bab 1 pendahuluan - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/ecolls/ethesisdoc/bab1/2008-2-00487-ti...
TRANSCRIPT
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring berkembangnya teknologi di bidang perindustrian tekstil,
industri tekstil dan garmen diharapkan mampu menghasilkan produk dengan
kualitas yang baik beserta juga mampu untuk melakukan ekspansi usahanya
sehingga mampu memenuhi keinginan pelanggan secara nyata baik dari segi
harga, kualitas produk maupun pelayanan jasa yang diberikan. Seiring dengan
tuntutan yang semakin besar dari konsumen, perusahaan-perusahaan tekstil
dan garmen juga berusaha untuk dapat menekan biaya produksi yang
dikeluarkan sehingga mampu juga menekan nilai jual dari produk yang
mereka hasilkan. Dengan adanya tuntutan ini, Industri tekstil semakin
mengoptimalkan integrasi sistem yang ada dalam setiap perusahaan baik dari
segi pemanfaatkan sumber daya yang dimiliki (sumber daya manusia, mesin,
modal, informasi dan bahan baku) maupun hal-hal lain yang mempengaruhi
input dan output dari produksi itu sendiri. Perbaikan ini dilakukan agar dapat
memenangi persaingan usaha dan menyesuaikan dengan lingkungan
persaingan industri tekstil didalam merebut pasar baik dalam negeri maupun
luar negeri.
2
PT. Mulia Knitting Factory Ltd adalah salah satu industri garmen dan
tekstil terbesar di Indonesia. Didalam perkembangan PT. Mulia Knitting
Factory Ltd seiring dengan waktu mencoba memenuhi produksi produk
underwearnya di dalam negeri dengan cara mengoptimalkan sistem yang ada
didalam produksinya.
Berdasarkan hasil pengamatan dan brainstorming selama melakukan
observasi dan penelitian didalam perusahaan, ditemukan bahwa perusahaan
mengalami kendala dalam pencelupan (dyeing) kain grey menjadi berwarna.
Dimana terjadi banyak sekali penumpukan dan antrian troli kain yang sangat
mengganggu aktifitas produksi antar tiap bagian maupun didalam bagian
pencelupan sendiri. Hal ini mengakibatkan terjadinya penurunan efisiensi
produksi perusahaan dan juga output produksi perusahaan.
Hal ini juga menjadi alasan utama perusahaan untuk menganalisa
sistem yang telah ada apakah dengan terjadinya penumpukan dan antrian troli
ini merupakan akibat dari ketidakmampuan pemenuhan kuantitas produksi
oleh pelayanan mesin atau diakibatkan oleh sumber daya manusia yang
kurang maupun oleh terjadinya kesalahan dalam sistem antrian yang ada
dalam bagian tersebut.
Maka dalam laporan ini penulis akan mencoba untuk menganalisis,
memodelkan, dan proses antrian produksi di bagian pencelupan. Hal ini
dilakukan agar menghasilkan informasi proses produksi yang lebih efektif,
efisien, dan optimal dalam pemanfaatan dan perencanaan sumber daya
3
(manusia dan mesin) yang ada. Sehingga dengan analisis sistem antrian dan
pemodelan ini didapat suatu sistem produksi yang lebih efektif dan optimal
sehingga diharapkan kapasitas produksi dan produktivitas akan meningkat.
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Pada dasarnya Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing sudah melakukan
perencanaan awal mengenai susunan urutan pencelupan kain grey kedalam
tiap mesin. Akan tetapi setiap kali produksi berlangsung Terjadi penumpukan
antrian troli kain disetiap pengelompokan mesin (server) yang ada dan
mengganggu output hasil produksi yang direncanakan dari awal sehingga
terjadi masih belum optimal, efektif dan efisien. Berikut adalah beberapa
permasalahan yang dihadapi oleh Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing
PT. Mulia Knitting Factory Ltd :
• Kondisi pada saat ini, bagian pemutihan di BDF mengalami kesulitan
dalam mengetahui kemampuan proses setiap mesin dikarenakan terjadinya
penumpukan antrian troli kain dengan kapasitas troli ± 130 kg disetiap
kelompok mesin yang ada.
• Terjadi situasi dimana dengan adanya antrian troli disetiap kelompok
mesin (server) yang menyebabkan aliran produksi menjadi terhambat dan
mempengaruhi kapasitas jumlah troli yang disediakan oleh perusahaan.
4
• Perusahaan dalam jangka waktu dekat ini ingin menambah inventaris
mesin maupun sumber daya manusia dan material handling untuk
meningkatkan hasil produksi perusahaan di bagian pencelupan kain putih,
tetapi perusahaan membutuhkan bukti analisis kuantitatif untuk menjadi
bahan pendukung penarikan keputusan pengucuran dana alokasi mesin
yang akan ditambahkan maupun untuk sumber daya manusia sendiri
(operator server) bagi pihak manajemen tertinggi.
• Untuk kondisi antrian sendiri terjadi disaat bahan kain dalam kuantitas
troli selesai dilayani di dalam sistem kelompok mesin hospel menuju
mesin pengeringan sentrifugal dan berlanjut terus hingga finishing di
mesin fortress.
Untuk mempermudah pencarian solusi permasalahan diatas dan
membuat penelitian ini lebih terarah pada lingkup permasalahan yang
dihadapi perusahaan saat ini, maka permasalahan yang ada tersebut coba
untuk dirumuskan yaitu sebagai berikut :
1. Faktor-faktor apakah yang menjadi pangkal permasalahan di dalam sistem
produksi dan antrian di bagian pemutihan BDF?
2. Bagaimana agar tidak terjadi antrian dan penumpukan troli kain yang
terlalu banyak dan juga agar setiap antrian di dalam sistem kelompok
mesin tidak terlalu lama?
5
3. Berapakah jumlah mesin dan sumberdaya manusia sebagai server dalam
hal ini yang disediakan agar mampu memenuhi kelancaran (keoptimalan)
produksi di bagian Bleaching, dyeing, and finishing ini?
4. Berapakah jumlah mesin secara teoritis yang dibutuhkan oleh bagian BDF
untuk memenuhi target hasil produksi harian agar keseluruhan sistem
dalam bagian BDF dapat bekerja secara optimal?
5. Berapa banyakkah panjang antrian disetiap kelompok mesin (server) yang
terjadi pada saat ini?
6. Bagaimanakah cara mengefektifkan waktu pelayanan server sehingga
dapat mempercepat waktu pelayanan ?
1.3 Ruang Lingkup
Untuk membuat penelitian ini lebih terarah pada tujuan penelitian
yang sudah dirumuskan, maka peneliti membatasi penelitian ini pada ruang
lingkup yang ada di dalam ruang bagian pemutihan Bleaching, Dyeing, and
Finishing (BDF). Adapun ruang lingkup penelitian yang ada adalah sebagai
berikut :
• Penelitian dilakukan pada proses produksi di bagian BDF secara umum
dan menggunakan analisis ABC yang dijadikan sebagai dasar
pertimbangan kuantitatif penyempitan ruang lingkup ke sub bagian
Pemutihan di bagian BDF dari tanggal 20 Februari 2008 – 30 Mei 2008 .
6
• Untuk pengukuran waktu interval antar kedatangan dan pelayan dari troli
kain dari setiap kelompok mesin beserta operator (server) untuk produksi
kain grey celup warna putih dilakukan pada saat sistem produksi
diasumsikan sudah berjalan dengan stabil dan zero production serta
dalam kondisi steady state (Tanggal 27 April 2008).
• Kapasitas tiap troli sebagai pelanggan sebesar ± 130 kg kain
• Keseluruhan mesin dan peralatan yang menunjang proses pencelupan,
pengeringan dan finishing diasumsikan berada dalam kondisi yang baik
dan berjalan baik sehingga tidak ada peningkatan waktu pelayanan karena
kerusakan mesin dan peralatan.
• Semua operator yang menjalankan mesin dan juga mesin diasumsikan
memiliki keterampilan dan usaha yang sama dalam melakukan proses.
1.4 Tujuan dan Manfaat
Penelitian ini, memiliki beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :
a. Menentukan waktu yang dihabiskan dan jumlah troli yang antri disetiap
sistem kelompok mesin dan keseluruhan sistem BDF pemutihan dengan
persamaan teori antrian berdasarkan pada pola distribusi yang dihasilkan
dari tiap-tiap sistem didalam kelompok mesin.
7
b. Menentukan jumlah mesin layanan (server dan operatornya) yang optimal
dalam proses pelayanan produksi di setiap lini kelompok mesin pemutihan
BDF PT. Mulia Knitting Factory.
c. Menentukan model antrian serial-k dari produksi pencelupan kain
berwarna putih yang ada dan agar dapat diterapkan didalam keadaan yang
riil guna kepentingan continous improvement perusahaan kedepannya dan
memberikan pertimbangan kuantitatif bagi perusahaan untuk penarikan
keputusan pembelian mesin maupun penambahan sumber daya yang
sesuai, agar dapat mengoptimalkan output produksi yang diharapkan oleh
perusahaan secara khusus.
Maksud penelitian ini dan kegunaannya bagi bidang keilmuan
a. Menetapkan pola distribusi tingkat antar kedatangan (interarrival time)
dan tingkat waktu pelayanan (servicing time) dari antrian troli terhadap
tiap kelompok mesin sesuai dengan teori yang dipelajari.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Sejarah awal berdirinya PT. Mulia Knitting Factory adalah merupakan
perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas yang didirikan dengan akte notaris
Mr. Rd. Soedja No. 230 tertanda tanggal 30 Juli 1955 dan ditetapkan melalui
Menteri Kehakiman No. 3A5/118/22 pada tanggal 28 Desember 1955.
Kemudian diberitakan dalam Berita Negara No. 27 Tahun 1956, yang berkali-
8
kali diubah, ditambah, dan terakhir dengan Akte Notaris Henk Limanov No.
16 Tanggal 11 Januari 1984.
PT. Mulia Knitting Factory pada awalnya didirikan pada tanggal 30
September 1955, perusahaan ini didirikan Bapak Phan Wan Shit dan Raden
Udjer. Lokasi awal berdirinya perusahaan ini hingga tahun 1981, berlokasi di
Jalan Aipda K.K Tubun No.6 Jakarta Barat. Sejalan dengan waktu dan
perkembangan perusahaan, kemudian pada tahun 1982 lokasi perusahaan dan
plant pabrik dan juga kantor berpindah lokasi ke Jalan Daan Mogot KM 16,
Jakarta Barat dengan luas ± 83000m2 hingga saat ini dengan perluasan
bangunan terus menerus.
PT. Mulia Knitting Factory merupakan sebuah perusahaan keluarga
yang bergerak didalam bidang industri tekstil perajutan di Indonesia dan
merupakan yang tertua di indonesia. Pada awalnya Bidang inti usaha
perusahaan adalah knitting Factory, tetapi sejalan dengan perkembangannya,
perusahaan dalam proses produksinya menjangkau tingkat terintegrasi mulai
dari proses perajutan (knitting), pemutihan (bleaching), pencelupan dan
penyempurnaan (finishing) hingga finishing dipakaian jadi (garment).
Tahun 1967 bisnis perusahaan diturunkan kepada putranya, yaitu
Bapak Max Mulyadi Supangkat dengan istrinya Ibu Surya Sutedja, lalu
kemudian pada tahun 1979 diturunkan kembali hingga saat ini putra
sulungnya, Bapak Henry S Supangkat yang melanjutkan dan mengembangkan
9
bisnis perusahaan. Saat ini Bapak Henry S Supangkat menjabat sebagai
direktur utama (CEO) PT. Mulia Knitting Factory, dimana Bapak Henry S
Supangkat merupakan generasi ketiga yang mengelola bisnis keluarga ini.
Digenrasi keempat Saat ini perusahaan dikelola oleh kedua anaknya Hanan
Supangkat yang membenahi masalah sistem distribusi dan operasi perusahaan
dan Yvonne Supangkat yang membantu bidang keuangan finansial dan juga
merancang infrastruktur teknologi informasi perusahaan.
Pada tahun 1979, perusahaan mendapat bantuan modal untuk
mengadakan perluasan dalam bidang produksi dan pemasarannya. Bantuan
ini tidak lepas daripada bantuan pemerintah yang berupa bantuan kredit dari
Bank Negara Indonesia 1946 (BNI’46). Dan dalam tahun itu pulalah, dengan
peningkatan mutu produk yang dapat bersaing sejajar dengan produk garmen
dari Hongkong, Taiwan dan Korea, perusahaan mencoba untuk memasuki
pasar luar negeri yaitu Swedia, Perancis, Jerman dan juga Rumania dengan
mencoba menerapkan ISO 9001 di bagian garmen ekspor sebagai langkah
awal untuk menembus pasar dunia. Alhasil usaha-usaha yang telah dilakukan
memberikan hasil yang tidak mengecewakan serta memberikan gambaran
perkembangan masa depan yang lebih cerah bagi pengembangan PT. Mulia
Knitting Factory.
Pada tahun 1997 – 1998, PT Mulia Knitting Factory mengalami
kesulitan membangun pasar dalam negeri (lokal) sebagai akibat dari
merosotnya nilai mata uang rupiah. Yang akhirnya pada saat itu PT Mulia
10
Knitting Factory mulai mencoba untuk mengalihkan perhatian ke pasar
export, seperti Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat. Maka mulainya diekspor
produk celana dalam pria dan produk garmen jadi ke Amerika Serikat seperti
Jessy Benny, Boss, Tommy Hilfiger, Polo Ralph Lauren, Osh Kosh, Brue 33,
Lee, dan Calvin Klein. Pasar export ini didapatkan melalui buying house di
Hong Kong dan Taiwan.
Pada awal mulanya perusahaan hanya mempekerjakan 183 orang
karyawan tetapi kini sudah tercatat lebih dari 1200 orang karyawan tetap dan
subkontrak yang bekerja baik itu di plant pabrik maupun kantor, sehingga
tampak, PT. Mulia Knitting Factory dengan padatnya modal namun juga
padat karya yang secara otomatis menjadi aset nasional dan juga membuka
lapangan kerja luas bagi masyarakat sekitar dan Indonesia.
1.5.2 Perkembangan Perusahaan
Pada awal mula berdirinya, fokus awal perusahaan adalah bergerak
dalam usaha pemintalan kapas hingga menjadi benang (spinning) dan juga
merajut benang menjadi kain grey (knitting). Tetapi dengan sejalan
perkembangan jaman dan dorongan untuk mengembangkan usaha, maka
perusahaan mulai melebarkan ruang ringkup produksinya dengan membagi
perusahaan menjadi tiga divisi dimana terdiri dari perajutan (knitting),
pencelupan (dyeing), dan garment. Kemudian perusahaan semakin
berkembang dengan melakukan ekspansi bisnis dengan membangun proses
11
manufaktur tekstil terpadu. Dalam masa ekspansif ini, bisnis PT. Mulia
Knitting Factory berkembang dengan pesat, dan dapat dikatakan PT. Mulia
Knitting Factory merupakan salah satu produsen pakaian dalam pria terbesar
di tanah air dengan menguasai pasar sekitar 35 %.
PT. Mulia Knitting Factory mempunyai suatu misi yaitu untuk
menyediakan produk-produk dengan kualitas terbaik kepada pelanggannya.
PT. Mulia Knitting Factory mempunyai beberapa pasar untuk memasarkan
produknya yaitu pasar domestik (untuk produksi pakaian dalam khususnya
merek “Rider” dan “Swan”), pesanan pemerintah, dan pasar ekspor ke
Amerika dan Kanada (Osh Kosh, Lee, Antigua, Tommy Hilfiger, Phillip Van
Heusen, Bass, Polo Kids, dan lainnya), Eropa (Celio), dan Asia (Decade).
1.5.3 Struktur Organisasi
PT. Mulia Knitting Factory merupakan Perseroan Terbatas, karena
kepemilikan sahamnya hanya diperuntukkan bagi orang-orang dekat
(keluarga) pendiri perusahaan saja dan tertutup bagi pengusaha luar maupun
sekitarnya. Kedudukan tertinggi perusahaan berada ditangan dewan komisaris
dan perusahaan dibagi menjadi empat fungsional atau departemen yang
masing-masing dipimpin oleh seorang manager.
12
Gambar 1.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Sumber : bagian personalia PT Mulia Knitting Factory
Penjabaran tugas dan kewenangan tiap bagian;
13
a. Dewan Komisaris
Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam susunan inti
perusahaan, Dewan Komisaris memiliki kekuasaan untuk mengangkat
dan memberhentikan direksi serta mengawasi Direksi dalam mengelola
perusahaan secara keseluruhan dan memiliki hak mengatur keseluruhan
arah perusahaan.
b. Direksi (Direktur Utama)
Merupakan bagian yang melakukan perumusan kebijakan-
kebijakan dan rencana-rencana usaha (strategis) yang akan diambil
perusahaan. Selain itu direksi juga berwenang untuk menjalankan roda
perusahaan, memutuskan persoalan penting, dan mengawasi bagian-
bagian dalam perusahaan. Dalam menjalankan seluruh tugasnya, direksi
akan dibantu oleh Humas dan Sekretaris Perusahaan. Dalam tugasnya
sehari-hari, Direktur Utama dibantu oleh seorang sekretaris, yang
bertugas untuk membantu dalam mengawasi bagian-bagian yang berada
dibawah tanggung jawabnya.
Tugas dan tanggung jawab serta wewenang seorang Direksi
adalah:
a. Menjalankan roda perusahaan
b. Memutuskan persoalan penting
c. Mengawasi masing-masing bagian dalam perusahaan
c. Humas
14
Merupakan bagian yang menjadi juru bicara direksi dalam
hubungannya dengan pihak luar perusahaan seperti masyarakat sekitar,
ataupun instansi-instansi baik swasta ataupun negeri. Bagian ini juga
menjalani hubungan baik dengan perusahaan-perusahaan lain baik local
ataupun internasional.
d. Manager Personalia dan Umum
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian
personalia dan umum. Membawahi kepala bagian personalia dan kepala
bagian umum. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya
dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta
oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
e. Manager Pemasaran
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian
pemasaran. Membawahi kepala bagian gudang dan transportasi, kepala
bagian penjualan dan kepala bagian pembelian. Bertugas melakukan
pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan
ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
f. Manager Keuangan
15
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian
keuangan. Membawahi kepala bagian kalkulasi anggaran, kepala bagian
bendahara, kepala bagian pembukuan. Bertugas melakukan pengaturan
tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun
tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
g. Manager Produksi dan Teknik
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian
produksi dan teknik. Membawahi kepala bagian perencanaan produksi,
kepala bagian perajutan, kepala bagian BDF, kepala bagian garment,
kepala bagian pemeriksaan dan perbaikan. Bertugas melakukan
pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan
ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.
h. Kepala Bagian Personalia
Suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani
masalah personalia (tenaga kerja). Bagian ini dipimpin oleh seorang
manager. Bagian ini berwenang untuk mengatur pelaksanaan masalah
tata usaha personalia atau kepegawaian dan pembayaran gaji atau upah,
mencari tenaga kerja baru apabila dibutuhkan, dan bertanggung jawab
atas penerimaan dan penempatan pegawai. Mencakup administrasi
karyawan (pengurusan cuti, dan lainnya), pembinaan karyawan baru,
dan rekruitmen karyawan baru.
i. Kepala bagian Umum
16
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah umum. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager.
Bagian ini berwenang untuk mengatur administrasi karyawan-karyawan
umum seperti satpam, kebersihan, sopir, poliklinik, dan perawatan
bangunan.
j. Kepala Bagian Pembelian
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani pembelian bahan baku untuk produksi. Bagian ini dipimpin
oleh seorang manager. Bertanggung jawab atas pembelian dan
pengadaan bahan-bahan baku, bahan pembantu dan bahan-bahan lain
yang berhubungan dengan produksi maupun tidak.
k. Kepala Bagian Penjualan
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah pemasaran produk. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager. Bertanggung jawab atas penjualan atau pemasaran
dari hasil produksi.
l. Kepala Bagian Gudang dan Transportasi
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah pemasaran produk jadi. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager. Bertanggung jawab atas penyimpanan barang di
gudang dan pengiriman barang jadi kepada agen.
m. Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran
17
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyusun kalkulasi harga
pokok produksi dan menyusun anggaran pembelian barang-barang untuk
keperluan produksi dan lainnya.
n. Kepala Bagian Bendahara
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyediakan dana untuk
semua anggaran dan bertanggung jawab atas pembayaran utang kepada
kreditur dan pembayaran utang.
o. Kepala Bagian Pembukuan
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan pembukuan
arus kas masuk dan keluar (laporan keuangan) perusahaan.
p. Kepala Bagian Perencanaan Produksi
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini
dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan
perencanaan tahapan-tahapan produksi suatu produk.
q. Kepala Bagian Perajutan
18
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini
dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan produksi hasil
rajutan (knitting) benang menjadi sebuah kain hasil rajutan yang siap
untuk tahapan produksi selanjutnya.
r. Kepala Bagian BDF
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini
dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan tahap
penyelesaian akan suatu produk kain yang meliputi proses bleaching
(pembersihan kain hasil rajutan dari kotoran seperti lilin), dyeing
(pewarnaan kain hasil rajutan sesuai pesanan), dan finishing (proses
untuk membuat kain hingga siap diolah termasuk stenter atau
pembelahan kain hasil rajutan).
s. Kepala Bagian Garmen
Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam
menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini
dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk
memproduksi kain hasil rajutan hingga menjadi menjadi produk jadi
seperti celana dalam, kaus oblong, dan kaus singlet.
t. Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perawatan
19
Bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan dan
perbaikan dari mesin-mesin produksi yang digunakan.
1.5.4 Gambaran Umum Produksi
Bagian Knitting
Bagian Knitting (perajutan) merupakan bagian lantai produksi yang
melakukan kegiatan perajutan kain dari bahan baku yang berupa benang
mentah menjadi kain grey, stripper, kerah, dan manset (mentah).
Produksi yang dihasilkan berkisar sekitar 12 ton/hari untuk kondisi
pemesanan maksimum, sedangkan untuk keadaan normal 7 – 8 ton/hari. Hasil
produksi dari bagian ini digunakan untuk memenuhi permintaan pasar (textile
luar) dan untuk bagian garment lokal.
Bagian Knitting terbagi menjadi beberapa sub bagian, yaitu:
1. Sub bagian perajutan kain Grey
Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan
kain grey dimana kain tersebut akan diproses lebih lanjut pada
bagian B/F dan garment. Hasil dari sub bagian perajutan kain grey
adalah jenis kain rib, kain single knit dan double knit, kain single
lacoste dan double lacoste. Proses pembuatan kain grey
sepenuhnya menggunakan mesin rib dan mesin single knit dan
double knit.
2. Sub bagian perajutan kain Stripper
20
Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan
kain stripper atau kain dengan motif / corak gambar tertentu. Hasil
dari sub bagian perajutan kain stripper adalah jenis kain electro
stripe, jacquard 32 s dan feeder stripe. Proses pembuatan kain
stripper ini juga menggunakan mesin fully automatic circular
knitting (mesin stripper), tetapi menggunakan benang dengan
warna yang berbeda – beda.
3. Sub bagian perajutan Kerah dan Manset
Merupakan bagian yang menangani order untuk merajut kain pada
bagian kerah dan manset. Hasil dari sub bagian perajutan kerah
dan manset adalah kerah dan manset. Proses pembuatan kerah dan
manset menggunakan mesin fully automatic flat knitting (mesin
manset dan mesin kerah), serta menggunakan benang dengan
warna yang sama.
Hasil Produksi
Hasil produksi dari masing-masing sub bagian di atas adalah :
1. Sub Bagian perajutan kain Grey
Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain grey terdiri dari :
• Kain rib
Adapun sifat dari kain ini cenderung lebih elastis, anyaman kain
kurang rapat dan lebar kain tergantung pada diameter mesin. Kain rib
21
dihasilkan oleh mesin rib serta mesin single knit dan double knit.
Perbedaannya terletak pada diameter kain yang dihasilkan. Mesin
single knit dan double knit menghasilkan diameter kain yang lebih
besar daripada mesin rib. Adapun kain rib yang dihasilkan ini terdiri
dari kain rib 1 x 1, kain rib 2 x 1, kain rib 2 x 2, dan kain rib 5 x 2.
• Kain single knit dan double knit
Adapun sifat dari kain ini anyaman kain lebih rapat dibandingkan
dengan kain rib. Perbedaan dari kain single knit dan double knit
terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single knit
menggunakan benang tunggal, sedangkan untuk double knit
menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah
benang cotton 100% dan benang Nylon.
• Kain single lacoste dan double lacoste
Adapun sifat dari kain ini mempunyai corak yang lebih besar. Corak
yang dihasilkan membuat rongga diantara kain lebih lebar. Perbedaan
kain single lacoste dan double lacoste terdapat pada penggunaan
benang di mana untuk kain single lacoste menggunakan satu helai
benang sedangkan untuk kain double lacoste menggunakan dua helai
benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100%
2. Sub Bagian perajutan kain Stripper
Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain stripper terdiri dari :
22
• Kain electro stripe
• Kain jagquard 32 s
• Kain feeder stripper
3. Sub Bagian perajutan kain kerah dan manset
Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain kerah dan manset
terdiri dari :
• Kain Kerah
Kain kerah dirajut dengan menggunakan satu warna benang yang
sama. Panjang kain kerah yang dihasilkan adalah ± 70 cm. Sifat kain
kerah agak kasar, dan mempunyai elastisitas yang lebih rendah dari
kain grey.
• Kain Manset
Kain manset dirajut juga menggunakan satu warna benang yang sama.
Sifat kain manset sama dengan kain kerah. Akan tetapi panjang kain
manset yang dihasilkan adalah ± 100 cm.
Jenis benang dan jarum
• Benang
Ada 2 jenis benang yang digunakan untuk perajutan di bagian
knitting yaitu benang cotton, yakni benang dengan serat kapas 100% dan
benang sintetik, yakni benang nylon. Benang cotton yang digunakan untuk
perajutan menggunakan diameter benang yang berbeda – beda, tergantung
23
dari kain yang ingin dihasilkan. Semakin besar nomor benang maka
diameter benang semakin kecil. Sebaliknya semakin kecil nomor benang
maka diameter benang akan semakin besar. Sehingga dapat disimpulkan
bahwa nomor benang berbanding terbalik dengan diameter benang.
Kehalusan benang berbanding lurus dengan diameter benang. Jika
diameter benang semakin kecil berarti benangnya semakin halus.
Demikian pula sebaliknya.
Jenis-jenis benang yang digunakan antara lain :
Benang COMBED 16 S
Benang COMBED 20 S
Benang COMBED 24 S
Benang COMBED 32 S
Benang COMBED 40 S
Benang SPANDEX 140 D
Benang SPANDEX 280 D
• Jarum
Jumlah jarum mesin rib, mesin single knit dan double knit yang
digunakan untuk perajutan adalah :
Tabel 1.1 Jumlah jarum pada tiap mesin
Mesin Rib Mesin Single Knit dan Double Knit
• 10” / 16 gauge = 502 pcs. • 30”/14 gauge = 1320 pcs
24
• 11” / 16 gauge = 552 pcs.
• 12” / 16 gauge = 602 pcs
• 13” / 16 gauge = 653 pcs.
• 14” / 16 gauge = 703 pcs.
• 15” / 16 gauge = 753 pcs.
• 16” / 16 gauge = 803 pcs.
• 17” / 16 gauge = 854 pcs.
• 12” / 18 gauge = 678 pcs.
• 13” / 18 gauge = 734 pcs.
• 14” / 18 gauge = 791 pcs.
• 15” / 18 gauge = 847 pcs.
• 16” / 18 gauge = 904 pcs.
• 17” / 18 gauge = 960 pcs.
• 18” / 18 gauge = 1017 pcs.
• 19” / 18 gauge = 1073 pcs.
• 20” / 18 gauge = 1130 pcs.
• 30”/18 gauge = 1697 pcs
• 35”/18 gauge = 2036 pcs
• 28”/20 gauge = 1760 pcs
• 34”/20 gauge = 2137 pcs
• 36”/20 gauge = 2262 pcs
• 38”/20 gauge = 2388 pcs
• 42”/20 gauge = 2639 pcs
• 26”/22 gauge = 1797 pcs
• 34”/22 gauge = 2350 pcs
• 30”/28 gauge = 2639 pcs
• 34”/28 gauge = 2991 pcs
• 36”/28 gauge = 3167 pcs
• 38”/28 gauge = 3343 pcs
• 30”/42 gauge = 3959 pcs
Sumber : Data dari bagian Knitting
Jumlah jarum fully automatic flat knitting machine yang digunakan
untuk produksi kerah dan manset adalah sebagai berikut :
Mesin Kerah : jumlah jarum yang digunakan ± 840 pcs
Mesin Manset : jumlah jarum yang digunakan ± 1200 pcs
25
Mesin – mesin yang dipakai untuk proses perajutan terdiri dari mesin
perajutan kain grey, mesin perajutan kain stripper dan mesin perajutan kain
kerah dan manset.
• Mesin perajutan kain grey
Terdiri dari mesin rib, mesin single knit dan double knit. Perbedaannya
terletak pada besarnya diameter mesin dan untuk lebih nyatanya dapat
dilihat dari besarnya diameter kain yang dihasilkan.
• Mesin perajutan kain stripper
Hanya terdiri mesin single knit dan double knit (mesin stripper) dengan
diameter mesin yang berbeda – beda pula.
• Mesin perajutan kain kerah dan manset
Menggunakan fully automatic flat knitting machine dengan jenis mesin
yang sama serta dapat digunakan untuk perajutan kain kerah dan manset.
Perbedaannya hanya pada ukuran mesin di mana mesin manset berukuran
lebih besar daripada mesin kerah.
Adapun jumlah mesin yang digunakan pada bagian knitting sebanyak
154 mesin dengan perincian :
• Mesin Rib berjumlah 70 mesin.
• Mesin Single Knitt dan Double Knitt berjumlah 34 mesin.
• Mesin Stripper berjumlah 20 mesin.
26
• Mesin Kerah berjumlah 17 mesin.
• Mesin Manset berjumlah 13 mesin.
Gambar 1.2 Contoh Penomoran Mesin
Ket : Gramasi (ketebalan kain) diukur dengan = berat kain / m2.
Sumber : bagian Knitting PT Mulia Knitting Factory (tahun 2007)
Sistem kerja
Secara umum, sistem kerja di bagian knitting terdiri atas 3 shift. Tetapi
pelaksanaannya hanya dilakukan sebanyak 2 shift. Akan ditambah 1 shift
27
apabila terjadi permintaan yang melebihi kapasitas produksi harian. Adapun
jam kerja yang diterapkan di perusahaan ini adalah :
• Shift I : 07.30-16.30
• Shift II : 16.30-00.30
• Shift III : 00.30-07.30
• Jam istirahat : 12.00-13.00
Karyawan yang ada pada bagian knitting terbagi atas 2 jenis karyawan,
yakni karyawan tetap dan karyawan kontrak. Masing – masing sebanyak 50%
dari total pegawai dari bagian knitting.
Untuk pelaksanaan harian, mesin - mesin yang ada di bagian knitting
dioperasikan oleh operator dengan perincian :
• 4 mesin rib ditangani oleh 1 orang operator.
• 2 mesin single knit dan double knit ditangani oleh 1 orang operator.
• 1 mesin single knit atau double knit ditangani oleh 1 orang operator
(berlaku pada sub bagian perajutan kain stripper).
Bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing)
Merupakan bagian lantai produksi yang melakukan pencucian dan
pencelupan warna kain yang telah diproduksi pada bagian knitting sesuai
dengan order sheet yang diterima.
28
Sub bagian
1. Laboratorium
Bagian ini adalah bagian dari BDF yang mempunyai bermacam –
macam tugas antara lain :
• Pembuatan formula warna
Salah satu tugas dari kegiatan laboratorium adalah pembuatan
formula warna berdasarkan permintaan customer. Formula warna yang
dibuat dapat digunakan untuk kain ataupun benang. Adapun langkah –
langkah pembuatan formula warna adalah :
Penerimaan sampel warna dari customer
Pada bagian ini customer akan melampirkan sampel warna yang
ingin dibuat, selanjutnya dari sampel warna tersebut laboratorium
bertugas untuk menemukan formula warna yang tepat sesuai
permintaan customer.
Pembuatan formula warna
Pembuatan formula warna ini menggunakan cara trial and error.
Dalam pencarian warna yang sesuai dapat digunakan 2 cara yaitu:
Pencarian data pada file data yang telah ada dan menemukan
warna yang cocok sesuai dengan permintaan customer.
29
Menggunakan spectrophotometer, adalah alat yang sudah
terprogram yang dapat menampilkan spesifikasi warna sampel
yang diinginkan oleh customer.
Setelah warna yang didapat sesuai, maka untuk selanjutnya
akan dilakukan pencarian formula warna yang sesuai dengan
menggunakan mesin pippeting yang sudah terprogram. Formula warna
yang dibuat tidak hanya 1 jenis saja, tetapi beberapa jenis sehingga
warna yang ditawarkan ke customer terdapat beberapa jenis warna
yang satu sama lainnya mendekati kemiripan yang serupa. Untuk
warnanya sendiri ada 30 variasi warna yang dipakai. Tetapi untuk
proses mendapatkan formula warna hanya dipakai 3 jenis warna saja.
Setelah itu akan dilakukan uji coba dengan mencelupkan
potongan kain ke dalam formula warna yang telah ada. Kemudian
akan diteruskan ke pengujian dengan menggunakan rapid machine.
Rapid Machine adalah alat yang digunakan untuk menguji apakah
formula warna yang telah dibuat masih memerlukan tambahan bahan –
bahan kimia lain, jika perlu maka akan ditambahkan pada formula
warna tersebut.
30
Gambar 1.3 Flow Process Chart Laboratorium Warna
Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Lab. Kimia
• Uji tekstil
Setelah pencelupan akan dilakukan beberapa uji ketahanan
warna terhadap kain atau benang. Beberapa uji yang dilakukan adalah:
Uji Washing
31
Adalah uji yang menggunakan mesin cuci untuk mencuci kain
hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna
terhadap kain setelah proses pencucian dilakukan. Jika warna pada
kain berubah setelah pencucian, maka harus dilakukan pembuatan
formula warna baru.
Uji Hot Press
Adalah uji yang menggunakan suatu alat tekan terhadap kain hasil
pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna
terhadap kain setelah dilakukan uji hot press.
Uji Gosok
Adalah uji yang menggunakan alat rubbing tester terhadap kain
hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain dan
warna setelah dilakukan uji gosok.
Uji Kekuatan Kain
Adalah uji yang menggunakan alat bursting tester terhadap kain
hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain
hasil pencelupan. Jika kekuatan kain lemah setelah hasil
pencelupan, maka formula harus diubah lagi.
Uji Massa Benang
Adalah uji yang menggunakan alat weight checker yang digunakan
untuk mengetahui massa benang setelah pencelupan terhadap
warna terhadap benang dilakukan.
32
2. Sub bagian Pencelupan warna
Adalah suatu bagian yang khusus melakukan pencelupan kain grey
menjadi kain berwarna sesuai dengan warna yang diminta (purchase order
sheet). Adapun proses yang ada didalamnya dilakukan dalam 4 garis
besar, secara berurutan yaitu :
• Scouring Bleaching yang bertujuan untuk menghilangkan minyak,
kotoran kapas yang dihasilkan dari hasil perajutan dan pemberian obat
(bleaching). Pada proses scouring bleaching, air yang digunakan harus
benar-benar mendidih (boil) agar kotoran yang menempel pada kain
benar-benar hilang. Kemudian dilanjutkan dengan proses pencelupan
warna.
• Pencelupan warna disesuaikan dengan mesin yang ada didalam bagian
produksi, adapun mesin-mesin yang digunakan di lantai produksi
adalah:
mesin DONG A
mesin Fong’s
mesin haspel
Didalam beberapa kasus tertentu, fungsi mesin memiliki beberapa
perlakuan dimana yang melakukan pencelupan warna muda dapat
33
melakukan pencelupan untuk warna tua. Akan tetapi mesin untuk
melakukan pencelupan warna tua tidak dapat digunakan untuk
mencelup kain yang berwarna muda karena akan mengakibatkan
degradasi warna akibat adanya sisa warna yang lebih tua melekat
didalam mesin dan sulit untuk dibersihkan.
• Proses pencucian (soaping) , dimana fungsi dari proses ini adalah agar
kualitas warna tetap terjaga setelah proses pencucian. Adapun proses
pencucian ini menggunakan jenis sabun yang sesuai dengan keadaan
kain yang diminta customer.
• Proses fixing softener untuk menghasilkan kain yang lebih lembut.
Proses – proses tersebut semuanya menggunakan bahan kimia.
Bahan kimia yang dicampurkan ke setiap proses diambil dari suatu
gudang khusus yang menyimpan bahan – bahan kimia. Untuk takarannya
disesuaikan dengan ketentuan purchasing order sheet yang telah
diberikan.
Proses pencelupan warna sendiri memerlukan waktu yang cukup
lama. Untuk pencelupan warna tua, membutuhkan waktu proses 13 jam
sampai selesai, sedangkan untung warna sedang sekitar 10 jam dan 8 jam
untuk warna – warna muda.
34
Gambar 1.4 Flow Process Chart Pewarnaan Kain Grey
Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF
35
3. Sub bagian Pencelupan Kain Putih
Pada dasarnya proses ini hampir sama dengan proses pencelupan
kain berwarna, dimana didalam proses ini dibedakan dari waktu proses
dan juga komposisi kimia yang ada. Secara khusus kegiatan di sub bagian
ini meliputi pencucian dan pencelupan kain grey menjadi kain warna putih
kemudian dilanjutkan dengan proses netralisir. Setelah itu akan dilakukan
pencucian (soaping) dengan menggunakan jenis sabun sesuai dengan
keadaan kain. Pada proses ini juga diberikan pewarna putih untuk kain
agar kain yang dihasilkan lebih putih.
4. Sub bagian pencucian kain stripper
Merupakan bagian yang khusus melakukan kegiatan pencucian
kain stripper. Kain stripper dicuci untuk menghindari terjadinya
penyusutan pada kain.
36
Gambar 1.5 Flow Process Machine Chart Sub Bagian Pencelupan Kain
Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF
Sistem kerja
Untuk sistem kerja di bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing),
pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika
tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian BDF (Bleaching
Dyeing and Finishing) :
• Shift I : 07.30-16.30
37
• Shift II : 16.30-00.30
• Shift III : 00.30-07.30
• Jam istirahat : 12.00-13.00
Bagian Yarn Dyeing
Merupakan bagian dari lantai produksi yang menangani pencelupan
warna benang. Benang yang dicelup adalah benang Grey, yakni benang hasil
pengolahan langsung dari kapas (cotton). Bagian yarn dyeing melakukan
produksi sesuai dengan permintaan dari bagian perajutan kain stripper.
Sub bagian
Bagian Yarn Dyeing terdiri atas beberapa sub bagian yaitu :
1. Penggulungan
Pada bagian ini dilakukan penggulungan benang. Ada 2 jenis
proses yang dilakukan pada bagian penggulungan, yaitu :
• Penggulungan dari cones ke cheese
Penggulungan dari cones ke cheese dilakukan untuk menggulung
benang yang siap celup. Penggulungan dilakukan dengan mesin so -
winding. Terdapat 2 mesin so - winding dengan masing – masing
mesin terdiri dari 120 server pelayanan. Proses penggulungan 1 mesin
memerlukan waktu 1,5 jam. 1 roll benang grey dapat menghasilkan 2
cheese benang grey.
38
• Penggulungan dari cheese ke cones
Penggulungan dari cheese ke cones dilakukan setelah benang selesai
dicelup. Cones yang dipakai berbeda dengan cones dari penggulungan
dari cones ke cheese. Penggulungan dilakukan dengan mesin re -
winding. Terdapat 3 mesin re – winding. Lamanya penggulungan lebih
lama dari mesin so-winding. 2 buah cheese akan menghasilkan 1 cones
benang.
2. Pencelupan
Pada bagian ini dilakukan pencelupan terhadap benang yang telah
siap dicelup. Benang yang telah digulung ke cheese diletakkan pada alat
carrier. 1 carrier terdapat 28 tiang, 1 tiang dapat memuat 10 cheese.
Sehingga total cheese dalam 1 carrier ada 280 cheese dengan kapsitas
carrier adalah 250 kilogram.
Setelah cheese dimasukkan ke dalam carrier dan dikunci rapat,
kemudian carrier diangkat dengan menggunakan mesin crane (material
handling) dan dimasukkan ke dalam tabung pencelupan. Proses
pencelupan sendiri memiliki proses dan waktu yang sama dengan proses
pencelupan kain di bagian BDF. Untuk warna – warna tua seperti merah
dan hitam memerlukan waktu 13 jam. Untuk warna – warna sedang
memerlukan waktu 10 jam dan warna – warna muda memerlukan waktu 8
jam.
39
3. Pengeringan
Pada bagian ini dilakukan tahap pengeringan, dimana carrier akan
dimasukkan kembali ke mesin Dryer untuk dikeringkan.
Permesinan
Mesin – mesin yang dipakai di bagian yarn dyeing antara lain :
• Mesin so – winding
• Mesin re – winding
• Mesin Carrier
• Mesin Theiz dan Obermeier (tabung pencelupan)
• Mesin Crane (Material Handling)
• Mesin Dryer
Sistem kerja
Untuk sistem kerja di bagian yarn dyeing, pegawai dibagi ke dalam 3
shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan
produksi. Jam kerja pada bagian yarn dyeing :
• Shift I : 07.30-16.30
• Shift II : 16.30-00.30
• Shift III : 00.30-07.30
• Jam istirahat : 12.00-13.00
40
Bagian Stenter
Merupakan bagian dari lantai produksi yang khusus menangani
produksi untuk kain belah. Biasanya kain yang diproduksi di bagian stenter
adalah kain yang merupakan pesanan dari pihak luar (buyer). Pesanan dari
pihak luar biasanya memerlukan gramasi tertentu.
Proses produksi
Adapun proses produksi pada bagian ini merupakan tahapan akhir dari
kegiatan produksi bagian BDF. Proses awalnya dimulai dengan membuka
kain dengan menggunakan mesin weis dan dilakukan proses penjahitan untuk
menyambung beberapa roll kain sehingga mencapai jumlah roll kain yang
sesuai. Proses kemudian dilanjutkan dengan membuka kain dengan
menggunakan mesin calator. Setelah itu kain dikirim ke mesin stenter untuk
membersihkan gramasi dan serat kain, serta diteruskan ke mesin inspeksi
(mesin QC) untuk menginspeksi kain hasil proses. Penandaan kerusakan kain
dilakukan dengan memberi tanda pada kecacatan kain yang ditemukan. Jika
seandainya cacat masih berada di bawah batas toleransi, maka kain akan
disimpan di warehouse untuk selanjutnya dikirim ke garment ataupun buyer.
Kerusakan di atas batas toleransi akan dijadikan stock.
41
Gambar 1.6 Flow Process Machine Chart Bagian Stenter
Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Stenter
Permesinan
Mesin-mesin yang dipakai pada bagian stenter adalah
• Mesin calator.
• Mesin weis
• Mesin stenter
• Mesin QC
42
Sistem kerja
Untuk sistem kerja di bagian stenter, pegawai dibagi ke dalam 3 shift
kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan
produksi. Jam kerja pada bagian stenter :
• Shift I : 07.30-16.30
• Shift II : 16.30-00.30
• Shift III : 00.30-07.30
• Jam istirahat : 12.00-13.00
Bagian Garment
Merupakan bagian dari lantai produksi yang melakukan kegiatan
produksi akhir, yaitu membuat barang jadi. Barang jadi yang diproduksi
berupa baju, baju dalam, dan celana dalam. Barang jadi ini diperuntukkan
untuk berbagai usia, mulai dari anak – anak sampai orang yang sudah tua
sekalipun.
Sub bagian
Untuk bagian garmen dibedakan atas 2 bagian utama yaitu :
1. Garmen Lokal
Pada sub bagian garmen lokal khusus memproduksi pakaian yang
didistribusikan hanya untuk melayani permintaan dalam negeri. Adapun
43
barang – barang yang diproduksi umumnya merupakan pakaian dalam,
atas maupun bawah. Barang – barang produksi tersebut dijual dengan
nama produk “RIDER”.
Untuk produksi pakaian dalam “RIDER” sendiri, sampai saat ini
telah ada 67 jenis pakaian dalam yang diperuntukkan bagi mereka yang
berumur 5-8 tahun, 20 – 35 tahun, dan 35 tahun ke atas. Sebagian dari
produk – produk tersebut sudah menggunakan anti bacteria, yakni suatu
terobosan terbaru yang ditambahkan pada pakaian saat pencucian kain
yang membuat produk tersebut tahan terhadap pertumbuhan jamur selama
pemakaian, melindungi dari polusi luar, dan iritasi kulit.
2. Garment Ekspor
Pada sub bagian garmen ekspor khusus memproduksi pakaian
yang dipesan oleh perusahaan lain. Adapun barang – barang yang
diproduksi umumnya merupakan pakaian atas (baju) dan beberapa pakaian
dalam. Barang – barang produksi pada garment ekspor dijual oleh
perusahaan lain dengan nama “POLO”, “TOMMY HILFINGER”,
“LEE” “OSKOSH”, dan “RALPH LAUREN”.
Untuk kegiatan produksi garment ekspor, ada 2 jenis variasi
produksi yaitu :
1. Produksi total
Pada produksi total ini, mulai dari kain, pencucian, pewarnaan kain
sampai pembuatan barang jadi dilakukan oleh perusahaan PT. Mulia
44
Knittig Factory. Perusahaan yang mempercayakan pembuatan pakaian
kepada perusahaan ini hanya menerima produk jadi saja yang siap
didistribusikan.
2. Produksi sebagian
Pada produksi sebagian, kain disediakan oleh perusahaan lain,
sedangkan untuk kegiatan pembuatan barang jadi dilakukan di
perusahaan ini. Setelah jadi, barang jadi ini kembali akan dikirimkan
kembali ker perusahaan pemesan dan siap untuk didistribusikan.
Proses penerimaan pesanan dari buyer melewati agent yang akan
langsung ditanganin oleh staff bagian ekspor. Agent akan memberikan
spesifikasi sesuai dengan permintaan buyer kepada perusahaan. Dari pihak
perusahaan akan menindaklanjuti dengan mengkonfirmasi hal ini ke agent
yang setelah selesai akan dilempar langsung ke produksi.
Proses produksi
Untuk proses produksi, baik untuk garment lokal maupun garment
ekspor secara keseluruhan adalah :
1. Proses pengambaran pola
Pada proses pengambaran pola ini, kain digelar secara bertumpuk
pada suatu meja panjang. Setelah mencapai tumpukan tertentu, tumpukan
kain akan diberikan suatu pembatas, agar mudah dibagi ke bagian
45
penjahitan nantinya, setelah itu kain kembali akan ditumpuk. Setelah
mencapai ketinggian tertentu, maka kain siap dibentuk polanya.
Proses penggambaran pola sendiri menggunakan pola yang sudah
ada. Pola pakaian diletakkan pada tumpukan kain, setelah itu digambar
dengan menggunakan alat tulis khusus untuk kain. Setelah pengambaran
pola selesai, maka akan dilanjutkan ke bagian pemotongan.
2. Proses pemotongan (cutting)
Pada proses pemotongan, kain akan dipotong sesuai dengan pola
yang sudah digambarkan. Proses pemotongan menggunakan alat
pemotongan portabel dan ada juga yang menggunakan alat pemotongan
yang sudah dipasang permanen.
Proses penggambaran pola dan proses pemotongan pada umumnya
dilakukan pada satu meja yang sama. Karena tumpukan kain pada
umumnya berbentuk lembaran kain yang panjangnya bisa mencapai 5 – 6
meter bahkan lebih.
3. Proses penjahitan (sewing)
Pada proses penjahitan, kain yang telah dipotong akan dijahit
menjadi pakaian jadi. Proses penjahitannya sendiri terdiri dari beberapa
mesin yang dioperasikan oleh 1 orang operator dengan fungsi yang
berbeda – beda. Setiap mesin hanya dapat melakukan satu kegiatan
penjahitan. Oleh karena itu terdapat beberapa variasi mesin. Setelah
46
selesai dijahit dan sudah berbentuk pakaian jadi, pakaian tersebut akan
diteruskan ke bagian pengecekan.
4. Bagian pengecekan (quality control)
Pada bagian pengecekan ini akan dilakukan pengecekan terhadap
pakaian yang telah selesai dijahit. Proses pengecekan meliputi proses
pengecekan untuk kesalahan penjahitan dan pengguntingan sisa – sisa
benang hasil jahitan.
5. Bagian finishing
Pada bagian finishing, pakaian yang telah jadi akan disetrika
kembali. Proses penyetrikaan sendiri menggunakan alat setrika uap.
6. Bagian packaging
Pada bagian packaging, pakaian siap dimasukkan ke plastik –
plastik pakaian yang sebelumnya sudah diberi label seperti barcode, kode
produksi dan lain-lain. Setelah dimasukkan ke dalam plastik, pakaian
tersebut dikemas dalam kardus dan untuk selanjutnya akan dikirim ke
warehouse.
Khusus pada garmen ekspor, permintaan dari buyer akan terlebih
dahulu dibuat sampelnya di bagian sample room. Proses yang terjadi di
dalamnya meliputi proses pembuatan barang contoh hingga pengujian cuci
sampai produk jadi. Jika sudah maka selanjutnya agen akan menunjuk
47
seorang inspektor untuk melihat barang contoh hasil produksi. Jika semuanya
terlihat baik, maka akan dilakukan produksi massal.
Setelah produksi selesai, agen akan kembali menunjuk seorang
inspektor untuk mengecek secara acak barang hasil produksi. Jika barang hasil
produksi sesuai dengan permintaan, maka barang siap untuk dikirim.
Permesinan
Untuk permesinan sendiri, bagian garment menggunakan mesin – mesin
antara lain:
• Mesin cutting
• Mesin merek
• Mesin obras
• Mesin som
• Mesin bis
• Mesin bartek
• Mesin haso
• Mesin cuci
• Setrika
Permesinan pada bagian garment ekspor lebih terotomatisasi dengan
digunakannya mesin automatic hanger yang dioperasikan pada 3 line dari 10
48
line produksi yang ada. Otomatisasi di sini karena mesin dioperasikan dengan
menggunakan program komputer. satu automatic hanger terdiri dari 44
workstation.
Sistem kerja
Untuk sistem kerja di bagian garmen, pegawai dibagi ke dalam 3 shift
kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan
produksi. Jam kerja pada bagian garmen :
• Shift I : 06.30-14.30 (senin – jumat)
• Shift II : 14.30-22.00 (senin – jumat)
• Untuk hari sabtu pekerja pada shift 1 masuk.
Pekerja akan dirolling dalam arti pekerja di shift 1 akan pindah kerja
ke shift 2 selama 1 minggu dan akan kembali ke shift 1 setelah 1 minggu
1.5.5 Gambaran umum sistem Antrian dalam bagian BDF di pemutihan kain
Pada dasarnya bagian BDF tidak memilki sistem yang mengatur aliran
proses produksi didalam sub bagian pemutihan, keseluruhan sistem
tergantung pada aliran yang terus berjalan continuous didalam subbagian
tersebut sendiri, waktu kedatangan maupun waktu pelayanan yang ada
didalamnya saling bergantung antar kemampuan proses kelompok mesin
beserta dengan operatornya (server).
49
Dibawah ini adalah gambaran layout aliran material kain didalam troli
antar proses dari saat kedatangan di bagian knitting sampai dengan finishing
di bagian BDF.
Gambar 1.7 Layout aliran material kain didalam troli di bagian pemutihan BDF
Sumber : Observasi Layout BDF Pemutihan
Proses kedatangan troli untuk dilayani oleh mesin hospel
menggunakan penjadwalan yang telah diberikan oleh bagian manajemen BDF
untuk dialokasikan ke masing-masing mesin hospel, selanjutnya setelah
diproses selama ± 8 jam di pencelupan mesin hospel, kain keluar dari sistem
kedatanng dan pelayanan mesin hospel menuju ke kelompok mesin
pengeringan sentrifugal, sifat pelayanannya sendiri menggunakan disiplin
12 mesin hospel dengan kapasitas kurang lebih @ 130KG
3 mesin sentrifugal
2 mesin kipas
1 mesin dryer dengan 6 lini
server
2 buah mesin fortress
(tube tex)
Troli dengan kapstas kain
@kurang lebih 130 kg masuk
(IN)
Troli dengan kapasitas troli @ kurang lebih 130
kG keluar dari finishing (OUT)
50
general discipline maupun First Come First Serve yang kemudian diolah dan
dikeringkan, setelah proses pelayanan di sentrifugal selesai, troli keluar dari
sistem pelayan sentrifugal menuju pada kelompok mesin kipas untuk
merentangkan gulungan kain dalam satuan gramasi (lipatan kain).
Setelah dilayani, troli kain keluar dari sistem kelompok pelayan kipas
ke mesin pengering uap panas Dryer yang memiliki 5 lini server dan kain
diproses setrika hingga keluar dari sistem keseluruhan dan menju ke finishing
yaitu mesin fortress (tube tex) .Didalam mesin tube tex, antrian troli berisi
kain diolah dan diatur kerengganganya hingga pada batas yang diinginkan,
lalu setelah selesai diproses 1 troli kain tersebut dibawa kebagian
penimbangan dan ditimbang untuk kemudian didistribusikan ke bagian divisi
garmen maupun ke bagian penjualan.
Berdasarkan hasil observasi awal, penumpukan terjadi dimulai pada
saat troli kain keluar dari sistem pelayan mesin hospel secara bersamaan
dalam rentang waktu yang sedikit berbeda jaraknya menuju ke mesin
sentrifugal dan seterusnya.
Keseluruhan sistem berjalan dalam 3 shift (24jam) tanpa henti dan
terus menerus selama 5 hari kerja dalam 1 minggu.