bab 3 landasan teori - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/bab3/2007-2-00579-tisi-3.1.pdf ·...
TRANSCRIPT
BAB 3
LANDASAN TEORI
3.1. Definisi dan Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas
3.1.1. Pendahuluan
Selama beberapa tahun belakangan ini, perencanaan fasilitas menjadi topik
hangat dan menjadi salah satu bahasan di media penerbitan, seminar-seminar
maupun dalam penelitian-penelitian. Subjek perencanaan fasilitas sangat kompleks
dan luas dan banyak digunakan oleh orang yang bergerak/berprofesi insinyur baik
dari teknik sipil, elektro, industri maupun mesin. Begitu juga arsitek, konsultan,
kontraktor, pengembang perumahan, manajer, perencana perkotaan, menjadikan
perencanaan fasilitas sebagai salah satu faktor utama dalam aktivitas pekerjaannya.
Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses
perancangan fasilitas, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan, desain dan
susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk me-
ningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Hari Purnomo, 2004, p1).
Aplikasi perencanaan fasilitas dapat ditemukan pada perencanaan layout sekolah,
rumah sakit, bagian pcrakitan suatu pabrik, gudang, ruang bagasi di pelabuhan
udara, kantor-kantor, toko-toko dan sebagainya.
Perencanaan fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri
yang akan didirikan atau dibangun. Di dunia industri, perencanaan fasilitas
dimaksudkan sebagai sarana untuk perbaikan layout fasilitas, digunakan dalam
25
penanganan material (material handling) dan untuk menentukan peralatan dalam
proses produksi, juga digunakan dalam perencanaan fasilitas secara keseluruhan.
Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan dengan
perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi yang
meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak fasilitas dan
peraneangan sistem penanganan material. Secara skematis perencanaan fasilitas
pabrik dapat digambarkan sebagai berikut.
Gambar 3.1. Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik
(Tompkins, J. ,A., et al, hal.3)
Tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan
kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan
koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan
26
bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur
sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok
secara efektif dan efisien. Komponen dari perancangan fasilitas adalah perancangan
sistem fasilitas (facility system design), perancangan tata letak (layout design) dan
perancangan sistem penanganan material (material handling system design).
Perancangan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan dengan
mempertimbangkan beberapa aspek seperti sistem pencahayaan, kelistrikan, sistem
komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan limbah dan sebagainya. Aspek
yang perlu diperhitungkan secara matang dalam perancangan tata letak antara lain
meliputi peralatan-peralatan yang akan digunakan, mesin-mesin, dan semua
perabotan perusahaan. Sedangkan dalam perancangan sistem material handling
meliputi mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti
material, personal, informasi dan peralatan untuk mendukung produksi bcrjalan
sempurna.
3.1.2. Permasalahan Perencanaan Fasilitas
Perkembangan dunia industri yang sangat pesat dengan diikuti
perkembangan teknologi yang semakin maju, maka semakin kompleks pula
permasalahan yang ada pada industri tersebut. Permasalahan dunia industri bukan
hanya menyangkut seberapa besar investasi yang harus ditanam, sistem dan
prosedur produksi, pemasaran hasil produksi dan lain sebagainya, namun
menyangkut pula dalam hal perencanaan fasilitas. Baik permasalahan lokasi
fasilitas maupun permasalahan menyangkut rancangan fasilitas.
27
Seperti disebutkan di muka bahwa perancangan fasilitas meliputi
perancangan sistem fasilitas, tata letak pabrik dan sistem penanganan material
(pemindahan bahan). Di antara ketiga aktivitas perancangan fasilitas di atas
mempunyai keterkaitan yang sangat erat sehingga dalam proses perancangan perlu
dilakukan secara integral. Untuk merancang struktur bangunan pabrik misalnya,
harus diketahui terlebih dulu bagaimana sistem penanganan materialnya, berapa
kebutuhan ruangan untuk proses produksi, gudang, ruang kantor, peralatan yang
digunakan, sirkulasi udara dan sebagainya. Pada dasarnya fungsi utama dari
bangunan adalah sebagai pelindung fasilitas di dalamnya seperti mesin-mesin,
material, pekerja, produk dan segala sesuatu yang ada di dalamnya. Bangunan juga
mempunyai pengaruh yang besar dalam efektivitas perencanaan tata letak pabrik.
Selama ini yang berkembang di masyarakat tentang permasalahan
perencanaan fasilitas adalah bahwa semua rancang fasilitas atau proyek tata letak
dilakukan untuk fasilitas baru. Sesungguhnya hal tersebut tidak seluruhnya benar.
Dalam kenyataannya, rancang fasilitas merupakan kegiatan tata letak ulang dari
suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan
tertentu. Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi
adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu
produksi (Hari Purnomo, 2004, p6). Efisiensi produksi merupakan konsep yang
terlalu umum dan diperlukan tujuan yang lebih spesifik. Permasalahan tata letak
terutama sekali menyangkut minimasi dari biaya material handling (penanganan
material), meminimumkan investasi peralatan, memanfaatkan area yang ada,
pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar;
28
memberikan keamanan, kenyamanan dan keyakinan bagi tenaga kerja;
memudahkan proses manufaktur; memudahkan struktur organisasi; mengurangi
persediaan setengah jadi; mempermudah aktivitas supervisi dan sebagainya.
Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi dalam perencanaan
fasilitas. Permasalahan ini sangat erat terkait dengan berbagai faktor, baik faktor
internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi
tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk
yang berubah-ubah, penggantian peralatan produksi, strategi dalam persaingan
bisnis yang akan dijalankan, permodalan, dan sebagainya. Pada dasarnya
permasalahan yang dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain
sebagai berikut.
1. Perubahan rancangan
Kenyataan yang terjadi di lapangan menunjukkan bahwa permintaan pasar
seringkali berubah-ubah dalam periode waktu yang relatif pendek. Perubahan pasar
ini menyangkut volume dari produk yang sudah ada maupun perubahan yang
menyangkut karakteristik suatu produk. Perubahan karakteristik suatu produk tentu
saja akan merubah rancangan produk yang sudah ada. Adanya perubahan rancangan
produk maka rancangan proses atau operasi yang diperlukan akan berubah pula.
Perubahan ini bisa hanya berupa penggantian sebagian kecil fasilitas yang telah ada,
atau jika rancangan produk banyak mengalami perubahan sehingga mengubah
sistem produksi yang sudah ada, tidak tertutup kemungkinan untuk melakukan
perencanaan fasilitas ulang.
29
2. Penambahan produk baru
Suatu persoalan baru bisa timbul jika suatu perusahaan akan menambah
produk baru di samping masih tetap memproduksi produk yang sudah ada. Jika
produk baru tersebut mempunyai karakteristik yang berbeda sama sekali dengan
produk yang sudah ada maka seringkali harus dilakukan penambahan atau
penggantian peralatan/mesin disana-sini. Dengan penambahan dan penggantian
peralatan/mesin dan mungkin sistem produksinya maka juga diperlukan relayout
atau penyusunan ulang dari tata letak atau mungkin memerlukan penyiapan
departemen baru atau seksi baru, atau bahkan pabrik baru.
3. Perluasan Departemen
Jika suatu perusahaan melakukan penambahan volume produksi untuk
produk yang serupa dengan produk yang dikerjakan selama ini ada beberapa
kemungkinan tentang adanya perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya
dengan penambahan sejumlah mesin dengan memperluas/membuat ruangan baru
pada suatu departemen. Tetapi ada kalanya jika penambahan produksi menuntut
perubahan proses maka tidak tertutup kemungkinan diperlukannya perubahan
seluruh tata letak. Misalnya, pada suatu perusahaan pakaian jadi selama ini terdapat
peralatan yaitu mesin jahit dalam jumlah ratusan, karena dilakukan penambahan
volume produksi maka harus dilakukan penambahan peralatan, sedangkan ruangan
yang ada tidak mencukupi maka perlu dilakukan perluasan departemen.
4. Pengurangan departemen
Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan
penelitian yang seksama, apakah penurunan tersebut disebabkan oleh permintaan
30
pasar yang cenderung menurun atau sebab-sebab lain. Jika penurunan tingkat
produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung menurun, dan penurunannya
bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu dipertimbangkan oleh manajemen
adalah melakukan pengurangan peralatan atau pengurangan departemen yang ada.
5. Memindahkan satu departemen
Pemindahan suatu departemen harus dilakukan dengan kajian yang
mendalam, karena memindahkan suatu departemen dapat menimbulkan masalah
tata letak yang besar dan ongkos yang cukup besar. Salah satu alasan untuk
melakukan pemindahan suatu departemen adalah jika tata letak departemen
memang kurang memenuhi kriteria perancangan tata letak fasilitas. Misalnya
perencanaan fasilitas yang ada tidak memenuhi konsep aliran material, sehingga
efektivitas kerja dari sumber daya manusia tidak optimal.
6. Penambahan departemen baru
Salah satu sebab dilakukannya penambahan suatu departemen baru adalah
adanya pekerjaan yang belum pernah ada selama ini. Adanya pekerjaan baru ini
bisa terjadi karena manajemen perusahaan memutuskan untuk membuat suatu
komponen sendiri yang sebelumnya dibeli dari perusahaan lain dengan
pertimbangan biaya yang lebih murah. Selain itu persoalan penambahan
departemen baru ini juga dapat timbul karena perusahaan akan memusatkan suatu
pekerjaan yang sebelumnya merupakan bagian pekerjaan dari beberapa departemen.
Misalnya pekerjaan mesin potong dari seluruh departemen digabung ke dalam satu
departemen.
31
7. Peremajaan peralatan/mesin yang rusak
Depresiasi peralatan/mesin merupakan konsekuensi dari penggunaan
peralatan. Dalam periode waktu tertentu depresiasi akan mencapai suatu titik di
mana peralatan tersebut sudah tidak produktif lagi bahkan sudah tidak dapat
dipergunakan lagi. Untuk mengetahui tingkat produktivitas dari peralatan tersebut
maka manajemen harus selalu memantau perkembangan kelayakan dari peralatan
atau mesin produksinya. Jika peralatan dinilai sudah tidak dapat memberikan
kontribusi bagi produktivitas perusahaan maka perlu dipertimbangkan untuk
melakukan peremajaan peralatan tersebut. Apabila peremajaan peralatan
menggunakan jenis yang sama persoalan tata letak tidak begitu bermasalah, dalam
hal ini hanya diperlukan pembongkaran dan pemasangan ulang. Yang menjadi
persoalan adalah bahwa dalam peremajaan peralatan ini seringkali mengharuskan
digunakannya jenis peralatan yang berbeda dari sebelumnya, dengan pcrtimbangan
peralatan yang digunakan harus lebih produktif. Perbedaan bisa dilihat dari bentuk
ukuran dan kapasitas produksi peralatan tersebut. Dalam persoalan ini tidak
menutup kemungkinan dilakukannya penataan ulang.
8. Perubahan metode produksi
Seringkali, dalam rangka efisiensi perusahaan, dilakukan perubahan metode
produksi. Betapapun kecilnya perubahan metode produksi ini akan berpengaruh
bagi perencanaan fasilitas secara keseluruhan.
9. Perencanaan fasilitas baru
Perencanaan fasilitas baru biasanya dilakukan oleh suatu perusahaan ketika
perusahaan akan membuka cabang baru pada lokasi yang berbeda dengan
32
perusahaan lamanya. Perencanaan fasilitas baru dilakukan dengan pertimbangan
untuk memperluas jaringan perusahaan dan terkait dengan proses distribusi barang
yang lebih optimal. Proses perencanaan fasilitas baru hampir sama dengan proses
pendirian pabrik baru, seperti penggunaan prinsip prinsip dalam penentuan lokasi,
perancangan tata letak, pengadaan peralatan dan proses lainnya dalam pendirian
pabrik.
10. Biaya
Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya.
Seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari
kemampuan mengatasi masalah-masalah di atas.
3.1.3. Arti Penting dan Tujuan Perencanaan Fasilitas
Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar di dalam
proses operasi perusahaan. Pengaruh yang paling besar adalah pada sistem dan
peralatan material handling.
Pada proses produksi suatu industri manufaktur, untuk mengubah bahan
baku menjadi barang jadi, akan memerlukan aktivitas perpindahan dari satu tempat
ke tempat lainnya, dari satu proses ke proses lainnya. Aktivitas perpindahan
meliputi perpindahan bahan, personal/pekerja, ataupun peralatan/mesin produksi,
dalam hal ini perpindahan bahan yang paling sering dilakukan. Biaya proses
pemindahan bahan ini pada beberapa kasus bisa mencapai 70% dari total biaya
produksi. Diperkirakan antara 15% sampai 70% dari total biaya operasi dalam
proses produksi digunakan untuk kegiatan material handling. Untuk mengurangi
33
biaya material handling tersebut peranan perencanaan fasilitas sangat besar artinya.
Dengan perencanaan fasilitas yang efektif dapat mengurangi biaya sekitar 10%
sampai 30%.
Perencanaan fasilitas sangat berarti pula dalam manajemen fasilitas. Jika
suatu organisasi secara kontinyu memperbaiki operasi produksinya ke arah yang
lebih efektif dan efisien, maka harus selalu mengadakan relayout dan menyusun
kegiatan yang sedang berjalan. Karena fakta menunjukkan bahwa perubahan yang
sangat cepat di bidang teknologi produksi dan peralatan, memaksa manajemen
untuk selalu mengadakan reevaluasi dan pengenalan terhadap sistem, personal dan
peralatan yang ada. Mesin-mesin baru yang lebih mcnjamin peningkatan
produktivitas dan proses penanganannya, mau tidak mau membuat mesin dan
metode yang sudah ada menjadi usang. Untuk itu diperlukan perencanan ulang
fasilitas dengan melakukan pengurangan atau mengeliminir kegiatan-kegiatan dan
peralatan-peralatan yang tidak perlu yang sudah tidak efektif lagi. Di Amerika
Serikat hampir 8% gross national product (GNP) setiap tahunnya dibelanjakan
untuk memperbarui fasilitas. Hal ini menunjukkan bahwa perencanaan fasilitas
merupakan kegiatan penting yang perlu dilakukan secara matang.
Seperti dikemukakan di atas, bahwa perubahan sangat cepat terjadi di
bidang teknologi produksi dan peralatan. Hal ini menjadi kendala utama dalam
proses perencanaan fasilitas. Sistem dan peralatan material handling yang telah
ditetapkan, dan tata letak yang telah dirancang sedemikian rupa, kadang-kadang
harus dilakukan perbaikan, perubahan, bahkan yang lebih parah lagi harus
dilakukan penggantian untuk semua sistem dan peralatannya. Perencanaan fasilitas
34
yang baik harus memberi kemungkinan yang besar bahwa fasilitas yang dirancang
dapat menyesuaikan dengan kebutuhan di masa mendatang.
Perencanaan fasilitas juga sangat berpengaruh terhadap moral kerja para
karyawan. Salah satu pendorong atau motif kerja karyawan adalah mendapatkan
jaminan keselamatan dan kesehatan kerja. Banyak yang menyuarakan tentang
pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja ini, salah satunya adalah the
Occupational Safety and Health Act yang menuntut dibuatnya undang-undang yang
memberi jaminan kepada setiap pekerja laki-laki maupun perempuan pada kondisi
kerja yang aman dan sehat. Dalam hal ini perencanaan fasilitas mempunyai peranan
yang sangat berarti dalarn menjamin keselamatan dan kcschatan kerja karyawan
dengan menempatkan peralatan dan juga proses kerja yang berbahaya bagi para
karyawan pada area di mana kontak dengan karyawan diminimalkan. Dengan
menciptakan lingkungan kerja yang baik, seperti faktor penerangan yang cukup,
sirkulasi udara, kebisingan dan faktor lingkungan kerja lainnya akan menciptakan
suasana kerja yang menyenangkan dan hal ini akan dapat meningkatkan moral kerja
para karyawan.
Pada dasarnya perencanaan fasilitas mempunyai beberapa tujuan antara lain
sebagai berikut (Hari Purnomo, 2004, p11).
1. Mendukung visi organisasi melalui perbaikan penanganan bahan dan juga
pengawasan bahan. Dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya
gerakan perpindahan bahan dari satu proses ke proses lain, dan ini memerlukan
penanganan yang baik agar diperoleh jarak perpindahan yang minimal. Jarak
minimal dapat diperoleh dengan menempatkan suatu operasi produksi sedekat
35
mungkin dengan operasi sebelumnya. Atau mendekatkan jarak departemen-
departemen yang mempunyai keterkaitan tinggi.
2. Perencanaan Fasilitas dapat memanfaatkan pekerja, peralatan, ruangan dan
energi seefektif mungkin. Susunan mesin yang tepat, departemen yang ditata
dengan baik mempermudah dalam penanganan manusia dan peralatan/mesin.
Tata letak dengan karakter jarak antar mesin dan departemen yang minimum,
akan menghemat pemakaian ruang bangunan.
3. Perencanaan Fasilitas meminimalkan modal yang dikeluarkan untuk
berinvestasi. Dengan berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan, baik
mengenai lokasi pabrik, peralatan/mesin yang akan digunakan, sumber daya
manusia yang dibutuhkan, bangunan yang akan didirikan dan sebagainya,
perencanaan fasilitas akan memberikan kalkulasi biaya yang minimal.
4. Adanya perencanaan fasilitas, akan memberi kemudahan dalam pemeliharaan.
Pengenalan terhadap sistem, peralatan dan mesin-mesin baru dilakukan untuk
mempermudah orang-orang yang terlibat di dalamnya memahami sistem dan
prosedur serta pemeliharaannya dari teknologi yang akan digunakan.
5. Perencanaan fasilitas akan menjamin keselamatan dan kenyamanan setiap
pekerja. Suatu tata letak dapat dikatakan baik apabila dapat menjamin pekerja
jauh dari bahaya atau jauh dari kecelakaan kerja. Perencanaan fasilitas yang
baik juga harus dapat memberikan rasa puas bagi pekerja. Kepuasan kerja
mempunyai arti yang sangat besar, karena dapat membangkitkan moral pekerja
untuk bekerja lebih produktif.
36
Beberapa tujuan atau manfaat dari adanya perencanaan fasilitas, khususnya
mengenai perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut.
1. Mengurangi investasi peralatan. Perancangan tata letak akan memberi manfaat
untuk menurunkan investasi dalam peralatan. Penyusunan mesin-mesin dan
fasilitas pabrik, dan departemen yang tepat, serta pemilihan metode yang
cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan jumlah peralatan
yang diperlukan. Sebagai contoh adalah bila dua atau lebih komponen berbeda,
dalam proses pembuatannya memerlukan mesin yang sama, maka sebaiknya
proses pembuatan tersebut dapat dilewatkan pada mesin yang sama.
2. Penggunaan ruang lebih efektif. Manfaat lain dari perancangan tata letak adalah
penggunaan ruang yang lebih efektif. Penggunaan ruang akan efektif jika mesin
mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa sehingga
jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik tersebut dapat seminimal mungkin
tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja. Dengan jarak minimal maka
akan menghemat area yang digunakan. Penghematan area berarti juga
penghematan biaya, karena setiap meter persegi luas lantai akan memberi beban
biaya.
3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik. Adanya
perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran barang setengah jadi
menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancar jika bahan
melewati proses dengan waktu sesingkat mungkin. Hal ini dapat terjadi jika
suatu proses produksi dapat terhindar dari adanya penumpukan barang setengah
37
jadi. Suatu aliran produksi sedapat mungkin melalui proses di mana
penyimpanan barang setengah jadi diturunkan mendekati titik nol.
4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan. Ada kalanya suatu pabrik
melakukan perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru. Untuk itu
perancangan tata letak harus dapat menjamin atau menjaga fleksibilitas dari
susunan mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan tersebut.
Perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan
mengubah atau mengganti seluruh susunan yang telah ada.
5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi karyawan. Untuk
memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para karyawan, maka
yang perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata letak adalah bagaimana
mengatur lingkungan kerja seperti pencahayaan atau pcncrangan, sirkulasi
udara, temperatur, pembuangan limbah dan sebagainya. Penempatan mesin-
mesin dan peralatan lainnya harus dilakukan dengan memperhatikan
keselamatan dari para karyawan.
6. Meminimumkan material handling. Perancangan tata letak tidak dapat
dipisahkan dengan masalah penanganan bahan. Seperti disebutkan dimuka
bahwa dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya gerakan
perpindahan bahan. Gerakan perpindahan bahan ini akan memberi beban biaya
yang tidak sedikit. Lebih-lebih jika proses pergerakan perpindahan bahan ini
tidak menganut asas efektifitas, misalkan suatu proses operasi satu dengan yang
lain yang berurutan jaraknya relatif jauh. Hal ini akan membutuhkan waktu
tambahan sehingga total waktu pengerjaan suatu produk akan menjadi lebih
38
lama. Demikian pula biaya dalam perpindahan material ini juga akan semakin
besar.
7. Memperlancar proses produksi. Proses manufacturing akan menjadi lebih
mudah jika telah dilakukan perancangan tata letak. Dengan menggunakan
beberapa metode atau tipe-tipe tata letak yang sesuai, proses produksi akan
berjalan sesuai dengan aliran proses yang telah digariskan.
8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja. Tata letak yang ada pada
pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap produktivitas tenaga kerja.
Departemen yang disusun berdasarkan aliran produksi yang tepat, dengan
peralatan pemindah bahan yang lebih modem, seperti conveyor, crane, hoist,
dan peralatan modem lainnya akan mengurangi waktu dan tenaga yang
digunakan para pekerja dalam melakukan pergerakan. Efektivitas pemakaian
tenaga kerja dengan sendirinya akan lebih meningkat.
3.1.4. Proses Perencanaan Fasilitas
Proses perencanaan fasilitas merupakan aktivitas yang membutuhkan
kecermatan dalam menganalisis permasalahan yang ada, data-data yang diperlukan,
pengambilan keputusan tentang rancangan yang dibuat, dan ketelitian dalam
mengevaluasi beberapa alternatif rancangan.
Pada dasarnya proses perencanaan fasilitas tidak dapat dikategorikan
sebagaI bagian dari ilmu pasti. Dalam melakukan tahapan-tahapan dalam aktivitas
perencanaan fasilitas, teknik-teknik analisis dari berbagai disiplin ilmu ikut andil di
dalamnya. Untuk mengetahui seberapa besar luas pabrik akan didirikan, maka akan
39
digunakan analisis pasar dan metode-metode peramalan. Untuk membangun suatu
tata letak fasilitas, dibutuhkan perancang yang mengerti benar tentang proses aliran
bahan. Sedang untuk rancangan bangunan pabrik, peran arsitek sangat dibutuhkan.
Tahap-tahap dalam perencanan fasilitas secara tradisional dikemukakan
sebagai berikut (Tompkins, J., A., et al.).
1. Difinisikan masalah (Define the problem).
2. Lakukan analisis terhadap masalah tersebut (Analyze the problem).
3. Buat beberapa alternatif rancangan (Generate alternative designs).
4. Lakukan evaluasi terhadap alternatif yang dikemukakan (Evaluate the
alternatives).
5. Pilih rancangan terbaik (Select the preferred design).
6. Implementasikan rancangan tersebut.. (Implement the design).
Sedangkan penggunaan perencanaan fasilitas dalam perancangan teknik,
khususnya pada proses manufaktur dapat dilakukan dengan tahapan-tahapan
sebagai berikut.
1. Mendefinisikan tentang tujuan dari fasilitas. Pada tahap ini ditentukan produk
apa yang dibuat, bagaimana produk tersebut dibuat, apakah dengan
menggunakan perencanaan fasilitas yang baru atau mengembangkan yang sudah
ada. Diidentifikasi pula volume dan tingkat aktivitas, jika mungkin.
2. Menentukan aktivitas utama dan aktivitas penunjang yang dibutuhkan dalam
proses manufaktur. Termasuk di dalam hal ini adalah penentuan pengoperaisan,
peralatan, personil, dan aliran bahan. Yang dimaksud dengan aktivitas
40
penunjang adalah kegiatan-kegiatan yang menunjang aktivitas utama sehingga
akan membantu kelancaran proses kerja. Contoh aktivitas penunjang adalah
fungsi pemeliharaan sebagai pendukung proses manufacturing.
3. Menentukan hubungan di antara aktivitas yang ada. Jika suatu departemen
dengan departemen lainnya mempunyai kaitan yang sangat erat, keduanya
didekatkan agar aliran operasi akan lebih efisien.
4. Menentukan kebutuhan ruangan di antara aktivitas-aktivitas pada proses
manufaktur. Seluruh kebutuhan peralatan, bahan, dan tenaga kerja harus
diperhitungkan dengan cermat, hal ini terkait dengan perencanaan kebutuhan
ruang yang digunakan masing-masing aktivitas.
5. Buat beberapa alternatif perencanaan. Termasuk di sini adalah alternatif lokasi
fasilitas dan alternatif perancangan fasilitas. Alternatif perancangan fasilitas
meliputi alternatif perancangan tata letak (layout), perancangan sistem fasilitas
dan perancangan sistem penanganan bahan.
6. Lakukan evaluasi terhadap alternatif perencanaan, dengan memberi ranking
terhadap alternatif perencanaan yang ada. Masing-masing perencanaan
ditentukan faktor-faktor subjektifnya dan dilakukan evaluasi jika dan bagaimana
faktor-faktor tersebut mempunyai pengaruh terhadap fasilitas atau operasi.
7. Dari hasil evaluasi pilih perencanaan fasilitas. Permasalahannya adalah untuk
menentukan rencana jika ada yang sesuai dengan sasaran dan tujuan organisasi.
Sering biaya bukan satu-satunya pertimbangan utama ketika mengevaluasi
rencana fasilitas. Informasi yang disampaikan pada langkah 6 dipergunakan
sebagai dasar seleksi akhir dari suatu rencana.
41
8. Implementasikan rencana fasilitas yang dipilih. Implementasi merupakan
realisasi dari langkah-langkah sebelumnya.
9. Pembiayaan dan adaptasi rencana fasilitas. Keseluruhan dari rencana fasilitas
harus dimodifikasi secara serasi. Rencana fasilitas merupakan refleksi dari
penghematan energi atau perbaikan dari peralatan penanganan bahan menjadi
lebih berguna.
10. Definisikan kembali tujuan dari fasilitas. Perlu kiranya untuk mengidentifikasi
kembali proses produksi dari produk atau jasa.
42
Proses perencanaan fasilitas di atas dapat digambarkan sebagai berikut :
1. Mendefinisikanproduk yang akan
diproduksi
7. Menentukanrencana fasilitas
6. Menentukanevaluasi terhadap
alternatif
5. Membuat beberapaalternatif rencana
fasilitas
4. Menentukankebutuhan ruang untuk
seluruh aktivitas
3. Menentukanhubungan aktivitasantar departemen
2. Menentukanaktivitas dalam proses
produksi
8. Implementasirencana fasilitas yang
dipilih
9. Pembiayaan &adaptasi rencana
fasilitas
Tahap I
Tahap II
Tahap III
Gambar 3.2. Proses Perencanaan Fasilitas Manufakturing
3.1.5. Perencanaan Fasilitas Sebagai Fungsi Koordinasi
Seperti disebutkan di muka, perencanaan fasilitas mempunyai beberapa
tujuan di antaranya adalah meminimalisasi penggunaan ruang, meminimalisasi
43
investasi peralatan, menjaga fleksibililas susunan mcsin-mesin dan fasilitas pabrik,
meminimalisasi biaya material handling, dan lain sebagainya. Agar tujuan dari
perencanaan fasilitas dapat direalisasikan, maka perlu sekali mempertimbangkan
beberapa hal berikut ini.
1. Data dasar
Perencanaan fasilitas sangat memerlukan adanya data dasar sebagai dasar
proses awal perencanaan fasilitas. Tanpa adanya data dasar, mustahil dapat
dilakukan perencanaan fasilitas secara baik. Data dasar antara lain meliputi ramalan
penjualan, jumlah yang diproduksi, jadwal produksi, kebijakan persediaan, gambar
produk, daftar komponen-komponen produk, urutan produksi, operasi yang
dilakukan, metode terdahulu, waktu produksi baku, tata letak yang ada dan
sebagainya. Dari data dasar yang diperoleh dilakukan analisis untuk menentukan
keterkaitan data seluruhnya dan selanjutnya digunakan untuk mempersiapkan
langkah berikutnya.
2. Rancang proses produksi, dan pola aliran bahan
Hasil analisis data dasar akan memberikan suatu gambaran tentang produk
yang akan dibuat, bagaimana proses produksi akan dilakukan yang ditunjukkan
oleh gambar urutan produksi dan peta proses operasi, seberapa besar jumlah produk
yang akan dihasilkan, yang semuanya merupakan bagian dari tahap perancangan
proses produksi. Aktivitas lain dalam rancang proses produksi adalah
merencanakan pola aliran bahan yang dikembangkan atas dasar peta rakitan dan
peta proses operasi yang telah dibuat. Dari pola aliran bahan dapat dilihat
keterkaitan antar jalur aliran beberapa komponen.
44
3. Sistem material handling/penanganan material
Aktivitas penanganan material dan juga barang produksi merupakan salah
satu aktivitas terpenting karena biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan ini relatif
besar. Sistem material handling ini harus diperhatikan mulai dari proses penerimaan
bahan dari pemasok, sampai dengan proses distribusi kepada para pelanggan.
Peralatan untuk proses penanganan material/barang ini harus ditentukan sesuai
dengan kebutuhan yang tergantung dari karakter material/barang, pola aliran bahan,
dan tipe dari tata letak fasilitas. Ada berbagai macam jenis dan tipe peralatan
pemindah/penanganan material yang sering digunakan dalam dunia industri, antara
lain berbagai jenis truck, hoist, conveyor, crane, dan peralatan lainnya, baik yang
bersifat manual maupun digital. Jumlah dari peralatan yang akan digunakan harus
dilakukan penghitungan secara cermat untuk menghindari pemborosan, terutama
pemborosan ruang dan biaya pengadaan peralatan tersebut.
4. Perencanaan tempat kerja terpadu
Yang dimaksud tempat kerja terpadu adalah bahwa setiap proses operasi,
stasiun kerja, departemen-departemen dan sebagainya harus dirancang secara rinci
dan terpadu dengan mengkaitkan antara mesin, operator dan peralatan pendukung
lainnya, dengan berpedoman pada pola aliran bahan yang telah dirancang
sebelumnya. Perencanaan tempat kerja terpadu juga harus memperhatikan
keterkaitan dengan kegiatan penunjang lainnya, misalnya dengan kegiatan
administrasi kantor dan pelayanan.
45
5. Perencanaan kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya
Kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya perlu dilakukan
untuk menentukan atau memperkirakan kebutuhan ruang masing-masing. Yang
dimaksud dengan kegiatan pergudangan adalah proses kegiatan penanganan
material/barang mulai dari penerimaan barang, pencatatan, penyimpanan,
pemilihan/penyortiran, sampai dengan proses distribusi barang. Sedang kegiatan
pelayanan antara lain ruang ganti pakaian, ruang peralatan, tempat pertolongan
pertama, kantin, dan sebagainya.
6. Perencanaan kebutuhan ruang
Kebutuhan ruangan baik untuk kegiatan produksi maupun untuk kegiatan
penunjang serta pergudangan dapat dilakukan setelah langkah-langkah diatas
ditentukan. Alokasikan daerah kegiatan ke seluruh ruangan. Diagram alokasi daerah
akan menunjukkan kcterkaitan antara aliran bahan di dalam dan aliran di luar
dengan berbagai sarana angkutan. Juga diperinci keterkaitan dengan fasilitas di
sekitarnya, seperti pusat pembangkit tenaga, tempat parkir, halaman gedung dan
bangunan yang berdekatan.
7. Perencanaan tata letak awal
Langkah ini merupakan puncak dari proses perencanaan fasilitas, dan
biasanya digambarkan atau ditunjukkan dengan bantuan gambar/skets, model baik
dua deminsi maupun model tiga dimensi. Kadang-kadang langkah ini disertai
dengan proposal jenis bangunan, konstruksi, bentuk bangunan sebagai bahan
pertimbangan.
46
8. Proses evaluasi
Proses evaluasi merupakan proses penyesuaian dan pemeriksaan terhadap
tata letak yang dibuat. Kadangkala dalam proses perancangan dipengaruhi oleh
faktor-faktor yang bersifat pribadi dan perasaan yang tentu saja jauh dari
perhitungan-perhitungan ilmiah. Untuk itu perlu sekali dilakukan evaluasi dan
pemeriksaan terhadap tata letak yang dibuat sebelum dilakukan pengujian dan
persetujuan.
9. Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang.
Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang diperlukan karena latar
belakang pejabat tersebut, yaitu disamping memiliki kewenangan membuat
kebijakan dan aturan pabrik, dinilai memiliki pengetahuan khusus tentang fase-fase
operasi yang diusulkan dan mempunyai pemahaman yang luas terhadap keterkaitan
menyeluruh antara berbagai fase operasi.
10. Pembuatan tata letak
Dalam proses selanjutnya perancang tata letak harus bekerja sama dengan
arsitek untuk melihat apakah tata letak yang direncanakan dapat digabungkan
dengan bangunannya.
11. Menindaklanjuti pelaksanaan tata letak
Perancang tata letak harus mencatat secara runtut bagaimana tata letak
mempengaruhi operasi produksi. Ketika ada kesempatan bagi perbaikan, tata letak
harus dievaluasi dengan tepat dan perubahan dibuat jika ternyata memang
diperlukan.
47
3.2. Ukuran Jarak
Terdapat beberapa macam sistem yang dipergunakan untuk melakukan
pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain euclidean, squared
euclidean, rectilinear, aisle distance, adjacency dan sebagainya. Ukuran yang
dipergunakan banyak tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat,
waktu untuk mengumpulkan data dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang
digunakan. Ukuran rectilinier misalnya, diaplikasikan dalam pengukuran jarak
perpindahan material sepanjang perpendicular rail (rel yang tegak lurus),
sedangkan jika material dipindahkan melalui automated guide vehicles (AGVs),
maka digunakan ukuran aisle distance.
3.2.1. Jarak Euclidean
Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat
fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak
euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan.
Contoh aplikasi dari jarak euclidean misalnya pada beberapa model conveyor,
dan juga jaringan transportasi dan distribusi. Untuk menentukan jarak
euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai
berikut.
dij = [(Xi - Xj)2 + (Yi – Yj)2)]1/2
Dimana :
Xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
Yi = koordinat y pada pusat fasilitas i
dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
48
Perhitungan jarak euclidean antara i dan j seperti pada gambar 3.3
adalah sebagai berikut.
dij = [(1 - 4)2 + (3 – 1)2)]1/2 = 3,6
Gambar 3.3. Jarak Euclidean
3.2.2. Jarak Rectiliaear
Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan Jarak Manhattan
merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur legak lurus. Disebut dengan Jarak
Manhattan, mengingatkan jalan jalan di kota Manhattan yang membentuk
49
garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan
lainnya. Pengukuran dengan jarak rectilinear sering digunakan karena mudah
penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai,
misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarakantar fasilitas dimana
peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus.
Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan motasi sebagai berikut.
dij = |Xi – Xj| + |Yi +Yj|
Ukuran jarak rectilinear digambarkan berikut ini.
Gambar 3.4. Jarak Rectilinear
50
Dari gambar 3.4., jarak antara i dan j adalah sebagai berikut.
dij = |1 – 4| + |3 +1| = 5
3.2.3. Square Euclidean
Sebagaimana namanya, square euclidean merupakan ukuran jarak dengan
menkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif
untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan
dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan dalam square euclidean:
dij = [(xi – xj)2 + (yi - yj)2]
3.2.4. Aisle
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di
muka. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat peng-
angkut pemindah bahan. Dari gambar 3.5 (a) ukuran jarak aisle antara Departemen K
dan M merupakan jumlah dari a, b, dan d. Sedang gambar 3.5. (b) jarak aisle departemen
1 dengan Departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f, dan h. Aisle distance pertama
kali diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufakturing.
Gambar 3.5. Jarak untuk Aisle
51
3.2.5. Adjacency
Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau
departemen-departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Dalam
perancangan tata letak dengan metode SLP, sering digunakan ukuran
adjacency yang biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara
departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak adjacency
adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas
dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan. Sebagai contoh (gambar 3.11.)
jarak antara departemen K dan departemen N yang tidak saling berdekatan
berjarak 40 m, dan jarak antara departemen M dan departemen N yang ber-
jarak 75 m, hal ini bukan berarti antara departemen K dan departemen N
mempunyai tingkat kedekatan yang lebih tinggi. Dalam hal ini kedua-duanya
baik dkn, (tingkat kedekatan departemen K dan N) dan dmn. (tingkat kedekatan
departemen m dan n) dalam adjacency akan sama-sama diberi nilai 0.
Sebaliknya meskipun departemen M, dan departemen N masing-masing jika
diukur dengan jarak rectilinear maupun jarak euclidean sama dengan departemen
L, bukan berarti mempunyai nilai adjacency yang sama. Bisa saja antara
departemen M dan departemen L mempunyai jarak adjacency yang lebih
dibandingkan jarak adjacency antara departemen N dan departemen L.
Misalkan antara departemen M dan L nilai adjacency sebesar 3, sedang
antara departemen N dan L nilai adjacency sebesar 1.
52
Gambar 3.6. Jarak untuk Aisle
3.3. Analisis Aliran Pendekatan Konvensional dan Hubungan Aktivitas
3.3.1. Pendahuluan
Aliran bahan yang mengalir dari satu departemen ke departemen yang
lainnya seringkali tidak mengalir secara lancar, hal ini disebabkan tata letak
departemen yang tidak sesuai dengan pola aliran bahan. Untuk mengevaluasi
alternatif tata letak departemen maka diperlukan teknik analisis untuk
mengukur aliran bahan. Teknik-teknik perencanaan aliran bahan dibagi dalam
dua katagori, yakni sebagai berikut.
1. Konvensional. Metode ini telah digunakan bertahun- tahun, relatif mudah
untuk digunakan, cara yang umum digunakan adalah bentuk grafis. Teknik
ini membutuhkan rincian kerja yang banyak untuk membuat catatan
perpindahan untuk sebuah operasi yang ada.
53
2. Kuantitatif. Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih
canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagal penelitian operasional dan
seringkali dengan mcnggunakan komputer.
Dalam melakukan analisis aliran bahan dengan pendekatan
konvensional, dibutuhkan beberapa data dari setiap perpindahan bahan. Data
yang diperlukan dalam menganalisis aliran bahan antara lain sebagai berikut.
a. Jalur yang dilalui bahan antar departemen.
b. Volume yang dipindahkan.
c. Jarak yang ditempuh.
d. Frekuensi perpindahan.
e. Kecepatan perpindahan bahan.
f. Biaya yang diperlukan untuk proses perpindahan bahan.
Metode konvensional yang sangat populer digunakan yaitu peta-peta
kerja dan diagram. Peta-peta kerja dan diagram yang sangat membantu dan
berguna untuk menganalisis aliran bahan adalah sebagai berikut.
1. Peta prosess operasi.
2. Peta perakitan.
3. Peta aliran proses.
4. Diagram alir.
5. From to Chart.
Sebelum membahas peta-peta kerja dan diagram, maka akan kami
jelaskan simbol-simbol aktivitas yang digunakan dalam membuat peta proses
54
operasi dan peta aliran proses. Simbol-simbol yang dipergunakan dikeluarkan
oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) adalah sebagai berikut.
3.3.2. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
Peta proses operasi adalah suatu peta yang menggambarkan langkah-
langkah proses yang dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses
operasi dan pemeriksaan. Pembuatan peta proses operasi ini merupakan
tahapan pertama dalam urutan langkah untuk merencanakan tata letak
55
fasilitas dan pemindahan bahan, di mana di dalamnya terdapat suatu simbol
yang terdiri darl operasi, pemeriksaan dan gudang/storage. Selain itu berisi
juga informasi tentang hal-hal sebagai berikut.
• Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas. Waktu penyelesaian masing-
masing kegiatan.
• Peralatan/mesin yang digunakan.
• Prosentase scrap selama berlangsungnya aktivitas.
Proses penggabungan atau perakitan juga ditampilkan dalam peta proses
operasi dari komponen-komponen benda kerja yang dibuat, serta masing-masing
komponen dilengkapi dengan identitasnya. Beberapa keuntungan dan ke-
gunaan dari peta proses operasi adalah sebagai berikut (Apple, J., M).
1. Memberikan informasi yang lengkap dalam mengkombinasikan lintasan
produksi dan peta rakitan.
2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.
3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.
5. Menunjukkan hubungan antar komponen.
6. Menunjukkan panjang relatif dari lintasan produksi dan ruang yang
dibutuhkan.
7. Menunjukkan titik tempat komponnen memasuki proses.
8. Menunjukkan tingkat kebutuhan rakitan.
9. Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli.
56
10. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
11. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.
12. Menunjukkan sifat pola aliran bahan.
13. Menunjukkan masalah penanganan bahan.
14. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aiiran produksi.
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik dan
lengkap ada beberapa prinsip yang perlu dipahami. Prinsip-prinsip dalam
pembuatan peta proses operasi tersebut adalah sebagai berikut.
1. Baris paling atas dinyatakan kepala peta dengan menulis "Peta Proses
Operasi" yang diikuti nama benda kerja yang akan dibuat.
2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,
komponen yang memiliki jumlah operasi terbanyak digambarkan pertama
terletak paling kanan.
3. Penomoran pada suatu kegiatan operasi diberikan secara beruntun sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses yang terjadi. Di sebelah kanan lambang operasi
yang telah diberi nomor, catat uraian operasi peralatan yang digunakan
misalnya bubut (mesin bubut), potong (mesin potong). Di sebelah kiri
lambang operasi perlu dicatat waktu penyelesaian pekerjaan, jumlah mesin
atau ongkos buruh.
4. Penomoran terhadap suatu pemeriksaan secara tersendiri dan prinsipnya
sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
57
5. Semua komponen yang dibeli dalam keadaan jadi harus tercantum dalam
peta, dengan cara menyisipkan garis horizontal pada posisi barang tersebut
dirakit dan perlu diberi nama barang yang dibeli.
Dengan peta proses operasi terlihat pola aliran bahan yang tetap dan
mulai terbayang tata letaknya. Para perancang akan dapat melihat komponen-
komponen yang menimbulkan masalah terbesar dalam perencanaan dan kom-
ponen yang tidak terlalu penting. Peta dapat juga memperbaiki metode kerja dengan
cara menggabungkan operasi-operasi pendek dan sangat mungkin untuk
digabungkan antar operasi tersebut. Peta proses operasi dapat juga me-
nunjukkan bagian mana yang erat kaitannya dengan yang lain dan dengan
demikian dapat dibuat dalam wilayah yang berdekatan. Sketsa pembuatan peta
proses operasi dapat ditunjukkan seperti pada gambar berikut.
58
Gambar 3.7. Sketsa Pembuatan Peta Proses Operasi
Keterangan :
W : Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi, pemeriksaan.
O-N : Nomor urut untuk kegiatan operasi.
I-N : Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.
M : Menunjukkan mesin atau tempat di mana kegiatan tersebut dilaksanakan.
3.3.3. Peta Aliran Proses
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menggambarkan urut-
urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan
yang terjadi selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya
memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu
59
yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Beberapa kegunaan peta aliran
proses adalah sebagai berikut.
1. Menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan melakukan
pengujian secara detail tentang proses.
2. Digunakan untuk menganalisa proses seperti: jumlah aktivitas proses, jarak,
peralatan, tenaga kerja.
3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.
4. Digunakan sebagai dasar untuk perhitungan biaya dan dapat digunakan untuk
melacak biaya-blaya yang tersembunyi apabila terjadi ketidakefisien dan
terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.
5. Digunakan sebagai perbandingan apabila ada metode pengganti.
Prinsip -prinsip pembuatan peta aliran proses adalah sebagai berikut.
1. Bagian paling atas kertas ditulis "PETA ALIRAN PROSES", diikuti nama
komponen, judul sesuai dengan kegiatan yang diamati, departemen,
perusahaan dan nama yang membuat (bisa ditulis di sebelah kanan atau kiri
dari kertas kerja).
2. Bagian badan dicatai langkah, lambang-lambang, uraian kegiatan dan
informasi-informasi lainnya. Pada kolom pertama berisi nomor langkah, kolom
kedua berisi lambang-lambang yang digunakan, kolom ketiga tentang uraian
kegiatan, kolom berikutnya berisi informasi lainnya.
3. Tiap lambang diberi nomor secara berurutan untuk membantu hubungan
dengan peta atau data lain.
60
4. Pada kolom uraian kegiatan dicatat aktivitas yang dilakukan sesuai dengan
lambang-lambang yang digunakan.
Contoh dari peta aliran proses dari salah satu komponen produk stop
kran, yaitu tangkai ditunjukkan pada gambar 3.13.
Gambar 3.8. Peta Aliran Proses
61
3.3.4. Diagram Alir
Diagram alir adalah bentuk grafis dari urutan-urutan proses yang dibuat
di atas tata letak yang sedang dibahas. Diagram alir menunjukkan lokasi dari
suatu aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Dengan demikian diagram
alir dapat digunakan sebagai rancangan kasar dari tata letak di mana
rancangan tersebut termuat jarak dari lokasi-lokasi terpasang. Kegunaan diagram
alir dapat dijelaskan sebagai berikut.
1. Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang
sesuai dengan peta aliran proses.
2. Membantu dalam proses perbaikan tata letak tempat kerja, dengan cara
memindah-mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak
sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau dari
segi waktu dan jarak.
Prinsip-prinsip pembuatan diagram alir adalah sebagai berikut.
1. Bagian kepala di tulis: "Diagram Aliran" yang diikuti dengan identifikasi
seperti nama pekerjaan yang dipetakan, nomor peta, dipetakan oleh dan
tanggal pemetaan.
2. Buat lambang/gambar dari tiap proses sesuai dengan hasil dari peta aliran
proses.
3. Lambang/gambar diberi nomor seperti pada peta aliran proses.
4. Hubungkan lambang-lambang dengan garis sepanjang garis aliran yang
menunjukkan lintasan perjalanan objek.
62
Gambar 3.9. Diagram Alir
63
3.3.5. Peta Dari – Ke (From To Chart)
From To Chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah
metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak.
Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir
pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti di bengkel-bengkel mesin umum,
kantor atau fasilitas-fasilitas lainnya. Peta dari-ke dilakukan dengan cara
mengubah data dasar menjadi data yang siap dipakai pada peta dari-ke
dilanjutkan dengan membuat matrik sesuai dengan jumlah kegiatan, kemudian
masukkan data yang sesuai dengan kegiatan tersebut. Adapun data yang
dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk yang antara lain sebagai
berikut.
• Jumlah gerakan antar kegiatan.
• Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu.
• Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.
• Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.
• Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya.
Berikut adalah aplikasi from-to chart untuk tiga komponen yang diproses
dengan urutan-urutan mesin seperti pada tabel 3.1.. Sedang aliran komponen
ditunjukkan seperti pada gambar 3.10.
64
Tabel 3.1 Kuantitas produksi dan urutan produksi
Komponen Kuantitas Produksi/hari
Urutan proses
1 25 A – B – D – E 2 15 A – C – D – B – E 3 10 A – D – E
Gambar 3.10. Aliran Komponen
Gambar 3.11. adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang
dipindahkan. Jumlah material yang dipindahkan dari A ke B adalah
komponen 1 dengan kapasitas 25. material yang dipindahkan dari D ke E adalah
komponep 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang
dipindahkan 35.
65
Gambar 3.11. From To Chart yang menunjukkan jumlah material yang
dipindahkan
Perhitungan jarak antar pusat jika ukuran jarak euclidean adalah sebagai
berikut.
Jarak antara B dan C = [(5 + 10) 2 + (7,5) 2] ½ = 16,7
Jarak antara A dan D = [(7,5 + 5) 2 + (7,5 + 7,5) 2] ½ = 19,5
Gambar 3.12. Perhitungan jarak antar pusat lokasi
66
Dengan cara yang sama jarak antar pusat seperti pada gambar 3.13.
Gambar 3.13. From To Chart yang menunjukkan jarak antar pusat
Gambar 3.14. adalah matrik yang menunjukkan perkalian antara jumlah
material (gambar 3.11) dan jarak (gambar 3.13).
Gambar 3.14. From To Chart yang menunjukkan bobot perpindahan
67
3.3.6. Activity Relationship Chart (ARC)
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung
untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi
dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat
kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan
activity relationship chart (ARC). Activity Relationship Chart (ARC) yang
dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam meren-
canakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas
secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat
hubungannya. Hubungan aktivitas dalan suatu organisasi atau perusahaan bisa
ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan secara organisasi; keterkaitan aliran
(aliran material, peralatan, manusianya, informasi maupun aliran keuangan);
keterkaitan lingkungan (keamanan dan keselamatan, temperatur, kebisingan,
penerangan dan sebagainya); dan juga keterkaitan proses. Hubungan
keterkaitan ini biasa diekspresikan secara kualitatif, meskipun ada beberapa
pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat
perubah atau variabel untuk menggantikan angka-angka yang bersifat
kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol- simbol yang
melambangkan derajat keterdekatan (closencss) antara departemen satu dengan
departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat
keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut.
A = Mutlak perlu
68
E = Sangat penting I = Penting
I = Cukup/biasa
O = Tidak penting
U = Tidak dikehendaki.
Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua
departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan
berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk
memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan
kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan
hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula
dengan derajat keterkaitan I, di mana dua departemen penting pula untuk
didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan
kepada dua departemen yang kaitanya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai
U dan X, sangat penting sekali membedakannya, di mana nilai atau derajat
keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk
didekatkan, hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan
berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua
departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan
akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing depar-
temen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat
mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan.
Dalam melakukan pengukuran derajat hubungan aktivitas, kadang-kadang
69
terkendala oleh perbedaan pandangan dari masing-masing kepala departemen
masing-masing. Suatu kepala departemen A misalnya menganggap departemen A
sangat mutlak (A) untuk didekatkan dengan departemen B, sedangkan kepala
departemen B menganggap bahwa departem B memang sangat penting (E)
untuk didekatkan dengan departeman A namun tidak terlalu mutlak. Maka
langkah terbaik yang harus dilakukan perancang fasilitas adalah dengan
mengevaluasi dari berbagai segi untuk menyamakan persepsi.
Simbol-simbol dari derajat keterkaitan aktivitas ini dimasukkan pada peta
keterkaian untuk menentukan hubungan aktivitas antar dua departemen. Setiap
departemen diukur hubungan aktivitas secara berpasangan. Dalam memberikan
simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alasan
sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alasan didasarkan pada
keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Di samping alasan yang
mengkaitkan dengan kedekatan departemen ada alasan yang digunakan untuk
pemisahan departemen misalkan departemen tidak boleh didekatkan dengan
alasan bising, getaran, asap/debu dan lain-lain. Alasan untuk mendapatkan derajat
keterkaitan dalam sangat tergantung pada situasi di mana aktivitas dilakukan.
Secara umum alasan keterkaitan dibagai dalam tiga macam yaitu keterkaitan
untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J., M.):
1. Keterkaitan produksi
• Urutan aliran kerja.
• Mempergunakan peralatan yang sama.
• Menggunakan catatan yang sama.
70
• Menggunakan ruangan yang sama.
• Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain.
• Memudahkan pemindahan bahan.
2. Keterkaitan pegawai
• Menggunakan pegawai yang sama.
• Pentingnya berhubungan.
• Derajat hubungan kepegawaian.
• Jalur peijalanan normal.
• Kemudahan pengawasan.
• Melaksanakan pekerjaan serupa.
• Disenangi pegawai.
• Perpindahan pegawai.
• Gangguan pegawai.
3. Aliran informasi
• Menggunakan catatan/berkas yang sama.
• Derajat hubungan kertas kerja.
• Menggunakan alat komunikasi yang sama.
Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat Activity relationship
chart adalah sebagai berikut.
1. Catat semua departemen pada peta hubungan aktivitas.
2. Lakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen
atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.