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FACULTAD DE INGENIERIA YARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA:Fabricación de Batería Automotriz
Alumnos:
Diez Canseco Barreda, OctavioMena Lizárraga, CesarOlivares Rosas, Nilton
Quispe Rojas, Alexander
Profesor: Ing. Rolando Portugal
Sección: 41G
Fecha de entrega:01 de Junio de 2010
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INDICE
I. INTRODUCCION 4
II. OBJETIVOS 5
III. ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO 6
3.1 DESCRIPCIÓN 6
3.1.1 Utilización de la Batería 6
3.2 PARTES DE UNA BATERÍA 7
3.2.1 Cubiertas 8
3.2.2 Tapones 8
3.2.3 Parrillas o Placas 8
3.2.4 Separadores 9
3.2.5 Cajas 9
3.2.6 Conector Intercelda 10
3.2.7 Asa 10
3.2.6 Bornes 10
3.2.6 Solución Electrolítica 10
IV. ETAPAS DE FABRICACIÓN Y CONDICIONES OPERATIVAS 114.1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL 11
4.2 MARCO TEORICO DE MANUFACTURA 11
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS 12
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4.3.1 Producción de óxido de plomo 12
4.3.2 Moldeo de rejillas 164.3.3 Fabricación de placas 20
4.3.4 Ensamble de baterías 21
4.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES 22
4.5 CONDICIONES DE OPERACIÓN 23
V. TIEMPO DE MANUFACTURA Y HOJA DE RUTA 25
5.1 TIEMPOS REQUERIDOS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO 25
5.2 COSTO DE MANUFACTURA POR UNIDAD 26
5.2 HOJA DE RUTA 29
VI. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 30
6.1 DIAGRAMA DE GANTT 30
VII. RECOMENDACIONES 31VII. CONCLUSIONES 32
VIII. BIBLIOGRAFÍA 34
IX. ANEXOS 33
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I. INTRODUCCION
El presente trabajo busca la investigación de identificar las funciones del
componente, conocido como batería automotriz y los atributos que deberán ser
logrados mediante operaciones de manufactura convencionales. En esta
oportunidad daremos a conocer la batería automotriz, su utilización, sus partes;
dándole más énfasis a la parte interna de la batería, que es el caso de la rejilla,
siendo lograda esta mediante fundición en molde permanente en la empresa:
Fabrica Nacional de Acumuladores ETNA S.A.
La batería es un acumulador de energía y es de uso muy frecuente en la industria
automotriz. Existen fundamentalmente varios tipos de baterías, y estas se
elaboran para ciertas marcas según el modelo de la rejillas, que pueden ser
elaborados de plomo selenio o plomo calcio.
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II. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Con la elaboración de este trabajo se pretende proporcionar un
conocimiento básico sobre los procesos de fabricación necesarios para
elaborar la pieza (Batería Automotriz).
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Identificar las funciones del componente y los atributos que deberán ser
logrados mediantes operaciones de manufactura convencionales, así
como especificar el componente.
Determinar las operaciones y los tiempos utilizados para la elaboración
de una Batería Automotriz.
Determinar los costos de fabricación de una “Batería Automotriz”.
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III. ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO
(BATERÍA AUTOMOTRIZ)
3.1 DESCRIPCIÓN:
La batería es un acumulador de energía que cuando se le alimenta de
corriente continua, transforma energía eléctrica en energía química.
También, es una fuente de energía independiente del motor de combustión
interna, cuando el motor térmico está apagado, abastece de energía
eléctrica a los consumidores.1
La batería tiene un determinado número de celdas, unidas por medio de
barras metálicas, cada celda acumula algo más de dos voltios. Las baterías
para automóviles tienen 6 celdas, que unidas dan un total de 12 voltios.
Cada celda, consta de dos juegos de placas, o electrodos inmersos en una
solución de agua y acido sulfúrico llamado electrolito. Un juego de placas
esta hecho de peróxido de plomo y el otro, de plomo poroso.2
3.1.1 Utilización de la Batería:
Las funciones de la batería son las siguientes:
Hace funcionar el motor de arranque, sistema de encendido,
sistema de inyección de combustible, instrumentos y otros
dispositivos eléctricos durante el arranque.
Alimentar todo el sistema eléctrico del vehículo cuando el motor
no se encuentre en funcionamiento.
1 http://www.mecanicavirtual.org/bateria-automotriz.pdf 2 http://www.automecanico.com/auto2001/Bateria1.html
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Auxiliar al generador (alternador o dínamo) en la alimentación de
todo el sistema eléctrico del vehículo por un espacio de tiempo
determinado, si por algún motivo, el generador no consigue
proveer la totalidad de la corriente eléctrica, como por ejemplo,en bajas rotaciones.
Provee potencia eléctrica adicional cada vez que los
requerimientos de potencia sobrepasan la producción del sistema
de carga.
Actúa como un estabilizador de voltaje o como un amortiguador de
choques eléctricos para el sistema eléctrico del vehículo.
Almacena energía por periodos de tiempo.
Atributo Valor
Tipo Batería
Aplicación En la industria automotriz
Modelos de rejillas Ford , Toyota, Volkswagen yEstándar
Materia prima Aleaciones de plomo, calcio y
selenio
3.2 PARTES DE UNA BATERIA:
1.- Cubiertas
2.- Tapón
3.- Strap
4.- Separadores
5.- Caja
6.-Conector
Intercelda
7.- Asa
8.- Borne
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9.-Solución
Electrolítica
Fig. 1 Partes de una Batería
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3.2.1 Cubiertas
Son hechas del mismo material de las cajas. Su superficie tiene
orificios (un agujero por celda) en baterías que requieren
reposición de agua destilada.
3.2.2 Tapones
Son elementos plásticos que evitan el ingreso de materiales nocivos
en la celda y por medio de sus respiraderos permiten la libre
gasificación.
3.2.3 Parrilla o Placas
Estructura elaborada a partir de una aleación de plomo selenio o
plomo calcio que sirve para mantener la adherencia de la materia
activa (conductor de corriente eléctrica tanto de la carga positiva
como la de la carga negativa) y también cumple la función de
conducir la corriente eléctrica.
Se clasifican en dos tipos de parrillas o placas:
3Fuente: www.etna.com.pe/Partes-de-una-Bateria.html
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Placas POSITIVO: Son los electrodos positivos, y se denomina así a
las rejillas que han sido cubiertas con materia activa positiva de
peróxido de plomo.
Placas Negativas: La diferencia con las placas positivas está en
que la materia activa es el plomo esponjoso y que en estas se
almacena la energía. Generalmente sus parrillas son más delgadas
que las positivas.
Fig. 2 Parilla o Rejilla4
3.2.4 Separadores
Son de polietileno de tipo sobre, presentan alta resistencia
mecánica y baja resistencia eléctrica, además permite una mayor
duración, pues evita la sedimentación prematura del materialactivo.
4 Fuente: Propia
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3.2.5 Cajas
Las cajas son los recipientes donde se ensamblan los grupos de
placas. Internamente están divididos en compartimentos (6 parauna batería de 12 voltios y 3 para una batería de 6 voltios),
llamadas celdas, los tabiques separan una celda de otra.
Actualmente el material predominante en la fabricación de las cajas
es el polipropileno, por tener mayor resistencia mecánica y
resistencia al ataque químico de la solución electrolítica. Tiene un
menor peso y es reciclable.
3.2.6 Conector Intercelda
Son los que permiten la unión entre los grupos (formación de placas
negativas y positivas con sus separadores). Además conducen la
corriente eléctrica entre las celdas.
3.2.7 Asa
Su función principal es utilizarlo como medio de transporte, facilita
el transporte de la batería de un lugar a otro
3.2.8 Bornes
El borne es aquel que permite la transmisión de corriente eléctrica
tanto para la carga positiva y negativa, la forma de diferenciar el
borne positivo su diámetro es más ancho que del borne negativo.
3.2.9 Solución Electrolítica
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Es una mezcla se ácido sulfúrico en agua destilada. Sirve también
como conductor de la corriente eléctrica dentro de la batería: Para
una densidad promedio de 1,250 de gravedad específica, el
porcentaje en peso de ácido puro, es de 34 % aproximadamente.La forma más práctica de determinar si una batería se encuentra
descargada o cargada es midiendo la densidad de la solución
electrolítica con un densímetro.
IV. ETAPAS DE FABRICACIÓN Y CONDICIONES OPERATIVAS
4.1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL:
La materia directa a emplear son barras de plomo-selenio, plomo-calcio,plomo-antimonio, plomo puro y ácido sulfúrico; y el material indirecto
sería el molde permanente.
La aleación plomo selenio se utiliza en la fabricación de las rejillas de
placas para baterías de bajo mantenimiento.
La aleación plomo calcio es utilizada en la fabricación de las rejillas delas placas para baterías libre mantenimiento.
La aleación plomo antimonio para los straps (soldado en paralelo de las
placas).
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El plomo puro es utilizado en la fabricación del óxido de plomo.
En cada uno de estos productos se realiza un exhaustivo control de
calidad para determinar si la composición de los elementos aleantescumple con los parámetros normados en las Especificaciones Técnicas de
cada uno de estos, antes que ingresen a los siguientes procesos.
4.2 MARCO TEÓRICO DE MANUFACTURA:
Los procesos de fundición se dividen en dos categorías, con base en el tipo de
molde: 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes.
Para el presente se indicara acerca de fundición en moldes permanentes.
En los procesos de fundición con moldes permanentes, se fabrica el molde
con metal (u otro material duradero) y se emplea muchas veces para
elaborar fundidos numerosos. En consecuencia, estos procesos tienen una
ventaja natural en términos de tasas de producción5.
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS:6
Para fabricar una batería automotriz, debemos seguir los siguientes procesos:
4.3.1 Producción de óxido de plomo
El oxido de plomo viene a hacer una materia activa que se va a
emplear en gran porcentaje, involucra aproximadamente el 45% del
contenido en toda batería eléctrica.
5 Fundamentos de manufactura moderna – 3era edición. Mikell P. Groover / Cap. 11–Pág.226 6 http://db.etna.com.pe/web/proceso-de-fabricacion.html
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Para la fabricación del oxido de plomo se cuenta con maquinas
semiautomáticas y automáticas, esto ayuda a prevalecer la calidad del
producto durante todo el proceso.
Se ingresan barras de plomo a través de una mesa transportadorallevándola hacia un interior de un crisol.
Fig. 3 Mesa transportadora
El crisol tiene una capacidad de 5 Toneladas y viene a ser la máquina
que va a fundir las barras de plomo puro de 55kg c/u a una
temperatura de 500 ºC.
Fig. 4 Crisol
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El material fundido, es llevado a una máquina de giro (inyectado a
través de tubos de acero inoxidable) donde será vertido en unos
moldes para producir unas pequeñas barras de plomo puro de
aproximadamente 50gr c/u. La máquina de giro cuenta con 90cavidades cilíndricas (moldes).
Fig. 5 Máquina giratoria de cilindros de plomo
Los pequeños cilindros de plomo son retirados mediantes cuando la
maquina ha dado un giro de ¾ de vuelta, es cuando el material se
retira ya enfriado a través de unos expulsores neumáticos dentro de la
maquina. Estos pequeños cilindros se deslizan mediante un canal hacia
el elevador de cangilón, para luego ser llevados a un silo de
almacenamiento.
El silo de almacenamiento proporciona los pequeños cilindros de plomo
a través de un tornillo sin fin hacia el molino de óxido.
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Fig. 6 Elevador de cangilón. Fig. 7 Silo de almacenamiento.
El molino de óxido, nos va a permitir fabricar el óxido de plomo, en la
cual gira internamente a 32 rpm. Para fabricar el óxido de plomo se va
a necesitar de tres componentes, los cuales son: la materia prima
(pequeños cilindros de plomo), el oxígeno (recolectado a través de un
extractor de aire que se encuentra en la parte superior de la maquina
de recolección de polvo), y posteriormente de una temperaturainterna promedio, que va a fluctuar entre los 150ºC hasta los 200ºC.
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Fig. 8 Molino de óxido.
El óxido de plomo es extraído mediante un sistema de succión de aire
hacia la máquina de recolección de polvo (casa de mangas) que forma
parte del sistema de recolección de polvo.
Fig. 9 Sistema de succión de aire.
El sistema de recolección de polvo cuenta con unas mangas filtrantes
que nos van a permitir recolectar el óxido de plomo generado del
molino de óxido y poder emitir aire puro hacia el ambiente, quedando
las partículas de oxigeno en su interior.
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Fig. 10 Sistema de recolección de polvo.
4.3.2 Moldeo de rejillas
Con el fin de producir rejillas de plomo aceptables para las
operaciones posteriores en la planta, así como para obtener una vida
de servicio del acumulador aceptable, las aleaciones de plomo deben
reunir ciertas especificaciones de materiales. Todas las aleaciones
para rejillas deben ser homogéneas, es decir el metal debe
reunir características físicas adecuadas con el fin de que su uso en el
molde sea aceptable.
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Fig. 11 Barras de plomo selenio/plomo calcio.
Se ingresan barras de plomo selenio o plomo calcio a través de una
mesa transportadora llevándola hacia un interior de un crisol.
Fig. 12 Transporte de barras hacia el crisol.
El crisol tiene una capacidad de 4,5 toneladas y viene a ser la máquina
que va a fundir las barras de plomo selenio o plomo calcio de 25 a 30kg
c/u a una temperatura de 450 ºC, llevando así al material a estado
líquido. Se debe mantener limpio el plomo, retirando las impurezas
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que yacen sobre la superficie en el crisol (se retiran con unas
cucharas) y son generadas en el mismo proceso.
Luego que el material es fundido en el crisol se inyecta al molde en
forma liquida a través de una zapata.
Fig. 13 Zapata para evitar caídas de temperatura.
La zapata tiene como función nivelar la temperatura del material
líquido que pasa a través de él, hacia el molde giratorio (molde
permanente), que tiene forma de cilíndrica.
Fig. 14 Molde permanente giratorio.
El molde giratorio produce las rejillas de plomo y puede llegar a
producir 220 rejillas por minuto.
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Estas rejillas son conducidas mediante un operario hacia el extractor
de rejilla (dos rodillos). El extractor de rejillas sirve para poder jalar
continuamente las rejillas.
Fig. 15 Extractor de rejillas (rodillos).
Las rejillas de plomo calcio o plomo selenio se conectan a una máquina
bobinadora.
Fig. 16 Rejillas de plomo calcio/plomo selenio
La máquina bobinadora sirve para formar bobinas de rejillas (cada
bobina cuenta con un aproximado de 11000 rejillas c/u).
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Fig. 17 Máquina bobinadora de rejillas.
Cada bobina es llevada a un almacén de productos en proceso, para
luego continuar con el proceso de fabricación de placas.
4.3.3 Fabricación de placas
El empastado y las operaciones propias de la misma representan la
operación más crítica e importante en la planta de fabricación de
acumuladores. Aquí el acumulador comienza a tomar forma; la
ingeniería, el cuidado y el control de calidad que se lleva a cabo en
esta operación a menudo representan el éxito o fracaso de las
operaciones subsecuentes.
Este proceso se inicia con la elaboración del material activo, cuya
formulación y el control óptimo de las variables del proceso garanticen
la calidad del producto final.
Una vez preparado el material activo, es usado en el empastado de las
rejillas, obteniendo como resultado las placas, a las cuales se realiza
un pre-secado para luego apilarlas.Las placas apiladas pasan al proceso de curado, para que luego del
control de calidad respectivo pasen a la línea de producción de
baterías no necesitando el proceso de formación o tratamiento de
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placas, lo cual permite obtener placas con características específicas
ventajosas y muy especiales.
4.3.4 Ensamble de las baterías
Una vez finalizado el proceso de curado de las placas se encuentran en
condiciones de ser usadas en las diferentes etapas del ensamble de las
baterías, iniciándose con el ensobrado de placas para después pasar a
través de las líneas de producción en donde va tomando forma batería.
Luego las baterías son etiquetadas y apiladas sobre parihuelas y
enviadas a los almacenes respectivos para posteriormente continuar
con el llenado de la solución electrolítica y la carga de las baterías.Las baterías cargadas pasan por un control de densidad, voltaje y
polaridad, luego son empacadas y alistadas para ser despachadas a
nivel nacional y fuera del país.
Todos los controles realizados en los diferentes procesos son
registrados en documentos del Sistema de Gestión de la Calidad ISO
9001-2000 a fin de realizar un seguimiento y tomar acciones
correctivas cuando sea necesario a fin de mejorar nuestros procesosproductivos.
Fig. 18 Proceso de Ensamblado
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4.4 DIAGRAMA DE OPERACIONES:
N° Descripcion del proceso Operación maquinas
1 Recepción de materia prima yverificacion de la materia prima
Almacén
2 Fabricacion de oxido de plomo Molino de Oxido de
Plomo
3 Fabricacion de rejillas Maquinas
Rejilladoras
4 Fabricacion de pasta quimica
(carga positiva y negativa)
Maquina
empastadora
5 Linea de ensamble de bateria Linea de esamble
6 Inyección de solución electrolítica
y energizado de batería Linea de esamble
7 Almacen de productos terminados Apilador y
Montacargas
Fig. Diagrama de Operación7
4.5 CONDICIONES DE OPERACIÓN:
Para fabricar las baterías de una manera eficiente y eficaz es necesario
cumplir con los requerimientos del caso.
En el proceso de fundición, se debe tener en consideración que el crisol debe
o tiene que estar a una temperatura de 450 °C, el cual permitirá fundir la
7 Fuente: Elaboración Propia
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materia prima (el plomo) y evitar la presencia de partículas extrañas dentro
del mismo crisol. Una vez alcanzado la temperatura de se vierte al molde
para obtener la rejilla.
Posteriormente se realiza el control de calidad para ver si la pieza esta en
perfectas condiciones y si el proceso de fundición resultó óptimo.
En la obtención del óxido de plomo se tiene que ingresar en un molino
giratorio aquí es donde se trabaja con oxido de plomo puro al 100%, este
material es utilizado para la fabricación de la pasta electrolítica de la
batería.
En el área de Ensamble cuenta con maquina selladoras y ensobradoras que
permiten el ensamble uniforme de la batería.
Carga electrolítica de la batería es la mezcla de acido sulfúrico con agua
destilada; esta es la parte final de la batería, que posteriormente es
energizado la batería8.
V. TIEMPO DE MANUFACTURA Y HOJA DE RUTA
5.1 TIEMPOS REQUERIDOS PARA LA OBTENCIÓN DE UN PRODUCTO
8 Ver anexo 1.
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Para los tiempos que se presentan dentro del proceso productivo de baterías
automotrices, se consideró los tiempos de ejecución (T.E.), que son los
tiempos en los cuales se ejecuta el trabajo y los tiempos de preparación
(T.P), que son los que sirven para preparar las maquinas o el proceso antesde ejecutarlo.
A continuación se presentan los tiempos considerados en el proceso de
producción:
PROCESO T.E.(min)
T.P.(min)
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA Recepción de materia prima 3 30
FUNDICIÓN Elaboración de rejilla de plomo 1 120 Elaboración de oxido de plomo 1 120
ELABORACIÓN DE SOLUCIÓNELECTROLÍTICA
Mezclado agua destilada + acidosulfúrico 5 10
EMPASTE Elaboración de la pasta para lacarga (+ y -) 26 30
PROCESO DE ENSAMBLE Ensamble 25 24
PROCESO DE CARGA Inyección de solución electrolítica 20 20
Energizar la batería 24 20 Total 105 374 TOTAL (MINUTOS) 479
El tiempo total requerido es de 479 minutos, del cual fue considerado para
un lote (Q) de 625 baterías. Esto equivale a 7,98 horas.
5.2 COSTO DE MANUFACTURA POR UNIDAD:
A continuación se representan los costos considerados para un lote de 625
baterías:
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Costo de Materia Prima (C.M.P.):
Costos De Mano de Obra Directa (M.O.D.):
Costos De Mano de Obra Indirecta (M.O.I):
COSTO DE MATERIA PRIMA
CANTIDAD UNIDAD DESCRIPCIÓN PRECIOUNITARIO S/.
COSTOTOTAL S/.
1562,5 kg Óxido de plomo 10,00 15625,00 7812,5 Kg Plomo calcio 7,00 54687,50
625 unidad Carcasa de batería 1,50 937,50
1250 unidad Bornes de batería 1,00 1250,00 1250,0 litros Ácido sulfúrico 6,00 7500,00 312,5 litros Agua destilada 0,50 156,25 75,0 metros Aislante de parrilla 2,00 150,00 60 kit Embalaje 1,00 60,00
TOTAL 80366,25
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA
COSTO/HORA TIEMPO(HORA)
TOTALS/.
3,5 7,98 27,93
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Gastos Generales de Fabricación (G.G.F):
Costo Total de Fabricación (C.T.F.):
COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA
COSTO/HORA TIEMPO
(HORA)
TOTAL
S/. 10 7,98 79,80
COSTO HORA MAQUINARIAS
ITEM COSTO/HORA TIEMPO(HORA)
TOTALS/.
Máquina fundición 25 7,98 199,50 Máquina empastadora 45 7,98 359,10 Máquina de ensamble 50 7,98 399,00 Máquina de carga 35 7,98 279,30
TOTAL 1236,90
COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN
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Costo Unitario de Fabricación (C.U.F.):
Nota:
o Los costos del material indirecto son los correspondientes al agua,aceite, etc.
o Los costos de mano de obra indirecta son los correspondientes alsupervisor de planta, al ingeniero a cargo, etc.
o El valor de Q corresponde a un lote de 625 baterías.o El costo unitario de fabricación corresponde al costo de una batería
automotriz.
5.3 HOJA DE RUTA
DESCRIPCIÓN COSTOTOTAL S/.
Costo Materia Prima 80366,25 Costo Material Indirecto 75,00
Costo de Mano de Obra Directa 27,93 Costo de Mano de Obra Indirecta 79,80 Gastos Generales de Fabricación 1236,90
TOTAL 81785,88
COSTO UNITARIO DE FABRICACIÓN S/. 130,86
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Fig. Hoja de Ruta – Batería Automotriz
VI. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
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6.1 DIAGRAMA DE GANTT:
VII. RECOMENDACIONES
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Para tener un buen uso del producto debemos tener algunas precauciones:
Toda batería en estado estacionario, es decir sin uso, está sujeta a una autodescarga normal, por lo cual a los aproximadamente 45 a 60 días y según las
condiciones de almacenamiento se debe recargar la batería (Carga de
igualación).
Almacenar las baterías en un ambiente seco, bien ventilado, que no estén
expuestas directamente al calor de la luz solar y colocada sobre un
elemento no conductor.
Evitar almacenar baterías descargadas, pues los elementos internos o placas
se sulfatarán ocasionando la destrucción de la batería.
Si desea almacenar esta deberá ser cargada previamente, pero guardada por
periodos cortos.
Antes de cargar una batería se debe comprobar que esté limpia
superficialmente y el electrolito debe estar a su nivel correspondiente. Se
deben destapar los vasos y mantenerlos abiertos durante la carga y hay que
respetar las polaridades a la hora de conectar la batería al cargador.
VIII. CONCLUSIONES
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Para el proceso de fundición en molde permanente se deben elaborar
fundiciones en tasas de producción considerables, por ser un material
duradero y esta hecho de acero VCN que soporta temperaturas mayores a
la del material (aleación de plomo) en estado líquido.
En los procesos de fundición tanto para la obtención del óxido de plomo
como para la obtención de rejillas, al verter el material fundido, este
debe de mantener una temperatura constante; esta temperatura se logra
con unos niveladores de temperatura ubicados alrededor de la tubería y a
través de una zapata para cada uno de los procesos respectivamente.
Para poder determinar el costo unitario de producción se tuvo que
considerar un determinado lote, ya que el crisol se prende una vez al día
para fundir la materia prima y producir las rejillas y el oxido de plomo,
cada uno en un crisol respectivamente.
Dado al elevado costo de fabricación, no es rentable fabricar baterías en
pequeñas cantidades.
IX. BIBLIOGRAFÍA
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www.mecanicavirtual.org/bateria-automotriz.pdf
www.automecanico.com/auto2001/Bateria1.html
www.etna.com.pe/Partes-de-una-Bateria.html
fundamentos de Manufactura Moderna - 3era Edición. Mikell P.
Groover/2007
X. ANEXO 1
9.1 INSTRUCCIONES DE CARGA:
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a) Se recomienda cargar las baterías a carga lenta.
b) Comprobar el nivel del electrolito en todas las celdas y rellenar con aguadestilada aquellas que lo necesiten.
c) En caso de los cargadores en serie, las baterías deberán conectarse en
serie, de forma que los postes terminales + se unan a los postes terminales
negativos y estos queden bien unidos a los polos + y - del cargador. Como
se muestra en el siguiente grafico:
Fig. 4 Cargado de batería.
d) La carga se realizará, teniendo en cuenta que el amperaje de carga esta
en función del número de placas positivas por celda; cuyo valor es de 1
amperio por placa positiva. Por ejemplo, para cargar baterías de nueve
placas (4 placas positivas y 5 placas negativas), el amperaje de cargadeberá de ser 4 amperios, para baterías de 11 placas (5 placas positivas y
6 placas negativas), el amperaje de carga deberá de ser 5 amperios.
e) La temperatura de la solución electrolítica durante la carga no debe
sobrepasar los 43 ºC. Si se alcanza dicha temperatura debe interrumpirse
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la carga o reducir la intensidad de carga hasta que a solución electrolítica
descienda en su temperatura.
f) La batería se encontrará cargada cuando la densidad de la soluciónelectrolítica este en el rango de 1,250 a 1,260 g/cm3 en dos lecturas
sucesivas tomadas a intervalos de una hora.
g) Es muy importante tener en cuenta que el TIEMPO DE CARGA ESTA EN
FUNCIÓN DEL ESTADO DE CARGA DE BATERÍAS (ver tabla de densidad vs
estado de carga). Para baterías totalmente descargadas el tiempo
aproximado de carga es de 22 a 25 horas.
h) Cuando se carguen baterías de diferentes modelos el amperaje de carga
deberá ser la de la batería más pequeña. A fín de no provocar sobrecargas
en las baterías.