporte papel o
digital.
• Reproducción: copia del original realizada por cualquier medio
Según su objetivo o finalidad:
• Dibujo de proyecto: muestra la disposición de los elementos que forman un proyecto,
sin detalle técnico.
• Dibujo de fabricación: representación que contiene los datos técnicos necesarios para
la fabricación del producto, parte, pieza o componente.
• Dibujo de pieza en bruto: Representación de pieza obtenida por forja o fundición antes
de ser mecanizada.
• Dibujo de desbaste: representa las fases intermedias de la fabricación de un elemento.
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• Dibujo complementario: representa información de forma y contenido,
complementarias a un dibujo principal.
Entendamos por interpretación de planos, la habilidad de:
� Describir,
� Expresar o
� Representar,
algo mediante una técnica gráfica normalizada.
Ejemplos de representaciones de elementos normalizados:
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1.4 Conceptos fundamentales para la representación normalizada técnica de dibujos
En la norma ISO 5457 y NCh 13.Of93, se especifican los formatos de las hojas de dibujo.
Las dimensiones del objeto y la escala utilizada para su representación influyen en la
elección del formato de dibujo.
El dibujo original debe ejecutarse en el formato más pequeño que permita obtener la
claridad y nitidez requeridas.
El formato del dibujo original y el de sus reproducciones debe elegirse entre las series que
se citan.
Todos los formatos de dibujo se designan por la letra A (formatos de la serie A) seguida de
un número.
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MARGENES Y MARCO
MARGENES
Entre los bordes del formato y el marco que delimita el área de dibujo con un ancho de 10
mm.
MARGEN DE ENCUADERNACION
Se prevé un margen de encuadernación para poder realizar el cosido, pegado o las
perforaciones pertinentes que permitan fijar el plano en un archivador. Este margen deberá
situarse en el borde izquierdo del formato y tendrá un ancho de 20 mm.
MARCO
No toda la superficie del formato se utiliza para dibujar. Se prevé un marco que delimita el
área de dibujo, debiendo realizarse mediante trazo continuo de grosor 0,7 mm.
BLOQUE DE TITULOS
Todo dibujo técnico debe contener un bloque de títulos, dividido en rectángulos adyacentes
(campos de datos) destinados a recibir datos específicos, necesarios para facilitar la
identificación y comprensión del dibujo.
POSICION
En los formatos A3 al A0, el bloque de títulos se coloca en el ángulo inferior derecho del
área de dibujo; para el formato A4, el bloque de títulos se sitúa en el lado corto inferior del
área de dibujo.
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CONTENIDO
La norma ISO 7200 y NCh 14, especifica los campos de datos que se utilizan en los bloques
de títulos y en las cabeceras de los documentos técnicos de productos.
La finalidad es facilitar el intercambio de documentos y asegurar la compatibilidad de éstos,
mediante la definición de los nombres de los campos, su contenido y longitud (número de
caracteres).
Esta norma cubre los trabajos de diseño, tanto manuales como informatizados, y es
aplicable a todos los tipos de documentos para todos los tipos de productos, en todas las
fases del ciclo de vida del producto y en todos los ámbitos de la ingeniería.
CAMPOS DE DATOS DE IDENTIFICACION
Propietario legal.
Es el nombre del propietario legal del plano, por ejemplo: razón social, compañía, empresa,
etc. Debería ser el nombre del propietario oficial, un nombre comercial resumido o un
logotipo de presentación.
Número de identificación.
Este número debe ser único, al menos dentro de la organización del propietario legal, ya
que se utiliza como referencia del plano; deberá situarse en el ángulo inferior derecho del
área de dibujo.
Fecha de edición.
Es la fecha en la cual el plano se publica oficialmente por primera vez, y la de cada nueva
versión posterior. Es la fecha en que el plano está disponible para su utilización prevista.
Esta fecha es importante por rezones legales, como por ejemplo, derechos de patente.
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Número de hoja.
Identifica la hoja del plano.
Entre los campos datos opcionales podemos destacar los siguientes:
Índice de revisión.
Sirve para identificar el estado de revisión del plano. Diferentes versiones del plano se
numeran Correlativamente por medio de números o letras.
Número de hojas. Es el número total de hojas que constituyen el plano.
Código de idioma. Se utiliza para indicar el idioma en que se presentan las partes del plano
que difieren según el idioma. Este código está basado en la norma ISO 639.
CAMPOS DE DATOS DESCRIPTIVOS
Título.
Indica el contenido del plano. Se deberían elegir entre términos establecidos, tales como
los que aparecen en normas nacionales o internacionales, normas de empresa, o de
acuerdo con la práctica dentro del área de aplicación.
Título suplementario.
Proporciona una información adicional sobre el objeto representado en el plano, como por
ejemplo: origen, condiciones normalizadas o ambientales, posición de montaje, etc.
CAMPOS DE DATOS ADMINISTRATIVOS
Aprobado por. Nombre de la persona que aprueba el plano.
Dibujado o Elaborado por. Nombre de la persona que ha dibujado el plano.
Tipo de documento.
Indica la finalidad del plano con respecto a la información que contiene y al formato
utilizado. Este es uno de los principales medios con los que se puede realizar la búsqueda
de planos.
Departamento responsable.
Es el nombre o código de la unidad de la organización que se hace responsable del
contenido y mantenimiento del plano en la fecha de revisión.
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Estado del documento.
El estado del documento indica el ciclo de vida en que se encuentra el plano. Este estado
se indica por medio de términos tales como: “en preparación”, “en fase de aprobación”,
“revisado”, “anulado”, etc.
Tamaño del papel. Tamaño del formato elegido para la impresión del plano original.
ROTULACIÓN
La norma ISO 3098-Parte 0 y la NCh 15 – ISO 3098/1 especifica los requisitos generales de
escritura que deben aplicarse en el campo de la documentación técnica de productos y, en
particular, a los dibujos técnicos.
Comprende los principios convencionales básicos, así como las reglas relativas a la escritura
al utilizar las siguientes técnicas: escritura a mano alzada, plantillas de rotular, calcomanías
y trazadores.
DIMENSIONES
La dimensión nominal de la escritura está definida por la altura (h) del contorno exterior de
las letras mayúsculas y de los números.
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Ref. 1.Norm.
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Sentido de los movimientos del lápiz al trazar letras. Se recomienda usar lápiz de grafito
blando (portaminas o lápiz madera), en dureza B, 2B ó 4B. Para el portaminas, es
recomendable un espesor 0.7 mm.
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Puede ejercitar la rotulación aquí:
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Ref. 2.Esc.
ESCALAS
TIPOS DE ESCALAS
• NATURAL:
Las medidas lineales del dibujo coinciden con las correspondientes medidas reales del
objeto; es decir, el dibujo del objeto será de igual tamaño que el objeto real; se designa
ESCALA 1:1.
• DE REDUCCION:
Las medidas lineales del dibujo son menores que las correspondientes medidas reales del
objeto; es decir, el dibujo del objeto será de menor tamaño que el objeto real.
Por ejemplo: ESCALA 1:2 (las dimensiones del dibujo serán la mitad que las
correspondientes dimensiones reales del objeto).
• DE AMPLIACION:
Las medidas lineales del dibujo son mayores que las correspondientes medidas reales del
objeto; es decir, el dibujo del objeto será de mayor tamaño que el objeto real.
Por ejemplo: ESCALA 2:1 (las dimensiones del dibujo serán el doble que las
correspondientes dimensiones reales del objeto).
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ESCALAS NORMALIZADAS
Teóricamente pueden emplearse infinidad de escalas, pero para poner cauce a una
anarquía que no conduciría más que a dificultar la lectura de planos, se han establecido en
la norma ISO 5455 y NCh 1471- ISO 5455, una serie de escalas recomendadas para su
utilización en los dibujos técnicos, las cuales, se especifican en la siguiente tabla.
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Ref.3.GeomDesc.
2. Fundamentos de la Geometría Descriptiva y de la representación
Normalizada.
La geometría descriptiva es la descripción de un objeto, de tres dimensiones, largo
ancho y alto, por medio de puntos en un sistema bidimensional, este sistema de
representación se obtiene al observar cada punto del objeto en forma
perpendicular y su representación en el plano es a 90° denominándose proyección
ortogonal. A partir de estos planos logramos descubrir la verdadera forma y
estructura del cuerpo que es objeto de estudio.
Para el análisis del objeto, imaginémonos que lo colocamos dentro de una caja de
vidrio y proyectamos cada uno de sus puntos con rayos visuales perpendiculares a
cada una de las caras de la caja, así obtenemos la verdadera forma de la cara que
estamos observando, esta operación se hace para cada una de las caras,
finalmente tendremos las seis vistas del objeto en seis planos diferentes que están
dispuestos y se han obtenido según las normas ISO A e ISO E.
Los principios básicos de representación orientan y determinan el proceso de la
obtención de vistas1, es por eso que los analizaremos a continuación:
2.1 Principios fundamentales de la geometría descriptiva
1 Considérese vista adyacente aquellas que se encuentran una al lado de la otra en el sistema ortogonal,
según las normas ISO A o ISO E.
Principio número 1:
Las direcciones de las visuales para dos vistas adyacentes cualquiera, son mutuamente perpendiculares. Al observar el objeto desde arriba lo debemos hacer en forma perpendicular al plano horizontal y obtendremos la vista superior (plano horizontal) y analizarlo desde el frente en forma perpendicular, obtendremos la vista frontal, de esta manera los rayos de la vista superior y frontal serán perpendiculares entre sí.
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Principio número 3:
Son iguales las medidas de las paralelas a las líne as de las visuales en todas las vistas adyacentes a la misma vista.
Principio número 2:
Los puntos correspondientes en vistas adyacentes deben conectarse por líneas paralelas que representan las líneas de las visuales para estas vistas.
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Principio número 4:
Una Vista normal de una línea es aquella en que la dirección de la visual, es perpendicular a la línea. El segmento proyectado sobre el plano vertical o vista frontal aparece en verdadera longitud y es perpendicular a la visual de proyección.
Principio número 5:
Una Vista terminal de una línea es aquella en que la dirección de la visual, es paralela a la línea”, por lo cual en dicha vista la línea se representará como un punto. El segmento de recta mn está perpendicular a la vista superior, el rayo visual es paralelo a la dirección de la arista mn esta línea se representa como un punto.
Principio número 6:
Las líneas paralelas aparecen como paralelas en cualquier vista ortogonal. El segmento st se ven paralelo en la vista superior y en la frontal, aparece en verdadera longitud y en la vista lateral derecha se ve como punto.
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Principio número 7:
Líneas Perpendiculares.
Dos líneas perpendiculares aparecen como perpendiculares en cualquier vista que sea vista normal de alguna (o de ambas) de las líneas. No aparecen como perpendiculares a menos que la vista sea una vista normal de cuando menos una de ellas. El segmento mn es perpendicular al segmento pm estos segmentos representan dos aristas del modelo que son perpendiculares entre sí.
Principio número 8: Las líneas Principales de un Plano. Por cualquier punto de un plano oblicuo pueden trazarse las tres líneas principales del plano.
Principio número 9: Una Vista Lineal de un Plano. Una vista lineal de un plano es aquella para la cual la dirección de la visual es paralela a alguna línea del plano . En la vista frontal el plano abcde es paralelo a la dirección de la visual y está representado por una línea, en la vista lateral derecha aparece en verdadera magnitud.
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Principio número 10: Una Vista Normal de un Plano. (Forma verdadera). Una vista normal de un plano es aquella para la cual la dirección de la visual es perpendicular al plano. El plano abcde en la vista lateral derecha es perpendicular a los rayos visuales, por lo tanto este está en verdadera
magnitud.
Principio número 11: Planos Intersectantes. Un plano intersectante cortara cualquier superficie en una línea.
Principio número 12: El Punto donde una línea penetra a una superficie. El punto donde una línea penetra a una superficie se localiza en su intersección con la línea de corte de la superficie por un plano intersectante que contiene a la línea dada.
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Principio número 13: La Longitud Verdadera de una Línea por Revolución. Puede encontrarse la longitud verdadera de una línea girándola hasta una posición donde sea perpendicular a una dirección de visual establecida.
Principio número 14: La Forma Verdadera de un Plano por Revolución. Puede encontrarse la forma verdadera de un plano girándolo hasta una posición donde sea perpendicular a una dirección de visual establecida.
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Ref.4.ReprVistas
2.2 Representación por vistas. El objeto en el espacio. Proyección Axonométrica.
PLANOS DE PROYECCION CONSIDERADOS
En general, al igual que en el sistema diédrico, se consideran tres planos de
proyección, perpendiculares entre sí, denominados: Plano Vertical (P.V.), Plano
Horizontal (P.H.) y Plano de Perfil (P.P.). Estos tres planos definen en el espacio un
triedro trirrectángulo.
Consideraremos que se coloca la pieza entre el observador y los planos de
proyección, buscando la posición más favorable para su representación, es decir,
con las caras principales de la pieza paralelas a los planos de proyección, para que
aquellas se proyecten en verdadera magnitud.
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Se denominan vistas de la pieza a las proyecciones de la misma sobre los tres planos
que conforman el triedro trirrectángulo. De esta forma, obtenemos tres
proyecciones o vistas sobre tres planos perpendiculares entre sí.
Dado que el formato de papel sobre el cual se dibuja es un plano, y estamos
considerando tres planos en el espacio, hay que hacer coincidir estos tres planos
con el plano del dibujo, manteniendo una correspondencia lógica entre las tres
vistas. Para ello, se abate el Plano Horizontal (P.H.) y el Plano de Perfil (P.P.) sobre el
Plano Vertical (P.V.), utilizando como ejes de abatimiento las respectivas rectas de
intersección de dichos planos con el Plano Vertical (P.V).
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De lo anterior se deduce que el plano del dibujo es el Plano Vertical (P.V.) del
sistema. De la misma forma, se podrían abatir el Plano Vertical (P.V.) y el Plano de
Perfil (P.P.) sobre el Plano Horizontal (P.H.) y que éste plano fuera el del dibujo.
Después del abatimiento, las vistas quedarían dispuestas en el plano del dibujo tal
como indica la siguiente figura.
Si el observador dirige su mirada perpendicularmente al plano del dibujo (plano
vertical), el resultado será el indicado en la siguiente figura.
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CUBO DE PROYECCION
Hemos hablado hasta ahora de las tres vistas llamadas principales, pero puede
ocurrir que una pieza sea lo suficientemente complicada que para su correcta
definición formal sea necesaria alguna vista más. Entonces, además de considerar
los tres planos de proyección indicados, debemos hacer uso de otros tres planos
paralelos a los anteriores; conformando el denominado cubo de proyección.
Consideremos los seis planos indicados en la figura, que constituyen el cubo de
proyección, denominados: Plano Vertical Anterior (P.V.A.), Plano Vertical Posterior
(P.V.P.), Plano Horizontal Inferior (P.H.I.), Plano Horizontal
Superior (P.H.S.), Plano de Perfil Izquierdo (P.P.I.) y Plano de Perfil Derecho (P.P.D.).
Situamos la pieza en el interior del cubo de proyección, con las caras principales de
la misma paralelas a los planos de proyección para que aquellas se proyecten en
verdadera magnitud.
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CONTROL DE LA VISIBILIDAD
Fijada la situación de la pieza entre el observador y el plano sobre el que se
proyecta y considerando la misma formada por un material opaco, nace el criterio
de representación en lo que se refiere a aristas vistas y aristas ocultas, así como a la
visibilidad del contorno aparente del cuerpo.
ARISTAS Y CONTORNOS VISIBLES
Son aquéllas que son vistas directamente por el observador. Por su parte, el
contorno aparente es siempre visto. Para su representación se utilizan líneas
continuas de trazo grueso (0,7 mm. de grosor). A veces sucede que en una vista hay
coincidencia de líneas, es decir, aristas ocultas del cuerpo coinciden con aristas
vistas; en este caso, la arista vista prevalece sobre cualquier otro tipo de línea del
dibujo.
ARISTAS FICTICIAS
El término arista ficticia es un convencionalismo del dibujo industrial. Se representa
cuando dos planos se intersectan por medio de un redondeado, habiendo
desaparecido como tal la arista de intersección de ambos planos.
La arista ficticia se representa en el lugar en que se situaría la arista en el caso de no
existir el redondeado, pero acortándola en los extremos, utilizando línea continua
de trazo fino (0,2 mm. de grosor).
ARISTAS Y CONTORNOS OCULTOS
Son aquéllas que no son vistas directamente por el observador, según el sentido de
proyección indicado, sino que las vería a través del material que conforma el cuerpo
en el supuesto de que éste fuera construido con material translúcido.
Para su representación se utilizan líneas discontinuas de trazo entrefino (0,35 mm.
de grosor).
En caso de que en una vista coincidan una arista oculta y una arista visible, la
representación de esta última prevalece sobre la arista oculta.
EJES DE SIMETRIA Y REVOLUCION
Las trazas de planos de simetría, ya sea simetría total de la pieza o simetría parcial
de algún detalle concreto de la misma, y ejes de revolución, se representan por
medio de líneas finas de trazo largo y punto (0,2 mm. de grosor).
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VISTAS PARCIALES
En ocasiones se manifiesta la necesidad de tener que dibujar una vista para definir
la forma de un detalle de la pieza, estando los demás detalles de la misma
perfectamente definidos en otras vistas. En estos casos, con el fin
de ahorrar tiempo y espacio, en lugar de dibujar la vista completa, se puede dibujar
únicamente la parte de la vista que contenga el detalle que está sin definir,
limitando la vista por medio de una línea de interrupción. Este tipo de vista se
denomina vista parcial.
Con el fin de facilitar la interpretación del dibujo, en una de las vistas deberá
indicarse la visual (dirección y sentido de observación), identificando la misma con
una letra. La correspondiente vista parcial se nombrará con la misma letra utilizada
para identificar la visual.
Las líneas de interrupción utilizadas pueden ser de dos tipos: línea fina a mano
alzada o línea recta con zig-zag. Estas líneas no deberán coincidir con una arista de
la pieza.
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VISTAS INTERRUMPIDAS
En caso de piezas de gran longitud (flejes, ejes, etc.) se pueden representar
únicamente las partes que sean suficientes para su definición. En estos casos se
procede como si se eliminara la parte central de la pieza, siempre y cuando no
tenga ningún detalle especial que sea preciso representar, dibujando únicamente
los extremos de la misma como dos vistas parciales próximas entre sí.
En caso necesario, se pueden efectuar varias interrupciones en una misma pieza,
representando únicamente aquellas partes necesarias para su correcta
interpretación.
La utilización de vistas interrumpidas permite un ahorro de espacio y la realización
del dibujo a una escala mayor sin necesidad de recurrir a formatos de gran tamaño.
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VISTAS DE PIEZAS SIMETRICAS
Con el fin de ahorrar tiempo y espacio, siempre y cuando la interpretación de la
pieza no pierda claridad, se pueden representar las piezas simétricas por una
fracción de su vista completa limitada por los planos de simetría. En este caso las
trazas de los planos de simetría se remarcan en cada uno de sus extremos por dos
pequeños trazos finos paralelos, perpendiculares a dichas trazas.
VISTAS AUXILIARES
Cuando una pieza tiene detalles constructivos (taladros, ranuras, etc.) practicados
sobre caras oblicuas respecto a los planos de proyección, al proyectar estas caras
sobre dichos planos, no se obtienen las proyecciones de los citados detalles
constructivos en verdadera magnitud, es decir, aparecen deformados, presentando
dificultades de trazado e interpretación. En estos casos se representa una vista
parcial de la pieza, limitando la representación únicamente a la parte de la misma
que se proyecta en verdadera magnitud.
La vista obtenida como consecuencia de la proyección de la pieza sobre el plano
auxiliar de proyección se denomina vista auxiliar. Esta vista se representa como una
vista parcial de la pieza, es decir, se limita la representación de la pieza únicamente
a la cara oblicua.
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2.3 Líneas Normalizadas.
Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta, de la
NCh 1193 – ISO 128.
En las siguientes figuras, puede apreciarse los diferentes tipos de líneas y sus
aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan los diferentes tipos, su designación
y aplicaciones concretas.
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2.3 Líneas Normalizadas.
Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta, de la
En las siguientes figuras, puede apreciarse los diferentes tipos de líneas y sus
aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan los diferentes tipos, su designación
y aplicaciones concretas.
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Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta, de la
En las siguientes figuras, puede apreciarse los diferentes tipos de líneas y sus
aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan los diferentes tipos, su designación
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Además de por su trazado, las líneas se diferencian por su anchura o grosor. En los
trazados a lápiz, esta diferenciación se hace variando la presión del lápiz, o
mediante la utilización de lápices de diferentes durezas. En los trazados a tinta, la
anchura de la línea deberá elegirse, en función de las dimensiones o del tipo de
dibujo, entre la gama siguiente: 0,18 - 0,25 - 0,35 - 0,5 - 0,7 - 1 - 1,4 y 2 mm.
ORDEN DE PRIORIDAD DE LAS LÍNEAS COINCIDENTES
En la representación de un dibujo, puede suceder que se superpongan
diferentes tipos de líneas, por ello la norma ha establecido un orden de
preferencias a la hora de representarlas, dicho orden es el siguiente:
Contornos y aristas vistos.
Contornos y aristas ocultos.
Trazas de planos de corte.
Ejes de revolución y trazas de plano de simetría.
Líneas de centros de gravedad.
Líneas de proyección
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TERMINACIÓN DE LAS LÍNEAS DE REFERENCIA
Una línea de referencia sirve para indicar un elemento (línea de dimensión, objeto,
contorno, etc.). Las líneas de referencia deben terminar:
1 - En un punto, si acaban en el interior del contorno del objeto representado
2 - En una flecha, si acaban en el contorno del objeto representado
3 - Sin punto ni flecha, si acaban en una línea de dimensión.
2.4 Métodos de Proyección.
La NCh 1193 – ISO 128 establece tres métodos de proyección ortogonal con la
misma relevancia:
1. Método del primer diedro
2. Método del tercer diedro
3. Método de las flechas de referencia
Para establecer una relación entre los métodos de proyección y las Normas, se ha
establecido la siguiente equivalencia:
1. Método E, Europeo, DIN (Deutches Institut Für Normung), Método de
proyección del primer Diedro o ISO-E
2. Método A, Americano, ASA (American Standards Association), actualmente
ANSI, Método de Proyección del tercer Diedro o ISO-A
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Primer diedro
Tercer diedro
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Ref.5.C&S
3. Cortes y Secciones
Si disponemos de una pieza con una serie de mecanizados interiores (taladros,
vaciados, etc), nos es imposible penetrar con la mirada en su interior y conocer cuál
es su configuración, qué formas presentan, qué posiciones relativas guardan unos
con otros, etc. La propia materia del cuerpo nos impide ver lo que alberga en su
interior.
CORTE Y SECCION: CONCEPTOS GENERALES
Cuando una pieza se corta por un plano secante, la superficie así obtenida se
denomina sección; es decir, una sección es la superficie resultante de la intersección
entre el plano secante y el material de la pieza. En cambio, cuando se suprime la
parte de la pieza situada entre el observador y el plano secante, representando
únicamente la sección y la parte posterior de la pieza situada detrás de dicho plano,
la representación así obtenida se denomina corte; es decir, un corte es una sección
a la que se le añaden las superficies posteriores de la pieza situadas detrás del plano
secante.
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Comparación entre Vista y corte
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Cuando se corta una pieza por un plano secante, se elimina la parte de la pieza
comprendida entre el observador y dicho plano.
Según lo anterior, la sección obtenida únicamente se representa en la vista que
resulta de proyectar la pieza sobre un plano de proyección paralelo al plano
secante, para así obtener una proyección de la sección en verdadera magnitud.
El plano secante que produce el corte, queda definido por medio de su traza sobre
uno de los planos de proyección normal a él. Esta traza se representa por medio de
una línea mixta formada por trazos largos finos (0,2 mm. de grosor) y puntos
dispuestos alternativamente, terminada en ambos extremos por sendos trazos
cortos gruesos (0,7 mm. de grosor)
Por lo que respecta a la sección, hay que tener en cuenta que se origina como
consecuencia de la intersección entre el plano secante y las partes macizas de la
pieza. Según esto, en el dibujo de una pieza cortada tendrán que aparecer
conjuntamente dos tipos de superficies: de una parte, las originarias, reales, de la
pieza en su estado primitivo; de otra, las convencionales, correspondientes a la
sección.
Su diferente carácter deberá manifestarse en el dibujo, distinguiendo claramente
unas superficies de otras.
Para ello, la sección se rellena por medio de un patrón de sombreado formado por
líneas paralelas continuas de trazo fino (0,2 mm. de grosor). Estas líneas del rayado
de la sección deben presentar una inclinación de 45º con la horizontal, aunque se
tratará de evitar su paralelismo con las líneas de contorno de la sección.
Las partes de piezas de pequeño espesor (nervios, aletas, refuerzos, radios de
ruedas, etc.), no se seccionan en la dirección longitudinal; es decir, aunque el plano
secante pase a su través en dicha dirección, no se raya la sección correspondiente,
representando dichos elementos en vista.
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CORTE POR UN PLANO SECANTE
Se indicará la posición del plano secante y la dirección de observación, utilizando las
primeras letras mayúsculas del abecedario para su identificación.
La sección producida se proyecta perpendicularmente sobre un plano de proyección
paralelo al plano secante, identificándola con las mismas letras utilizadas para
identificar dicho plano.
Se puede prescindir de la indicación del plano secante que produce la sección,
cuando este plano coincide con el plano de simetría de la pieza.
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Corte total por un plano (A-A) con abatimiento y giro.
CORTE POR PLANOS SECANTES SUCESIVOS PARALELOS
En piezas complejas que presentan diversos detalles constructivos internos,
situados en diferentes planos, para dar a conocer los múltiples detalles de su
configuración, sería menester practicar otros tantos cortes, cada uno de los cuales
aclararía un determinado detalle interior, careciendo de interés para la definición
de los restantes detalles.
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Este tipo de corte permite, con la ayuda de una sola proyección, definir varios
detalles constructivos internos de la pieza, situados a diferente distancia del plano
de proyección.
Las trazas de los planos secantes forman una línea quebrada, de ahí su
denominación, como si fueran alternativamente paralelos y perpendiculares al
plano de proyección. En los extremos y vértices de dicha traza, se indican trazos
cortos y gruesos, y se añaden letras mayúsculas; situando, a su vez, en los extremos
de la traza, las flechas indicativas de la dirección y sentido de observación.
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CORTES Y SECCIONES TRANSVERSALES
Tienen especial aplicación para dar a conocer el perfil de piezas, o partes
integrantes de las mismas, que no tienen ninguna otra particularidad que deba
ponerse de manifiesto y que justifique el trazado de otra vista o corte.
Son casos típicos de ello los radios de ruedas y poleas, crucetas, perfiles laminados,
ganchos, ejes, etc. En la mayoría de los casos se trata de verdaderas secciones y no
cortes, según las definiciones dadas al principio de este tema.
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Cuando en una pieza su perfil transversal es variable, no es suficiente dibujar una
sola sección, sino que es necesario realizar una serie de secciones transversales
sucesivas para dejar bien definida su forma.
Secciones desplazadas por las trazas de los planos secantes
Posición natural del corte por el eje y con abatimiento secuencial
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PIEZAS NO SECCIONABLES
En general, todos los componentes mecánicos macizos de pequeño espesor: ejes,
tornillos, pasadores, chavetas, elementos rodantes de rodamientos, etc., por
convenio, nunca se seccionan longitudinalmente.
En caso de que alguno de estos elementos tuviera algún detalle interior, se pueden
seccionar transversalmente, o bien, se realiza una rotura parcial.
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Ref.6.Conj&Desp
4. CONJUNTOS Y DESPIECES
DIBUJOS DE CONJUNTO. CONCEPTO2. Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas
que constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo
que todos estos elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les
corresponde, para asegurar un correcto funcionamiento del órgano diseñado.
En el proyecto de cualquier máquina o mecanismo se utilizan dibujos de conjunto,
ya que en este tipo de dibujos, el proyectista aprecia mejor las relaciones
existentes entre las diferentes piezas que componen el mismo, dando, a su vez,
una imagen real del mecanismo proyectado. Hay que tener presente que una
pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tiene dentro del mecanismo al
que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen del conjunto, y,
en último término, de la utilidad del mismo.
UTILIDAD En este tipo de dibujos queda de manifiesto cómo múltiples elementos diferentes
constituyen una unidad, en la que las partes adquieren el sentido del que carecen
consideradas independientes, permitiendo observar la relación entre las
diferentes partes o componentes, y cuál es la función específica de cada una.
El diseño de la forma, dimensiones, material y demás características de cada
componente depende de la función que deba desempeñar dentro del mecanismo
o máquina. Resulta imprescindible para efectuar las labores de montaje de la
máquina o mecanismo representado, ya que el dibujo de conjunto permite
observar la posición relativa de las piezas, el orden en que han de ir acoplándose,
el tipo de unión entre las piezas, las distancias entre ejes o puntos fundamentales,
controles de posición y cuanto pueda contribuir a garantizar una correcta
disposición de las piezas.
Facilita las labores de mantenimiento, ya que además de lo indicado en el
apartado anterior, permite identificar puntos de engrase, puntos de control de
temperatura, necesidad de repuestos, etc.
Proporciona una imagen que da idea del funcionamiento de la máquina o
mecanismo representado.
2 VER ANEXO 1: Ejemplos de dibujos de conjunto
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TIPOS DE DIBUJOS DE CONJUNTO DIBUJO DE CONJUNTO GENERAL: corresponde con la representación completa del
mecanismo, máquina o instalación con todos sus elementos componentes
montados.
DIBUJO DE SUBCONJUNTO: los conjuntos formados por una gran cantidad de
piezas, debido a su gran complejidad, se pueden descomponer en dibujos de
subconjunto, representativo cada uno de ellos de una parte de la máquina o
mecanismo.
En el dibujo de conjunto general se aprecia la relación, posición y concordancia
entre los diferentes subconjuntos; mientras que cada uno de los dibujos de
subconjunto muestra con claridad los diferentes elementos que lo forman.
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FORMAS DE REPRESENTACION PERSPECTIVA ISOMETRICA DEL CONJUNTO: representa en perspectiva isométrica
las diferentes piezas que componen el conjunto, ocupando estas su posición
normal de trabajo (conjunto montado).
PERSPECTIVA ISOMETRICA “EXPLOSIONADA” O “ESTALLADA” DEL CONJUNTO:
representa en perspectiva isométrica las diferentes piezas que componen el
conjunto tras sufrir estas un desplazamiento (conjunto desmontado). Recibe
también el nombre de dibujo de montaje, ya que sirve de guía para realizar los
trabajos de montaje del mecanismo a partir de las piezas sueltas.
REPRESENTACION POR MEDIO DE VISTAS: se representan las vistas, cortes,
secciones y roturas más apropiadas para poder visualizar con claridad la posición
de las diferentes piezas que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las
piezas exteriores se representan en corte para poder visualizar las piezas
interiores.
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NORMAS PARA SU REPRESENTACION
El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado
del mismo por la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque
también se puede comenzar por las piezas interiores y continuar con las
exteriores.
En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y
referenciar todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos
los detalles constructivos de las mismas, ya que éstos quedarán plenamente
definidos en los correspondientes dibujos de despiece, a no ser que dichos
detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o
para poder interpretar su funcionamiento.
Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las
diferentes piezas que lo componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las
siguientes normas:
1. Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante
una sola línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no
debiendo utilizar líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.
2. Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma
pieza deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas
representadas en corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en
sentido contrario.
3. Si lo anterior no fuera posible porque hubiera más de dos piezas ajustadas
representadas en corte, se distinguen los rayados de las secciones de cada pieza
con espaciados diferentes y proporcionales a la superficie total que se ha de rayar.
4. Las secciones de piezas muy pequeñas se ennegrecen. Si hubiera varias de estas
piezas adyacentes, se representan separadas por un espacio en blanco de grosor
no inferior a 0,7 mm.
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5. Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc,
no se seccionan longitudinalmente, y en consecuencia, no se rayan; a su vez,
tampoco se representan en corte los elementos rodantes de cojinetes.
6. En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas
exteriores (tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).
7. Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos
normalizados se puede reducir a trazos simbólicos o a una representación
simplificada, según las especificaciones establecidas por la normalización
correspondiente a cada caso.
8. Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las
posiciones extremas con línea de trazo fino y doble punto.
DIMENSIONAMIENTO Como norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la
representación individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no
obstante, en caso necesario se pueden indicar las siguientes cotas:
Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del
mecanismo, estableciendo los ajustes pertinentes.
Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas
piezas para precisar su posición.
Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del
mecanismo (longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una
magnitud variable, se indican las dos magnitudes límites de la dimensión dada.
En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones
correspondientes a trabajos de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el
proceso de montaje o una vez finalizado el mismo, como por ejemplo el taladrado
conjunto de varias piezas, etc.
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IDENTIFICACION DE LAS PIEZAS DE UN CONJUNTO
Durante el desarrollo del proyecto de una máquina hay que hacer referencia a una
determinada pieza en distintos documentos: memoria, planos, lista de piezas,
presupuesto, etc.
De lo anterior se deduce la necesidad de establecer unas normas para la
identificación de las piezas de un conjunto, de forma tal que, cada pieza tenga la
misma identificación en todos los documentos en que aparezca reflejada.
1. En los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número
correlativo (marca) que la identifica.
2. Para distinguirlas de otras indicaciones, la altura nominal de estos números
será doble a la de las cifras de cota y en ningún caso será inferior a 5 mm; incluso,
se pueden enmarcar por medio de un círculo.
3. Es preferible que el orden de sucesión de los números guarde relación con el
orden de montaje.
4. Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una
misma referencia, indicando la marca identificativa a uno de ellos, siempre y
cuando no exista ninguna ambigüedad; no obstante, se hará constar en la lista de
piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado.
5. Los números utilizados para identificar cada pieza se relacionan con ésta de
una forma precisa mediante una línea oblicua continua de trazo fino (línea de
referencia). Esta línea termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o
en una flecha, si finaliza en el contorno de la pieza.
6. Conviene que las marcas identificativas estén situadas en un lugar visible
fuera del dibujo próximo a las piezas que identifican, para que las líneas de
referencia tengan poca longitud y no sean confundidas con otro tipo de líneas
continuas. Por este motivo, las líneas de referencia nunca serán la prolongación de
alguna otra línea de la pieza. Tampoco interferirán a cualquier otra información ni
se cortarán entre sí.
7. Hay que procurar que la disposición de los números esté alineada en filas y
columnas con objeto de conseguir una mayor estética.
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8. Una misma línea de referencia puede incluir las marcas identificativas
correspondientes a varios elementos asociados.
9. En los conjuntos complejos divididos en subconjuntos debe identificarse
cada uno de estos subconjuntos con una sola referencia; identificando a los
diferentes componentes de cada subconjunto mediante el sistema decimal. Por
ello, las marcas estarán formadas por varios grupos de cifras separados mediante
puntos o trazos oblicuos y ordenados de tal manera que el primer grupo de la
izquierda identifique al conjunto de piezas de rango superior, el siguiente a las
subdivisiones que integran el conjunto anterior, y así sucesivamente, hasta llegar a
los elementos más simples, que serán identificados por el grupo situado en el
extremo derecho.
LISTA DE PIEZAS Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de los
elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación de cada pieza
y sus características principales.
La lista de piezas se añade al dibujo de conjunto, situándose encima del cuadro de
rotulación; tendrá la misma anchura que este y tantos renglones como piezas
integran el conjunto. Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la
lista de piezas se indicarán en la parte inferior de la misma, anotando las piezas
desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su marca identificativa.
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Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar aparte en
un formato normalizado, debiendo identificarse con el mismo número de plano
que el dibujo de conjunto. Los títulos de los diferentes apartados se indicarán en la
parte superior de la lista de piezas, anotando las piezas desde arriba hacia abajo
por orden correlativo según su marca identificativa.
El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden
adaptar a sus necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se
pueden inscribir las informaciones bajo los títulos siguientes:
1. La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura
en el dibujo de conjunto.
2. La columna denominación indica la designación completa de la pieza en
singular, añadiendo, en caso necesario, datos complementarios. Si es una
pieza normalizada deberá utilizarse su designación normalizada.
3. La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o
marca, y por tanto idénticas, que se necesitan para formar el conjunto
completo.
4. La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas
normalizadas.
5. La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados
por otros fabricantes, el nombre del fabricante.
6. La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados
por otros fabricantes, la referencia completa según el catálogo del
fabricante.
7. La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el
número del plano de despiece donde está definido el componente.
8. La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está
hecho la pieza. Si se trata de un material normalizado, deberá utilizarse su
designación normalizada.
9. La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para
especificar la definición del producto, como por ejemplo: dimensiones
totales, peso unitario, condiciones de suministro, observaciones, etc.
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DIBUJOS DE DESPIECE.CONCEPTO.3 Es la representación gráfica de cada una de las piezas que constituyen un
mecanismo, obtenido a partir del correspondiente dibujo de conjunto, haciendo
posible la posterior fabricación individual de las mismas.
Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles
constructivos, tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos,
materiales, etc, y cuanta información sea necesaria para poder fabricar las
diferentes piezas; asegurando el montaje y un correcto funcionamiento del
mecanismo en el cual van insertadas. Para facilitar el trabajo de despiece es preciso atenerse a una serie de normas y
recomendaciones, las cuales se enumeran a continuación:
Desmontar imaginariamente el conjunto en sus piezas componentes,
distinguiendo las piezas normalizadas y las suministradas por otros fabricantes,
para las cuales no es preciso realizar dibujos de despiece; aunque es necesario
tener presente que las empresas encargadas de su fabricación deberán elaborar
los dibujos de taller a partir de los datos establecidos en las correspondientes
normas (caso de piezas normalizadas) o en sus propios diseños (caso de piezas
comerciales).
En general, serán de aplicación las normas del dibujo industrial referidas al dibujo
de piezas independientes utilizando el sistema de vistas; ordenando estas de
acuerdo con lo indicado por la normalización al proyectar la pieza en el primer
diedro (Sistema Europeo).
Cada pieza será representada con las vistas, cortes, secciones y detalles,
necesarios y suficientes para definir con claridad la forma de todos sus detalles
constructivos. Estas vistas no tienen porqué coincidir con las establecidas en el
dibujo de conjunto. Esto se explica por el hecho de que el dibujo de conjunto no
debe revelar obligatoriamente la forma completa de todas las piezas.
Las piezas hay que dibujarlas respetando la posición que presentan en el conjunto
(posición de trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda adoptar diversas
posiciones, será representada en la posición apropiada para su mecanizado.
Comenzar el despiece por las piezas más simples en cuanto a su forma. La
eliminación imaginaria de estas piezas del conjunto facilita la determinación de la
forma de las piezas más complicadas.
Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser
posible, se utilizarán escalas normalizadas.
3 VER ANEXO 3: Ejemplos de dibujos de despiece
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Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se
encuentren completamente definidas, con independencia de que algún detalle,
como el diámetro de un taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.
Al realizar el despiece conviene consultar las normas correspondientes a piezas
normalizadas para poder establecer las dimensiones de las piezas que ajustan con
ellas.
Analizar sobre el dibujo de conjunto la función desempeñada por cada una de las
piezas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de una serie de aspectos
muy importantes que habrá que tener en cuenta al realizar el despiece para
asegurar un correcto montaje y funcionamiento del mecanismo:
1. Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados.
De esta forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función
(acotación funcional), indicando las tolerancias de fabricación que permitan
asegurar los ajustes adecuados.
2. Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales,
de apoyo y libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado
superficial, tratamientos, recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.
Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza un plano para cada una de las
piezas que lo constituyen. Esto es debido a que, en general, los mecanismos
suelen estar formados por un elevado número de piezas, requiriendo en la
mayoría de las ocasiones unos procedimientos de fabricación muy diversificados, e
incluso, en diferentes talleres. De esta forma, cada taller o cada operario,
únicamente tendrá el plano de la pieza que vaya a elaborar. La ordenación de
estos planos será la siguiente:
1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.
2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas
de cada pieza.
Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por
un reducido número de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se
puede realizar el despiece del conjunto en un solo plano; e incluso, se puede
dibujar el conjunto con su lista de piezas y el correspondiente despiece en un
mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar próximo y visible el
mismo número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.
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Ref.7.Roscas
5. ELEMENTOS ROSCADOS
INTRODUCCION Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un
perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producido al girar dicha
superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.
ELEMENTOS Y DIMENSIONES FUNDAMENTALES DE LAS ROSCAS HILO: superficie prismática en forma de hélice constitutiva de la
rosca.
FLANCOS: caras laterales de los filetes.
CRESTA: unión de los flancos por la parte exterior.
FONDO: unión de los flancos por la parte interior.
VANO: espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
NUCLEO: volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
BASE: línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
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DIAMETRO EXTERIOR (dext): diámetro mayor de la rosca.
DIAMETRO INTERIOR (dint): diámetro menor de la rosca.
DIAMETRO MEDIO (dmed): aquel que da lugar a un ancho de filete
igual al del vano.
DIAMETRO NOMINAL (d): diámetro utilizado para identificar la
rosca. Suele ser el diámetro mayor de la
rosca.
ANGULO DE FLANCOS (α): ángulo que forman los flancos según un
plano axial.
PROFUNDIDAD O ALTURA (h): es la distancia entre la cresta y la base
de la rosca.
PASO (p): distancia entre dos crestas consecutivas
medida en dirección axial.
En roscas cuyas dimensiones se expresan en pulgadas, se suele indicar el paso por
el número de hilos o filetes que entran en una pulgada de longitud. Así, por
ejemplo, una rosca de paso 1/8”, se dice que tiene un paso de 8 hilos por pulgada.
AVANCE (a): distancia recorrida por la hélice en dirección axial al girar una vuelta
completa (paso de la hélice); es decir, representa la distancia que
avanza la tuerca al girar una vuelta completa en el tornillo.
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CLASIFICACION DE LAS ROSCAS
Las roscas se pueden clasificar según diferentes parámetros.
SEGÚN SU POSICION
Rosca exterior o tornillo: la rosca se talla sobre un cilindro exterior.
Rosca Interior o tuerca: la rosca se talla sobre un cilindro interior (taladro).
SEGÚN LA FORMA DEL FILETE
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SEGÚN EL NÚMERO DE FILETES
Rosca de una entrada: si tiene un solo hilo o filete; es el caso más habitual.
Rosca de varias entradas: si tiene varios hilos o filetes. Permite obtener grandes
avances.
Avance = número de entradas x paso
SEGÚN EL SENTIDO DE LA HELICE
Rosca a derecha: la tuerca avanza al girarla en el sentido de las agujas del reloj; es el
caso más habitual.
Rosca a izquierda: la tuerca avanza al girarla en el sentido contrario a las agujas del
reloj.
REPRESENTACION DE ROSCAS
A continuación se definen los métodos de representación de las roscas, establecidos
según la norma ISO 6410, utilizados en los dibujos técnicos para representar
elementos de fijación roscados y, en general, todo tipo de piezas roscadas.
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Esta representación constituye un lenguaje universal de comunicación entre las
diferentes partes afectadas por el diseño, la fabricación y el montaje de los
elementos de fijación roscados.
REPRESENTACION DETALLADA
La representación detallada de una rosca en vista lateral o en corte puede utilizarse
para ilustrar piezas aisladas o ensambladas en ciertos tipos de documentación
técnica de productos que no deben ser consultados por personal especializado,
como por ejemplo: publicaciones, manuales de usuario, etc.
En este tipo de representación, la hélice se puede dibujar con líneas rectas, no
siendo necesario dibujar exactamente a escala el paso y el perfil de la rosca.
REPRESENTACION CONVENCIONAL
Es el tipo de representación habitualmente utilizada en todos los dibujos técnicos
para la representación de roscas.
Las roscas visibles en vistas laterales y en cortes, las crestas de la rosca se
representan por un trazo continuo grueso (lugar geométrico de todas las crestas de
la rosca) y los fondos de la rosca por un trazo continuo fino (lugar geométrico de
todos los fondos de la rosca), separados una distancia de 1,5 mm aproximadamente
(no hace falta respetar la altura de la rosca).
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En la vista frontal, la cresta de la rosca se representa por una circunferencia de trazo
continuo grueso y el fondo de la rosca por tres cuartos de una circunferencia con
trazo continuo fino. La interrupción de esta circunferencia puede realizarse en
cualquier cuadrante. La distancia entre estas circunferencias es de 1,5 mm
aproximadamente (no hace falta respetar la altura de la rosca).
En la vista frontal se omite la representación de la arista circular del chaflán para no
ocultar la representación del fondo de la rosca.
Cuando resulte necesario representar roscas ocultas, la cresta, el fondo y el límite
de la rosca deben representarse por trazos discontinuos finos.
Al igual que en la representación detallada, la representación convencional de
uniones de piezas roscadas, las roscas exteriores deben ocultar las roscas interiores
y no deben ser ocultadas por estas últimas.
REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE TALADROS ROSCADOS
Se puede utilizar una representación simplificada cuando el diámetro de la rosca
sobre el dibujo es inferior a 6 mm.. En este caso la representación del taladro
roscado queda reducida a la representación de su eje, en la vista según un plano
paralelo a dicho eje, o dos trazos perpendiculares, cuando corresponde con una
vista perpendicular al eje del taladro.
La designación de la rosca se indicará sobre una línea directriz terminada en una
flecha dirigida hacia el eje del taladro.
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Lo anterior es válido para taladros roscados pasantes y ciegos; si embargo, en este
último caso, teniendo en cuenta que hay que indicar la profundidad del taladro
previo y la profundidad roscada, se recomienda la representación de un detalle del
taladro a escala ampliada. La designación y acotación de la rosca sobre dicho
detalle, facilitará una correcta interpretación del dibujo.
ACOTACION DE ROSCAS
En las roscas exteriores se acotan el diámetro nominal (d) y la longitud útil de
roscado (b).
En las roscas interiores se acotan el diámetro nominal de la rosca (d), la longitud útil
de roscado (b) y la profundidad del taladro ciego previo al roscado (l).
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DESIGNACION DE LAS ROSCAS
El tipo de rosca se indicará en la cota con la ayuda de la designación, la cual, viene
especificada en las normas internacionales de roscados. En general, esta
designación incluye los siguientes datos: abreviatura del tipo de rosca, diámetro
nominal, paso del perfil y sentido de la hélice. A esta designación se le pueden
añadir indicaciones complementarias, como por ejemplo: clase de tolerancia,
número de entradas, etc.
En general, las roscas son a derechas, por lo que no es necesario especificarlo en la
designación del roscado; en cambio, las roscas a izquierdas deberán especificarse
añadiendo la abreviatura “LH” a la designación del roscado.
Las roscas a derechas y a izquierdas de una misma pieza deberán designarse en
todos los casos, distinguiéndose con las abreviaturas “RH” y “LH” respectivamente,
añadidas a continuación de la designación del roscado.
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Ref.8.CalSup
6. CALIDADES SUPERFICIALES
En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por:
vibraciones de la máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los filos
cortantes de las herramientas, etc. Estas irregularidades tienen una influencia
decisiva en la aptitud al uso de la pieza.
Según lo anterior, el funcionamiento no será correcto si no definimos el acabado
superficial exigible a las superficies que conforman las piezas, el cual, deberá
adecuarse a las exigencias funcionales de cada una de las superficies. Tal es así que,
si observamos las distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas y
brillantes, en otras se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con
que se han trabajado, y en otras, las huellas de las herramientas son profundas;
aparte de esto, se encuentran superficies que no han sido mecanizadas y otras que
están recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc) o que
han recibido algún tratamiento especial para modificar sus propiedades (templado,
revenido, cementado, etc).
CLASIFICACION DE LAS SUPERFICIES SEGUN SU FUNCION
SUPERFICIES LIBRES: no tienen ninguna función especial, por lo cual, el acabado
superficial responde únicamente a criterios estéticos.
SUPERFICIES DE APOYO: tienen una función de apoyo, requiriendo unas superficies
lisas y regulares. En este caso, la calidad superficial es más exigente que la
correspondiente a las superficies libres.
SUPERFICIES FUNCIONALES: de ellas depende el correcto funcionamiento de la
pieza, pudiendo encontrarse ajustadas con otras piezas según contacto fijo (sin
movimiento) o deslizante (con movimiento).
Para estas últimas, la calidad superficial debe ser mucho más exigente que para los
otros tipos de superficies.
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IRREGULARIDADES SUPERFICIALES
Considerando la superficie de una pieza como el lugar geométrico de los puntos que
separan los pertenecientes a la pieza de los exteriores a la misma; si una superficie
se corta por un plano normal a la misma, se obtiene una curva llamada perfil de la
superficie. Es a partir de este perfil donde se examinan los distintos defectos de la
superficie.
Si analizamos una superficie en toda su extensión, utilizando un procedimiento de
medida lo suficientemente preciso, vemos que se pueden presentar dos tipos de
irregularidades: ondulación y rugosidad; manifestándose, por lo general, ambas
simultáneamente.
ONDULACION: es una irregularidad superficial de gran longitud de onda, de tipo
periódico y con paso superior a 1 mm. Se produce como consecuencia del desajuste
y la holgura existentes en la máquina herramienta utilizada para mecanizar la
superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de la bancada de la máquina-
herramienta, tensiones internas del material, etc. La limitación de este tipo de
irregularidad se consignará en los dibujos mediante la correspondiente tolerancia
geométrica de forma (planicidad, cilindricidad, etc.).
RUGOSIDAD: es una irregularidad superficial de pequeña longitud de onda en
relación a su amplitud; suele ser de carácter aleatorio y con longitud entre crestas
(paso) uniforme e inferior a 1 mm. Está originada, generalmente, por la acción de
los filos cortantes de las herramientas al ser mecanizada la pieza o por los gránulos
abrasivos de las muelas. Se mide en micras.
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EVALUACION DE LA RUGOSIDAD
Para evaluar la rugosidad se hace deslizar por la superficie observada un palpador
de punta muy fina, el cual, transmite sus oscilaciones a un aparato amplificador que
graba sobre un gráfico la rugosidad encontrada por el palpador en su carrera de
avance. El perfil así obtenido y su dimensionamiento nos da idea exacta del
comportamiento que podrá tener una pieza construida con cada tipo de
rugosidad durante su trabajo.
Los parámetros de medición de la rugosidad son los siguientes:
PERFIL GEOMETRICO: perfil ideal indicado en el plano que define la pieza.
PERFIL EFECTIVO: perfil real obtenido con los procedimientos de fabricación y que
conocemos a través de las medidas instrumentales realizadas.
LONGITUD BASICA (L): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre la
superficie geométrica del perfil efectivo, elegida para evaluar la rugosidad. El valor
de 0,8 mm. Para la longitud básica, es el más usual.
LONGITUD DE EVALUACION (Ln): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre
la superficie geométrica del perfil efectivo, que se emplea para evaluar los
parámetros definitorios de la rugosidad superficial. Es varias veces superior a la
longitud básica; suele ser del orden de unos 10 mm., y está dividida en 12 intervalos
iguales (longitud básica).
LINEA MEDIA ARITMETICA DEL PERFIL: es la línea que con la misma forma del perfil
geométrico, divide el perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud
básica, la suma de las áreas encerradas por encima de esta línea y el perfil efectivo,
es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta línea y el citado perfil.
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DESVIACION MEDIA ARITMETICA DE LA RUGOSIDAD (Ra): representa el valor
medio de las ordenadas en valor absoluto del perfil efectivo respecto a su línea
media, en los límites de la longitud básica. Se expresa en micras.
Se adopta como criterio principal de rugosidad, la media aritmética de los valores
de Ra obtenidos en varias longitudes básicas sucesivas a lo largo de la longitud de
evaluación. Es el método adoptado internacionalmente para la evaluación de la
rugosidad.
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INDICACIONES EN LOS DIBUJOS
El símbolo deberá figurar una sola vez para una superficie dada, indicándose sobre
la vista en la cual dicha superficie aparece representada de perfil; a su vez, se
evitará colocar signos superficiales sobre superficies ocultas.
En las superficies de revolución se indicará el signo superficial sobre una de sus
generatrices.
Tanto símbolos como inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan ser
leídas desde la base o desde la derecha del dibujo. Cuando esto no pueda ser
posible, pueden dibujarse en cualquier dirección, siempre y cuando no lleven
indicaciones de características especiales; en estos casos la indicación de la
rugosidad deberá escribirse siguiendo la orientación según la regla general
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Ref.9.TolDim
7. TOLERANCIAS DIMENSIONALES
La fabricación de piezas en el taller no permite obtener estas con las dimensiones y
formas geométricas exactas con que se definen en los dibujos. Siempre se produce
una inexactitud, una pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”,
consignada en el plano y la pieza “real” obtenida en el taller por la máquina-
herramienta. Estas divergencias pueden afectar a las dimensiones de la pieza, y a la
forma, posición, orientación y calidad de sus superficies.
Cuanto más esmerada sea la fabricación, empleando aparatos de medida y
máquinas-herramientas más precisas, y operarios más cualificados, menor será la
diferencia entre la pieza “real” obtenida en el taller y la pieza “ideal” consignada en
el dibujo.
INTERCAMBIABILIDAD Y FUNCIONALIDAD
La fabricación de máquinas en serie precisa que las piezas de que se componen,
construidas conjunta o independientemente, puedan montarse sin necesidad de un
trabajo previo de acondicionamiento, al igual que las piezas desgastadas o
deterioradas para que puedan sustituirse por otras de fabricación en serie,
considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos de su lugar de fabricación.
Esta característica de las piezas que componen los mecanismos se denomina
“intercambiabilidad”.
A su vez, para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las
distintas piezas que lo forman estén acopladas entre sí, en condiciones bien
determinadas. Esta característica se denomina “funcionalidad”.
Por ejemplo, el conjunto representado en la figura, compuesto por un árbol y un
rodamiento, para conseguir un funcionamiento exento de vibraciones, ha de reunir,
en lo que se refiere al acoplamiento de las piezas entre sí, la siguiente condición:
cualquier rodamiento del tamaño adecuado deberá ser montado con una ligera
presión, es decir, deberá quedar fijo en el árbol. Para conseguir esta condición es
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necesario que, antes del montaje de las piezas, el diámetro del árbol sea
ligeramente mayor que el diámetro interior del rodamiento.
El ideal sería la fabricación de piezas exactamente iguales, pero como se ha
indicado, esto resulta imposible de conseguir, por lo que se obliga a tolerar
inexactitudes dimensionales, geométricas y superficiales comprendidas entre
límites admisibles para que las piezas construidas sirvan como si se hubiesen
fabricado expresamente para el mecanismo en el que se montan
(intercambiabilidad) y, a su vez, puedan asegurar un correcto funcionamiento del
mismo (funcionalidad). Estas inexactitudes admisibles se denominan tolerancias, y
pueden ser: dimensionales, geométricas y superficiales, si se refieren,
respectivamente, a irregularidades dimensionales, geométricas y superficiales.
Las tolerancias se aplicarán únicamente a aquellas cotas y superficies que aseguren
el montaje y la funcionalidad de la pieza.
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
La imposibilidad de poder obtener una dimensión exactamente igual a la
correspondiente cota indicada en el plano de la pieza, puede ser debida a múltiples
causas: falta de precisión de los aparatos de medida, errores cometidos por los
operarios, deformaciones mecánicas, dilataciones térmicas, falta de precisión de las
máquinas-herramientas, etc. Las tolerancias que limitan estas irregularidades
dimensionales se denominan tolerancias dimensionales.
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Para la fabricación de una pieza es conveniente que los límites entre los que pueden
variar sus dimensiones, es decir, la tolerancia dimensional, sea lo más amplia
posible, ya que siendo mínima esta tolerancia exigirá una mayor atención en la
fabricación (máquinas más precisas, operarios más cualificados, etc.), lo cual, sin
duda, encarecerá su costo.
DEFINICIONES:
EJE. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida exterior
de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre dos
planos paralelos).
AGUJERO. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida
interior de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre
dos planos paralelos).
MEDIDA NOMINAL. Es el valor indicado en el dibujo para una medida determinada,
con respecto a la cual se evalúan los errores o desviaciones. Suele corresponder con
la medida teórica o ideal obtenida por cálculo, según la experiencia, por una
normalización, por una imposición física, etc. Puede ser un número entero o un
número decimal.
MEDIDA EFECTIVA. Es la medida de un elemento obtenida como resultado de una
medición efectuada una vez construida la pieza.
MEDIDAS LIMITES. Son aquellas que corresponden con las medidas extremas
admisibles, dentro de cuyo intervalo debe encontrarse la medida efectiva para que
la pieza no sea rechazada.
MEDIDA MAXIMA. Es la mayor medida admisible de un elemento.
MEDIDA MINIMA. Es la menor medida admisible de un elemento.
DESVIACION. Diferencia algebraica entre una medida y la medida nominal
correspondiente. Se consideran positivas cuando la medida es superior a la nominal
y negativas en caso contrario.
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DESVIACION SUPERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la
medida nominal correspondiente.
DESVIACION INFERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la
medida nominal correspondiente.
LINEA CERO. En la representación gráfica de tolerancias y ajustes es la línea a partir
de la cual se representan las desviaciones. Es la línea de desviación nula y se
corresponde con la medida nominal.
TOLERANCIA. Es el error que se admite en la fabricación, es decir, la diferencia
entre la medida máxima y mínima. También se puede definir como la diferencia
algebraica entre las desviaciones superior e inferior. La medida práctica del
elemento ha de quedar dentro de la zona de tolerancia para que la pieza no sea
rechazada. El concepto de tolerancia representa la consideración de dimensiones
sumamente pequeñas, utilizándose la micra como unidad de medida para
expresarlas (1μ=0,001 mm.).
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INDICACION DE LAS TOLERANCIAS DIMENSIONALES
CASO GENERAL. Una cota con tolerancia dimensional se indicará con su medida
nominal seguida de las desviaciones. La desviación superior se indicará encima de la
desviación inferior. Ambas desviaciones se indicarán con su signo correspondiente y
en las mismas unidades que la medida nominal.
TOLERANCIAS SITUADAS SIMETRICAMENTE CON RESPECTO A LA LINEA CERO. Si la
tolerancia está situada simétricamente con respecto a la línea cero, solamente se
anotará una vez el valor de las desviaciones, precedida del signo ±.
UNA DE LAS DESVIACIONES ES NULA. Si una de las desviaciones es nula, ésta se
expresará por la cifra 0.
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Pueden darse algunos casos particulares:
MEDIDAS LÍMITES. Las medidas límites pueden también indicarse, situando la
medida máxima encima de la medida mínima.
MEDIDAS LIMITADAS EN UN SENTIDO. Si la medida está limitada solamente en un
sentido, deberá indicarse a continuación de la misma la palabra “mín.” o “máx.”
TOLERANCIAS DE MEDIDAS ANGULARES. Las notaciones admitidas para la
indicación de las tolerancias de las medidas lineales se aplican igualmente a las
medidas angulares.
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8. TOLERANCIAS DIMENSIONALES.AJUSTES.
INTRODUCCION
Para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas
piezas que lo componen estén acopladas entre sí en condiciones bien
determinadas.
Se entiende por ajuste, la relación mecánica existente entre dos piezas cuando
acoplan entre sí (una de ellas encaja en la otra); esta relación resulta con “juego”
(holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre sí con cierta facilidad, y con
“aprieto” cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin posibilidad de
movimiento relativo entre ellas.
DEFINICIONES
AJUSTE. Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje y
agujero) que han de ser ensambladas. Las dos piezas deberán tener una medida
nominal común.
PIEZAS AJUSTADAS. Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.
PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO. Es la pieza ajustada que envuelve a
otra o a otras piezas ajustables.
PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE. Es la pieza ajustada envuelta por otra o por
otras piezas ajustables.
PIEZA INTERMEDIA. Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de un
ajuste formado por más de dos piezas ajustadas (ajuste múltiple).
JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es mayor
que la medida del eje.
APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que
la medida del agujero.
TOLERANCIA DE AJUSTE. Es la oscilación máxima del juego o del aprieto, según el
tipo de ajuste. Su valor viene determinado por la suma aritmética de las tolerancias
de las piezas que componen el ajuste.
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CLASES DE AJUSTE
AJUSTE CON JUEGO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen el
ajuste, siendo móvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero está
situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena elección del mismo, es
necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, el estado de las superficies de
ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el funcionamiento.
JUEGO MINIMO (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la
medida mínima del agujero y la medida máxima del eje.
Jmin=Dm-dM
JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la
medida máxima del agujero y la medida mínima del eje.
Jmax=DM-dm TOLERANCIA DE AJUSTE (TJ). Es la oscilación máxima del juego, es decir, la
diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo. A su vez, es igual a la suma
aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TJ=Jmax-Jmin TJ=(DM-dm)-(Dm-dM) TJ=DM-dm-Dm+dM TJ=(DM-Dm)+(dM-dm) TJ=T+t
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AJUSTE CON APRIETO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen
el ajuste. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por debajo
de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario asegurarse que han de
quedar íntimamente unidas entre sí, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y
deslizamiento. Para la adopción acertada de este ajuste es necesario tener en
cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las
paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de
las superficies de ajuste.
APRIETO MINIMO (Amin). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la
medida mínima del eje y la medida máxima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amin=dm-DM
APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre
la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amax=dM-Dm
TOLERANCIA DE AJUSTE (TA). Es la oscilación máxima del aprieto, es decir, la
diferencia entre el aprieto máximo y el aprieto mínimo. A su vez, es igual a la suma
aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TA=Amax-Amin TA=(dM-Dm)-(dm-DM) TA=dM-Dm-dm+DM TA=(DM-Dm)+(dM-dm) TA=T+t
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AJUSTE INCIERTO
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que
componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre
sí.
Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su
posición y que requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia:
piñones intercambiables, poleas en sus ejes, etc.
Para una elección acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta,
principalmente, la frecuencia del montaje y desmontaje.
JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la
medida máxima del agujero y la medida mínima del eje.
Jmax=DM-dm
APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la
medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amax=dM-Dm
TOLERANCIA DE AJUSTE (TI). Es la suma entre el juego máximo y el aprieto máximo.
A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen
el ajuste.
TI=Jmax+Amax TI=(DM-dm)+(dM-Dm) TI=(DM-Dm)+(dM-dm) TI=T+t
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SISTEMAS DE AJUSTE
Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el
eje, se podría combinar cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con
las distintas posiciones de la tolerancia en el eje, y viceversa; esto daría lugar a
numerosas combinaciones, e incluso muchas de ellas tendrían características
similares. Para evitar este inconveniente se establecen los sistemas de ajuste.
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros
pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos
y aprietos.
El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste, denominados: sistema de ajuste de eje único y sistema de ajuste de agujero único.
SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO
Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se
obtienen asociando ejes con clase de tolerancia única y agujeros con diferentes
clases de tolerancia.
En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia
superior nula y diferencia inferior negativa (zona h).
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SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO
Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se
obtienen asociando agujeros con clase de tolerancia única y ejes con diferentes
clases de tolerancia.
En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de
diferencia superior positiva y diferencia inferior nula (zona H).
NOTACION DE LOS AJUSTES EN LOS DIBUJOS DE CONJUNTO
En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las
tolerancias de las piezas que intervienen en cada ajuste.
El símbolo de tolerancia del agujero deberá situarse antes que el del eje o sobre
éste, indicando una sola vez la medida nominal común a las piezas que componen el
ajuste.
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Si es preciso, se indicarán también los valores numéricos de las diferencias,
añadiéndolas entre paréntesis.
En este caso se utilizarán dos líneas de cota, en una se indicará la dimensión del
agujero (cota superior) y en la otra se indicará la dimensión del eje (cota inferior).
Se puede, para simplificar, utilizar una sola línea de cota, indicando la dimensión del
agujero sobre la línea de cota y la dimensión del eje debajo de la misma.
9. TOLERANCIAS DIMENSIONALES. GEOMÉTRICAS.
En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas
de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede
no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los
mecanismos.
Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser
correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de
tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto
de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer
caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.
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Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que
pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes elementos
constructivos de las piezas.
Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control
sobre desviaciones geométricas, por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto
sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones la tolerancia
de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por tanto, en
estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica,
teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia
dimensional.
Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie,
eje, plano de simetría, etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar
contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener
cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.
El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones
tales como “superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de
interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los acuerdos
internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de
lenguaje están siendo superados.
Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos
requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones
relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación
sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser
tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los
requisitos del diseño.
El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y
la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por
distintos equipos y operarios.
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SIMBOLOS PARA LA INDICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS
RECTANGULO DE TOLERANCIA
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de
izquierda a derecha, la siguiente información:
1. Símbolo de la característica a controlar.
2. Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el
acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de
tolerancia es circular o cilíndrica.
3. Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
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ELEMENTO CONTROLADO
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de
referencia terminada en flecha, en la forma siguiente:
1. Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como
continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o
superficie en cuestión.
2. Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o
plano de simetría del elemento en cuestión.
3. Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos
los elementos que lo tienen en común.
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ELEMENTOS DE REFERENCIA
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica
con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de
referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de
tolerancia.
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia,
la letra de referencia puede omitirse.
El triángulo y la letra de referencia se colocan:
1. Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero
claramente separada de la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la
propia línea o superficie que define dicho contorno.
2. Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es
el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
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3. Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de
simetría de todos los elementos que lo tengan en común.
4. Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia.
Si las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras
mayúsculas de referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en el
mismo orden en que se tengan que aplicar.
5. Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las
letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último
recuadro del rectángulo de tolerancia.
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6. Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con
dos letras separadas por un guión.
ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS
Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de
tolerancia, deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia.
Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las
especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.
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Ref.10.Rodam.
10. RODAMIENTOS
CLASIFICACION DE LOS RODAMIENTOS
Desde el punto de vista cinemático, pueden clasificarse en tres categorías:
1. Rodamientos para cargas radiales. Pueden soportar preferentemente
cargas dirigidas en la dirección perpendicular al eje de rotación.
2. Rodamientos para cargas axiales. Pueden soportar cargas que actúen
únicamente en la dirección del eje de rotación. A su vez pueden ser:
rodamientos de simple efecto, que pueden recibir cargas axiales en un
sentido, y rodamientos de doble efecto, que pueden recibir cargas axiales en
ambos sentidos.
3. Rodamientos para cargas mixtas. Pueden soportar esfuerzos radiales,
axiales o ambos combinados.
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Según el tipo de elementos rodantes utilizados:
1. Rodamientos de bolas. Son adecuados para altas velocidades, alta precisión,
bajo par torsional, baja vibración.
2. Rodamientos de rodillos. Los rodillos pueden ser de diferentes formas:
cilíndricos, cónicos, forma de tonel (la generatriz es un arco de
circunferencia) y de agujas (cilindros de gran longitud y pequeño diámetro).
Se caracterizan por tener una gran capacidad de carga, asegurando una vida
y resistencia a la fatiga prolongadas.
REPRESENTACION DE RODAMIENTOS
En los dibujos de conjunto, los rodamientos se representan en corte; esto es debido
a que van alojados en el interior de soportes, de ahí que para su visualización y
consiguiente representación sea necesario realizar una vista en corte del conjunto.
Existen dos tipos de representación: representación simplificada y representación
detallada.
Al tratarse de elementos normalizados, se puede recurrir a una representación
simplificada según ISO 8826-1, representando únicamente las características
esenciales del rodamiento, para ahorrar tiempo y esfuerzo. Esta representación
simplificada se puede utilizar cuando no sea necesario mostrar la forma exacta y los
detalles constructivos del rodamiento.
La representación detallada según ISO 8826-2 da más pormenores sobre la
constitución del rodamiento: tipo y número de hileras de elementos rodantes,
características de carga, posibilidad de alineación, etc. Este tipo de representación
es la más comúnmente utilizada en dibujos de conjunto.
Según la finalidad del dibujo, se utilizará uno u otro tipo de representación. Para
evitar malentendidos, en un mismo dibujo solamente deberá utilizarse un tipo de
representación.
Interpretación de planos mecánicos USMRBB – TU Industrial m. Mecánica de mantenimiento
Prof. Ing.Dipl. Eduardo Aracena Cuéllar v1.09
Con independencia del tipo de representación utilizada, en los dibujos de conjunto se
han de respetar las medidas principales del rodamiento, como son: diámetro nominal
del aro interior, diámetro nominal del aro exterior, anchura nominal y medida del
chaflán de los aros interior y exterior; las restantes medidas se deducen
aproximadamente.
DESIGNACION DE RODAMIENTOS
La identificación de rodamientos hace referencia a su diseño, dimensiones, precisión,
constitución interna, etc. Esta identificación está formada por el nombre del
rodamiento, seguida de la denominación abreviada del mismo, la cual, se compone
de una serie de números y códigos de letras, agrupados en un código numérico
básico y un código suplementario.
El código numérico básico se compone de una serie de cifras, cuyo significado es el
siguiente:
1. tipo de rodamiento,
2. serie dimensional (serie de diámetro exterior, serie de ancho, serie de
ángulo de contacto)
3. y diámetro interior del rodamiento.
Si las condiciones de servicio exigen una ejecución especial del rodamiento, se
añaden unos signos adicionales a la denominación abreviada, constituyendo un
código suplementario. Este código viene fijado por cada fabricante, y designa:
tratamiento térmico, precisión, juego interno y demás factores relacionados con las
especificaciones y la constitución interna del rodamiento.
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Todos estos códigos se encuentran tabulados en los catálogos suministrados por los
fabricantes de rodamientos.
Por ejemplo: rodamiento rígido de bolas 63212 L1C3 6 código de tipo de rodamiento correspondiente a los rodamientos rígidos de
una hilera de bolas.
3 serie de diámetro exterior.
2 serie de ancho.
12 diámetro interior o código de diámetro interior, según los casos (en este
caso, d=12x5=60 mm.).
L1 código de jaula mecanizada de latón.
C3 código de juego radial interno mayor que lo normal.