bab i pendahuluan 1.1. latar belakangspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/150309265692_2018.pdf ·...
TRANSCRIPT
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pembangunan infrastruktur merupakan salah satu aspek penting dan vital
untuk mempercepat proses pembangunan nasional. Infrastruktur juga memegang
peranan penting sebagai salah satu roda penggerak pertumbuhan ekonomi. Ini
mengingat gerak laju dan pertumbuhan ekonomi suatu negara tidak dapat pisahkan
dari ketersediaan infrastruktur seperti transportasi, telekomunikasi, sanitasi, dan
energi. Oleh karena itu, pembangunan sektor ini menjadi fondasi dari pembangunan
ekonomi selanjutnya.
Beton merupakan suatu material struktur yang secara umum menjadi
kebutuhan masyarakat terhadap fasilitas infrastruktur konstruksi yang semakin
meningkat seiring dengan perkembangan zaman, maka dari itu pemilihan beton
sebagai bahan baku utama konstruksi bangunan sangatlah penting. Beberapa hal
yang perlu ditinjau dalam pembuatan beton adalah harganya relatif murah, mudah
didapat, memiliki kuat tekan tinggi serta mempunyai sifat tahan terhadap faktor
kondisi lingkungan.
Dalam konstruksi, beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang
terbuat dari kombinasi aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari
beton adalah beton yang terdiri dari agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil),
semen dan air.
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting diperlukan untuk
bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi bahan pelumas antara butir-butir
agregat agar mudah dapat dikerjakan dan dipadatkan. Kualitas air sangat
mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat kaitannya dengan bahan-bahan
yang terkandung dalam air tersebut. Air diusahakan agar tidak membuat rongga
pada beton, tidak membuat retak pada beton dan tidak membuat korosi pada
tulangan yang mengakibatkan beton menjadi rapuh.
Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-
bahan merusak yang mengandung oli, asam, alkali, garam, bahan organik, atau
bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau tulangan adapun air
2
pencampur yang digunakan pada beton prategang atau pada beton yang didalamnya
tertanam logam aluminium, termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat,
tidak boleh mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan.
Menurut data yang diungkapkan oleh Pelaksana Sekretaris Jenderal Koalisi
Rakyat untuk Keadilan Perikanan (KIARA) Arman Manila berkaitan dengan
peringatan Hari Air se-Dunia. Di Indonesia ketersediaan air bersih bagi warga yang
tinggal di kawasan pesisir semakin susah. Hal itu, terlihat dari semakin besarnya
biaya untuk konsumsi air bersih di 10.666 desa yang tersebar di seluruh Indonesia.
Fakta tersebut menjelaskan bahwa akses air bersih untuk masyarakat pesisir
semakin memburuk dari waktu ke waktu.
Data dari PBB dan organisasi meteorologi dunia memprediksi sekitar 5
miliyar orang akan kekurangan air besih bahkan air minum (Sumber: Conference
on Our World in Concrete and Structure di Singapura). Nobuaki Otsuki dkk. (2011)
dalam konferensi tersebut juga mengatakan bahwa ditahun 2025 setengah dari umat
manusia akan tinggal di daerah yang akan kekurangan air bersih.
Negara Indonesia juga merupakan negara kepulauan dalam arti bahwa di
setiap titik lokasi, terdapat bangunan-bagunan yang terletak di daerah pantai seperti
bangunan dermaga/pelabuhan, talut, dan bangunan lain yang sesuai dengan
aktivitas masyarakat. Dalam kondisi seperti itu, tidak menutup kemungkinan bahwa
kebutuhan akan air bersih sangat sulit untuk dijangkau dan bahkan terdapat
beberapa daerah yang terisolir dengan air bersih.
Dari fenomena tersbut, melihat potensi sumber air laut yang begitu melimpah
maka ada pemikiran untuk menguunakan air hasil destilasi air laut sebagai
pengganti air bersih pada bahan pencampuran beton, yang terkhusus pada lokasi-
lokasi bangunan daerah pesisir. Oleh karena itu dilakukan penelitian dengan judul
“Pemanfaatan Air Hasil Destilasi Air Laut Sebagai Pengganti Air Bersih pada
Campuran Beton”
1.2. Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari penilitan ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana metode pengolahan air laut untuk campuran beton dengan konsep
destilasi ?
3
2. Bagaimana pengaruh air hasil destilasi air laut terhadap beton ?
3. Berapakah perbandingan kuat tekan beton normal menggunakan air bersih
dan air hasil destilasi air laut ?
1.3. Batasan Masalah
Batasan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penggunaan air hasil destilasi dari air laut sebagai pengganti keseluruhan
penggunaan air bersih pada campuran beton dan air laut yang diambil adalah
air laut yang berada di tepi pantai Lamaru,
2. Semen yang akan digunakan dalam penelitian adalah semen tipe 1,
3. Agregat halus yang akan digunakan dalam penelitian adalah pasir Samboja,
4. Agregat kasar yang akan digunakan dalam penelitian adalah batu pecah Palu,
5. Metode yang digunakan untuk penelitian adalah metode Standar Nasional
Indonesia,
6. Penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus berdimensi 15 cm x 15
cm x 15 cm, dengan jumlah sampel sebanyak 18 sampel kubus beton dengan
3 variasi umur, yaitu 7, 14, 28 hari, masing-masing 3 sampel menggunakan
hasil destilasi air laut dan 3 sampel dimasing-masing lainnya menggunakan
air bersih sesuai standar SNI,
7. Beton yang akan direncanakan merupakan beton normal dengan nilai f’c =
30 Mpa,
8. Penelitian ini tidak meneliti lebih lanjut tentang reaksi kimia pada proses
destilasi air laut maupun pada beton,
9. Energi yang digunakan dalam proses destilasi direncanakan menggunakan
tenaga matahari apabila cuaca tidak mendukung akan dipanaskan dengan api,
10. Penelitian ini akan dilakukan di laboratorium Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan dan di rumah pribadi.
1.4. Tujuan Penelitian
Tujuan Penelitian ini dilaksanakan adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui metode pengolahan air laut untuk campuran beton dengan
konsep destilasi,
4
2. Untuk mengetahui pengaruh air hasil destilasi air laut terhadap beton,
3. Untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton normal dengan
menggunakan air hasil destilasi air laut.
1.5. Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui pengaruh kuat tekan penggantian komposisi air bersih
dengan menggunakan hasil destilasi air laut pada beton dengan komposisi
yang sama,
2. Agar dapat memberikan alternatif penggunaan air pada campuran beton.
Selain itu dengan adanya penelitian ini dapat secara tidak langsung membantu
mengurangi penggunaan air bersih untuk campuran beton sehingga
membantu mengurangi krisis air bersih yang ada di dunia saat ini,
3. Sebagai rujukan bagi mahasiswa atau mahasiswi dalam menggali infomasi
yang ada dalam penelitian ini.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Beton
Beton merupakan bahan dari campuran antara Portland cement, agregat halus
(pasir), agregat kasar (kerikil), air dengan tambahan adanya rongga-rongga udara.
Beton dapat diklarifikasikan menjadi 3 kategori umum:
a. Beton Ringan (Light Weight Concrete)
Beton ringan mempunyai berat 1800 kg/m3. Pada beton ini terdapat banyak
sekali agregat yang diterapkan misalnya agregat sintesis (agregat alam) yang
diproses atau dibentuk sehingga berubah karakteristik mekanisnya.
b. Beton Normal (Normal Weight Concrete)
Beton yang mempunyai berat 2400 kg/m3 dan mengandung pasir, krikil alam
dan batu pecah sebagai agregat.
c. Beton Berat (Heavy Weight Concrete)
Beton ini selalu digunakan sebagai pelindung terhadap radiasi yang beratnya >
3200 kg/m3.
Pada saat segar atau sesaat setalah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah
untuk dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup
untuk menerima beton. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi
kemudahan pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan berkualitas baik.
Sifat-sifat beton antara lain:
a. Kemudahan Pekerjaan (Workability)
Workability merupakan ukuran dari tingkat kemudahan atau kesulitan adukan
untuk diaduk, diangkut, dituang, dan dipadatkan yang mengandung unsur unsur
seperti jumlah air pencampur, kandungan semen, gradasi campura pasir kerikil,
bentuk butiran agregat kasar dan cara pemadatan serta alat pemadatan.
Perbandingan bahan-bahan maupun sifat bahan-bahan ini secara bersama-sama
mempengaruhi sifat kemudahan pengerjaan beton segar.
b. Pemisahan kerikil (Segregation)
Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan
segregasi. Segregasi disebabkan oleh beberapa hal, antara lain campuran kurang
6
semen, terlalu banyak air, besar ukuran agregat maksimum lebih dari 40 mm
dan permukaan butir agregat kasar, semakin kasar permukaan butir agregat.
Untuk mengurangi kecenderungan terjadinya segregasi maka dapat dicegah
dengan cara tinggi jatuh diperpendek, penggunaan air sesuai dengan syarat,
ukuran agregat sesuai dengan syarat dan pemadatan baik.
c. Pemisahan Air (Bleeding)
Kecenderungan air untuk naik kepermukaan pada beton yang baru dipadatkan
dinamakan bleeding. Air yang naik ini membawa semen dan butir-butir halus
pasir, yang pada saat beton mengeras nantinya akan membentuk selaput.
Bleeding dipengaruhi oleh susunan butir agregat, banyaknya air, kecepatan
hidrasi dan proses pemadatan. Bleeding dapat dikurangi dengan cara memberi
lebih banyak semen, memberi air sesedikit mungkin dan menggunakan butir
halus lebih banyak.
Campuran bahan-bahan pembentuk beton harus ditetapkan sedimikian rupa,
sehingga menghasilkan beton basah yang mudah dikerjakan, memenuhi kekuatan
tekan rencana setelah mengeras dan cukup ekonomis (Sutikno, 2003).
Secara proporsi komposisi unsur pembentuk beton adalah:
Tabel 2.1 Unsur Beton
Agregat Kasar + Agregat Halus
(60 % - 80 %)
Portland Cement
(7% - 15%)
Air
(14% - 21%)
Udara
(1% - 8%)
(Sumber: Sutikno, 2003)
Mutu beton ditentukan oleh banyak faktor antara lain (Sutikno, 2003):
a. Faktor Air Semen (FAS).
b. Perbandingan bahan-bahannya.
c. Mutu bahan-bahannya.
d. Susunan butiran agregat yang dipakai.
e. Ukuran maksimum agregat yang dipakai.w
7
f. Bentuk butiran agregat.
g. Kondisi pada saat mengerjakan.
h. Kondisi pada saat pengerasan.
Keuntungan dari beton menurut Sutikno (2003):
a. Mudah dicetak artinya beton segar dapat mudah diangkut maupun dicetak
dalam bentuk apapun dan ukuran berapapun tergantung dari keinginan.
b. Ekonomis artinya bahan-bahan dasar dari bahan lokal kecuali Portland cement,
hanya daerah-daerah tertentu sulit mendapatkan pasir maupun kerikil. Dan
cetakan dapat digunakan berulang-ulang sehimgga secara ekonomis menjadi
murah.
c. Awet dan tahan lama artinya beton termasuk berkekuatan tinggi, serta
mempunyai sifat tahan terhadap perkaratan dan pembusukan oleh kondisi
lingkungan. Bila dibuat secara baik kuat tekannya sama dengan batu alam.
d. Tahan api artinya tahan terhadap kebakaran, sehingga biaya perawatan
termasuk rendah.
e. Energi effisien artinya beton kuat tekannya tinggi mengakibatkan jika
dikombinasikan dengan baja tulangan dapat dikatakan mampu dibuat strukutur
berat. Beton dan baja boleh dikatakan mempunyai koefisien muai hampir sama.
f. Dapat dicor ditempat artinya beton segar dapat dipompakan sehingga
memungkinkan untuk dituang pada tempat-tempat yang posisinya sangat sulit.
Juga dapat disemprotkan pada permukaan beton yang lama untuk
menyambungkan dengan beton baru (di grouting).
g. Bentuknya indah artinya dapat dibuat model sesuka hati menurut selera yang
menghendakinya.
Kerugian dari beton menurut Sutikno (2003):
a. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh karena
itu perlu diberi baja tulangan.
b. Beton segar mengerut pada saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah, sehingga perlu diadakan dilatasi pada beton yang panjang untuk
memberi tempat untuk kembang susut beton.
8
c. Beton sulit untuk kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat dimasuki air
dan air membawa kandungan garam dapat merusak beton.
d. Beton bersifat getas sehingga harus dihitung dengan teliti agar setelah
digabungkan dengan baja tulangan dapat bersifat kokoh terutama pada
perhitungan bangunantahan gempa.
2.2. Material Pembentuk Beton
Untuk memahami dan mempelajari seluruh perilaku elemen gabungan
diperlukan pengetahuan tentang karakteristik masing-masing komponen. Beton
dihasilkan dari sekumpulan interaksi mekanis dan kimiawi sejumlah material
pembentuknya ( Nawy,1998 ). Bahan pembentuk beton terdiri dari campuran
agregat halus dan kasar dengan semen dan air sebagai pengikatnya.
Keempat komponen dasar ini dicampur sedemikian rupa dengan
perbandingan yang bermacam-macam, disesuaikan dengan target mutu Kekuatan
Beton yang kita inginkan. Mutu atau kekuatan Beton ini maksudnya adalah
kekuatan Beton dalam menerima Gaya Tekan sampai beton tersebut mengalami
Pecah (crash). Pengukuran mutu beton ini dapat diketahui dengan beberapa macam
alat, seperti Mesin Compressive Strength (di Laboratorium) atau dengan alat
sederhana Hammer Test.
Berikut adalah material-material yang merupakan pembentuk dasar beton pada
umumnya.
2.2.1. Agregat
Agregat adalah bahan-bahan campuran beton yang saling diikat oleh perekat
semen ( CUR 2,1993 ). Agregat ini harus bergradasi sedemikian rupa sehingga
seluruh massa beton dapat berfungsi sebagai benda yang utuh, homogen, dan rapat,
dimana agregat yang berukuan kecil befungsi sebagai pengisi celah yang ada
diantara agregat berukuran besar. ( Nawy, 1998 ).
Dua jenis agregat adalah:
a. Agregat Kasar
Menurut ASTM C 33 - 03 dan ASTM C 125 - 06, agregat kasar adalah agregat
dengan ukuran butir lebih besar dari 4,75 mm. Ketentuan mengenai agregat
kasar antara lain :
9
Syarat-syarat agregat kasar :
• Harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori
• Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
• Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak
beton, seperti zat-zat yang reaktif alkali.
• Agregat kasar tidak boleh mengandung Lumpur lebih dari 1 %. Apabila
kadar Lumpur melampaui 1 % maka agregat kasar harus dicuci.
Persyaratan mengenai proporsi gradasi saringan untuk campuran beton
berdasarkan standar yang direkomendasikan ASTM C 33/ 03.
Berikut adalah Gradasi saringan ideal agregat kasar menurut ASTM C 33/ 03
yang dapat dilihat di tabel 2.2
Tabel 2.2 Gradasi Saringan Ideal Agregat Kasar
Diameter Saringan
(mm)
Persen Lolos
(%)
Gradasi Ideal
(%)
25,00 100 100
19,00 90 -100 95
12,50 - -
9,50 20 – 55 37,5
4,75 0 – 10 5
2,36 0 – 5 2,5
(Sumber: ASTM C 33/ 03)
b. Agregat Halus
Agregat halus disebut pasir, baik berupa pasir alami yang diperoleh langsung
dari sungai atau tanah galian, atau dari hasil pemecahan batu. Agregat halus
adalah agregat dengan ukuran butir lebih kecil dari 4,75 mm (ASTM C 125 –
06). Agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 1,2 mm disebut pasir halus,
sedangkan butir-butir yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut silt, dan yang
lebih kecil dari 0,002 mm disebut clay (SK SNI T-15-1991-03). Persyaratan
mengenai proporsi agregat dengan gradasi 16 ideal yang direkomendasikan
terdapat dalam standar ASTM C 33/ 03
10
Syarat agregat halus :
• Agregat halus terdiri dari butir–butir yang tajam dan keras. Butir agregat
halus harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca seperti terik matahari dan hujan.
• Kandungan lumpur tidak boleh lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat
kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian–bagian yang dapat
melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari 5%, maka
agregat harus dicuci.
• Pasir laut tidak boleh dipakai sebagai agregat halus untuk semua mutu
beton, kecuali dengan petunjuk dari lembaga pemeriksaan bahan yang
diakui.
Persyaratan mengenai proporsi agregat dengan gradasi 16 ideal yang
direkomendasikan terdapat dalam standar ASTM C 33/ 03.
Berikut adalah Gradasi saringan ideal agregat kasar menurut ASTM C 33/
03 yang dapat dilihat di tabel 2.3
Tabel 2.3 Gradasi Saringan Ideal Agregat Halus
Diameter Saringan
(mm)
Persen Lolos
(%)
Gradasi Ideal
(%)
9,5 mm 100 100
4,75 mm 95 - 100 97,5
2,36 mm 80 - 100 90
1,18 mm 50 - 85 67,5
600 m 25 - 60 42,5
300 m 5 - 30 17,5
150 m 0 - 10 5
(Sumber: ASTM C 33/ 03)
2.2.2. Semen Portland
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan secara menghaluskan
klinkuer yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidrolis
ditambah dengan bahan yang mengatur waktu ikat (umumnya gips) (CUR 2, 1993).
11
Semen berfungsi merekatkan butir-butir agregat agar membentuk suatu massa
padat dan juga untuk mengisi rongga udara diantara butir agregat.
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam
pembangunan fisik di sektor konstruksi sipil. Jika semen ditambah air akan menjadi
pasta semen. Jika pasta semen ditambah agregat halus akan menjadi mortar dan
jika semen ditambah air ditambah agregat halus dan agregat kasar akan menjadi
campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton keras (concrete).
Menurut Peraturan Beton 1989 (SKBI. 1.4.53.1989) dalam ulasannya di
halaman 1, membagi semen portland menjadi lima jenis (SK.SNI T– 15–1990–
03:2) yaitu:
a. Jenis I : Semen Portland yang dalam penggunaanya tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Biasanya digunakan dalam
konstruksi beton secara umum,
b. Jenis II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan dalam
struktur bangunan air / drainase dengan kadar konsentrasi sulfat tinggi di
dalam air tanah,
c. Jenis III : Semen Portland untuk konstruksi yang menuntut persyaratan
kekuatan awal yang tinggi. Biasanya digunakan pada struktur-struktur
bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai
kembali,
d. Jenis IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi yang rendah. Biasanya digunakan pada konstruksi dam / bendungan,
dengan tujuan panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu
bagi keutuhan beton,
e. Jenis V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan yang tinggi tehadap sulfat. Digunakan untuk beton yang
lingkungannya mengandung sulfat, terutama pada tanah / air tanah dengan
kadar sulfat tinggi.
12
2.2.3. Air
Air digunakan sebagai bahan pencampur dan pengaduk beton untuk
mempermudah pekerjaan. Menurut PBBI 1971 N.I.–2, pemakaian air untuk beton
tersebut sebaiknya memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Air harus bersih
b. Tidak mengandung lumpur
c. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton seperti asam, zat
organik
d. Tidak mengandung minyak dan alkali.
e. Tidak mengandung senyawa asam.
Sedangkan Menurut SNI 03-6861.1-2002 persyaratan air bersih untuk beton yaitu
sebagai berikut :
a. Harus bersih, tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya
yang dapat dilihat secara visual
b. Tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter
c. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan merusak beton (asam-
asam, zat organik dsb) lebih dari 15 gram/liter.
Adapun syarat kimia untuk air bersih adalah sebagai berikut :
a. Tidak mengandung bahan kimiawi yang mengandung racun
b. Tidak mengandung zat-zat kimiawi yang berlebihan
c. pH air antara 6,5 – 9,2
2.3. Destilasi
Dalam proses Destilasi ada dua proses utama yaitu evaporasi dan kondensasi.
Penguapan atau evaporasi adalah proses perubahan molekul di dalam keadaan cair
(contohnya air) dengan spontan menjadi gas (contohnya uap air). Proses ini adalah
kebalikan dari kondensasi. Umumnya penguapan dapat dilihat dari lenyapnya
cairan secara berangsur-angsur ketika terpapar pada gas dengan volume signifikan.
Rata-rata molekul tidak memiliki energi yang cukup untuk lepas dari cairan.
Bila tidak cairan akan berubah menjadi uap dengan cepat. Ketika molekul-molekul
saling bertumbukan mereka saling bertukar energi dalam berbagai derajat,
tergantung bagaimana mereka bertumbukan. Terkadang transfer energi ini begitu
berat sebelah, sehingga salah satu molekul mendapatkan energi yang cukup untuk
13
menembus titik didih cairan. Bila ini terjadi di dekat permukaan cairan molekul
tersebut dapat terbang ke dalam gas dan "menguap"
Penguapan adalah bagian esensial dari siklus air. Uap air di udara akan
berkumpul menjadi awan. Karena pengaruh suhu, partikel uap air yang berukuran
kecil dapat bergabung (berkondensasi) menjadi butiran air dan turun hujan. Siklus
air terjadi terus menerus. Energi surya menggerakkan penguapan air dari samudera,
danau, embun dan sumber air lainnya. Dalam hidrologi penguapan dan transpirasi
(yang melibatkan penguapan di dalam stomata tumbuhan) secara kolektif
diistilahkan sebagai evapotranspirasi.
2.3.1. Proses Destilasi Alami
Proses penguapan melibatkan penguapan cairan. Namun, perlu dicatat bahwa
perbedaan utama dari penguapan adalah bahwa hal itu hanya terjadi pada
permukaan cairan. Berbeda dengan titik didih karena titik didih mempengaruhi
seluruh volume cairan bukan hanya permukaan atas. Hal ini juga harus dicatat
bahwa penguapan adalah bagian alami dari siklus air bumi.
Berikut skema proses destilasi Alami dapat dilihat pada gambar 2.1
Gambar 2.1 Skema Proses Destilasi Alami
Selain itu, penguapan dianggap bagian dari fase transisi. Fase transisi ini
mengacu pada bagaimana molekul dalam cairan atau bagian air tiba-tiba menjadi
14
gas atau tiba-tiba beralih ke uap air. Fase transisi ini penting sebagai pengurangan
bertahap cairan dari materi karena pemaparan sejumlah besar gas.
Umumnya, molekul air dalam gelas tidak secara alami memiliki jumlah yang
cukup energi dalam bentuk panas untuk melarikan diri atau menghilangkan diri dari
cairan. Itulah sebabnya sistem yang kompleks telah dikembangkan oleh produsen
di hampir setiap industri untuk membantu dalam mempercepat proses penguapan
untuk membantu dengan penghapusan misalnya kontaminan dan produk
sampingan.
Ketika sejumlah besar panas yang ditambahkan ke badan air, air kemudian
memiliki energi panas yang cukup untuk cepat fase ke uap (dengan bantuan titik
didih yang tercapai. Hal ini terjadi karena energi panas sebagai lebih ditambahkan,
lebih cepat molekul dalam air bergerak. Ini lebih cepat dan lebih aktif gerakan
menyebabkan molekul berbenturan. Dan ketika molekul air ini bertabrakan, mereka
mengambil energi panas bahwa mereka telah menyerap dan kemudian mentransfer
energi yang satu sama lain dalam jumlah yang berbeda. Ketika transfer energi
sangat nikmat satu molekul dekat bagian atas permukaan cairan (di mana satu
molekul menyerap mayoritas panas atau semua itu) karena sudut tabrakan, transfer
energi dapat cukup signifikan untuk menyebabkan molekul yang melarikan diri
tubuh utama cair.
Hal ini juga harus dicatat bahwa penguapan belum tentu selalu terlihat.
Kadang-kadang molekul ini tidak memiliki cukup dari perpindahan panas untuk
membuat transisi cukup untuk uap. Namun, penguapan masih berlangsung selama
proses ini tetapi pada tingkat signifikan lebih lambat dari energi tinggi proses
molekul penguapan.
2.3.2. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Destilasi Alami
Beberapa faktor meteorologi yang mempengaruhi besarnya tingkat destilasi
Alami adalah sebagai berikut:
a. Radiasi Matahari
Destilasi adalah proses perubahan air dengan wujud cair menjadi wujud
gas. Proses ini terjadi di siang hari dan kerap kali juga di malam hari.
Perubahan dari wujud cair menjadi gas, memerlukan energi berupa panas.
15
Sumber energi utama proses destilasi adalah sinar matahari, dan proses
tersebut terjadi semakin besar pada saat penyinaraan langsung dari matahari.
Awan merupakan penghalang proses destilasi, yang mengurangi input energi
matahari.
b. Angin
Ketika air menguap ke atmosfir, maka lapisan batas antara tanah dengan
udara menjadi jenuh dengan uap air, sehingga proses destilasi berhenti. Agar
proses destilasi dapat terus berjalan, maka udara tersebut haruslah diganti
dengan udara kering. Pergantian tersebut dapat dimungkinkan jika terjadi
angin, jadi kecepatan angin memegang peranan dalam proses destilasi.
c. Kelembaban Relatif.
Faktor lain yang mempengaruhi destilasi adalah kelembaban relatif udara.
Jika kelembaban relatif ini naik, kemampuannya untuk menyerap uap air akan
berkurang sehingga laju destilasinya akan menurun. Penggantian lapisan udara
pada batas tanah dan udara dengan udara yang sama kelembaban relatifnya
tidak akan menolong untuk memperbesar laju destilasi.
d. Suhu / Temperatur
Seperti disebutkan di atas suatu input energi sangat diperlukan agar
destilasi berjalan terus. Jika suhu udara dan tanah cukup tinggi, proses destilasi
akan berjalan lebih cepat dibandingkan jika suhu udara dan tanah rendah,
karena adanya energi panas tersedia. Karena kemampuan udara untuk
menyerap uap air akan naik jika suhunya naik, maka suhu udara memiliki efek
ganda terhadap besarnya destilasi, sedangkan suhu tanah dan air mempunyai
efek tunggal. (Soemarto, 1986)
16
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian
Tempat penelitian dan pengujian ini dilakukan di dua tempat yaitu rumah
pribadi, Jalan Gunung 4 Balikpapan-Kalimantan Timur dan di workshop Teknik
Sipil Politeknik Negeri Balikpapan, Jalan Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan-
Kalimantan Timur.
Adapun waktu penelitian akan dilaksanakan kurang lebih tiga bulan mulai
bulan Maret 2018 sampai dengan bulan Juni 2018.
3.2. Alat dan Bahan
Dalam melaksanakan penelitian, maka memerlukan berbagai macam alat dan
bahan yang akan digunakan, Berikut adalah alat dan bahan yang akan digunakan
dalam melaksanakan penelitian.
a. Alat
Berikut adalah alat-alat yang akan digunakan dalam penelitian
• Pemotong Kaca
Berfungsi sebagai pemotong kaca saat merakit alat evaporator buatan
sederhana.
• Alat Destilasi Sederhana
Berfungsi Sebagai alat destilasi apabila cuaca tidak mendukung untuk
menggunakan energi Matahari.
• Meteran
Untuk mengukur ukuran kaca saat merakit alat evaporator buatan sederhana
dan untuk mengukur nilai slump pada beton.
• Tempat Penampungan Air
Untuk menampung air laut dan air hasil destilasi air laut.
• Gergaji Pipa
Untuk memotong pipa output alat destilasi buatan.
17
• Meja
Untuk menopang alat destilasi buatan agar air hasil destilasi dengan mudah
mengalir dalam tempat penampungan air yang telah disiapkan.
• Refraktometer
Untuk menguji kadar garam air laut dan air hasil destilasi air laut.
• Sieve Shaker
Untuk memudahkan agregat kasar maupun halus melewati saringan ayakan
yang telah ditentukan.
• Ayakan
Memerlukan pan dan satu set ayakan. Berikut ukuran saringan ayakan yang
akan diperlukan seperti yang dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Ukuran Saringan (Ayakan)
mm SNI ASTM Inch
37.5 38 1 1
2 in 1.5
19 19 3
4 in 0.75
9.5 9.6 3
8 in 0.375
4.75 4.8 No. 4 0.187
2.36 2.4 No. 8 0.0937
1.18 1.2 No. 16 0.0496
0.6 0.6 No. 30 0.0234
0.3 0.3 No. 50 0.0117
0.15 0.15 No. 100 0.0059
• Timbangan Digital
Timbangan digital digunakan untuk menimbang material dan benda uji yang
akan diteliti dengan ketelitaian 0,01 gr
• Piknometer
18
Piknometer digunakan untuk keperluan pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan agregat halus. Piknometer memiliki kapasitas 500cc.
• Cetakan Uji Beton (Mould Steel)
Cetakan beton menggunakan cetakan kubus berukuran 15 cm x 15 cm x 15
cm untuk mencetak sampel beton.
• Oven
Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, berat
jenis dan gradasi agregat.
• Kain Lap
Kain ini untuk mengelap agregat kasar setelah dilakukan perendaman.
• Kerucut Abram’s
Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai
slump). Dengan ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm dan tinggi
30 cm.
• Tongkat Baja
Tongkat baja digunakan untuk menusuk dan memadatkan beton yang berada
di kerucut abram’s untuk keperluan slump dan di cetakan beton uji.
• Palu Karet
Untuk memadatkan beton segar yang berada di dalam Mould Steel
• Cetok
Cetok digunakan untuk mengaduk material pembentuk beton segar atau
menuangkan beton segar ke kerucut abram’s maupun cetakan beton.
• Mesin Los Angeles
Untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah / kerikil yang
berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.
• Mesin Uji Tekan Beton (Concrete Compressive Strength)
alat pengujian untuk mengetahui kuat tekan beton yang dipakai dalam
konstruksi yang menggunakan beton
• Mesin pengaduk beton (Concrete Mixer)
Mesin ini digunakan untuk mengaduk beton sehingga beton bisa tercampur
secara kohesif.
19
b. Bahan
Berikut adalah bahan-bahan yang akan digunakan dalam penelitian
• Lem Kaca/Silikon
Untuk keperluan perakitan kaca pada alat destilasi buatan.
• Kaca
Untuk bahan baku pembuatan alat destilasi buatan
• Air Laut
Air Laut digunakan sebagai bahan destilasi air pengganti air bersih
• Air Tawar
Air tawar digunakan untuk keperluan curing beton uji dan membuat sampel
beton normal.
• Semen
Semen yang digunakan adalah semen Tipe 1 bermerk Conch
• Agregat Halus
Agregat halus yang akan digunakan adalah pasir Samboja
• Agregat Kasar
Agregat kasar yang akan digunakan adalah batu pecah Palu.
3.3. Metode Penelitian
Metode yang penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
eksperimen. Metode eksperimen pada penelitian ini dilakukan dengan cara
membandingkan beton rencana fc = 30 Mpa sebagai kontrol dengan beton yang
akan di eksperimen. Kedua beton tersebut akan diuji dengan pengujian kuat tekan
beton. Untuk mengetahui kuat tekan beton. Dari hasil pelaksanaan penelitian
diharapkan dapat mengetahui pengaruh penggantian air bersih menjadi air hasil
destilasi air laut terhadap kuat beton.
Berikut ini adalah diagram alir langkah kerja penelitian
20
Gambar 3.1 Diagram Alir Langkah Kerja Penelitian
3.4. Tahapan Pengujian Material Beton
Pengujian material dilakukan untuk mendapatkan mix design. Pengujian
material bertujuan untuk mengetahui sifat atau karakteristik yang terdapat dalam
21
material tersebut sesuai dengan peraturan. Berikut ini adalah langkah-langkah
dalam pengujian material penyusun beton:
3.4.1. Pemeriksaan Berat Volume Agregat
Pemeriksaan berat volume agregat untuk perbandingan antara berat material
kering dengan volume.
a. Peralatan
• Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat material
• Wadah tahan panas yang dengan kapasitas yang cukup besar
• Batang pemadat berdiameter 15mm dan panjang 60cm dengan ujung yang
bulat
• Sekop
• Mistar perata / Cetok
• Wadah silinder baja dilengkapi pegangan
b. Bahan
• Pasir Samboja
• Batu pecah Palu
c. Prosedur Pengujian
• Timbang dan catalah berat wadah silinder.
• Masukan agregat sepertiga dari wadah silinder tusuk 25 kali secara merata,
lakukan perlakuan ini sampai 3 kali pengisian.
• Ratakan permukaan wadah dengan mistar perata.
• Timbang dan catat berat wadah beserta isi.
• Hitung berat volume agregat.
3.4.2. Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat
Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat dilakukan untuk menentukan bagian
butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agreagat diperlukan dalam
perencanaan adukan beton.
a. Peralatan
• Timbangan digital dari agregat yang akan di uji
• Saringan-saringan yang telah di tentukan ukuran lubangnya
• Oven dengan pengatur suhu ( 110 + 5 ) ℃
22
• Alat penggentar
• Talam atau wadah
• Kuas pembersih, sikat kuningan
b. Bahan
• Pasir Samboja
• Batu pecah Palu
c. Prosedur Pengujian
• Bahan atau benda uji yang akan d uji di oven sampai mencapai berat tetap.
• Masukan benda uji ke saringan yang telah disusun. Susunan saringan
dimulai dari saringan paling besar di atas sampai paling kecil dibawah.
• Getarkan mesin penggetar (Sieve Shaker) sampai 15 menit.
• Pisahkan benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan
• Timbang dan catat benda uji yang dipisahkan.
• Hitung analisis agregat saringan
3.4.3. Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus
Pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus bertujuan untuk mengetahui
kadar lumpur ada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan
agregat untuk beton.
a. Peralatan
• Gelas ukur
• Alat pengaduk
b. Bahan
• Pasir Samboja
c. Prosedur pengujian
• Masukan benda uji kedalam gelas ukur
• Tambahkan air untuk melarutkan benda uji.
• Gelas ukur di kocok untuk mencuci pasir dari lumpur.
• Diamkan gelas ukur sampai 24 jam di tempat yang rata agar lumpur
mengendap.
• Kemudian catat tinggi pasir dan tinggi lumpur pada gelas ukur.
• Hitung kadar lumpur benda uji.
23
3.4.4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Kasar
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
pada agregat kasar. Adapun syarat kadar lumpur untuk agregat kasar adalah kurang
dari 1 %. (PBI 71 hal 23)
a. Peralatan
• Timbangan digital
• Oven
• Saringan no 200
b. Bahan
• Batu pecah Palu
c. Prosedur pengujian
• Mengeringkan kerikil dengan cara memasukannya ke dalam oven selama
24 jam dalam suhu 110ºC.
• Mengeluarkan kerikil dari oven, di dinginkan sampai mencapai suhu
ruangan, kemudian ditimbang kerikil yang sudah kering.
• Mencuci kerikil tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih.
• Meletakkan kerikil yang telah dicuci ke dalam cawan atau wadah, kemudian
mengeringkan kerikil dengan mamasukkan kerikil ke dalam oven selama 24
jam dengan suhu 110ºC.
• Mengeluarkan kerikil dari dalam oven kemudian di dinginkan hingga
mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.
• Hitung kadar lumpur pada agregat kasar
3.4.5. Pemeriksaan Kadar Air pada Agregat
Pemeriksaan Kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat
yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai
kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton yang
disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.
a. Peralatan
• Timbangan digital dengan ketelitian 0.01 gram
• Oven yang suhunya dapat di atur sampai (110 + 5 ) ℃
• Talam yang cukup besar untuk penggeringan benda uji
24
b. Bahan
• Pasir Samboja
• Batu pecah Palu
c. Prosedur pengujian
• Timbang berat talam untuk pengeringan
• Masukan benda uji kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta
benda uji.
• Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat
kering tetap.
• Setelah kering, Timbang dan catat berat talam dan benda uji
• Hitung kadar air agregat.
3.4.6. Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
Analisa Specific-Gravity dan penyerapan agregat kasar berfungsi untuk
mengetahui harga berat jenis dan mengetahui besarmya air yang diserap oleh
agregat kasar. Penyerapan agregat kasar ini mempengaruhi faktor air semen yang
akan digunakan.
a. Peralatan
• Timbangan dengan ketelitian 0,5gram yang mempunyai kapasitas 5kg
• Oven yang suhunya dapat di atur sampai (110 + 5 )
• Keranjang besi
• Penggantung
• Handuk atau kain lap
b. Bahan
• Batu pecah Palu
c. Prosedur pengujian
• Benda uji direndam selama 24 jam
• Keringkan benda uji sampai kering permukaan (SSD) menggunakan
handuk.
• Timbang benda uji yang sudah kering, hitung berat benda uji kondisi SSD
• Benda uji dimasukan kembali ke dalam keranjang dan direndam kembali.
goyang-goyang keranjang untuk melepas udara yang terperangkap
25
kemudian dalam posisi terendam timbang berat benda uji tersebut dan
hitung berat benda uji dalam kondisi jenuh
• Benda uji di keluarkan kembali dan keringkan, setelah kering imbang
kembali benda uji dan hitung berat benda uji kondisi kering.
3.4.7. Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus
Analisa Specific-Gravity dan penyerapan agregat kasar berfungsi untuk
mengetahui harga berat jenis dan mengetahui besarmya air yang diserap oleh
agregat kasar. Penyerapan agregat kasar ini mempengaruhi faktor air semen yang
akan digunakan.
a. Peralatan
• Timbangan dengan ketelitian 0,5gram yang mempunyai kapasitas min 1kg
• Piknometer dengan kapasitas 500 gram
• Cetakan kerucut pasir
• Tongkat pemadat untuk kerucut pasir
b. Bahan
• Pasir Samboja
c. Prosedur pengujian
• Agregat halus dikeringakn dari berat jenuhnya sampai mencapai berat
kering tetap.
• Pasir demasukan kedalam cetakan kerucut “metal send cone mold”
kemudian dipadatkan dengan tongkat sampai 25 kali tumbukan Perlakuan
ini sampai 3 kali pemadatan.
• Setelah diratakan permukaan angakat cetakan kerucut perlahan hingga
diperoleh berat benda uji SSD jika buturan pasir yang ada pada cetakan
longsor.
• Masukan benda uji 500 gram kedalam piknometer dan tambahkan air
sampai 90% penuh. Goyang-goyang piknometer untuk mengeluarkan
gelembung udara. Kemudian rendam piknomoter kedalam air selama 24
jam dan timbang piknometer yang berisi air dan benda uji.
26
• Pisahkan benda uji dari piknometer kemudian keringkan sampai berat
mencapai tetap atau selama 24 jam. Kemudian timbang berat benda uji yang
telah kering
• Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 25 ℃
3.4.8. Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar
Pemeriksaan keausan agregat adalah untuk mengetahui angka keausan suatu
agregat, yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan yang aus yaitu
lolos saringan No. 12 (1,7 mm) terhadap berat mula - mula, dalam persen (%), dan
juga sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap
keausan dengan mengunakan mesin Abrasi Los Angeles.
a. Peralatan
• Mesin los angeles dengan 500 putaran.
• Saringan 19.05 mm, 12.7 mm dan saringan 9.5 mm.
• Bola baja sebanyak 11 buah untuk gradasi B.
• Saringan No 12
• Timbangan digital, ketelitian 0,001 gr..
• Oven.
• Wadah
• Stopwatch
b. Bahan
• Batu Pecah Palu 5 Kg
c. Prosedur pengujian
• Mempersiapkan peralatan danbahan yang akan digunakan dalam pengujian
keausan agregat dengan mesin los angeles.
• Ambil agregat kasar sebanyak 5000 gr, yaitu agregat yang lolos saringan
19.05 mm dan tertahan saringan 9,5 mm. ( Gradasi B)
• Lalu cuci agregat tersebut hingga bersih dan oven selama 24 jam, dan
setelah dioven dinginkan agar suhunya sama dengan suhu ruangan.
• Setelah dingin masukkan benda uji ke dalam mesin los angeles dan 11 buah
bola baja.
27
• Nyalakan mesin dengan kecepatan putaran 30 – 33 rpm yaitu sekitar 500
putaran selama 15 menit.
• Setelah selesai keluarkan agregat dari mesin los angeles dan saring dengan
menggunakan saringan No 12
• Timbang berat agregat yang tertahan saringan 2,36 mm tersebut.
• Lakukan pengolahan data.
3.5. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)
Pada penelitian perencanaan campuran beton mengacu pada standar SNI 03
2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal. Pembuatan
adukan beton, yaitu pemilihan dari bahan-bahan beton yang memadai, serta
menentukan proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan beton yang
ekonomis dengan kualitas yang baik.
Perencanaan campuran beton harus dipenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Perhitungan perencanaan campuran beton harus didasarkan pada data sifat-
sifat bahan yang akan digunakan dalam produksi beton;
b. Susunan campuran beton diperoleh dari perencanaan ini harus dibuktikan
melalui campuran coba yang menujukkan bahwa proporsi tersebut dapat
memenuhi kekuatan beton yang disyaratkan.
3.6. Pembuatan Benda Uji
Benda uji yang dibuat pada penelitian ini benda uji dengan bentuk kubus
dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm untuk menghitung kuat tekan pada
beton.Benda uji yang dibuat sebanyak 9 benda uji. Prosedur pembuatan benda uji
sebagai berikut :
a. Menyiapkan dan menimbang bahan-bahan campuran adukan beton sesuai
dengan mix design.
b. Beri air pada molen terlebih dahulu sebelum memasukkan campuran beton.
c. Mencampurkan bahan-bahan tersebut dan mengaduknya sampai campuan
homogen dengan cara dimasukkan ke dalam molen secara berurutan. Mulai dari
air, pasir, kerikil palu dan semen.
28
d. Setelah adukan homogen lakukan test slump jika sudah sesuai slump yang
direncanakan, tuangkan adukan beton ke dalam cetakan kubus berukuran 15 cm
x 15 cm x 15 cm hingga penuh saambil dipadatkan.
e. Pada setiap adukan dilakukan uji slump. Pengujian ini bertujuan untuk
menentukan nilai slump beton segar, sehingga dapat diketahui tingkat
kemudahan pengerjaannya (workability).
3.7. Penamaan Benda Uji
Penamaan benda uji dilakukan setelah adukan beton di tuang kedalam
cetakan kubus berukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm. Adapun fungsi dari penamaan
benda uji ini untuk membedakan masing-masing benda uji. Penamaan benda uji
dapat dilihat pada tabel 3.2 berikut :
Tabel 3.2. Penamaan Benda Uji
No Nama Benda Uji Keterangan
7 Hari 14 Hari 28 Hari
1 Beton Normal dengan
Air Hasil Destilasi CEW 7 CEW 14 CEW 28
2 Beton Normal CNW 7 CNW 14 CNW 28
3.8. Perawatan Beton
Perawatan beton dilakukan setelah benda uji mongering dan dilepas dari
cetakan agar kelembapan pada beton tetap terjaga dengan baik. Bertujuan agar
proses pengerasan pada beton bekerja secara optimal. Adapun cara melakukan
perawatan beton direndam dalam bak yang berisi air selama masa perawatan.
Pada umumnya perawatan mencegah pengeringan yang biasa menyebabkan
kekurangan air yang dibutuhkan untuk proses pengerasan pada beton. Pada
penelitian benda uji diangkat sehari sebelum pengujian benda uji tekan beton yang
akan dilakukan.
3.9. Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7, 14 dan 28 hari. Tujuannya
untuk memperoleh nilai kuat tekan dengan prosedur yang benar. Kuat tekan beban
beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji beton
29
hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Alat yang digunakan adalah timbangan digital dan mesin uji kuat tekan beton
(Compressive Strength).
Prosedur pengujian kuat tekan beton adalah sebagai berikut:
a. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara centris,
b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar antara
2 sampai 4 kg/𝑐𝑚2 perdetik,
c. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji,
d. Catat hasil beban maksimum.
3.10. Analisa Data dan Kesimpulan
Analisa hasil perhitungan dapat dilakukan setelah data-data telah diolah.
Data-data yang didapat mulai dari awal penelitian, saat penelitian sampai akhir
penelitian. Hasil penelitian dibahas lebih rinci lagi pada bab IV.
Kesimpulan dari hasil data penelitian akan dibahas pada bab V beserta
saranuntuk lebih dapat menyempurnakan hasil dari Tugas Akhir.
30
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Umum
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai hasil penelitian yang dilakukan di
Laboratorium Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan dan di rumah pribadi yang
terdiri dari hasil pengujian bahan, hasil dari destilasi air laut dan hasil pngujian
beton dengan Mix Design yang mengacu pada Metode Standar Nasional Indonesia
(SNI 03-2834-2000). Data dan hasil perhitungan pengujian pada penelitian ini
disajikan dalam bentuk tabel, gambar dan grafik untuk dianalisa. Bahan yang diuji,
yaitu pasir Samboja, kerikil Palu, dan air hasil destilasi air laut.
4.2. Hasil Pengujian Agregat Halus
Pengujian agregat halus yang dilakukan pada penelitian ini meliputi, gradasi
butir halus agregat, berat isi, kadar air, kadar lumpur berat jenis dan penyerapan air.
Berikut ini hasil penelitian pasir Samboja:
4.2.1. Hasil Pengujian Gradasi Pasir Samboja
Tujuan dari pengujian ini ialah untuk memperoleh jumlah perentase butiran
baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang diperoleh dapat
ditunjukan dalam tabel dan grafik. Hasil pengujian gradasi spasir Samboja dapat
dilihat pada tabel 4.1 dan gambar 4.1 sebagai berikut :
Tabel 4.1 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja
Lubang
Saringan
Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm gram % Tertinggal Lolos
3/8 " 9.5 0 0.00 0 100
4 4.75 0 0.00 0.00 100.00
10 2.38 0.42 0.04 0.04 99.96
16 1.19 1.84 0.18 0.23 99.77
30 0.6 30.33 3.05 3.27 96.73
50 0.297 303.9 30.52 33.79 66.21
100 0.149 545.7 54.80 88.58 11.42
200 0.075 93.6 9.40 97.98 2.02
PAN 20.09 2.02 100.00 0.00 995.88 323.90
Modulus Halus Butir Pasir Samboja 3.07
31
Gambar 4.1. Batas Gradasi Pasir Samboja
Pada tabel 4.2 dapat dilihat hasil dari pengujian gradasi butir halus pasir
Samboja maka didapatkan modulus halus butir pasir Samboja adalah 3.07.
Kemudian hasil tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat halus dan sesuai
dengan syarat standar yang ditetapkan untuk MHB agregat halus dengan kisaran
1,5 - 3,8 maka untuk nilai MHB pasir Samboja termasuk dalam kategori memenuhi
syarat. Untuk hasil pengujian gradasi pasir Samboja setelah di cocokan dengan zona
gradasi yang terdapat pada SNI 03-2834-2000 terdapat 4 zona gradasi pasir (zona
1, zona 2, zona 3, zona 4) dan hasil dari uji bahan tersebut mendekati atau masuk
dalam zona 4 seperti terlihat pada gambar 4.1.
4.2.2. Hasil Pengujian Berat Isi Pasir Samboja
Pengujian berat isi pasir Samboja dalam penelitian ini hanya dilakukan
dengan cara rodding. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk pasir
Samboja sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal.
0
20
40
60
80
100
120
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Ko
mu
lati
f L
olo
s S
arin
gan
Ukuran Ayakan (mm)
Batas Gradasi Zona 4
Batas Pasir Samboja Batas Bawah Zona 4 Batas Atas Zona 4
32
Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung berat isi
adalah sebagai berikut:
− Berat Sampel Bersih = (Berat Mould+Pasir) – (Berat Mould)........... (4.1)
− Volume Air = (Berat Mould+Air) – (Berat Mould) ............. (4.2)
− Berat Isi = W
V .................................................................... (4.3)
Dimana:
W = Berat Sampel Bersih (Kg)
V = Volume Mould atau Berat air (liter)
Hasil pengujian berat isi pada Pasir Palu dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut:
Tabel 4.2 Pengujian Berat Isi Pasir Samboja
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+ Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg Kg liter gr/cm³
Mould 1 2.80 5.91 7.60 4.80 3.11 1.54
Mould 2 3.00 6.11 7.50 4.50 3.11 1.44
Rata-Rata 1.49
Dari hasil pengujian berat isi pasir Samboja diatas yang dilakukan dengan
cara rodding dan dilakukan sebanyak dua kali untuk memberi tingkat keakuratan
berat isi pasir Samboja yang akan diuji . Dari hasil data tabel diatas maka dapat
dalam mould 1 berat isi yang tercatan dalam data adalah 1.54 gr/cm³ dan data yang
terdapat dalam mould 2 yaitu berat isinya adalah 1.44 gr/cm³ maka didapat rata-rata
berat isi berdasarkan 2 pengujian dengan cara rodding yaitu berat isi pasir Samboja
adalah sebesar 1.49 gr/cm³. Berat isi dari pasir Samboja memenuhi syarat ASTM
C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang dari 1,2 gr/cm³.
4.2.3. Hasil Pengujian Kadar Air Pasir Samboja
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar
air yang terkandung pada pasir Samboja.
𝑊4
𝑉
33
Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung kadar air
adalah sebagai berikut:
− Kadar Air = (W2 - W1) - (W3 - W1)
(W3 - W1) x 100 % ...................... (4.4)
Dimana:
W1 = Berat Cawan (gr)
W2 = Berat Cawan + Isi (Basah)
W3 = Berat Cawan + Isi (Kering)
Hasil pengujian kadar air yang terkandung pada pasir Samboja disajikan pada tabel
4.3 sebagai berikut:
Tabel 4.3 Pengujian Kadar Air Pasir Samboja
Sampel
Berat
Cawan
Berat Cawan +
Isi (Basah)
Berat Cawan +
Isi (Kering) Kadar Air
(gr) (gr) (gr)
Cawan 1 13 89.52 86.05 4.75%
Cawan 2 12.95 85.79 82.59 4.60%
Cawan 3 13 89.5 86.05 4.72%
RATA-RATA 4.69%
Pada tabel 4.3 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air dilakukan dengan
menggunakan tiga sampel untuk keakuratan data pada benda uji yang akan diuji
pada cawan I persentase kadar air 4.75 %, pada cawan II persentase kadar air
sebesar 4.60 % dan pada cawan III persentase sebesar 4.72 % maka rata-rata
persetase kadar air pada pasir Samboja sebesar 4,69%. Presentase kadar air pada
pasir Samboja cukup tinggi namun masih memenuhi syarat SNI 03-1971-1990
karena syarat kadar air bernilai ≤ 5%. Kadar air yang terkandung pada pasir
Samboja cukup tinggi dikarenakan sehari sebelum pengambilan sampel cuaca
sedang hujan.
4.2.4. Hasil Pegujian Kadar Lumpur Pasir Samboja
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan persentase kandungan kadar
lumpur dalam pasir tersebut.
34
Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung kadar
lumpur adalah sebagai berikut:
− Kadar Lumpur = H1-H2
H1 x 100% ................................................ (4.5)
Dimana:
H1 = Tinggi Endapan Pasir + Lumpur (cm)
H2 = Tinggi Endapan Pasir (cm)
Hasil pengujian kadar lumpur yang terkandung pada pasir Samboja terdapat
pada tabel 4.4 sebagai berikut:
Tabel 4.4 Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Nilai
Tinggi Endapan Pasir (cm) 11.52
Tinggi Endapan Pasir + Endapan Lumpur (cm) 12.10
Kadar Lumpur 4.79%
Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut Standar Nasional Indonesia
tahun 2002 yaitu ≤ 5%. Apabila kadar lumpur ≤ 5 %, maka pasir harus dicuci
terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam
campuran adukan beton. Berdasarkan pada tabel diatas hasil kadar lumpur yang
terkandung pada pasir Samboja adalah 4.79 % angka ini cukup tinggi akan tetapi
masih memenuhi syarat, maka pasir Samboja dapat digunakan dalam perencanaan
campuran beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.
4.2.5. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja
Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific
Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific
Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada pasir Palu. Adapun rumus-rumus yang
digunakan untuk menghitung berat jenis adalah sebagai berikut :
− Berat Jenis Curah = BK
(B + WSSD - BT) ..................... (4.6)
− Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan = WSSD
(B + WSSD - BT) ..................... (4.7)
− Berat Jenis Semu = BK
(B + BK - BT) ......................... (4.8)
35
− Penyerapan Air = WSSD - BK
BK x 100 % ............... (4.9)
Dimana:
BK = Berat Pasir Kering Oven (gr)
WSSD = Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (500 gr)
BT = Berat Piknometer + Pasir + Air (gr)
B = Berat Piknometer + Air (gr)
Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan air pada pasir Samboja dapat dilihat
pada tabel 4.5 sebagai berikut :
Tabel 4.5 Berat Jenis dan Penyerapan air Pasir Samboja
Uraian Nilai
Berat Pasir Kering Oven (gr) 482.9
Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr) 500
Berat Piknometer + Pasir + Air (gr) 1021.82
Berat Piknometer + Air (gr) 738.12
Berat Jenis Curah 2.23
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2.31
Berat Jenis Semu 2.42
Penyerapan Air (%) 3.54
Dari Tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,31 yang
dimana hasil tersebut tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7.
Pada penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 3.54 % , Hal ini memenuhi
persyaratan penyerapan air yaitu sebesar ≤ 5%.
4.2.6. Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir Samboja)
Setelah dilakukanya semua pengujian pasir Samboja telah dilakukan dan
didapat data-data pengujian secara keseluruhan maka selanjutnya dapat dirangkum
atau di rekapitulasi kedalam tabel 4.6.Tabel rekapitulasi atau rangkuman hasil
pengujian agregat halus (pasir Samboja) adalah sebagai berikut:
36
Tabel 4.6 Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir Samboja)
No Jenis
Pengujian Syarat Hasil Uji Keterangan
1
Berat Jenis :
SSD 2.5 - 2.7 (SNI 03 - 1970 -1990) 2.31 Tidak Memenuhi
Syarat
Penyerapan
Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 3.54 % Memenuhi Syarat
2 Berat Isi ≥ 1.2 gr/cm³ (ASTM C33) 1.49 gr/cm³ Memenuhi Syarat
3 Kadar Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 4.69 % Memenuhi Syarat
4 Kadar
Lumpur ≤ 5 % (PUBI - 1992) 4.79 % Memenuhi Syarat
5 Gradasi Mhb 1.6 - 3.8 (SNI 03 - 2834 - 2000) 3.07 Memenuhi Syarat
Hasil rekapitulasi pengujian pasir Samboja ialah :
a. Pengujian berat jenis memiliki presentase nilai 2,31 pada SSD angka ini tidak
memenuhi syarat yang ditentukan dikarenakan syarat minimum nilai, yaitu 2,5
- 2,7. Hal ini dikarenakan karaena karakteristik pasir Samboja itu sendiri yang
tergolong halus. Sedangkan pada penyerapan air telah memenuhi syarat karena
hasil pengujian penyerapan air yang didapat nilai sebesar 3.54 % persyaratan
pada penyerapan air ialah ≤ 5%. Sehingga hal ini telah memenuhi syarat yang
telah ditentukan.
b. Pada pengujian berat isi didapatkan presentase nilai 1,49 gr/cm³ yang
memenuhi syarat dikarenakan syarat berat isi ialah ≥ 1,2 gr/cm³ menurut ASTM
C33.
c. Pengujian kadar air memiliki presentase nilai sebesar 4,69 % yang memenuhi
syarat dikarenakan syarat presentase kadar air ialah ≤ 5%.
d. Pengujian kadar lumpur didapatkan presentse nilai 4.79 % memenuhi syarat
dikarenakan syarat kadar lumpur ialah ≤ 5%.
e. Pengujian gradasi MHB memiliki nilai 3.07 memenuhi syarat dikarenakan
batas minimum nilai gradasi pasir ialah 1,6 – 3,8.
37
4.3. Hasil Pegujian Agregat Kasar (Kerikil Palu)
Pengujian agregat kasar yang dilakukan pada penelitian ini meliputi, gradasi
butir halus agregat, berat isi, kadar air, kadar lumpur, berat jenis dan penyerapan
air. Berikut ini hasil penelitian kerikil Palu :
4.3.1. Hasil Pegujian Gradasi Kerikil Palu
Tujuan dari pengujian ini ialah untuk memperoleh distribusi besaran atau
jumlah perentase butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang
diperoleh dapat ditunjukan dalam tabel dan grafik.
Berikut hasil pengujian gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.7 sebagai
berikut :
Tabel 4.7 Gradasi Butir Halus Kerikil Palu
Lubang Saringan Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
No mm gram % Tertinggal Lolos
1.5" 38.1 0 0.00 0.00 100
1" 25.4 0 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.1 38.95 0.78 0.78 99.22
3/8" 9.5 3245.12 64.91 65.69 34.31
4 4.76 869.56 17.39 83.08 16.92
8 2.38 622.61 12.45 95.53 4.47
16 1.19 89.51 1.79 97.32 2.68
30 0.59 35.39 0.71 98.03 1.97
50 0.297 31.25 0.63 98.66 1.34
100 0.149 15.9 0.32 98.97 1.03
PAN 51.25 1.03 100.00 0.00
4999.54 738.07
Modulus Halus Butir Kerikil Palu 6.77
38
Gambar 4.2. Batas Gradasi Kerikil Palu
Pada tabel 4.7 dapat dilihat hasil dari pengujian gradasi butir halus kerikil
Palu di dapatkan modulus halus butir kerikil Palu adalah 6.77. Kemudian hasil
tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat kasar dan sesuai dengan syarat
standar yang ditetapkan untuk MHB agregat kasar dengan MHB sebesar 5,0 - 8,0
maka untuk nilai MHB kerikil Palu termasuk dalam kategori memenuhi syarat.
Untuk hasil pengujian gradasi kerikil Palu setelah di cocokan dengan zona gradasi
yang terdapat pada SNI 03-2834-2000 terdapat 3 zona gradasi (zona 1, zona 2, zona
3). Zona gradasi 1 yaitu zona gradasi yang ukuran butir maksimum sebesar 10 mm,
zona 2 ukuran butir mkasimum sebesar 20 mm dan zona 3 yaitu ukuran butir
maksimum sebesar 40 mm. Dari hasil dari uji bahan tersebut maka kerikil palu yang
diuji dan yang akan digunakan masuk dalam zona 2 yaitu ukuran butir maksimum
sebesar 20 mm yaitu seperti terlihat pada gambar 4.2.
0
20
40
60
80
100
120
4.76 9.5 19 38 76
Ko
mu
lati
f L
olo
s S
arin
gan
Ukuran Ayakan (mm)
Grafik Agregat Kasar Ukuran Maksimal 20 mm
Batas Kerikil Palu Batas Bawah Ukuran 20 mm Batas Atas Ukuran 20 mm
39
4.3.2. Hasil Pengujian Berat Isi Kerikil Palu
Pengujian berat isi kerikil Palu dalam penelitian ini hanya dilakukan dengan
cara rodding. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk kerikil Palu
sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal.
Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung berat isi
adalah sebagai berikut:
− Berat Sampel Bersih = (Berat Mould+Kerikil) – (Berat Mould) ..... (4.10)
− Volume Air = (Berat Mould+Air) – (Berat Mould) ........... (4.11)
− Berat Isi = W
V .................................................................. (4.12)
Dimana:
W = Berat Sampel Bersih (Kg)
V = Volume Mould atau Berat air (liter)
Hasil pengujian berat isi pada Pasir Palu dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut:
Tabel 4.8 Pengujian Berat Isi Kerikil Palu
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould +
Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg Kg liter Kg
Mould 1 9.00 5.91 24.20 15.20 9.90 1.54
Mould 2 10.20 6.11 34.10 23.90 15.06 1.59
Rata-Rata 1.56
Dari hasil pengujian berat isi kerikil Palu diatas yang dilakukan dengan cara
rodding dan dilakukan sebanyak dua kali untuk memberi tingkat keakuratan berat
isi kerikil Palu yang akan diuji .Dari hasil data tabel diatas maka dapat dalam mould
1 berat isi yang tercatat dalam data adalah 1.54 gr/cm³ dan data yang terdapat dalam
mould 2 yaitu berat isinya adalah 1.59 gr/cm³ maka didapat rata-rata berat isi
berdasarkan 2 pengujian dengan cara rodding yaitu berat isi kerikil palu adalah
sebesar 1.56 gr/cm³. Berat isi dari pasir Samboja memenuhi syarat ASTM C33
karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang dari 1,2 gr/cm³.
𝑊4
𝑉
40
4.3.3. Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar
air yang terkandung pada kerikil Palu. Adapun rumus-rumus perhitungan yang
digunakan untuk menghitung kadar air adalah sebagai berikut:
− Kadar Air = (W2 - W1) - (W3 - W1)
(W3 - W1) x 100 % .................... (4.13)
Dimana:
W1 = Berat Cawan (gr)
W2 = Berat Cawan + Isi (Basah)
W3 = Berat Cawan + Isi (Kering)
Hasil pengujian kadar air yang terkandung pada kerikil Palu disajikan pada tabel
4.9 sebagai berikut:
Tabel 4.9 Kadar Air Kerikil Palu
Sampel
Berat
Cawan
Berat Cawan + Isi
(Basah)
Berat Cawan + Isi
(Kering) Kadar Air
(gr) (gr) (gr)
Cawan 1 12.67 120.47 116.28 4.04%
Cawan 2 13.3 112.56 108.05 4.76%
Cawan 3 13.1 114.89 111.58 3.36%
RATA-RATA 4.05%
Pada tabel 4.9 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air pada kerikil Palu
sebesar 1,446%. Presentasi kadar air pada kerikil Palu memenuhi syarat SNI
021971-1990 Karena syarat kadar air bernilai ≤ 5%.
4.3.4. Hasil Pegujian Kadar Lumpur Kerikil Palu
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan persentase kandungan kadar
lumpur dalam kerikil Palu tersebut. Adapun rumus-rumus perhitungan yang
digunakan untuk menghitung kadar lumpur adalah sebagai berikut:
− Kadar Lumpur = W1-W2
W2 x 100% ............................................ (4.14)
Dimana:
W1 = Berat Pasir Awal (Kering) (gr)
W2 = Berat Pasir Setelah Dicuci (Kering) (gr)
41
Hasil pengujian kadar lumpur yang terkandung pada pasir Samboja terdapat
pada tabel 4.10 sebagai berikut:
Tabel 4.10 Kadar Lumpur Kerikil Palu
Uraian Nilai
Berat Kerikil Palu Awal (Kering) (gr) 1000
Berat Kerikil Palu Setelah Dicuci (Kering) (gr) 972.69
Kadar Lumpur 2.81%
Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut Standar Nasional Indonesia
tahun 2002 yaitu ≤ 1%. Apabila kadar lumpur ≤ 1 %, maka kerikil Palu harus dicuci
terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam
campuran adukan beton. Berdasarkan pada tabel diatas hasil kadar lumpur yang
terkandung pada kerikil Palu adalah 2,81 %, maka kerikil Palu sebelum digunakan
dalam perencanaan campuran beton harus dicuci terlebih dahulu.
4.3.5. Hasil Pegujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu
Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific
Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific
Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada kerikil Palu. Adapun rumus-rumus
yang digunakan untuk menghitung berat jenis adalah sebagai berikut :
− Berat Jenis Curah = BK
(BJ - BA) .............................. (4.15)
− Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan = BJ
BJ - BA ................................. (4.16)
− Berat Jenis Semu = BK
BK - BA ................................ (4.17)
− Penyerapan Air = BJ - BK
BK ................................. (4.18)
Dimana:
BK = Berat Pasir Kering Oven (gr)
BJ = Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr)
BA = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr)
Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan air pada kerikil Palu dapat dilihat
pada tabel 4.11 sebagai berikut :
42
Tabel 4.11 Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu
Uraian Nilai
Berat Benda Uji Awal (gr) 5000
Berat Benda Uji Kering Oven (gr) 4955.51
Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (gr) 4995.49
Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr) 3135.38
Berat Jenis Curah 2.66
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2.69
Berat Jenis Semu 2.72
Penyerapan Air (%) 0.83
Dari Tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,69 yang
dimana hasil tersebut memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7. Pada
penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 0.83%, hasil tersebut memenuhi
syarat, persyaratan penyerapan air sebesar ≤ 5%.
4.3.6. Hasil Pengujian Tes Abrasi (Keausan) Kerikil Palu
Hasil pengujian tes abrasi ini bertujuan untuk mengetahui apakah agregat
kasar yang dipakai memenuhi persyaratan yang ditentukan yaitu nilai keuasan
untuk beton mutu sedang yaitu antara 21 mpa sampai 40 mpa nilai keausan harus
≤40%. Sesuai dengan SNI 2417-2008. Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk
menghitung nilai abrasi adalah sebagai berikut:
− Keausan = A + B
A x 100% ............................................... (4,19)
Dimana :
A = Berat Awal Benda Uji
B = Berat Tertahan Saringan No 12
Adapun hasil pengujian tes abrasi atau keausan pada kerikil Palu dapat dilihat
pada tabel 4.12 sebagai berikut :
43
Tabel 4.12 Hasil Tes Abrasi Kerikil Palu
Ukuran Saringan Berat Dan Gradasi Benda Uji (gram)
Lewat
(mm)
Tertahan
(mm) A B C D E F G
76.2 63.5 2500
63.5 50.8 2500
50.8 38.1 5000 5000
38.1 25.4 1250 5000 5000
25.4 19.05 1250 5000
19.05 12.7 1250 2500 5000
12.7 9.5 1250 2500
9.5 6.35 2500
6.35 4.75 2500
4.75 2.36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat Awal Benda Uji gr 5000
Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140
Hasil 17.20%
Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana
lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.
Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi
menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat yaitu
4140 gram. Hasil pengujian batu lokal Semoi ini sebesar 17,20%, hasil ini
memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 40%.
4.3.7. Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Kasar Kerikil Palu
Setelah berbagai pengujian kerikil Palu dilakukan maka akan didapat didapat
data-data pengujian, kemudian data-data tersebut dirangkum dalam tabel 4.13
rekapitulasi hasil pengujian kerikil Palu sebagai berikut :
44
Tabel 4.13 Rekapitulasi Hasil Pengujian Kerikil Palu
No Jenis
Pengujian Syarat Hasil Uji Keterangan
1
Berat Jenis :
SSD 2.5 - 2.7 (SNI 03 - 1970 -1990) 2.69 Memenuhi Syarat
Penyerapan Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 0.83% Memenuhi Syarat
2 Berat Isi ≥ 1.2 gr/cm³ (ASTM C33) 1.56 gr/cm³ Memenuhi Syarat
3 Kadar Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 4.05% Memenuhi Syarat
4 Kadar Lumpur ≤ 5 % (PUBI - 1992) 2.81% Tidak Memenuhi
Syarat
5 Gradasi Mhb 5.0 - 8.0 (SNI 03 - 2834 -
2000) 6.77 Memenuhi Syarat
6 Tes Abrasi ≤ 50% (SNI 2417-2008) 17.20% Memenuhi Syarat
Hasil rekapitulasi pengujian kerikil Palu ialah :
a. Pengujian berat jenis memiliki presentase nilai 2,69 pada SSD yang memenuhi
syarat dikarenakan syarat minimum nilai, yaitu 2,5 - 2,7. Dan pada penyerapan
air dengan nilai 0.83% memenuhi syarat karena persyaratan pada penyerapan
air ialah ≤ 5%.
b. Pada pengujian berat isi didapatkan presentase nilai 1,56 gr/cm³ yang
memenuhi syarat dikarenakan syarat berat isi ialah ≥ 1,2 gr/cm³ menurut
ASTM C33.
c. Pengujian kadar air memiliki presentase nilai sebesar 1,446% yang memenuhi
syarat dikarenakan syarat presentase kadar air ialah ≤ 5%.
d. Pengujian kadar lumpur didapatkan presentse nilai 2,81% tidak memenuhi
syarat dikarenakan syarat kadar lumpur pada agregar kasar ialah ≤ 1%. Sehingga
kerikil Palu dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan dalam pencampuran
adukan beton.
e. Pengujian gradasi MHB memiliki nilai 6,77 memenuhi syarat dikarenakan
batas minimum nilai gradasi pasir ialah 5,0 – 8,0.
f. Pengujian Tes Abrasi memiliki nilai 17,20% memenuhi syarat dikarenakan
syarat nilai tes abrasi ialah ≤ 40%.
45
4.4. Hasil Pegujian Air Hasil Destilasi
Air hasil destilasi pada pnelitian ini menggunakan metode penyulingan atau
dipanaskan, karena saat pengujian cuaca tidak mendukung untuk menggunakan
tenaga matahari sehingga target produksi air per hari jauh dibawah target yang telah
ditentukan yaitu sebesar 1,5 liter per hari. Pengujian air hasil destilasi yang
dilkakukan pada penelitian ini meliputi pengujian kadar garam dan pengujian
tingkat derajat keasaman (pH). Berikut ini hasil penelitian air hasil destilasi:
4.4.1. Hasil Pengujian kadar garam Air Hasil Destilasi
Pengujian ini untuk menentukan kadar garam yang ada dalam air hasil
destilasi air laut tersebut dan menentukan berapa persen kadar garam yang hilang.
Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar garam
yang hilang adalah sebagai berikut:
− Kadar garam hilang = N1-N2
N1 x 100% .............................................. (4.20)
− Kadar Garam (gr/ltr) = N2 (‰) ........................................................ (4.21)
Dimana:
N1 = Bacaan Refraktometer Awal (air laut) (‰)
N2 = Bacaan Refraktometer Akhir (air destilasi) (‰)
Adapun hasil pengujian kadar garam air laut maupun kadar garam hasil air
destilasi air laut dapat dilihat pada tabel 4.14 sebagai berikut :
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kadar Garam
Uraian Nilai
Kadar Garam Awal (Air Laut) ‰ 33.50
Kadar Garam Akhir (Air Destilasi) ‰ 1.50
Persentase Kadar Garam Hilang 95.52 %
Kadar Garam (gr/liter) 1.50
Dari Tabel diatas maka hasil dari kadar garam telah memenuhi syarat menurut
SK SNI S-04-1989 F yaitu bahwa idak mengandung garam-garam yang dapat larut
dan dapat merusak beton lebih dari 15 gram/liter. Oleh karena itu air yang akan
digunakan telah memenuhi syarat untuk digunakan sebagai campuran beton karena
≤ 15 gram per liter
46
4.4.2. Hasil Pengujian Derajat Keasaman (pH) Air Hasil destilasi
Pengujian ini untuk menentukan derajat keasaman yang ada dalam air hasil
destilasi air laut tersebut dalam menentukan derajat keasaman tidak perlu
perhitungan melainkan hanya menggunkan kertas pH meter Adapun hasil
pengujian derajat keasaman air laut maupun hasil air destilasi air laut dapat dilihat
pada tabel 4.15 sebagai berikut:
Tabel 4.15 Hasil Pengujian Derajat Keasaman
Air Laut Air Hasil Destilasi
Uraian Hasil Uraian Hasil
Rasa Asin Rasa Tidak Ada
Warna Tidak ada Warna Tidak Ada
Bau Tidak Ada Bau Tidak Ada
Derajat Keasaman (pH) 8 Derajat Keasaman (pH) 7
Dari Tabel diatas maka hasil pengujian air hasil destilasi yaitu derajat
keasaman telah memenuhi syarat sesuai mutu SNI 01-3553 2006 karena
menggunakan sistem destilasi maka termasuk golongan air dimineral yang syarat
pH nya yaitu 5 - 7.5. Selain itu tiga parameter lainnya untuk air bersih juga telah
memenuhi syarat SNI 01-3553 2006.
4.4.3. Rekapitulasi Pengujian Air Hasil Evaporsi Air Laut
Setelah berbagai pengujian air hasil evaporsi air laut dilakukan maka akan
didapat didapat data-data pengujian, kemudian data-data tersebut dirangkum dalam
tabel 4.16 rekapitulasi hasil pengujian air hasil evaporsi air laut sebagai berikut :
Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil Pengujian Air Hasil Destilasi
No Jenis
Pengujian Syarat Hasil Uji Keterangan
1 Kadar Garam ≤ 15 gram /liter (SK SNI S-04-
1989 F) 1.5 gr/ltr Memenuhi Syarat
2 Derajat Keasaman pH 5 – 7.5 (SNI 01-3553
2006) 7 Memenuhi Syarat
Hasil rekapitulasi pengujian air hasil destilasi air laut adalah:
a. Pengujian kadar garam air hasil destilasi memiliki nilai 1.5 gram/liter, dan
memenuhi syarat menurut SK SNI S-04-1989 F adalah ≤15 gram/liter
47
b. Derajat keasaman (pH) pada pengujian air hasil destilasi adalah sebesar 7 dan
disyaratkan untuk air bersih yang diasilkan dari dimineral yang tercantum
pada SNI 01-3553 2006 adalah pH 5 – 7.5 dan hal ini telah memenuh syarat
yang ditentukan
4.5. Hasil Perencanaan Campuran
Pada penelitan ini perencanaan campuran menggunakan Mix Design metode
Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000). Berikut adalah hasil rencana
perencanaan beton:
Tabel 4.17 Perencanaan Campuran Beton
Campuran Beton
Variasi Semen Pasir Samboja Air Kerikil Palu
Jumlah Sampel (kg) (kg) (kg) (kg)
CNW 16.88 12.93 5.85 34.82 9
CEW 16.88 12.93 5.85 34.82 9
Jumlah Sampel Total 18
Mix design tersebut digunakan untuk 9 sampel CNW Beton Normal yang
Gunakan Air Biasa) dan 9 sampel CEW (Beton yang Menggunakan Air Hasil
Destilasi) yang akan diuji pada umur 7, 14 dan 28 hari. Untuk rincian perhitungan
Mix Design dapat dilihat pada lampiran no.1. Campuran air pada beton segar tidak
akan tetap pada tiap kondisi lapangan, banyaknya air itu juga tergantung pada suhu
udara seperti yang tercantum pada catatan Tabel 3 di SNI 03-2834-2000.
4.6. Pengujian Nilai Slump
Pengujian nilai slump dilakukan pada adukan beton yang diambil langsung
dari tempat pengadukan beton, karena pengadukan dilakukan secara manual.
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kelecakan beton. Hal ini mempunyai
pengaruh terhadap kemudahan dalam pengerjaan beton (workability).
Dalam perencanaan campuran telah ditentukan bahwa nilai slump yang akan
dipakai adalah 6 cm – 18 cm ini disesuaikan standar SNI 03-2834-2000 (Tabel 3)
yang nantinya akan mempengaruhi nilai kadar air bebas pada campuran beton. Di
lapangan proses pengambilan nilai slump dilakukan sebanyak 4 kali. Berikut adalah
48
tabel uji slump beton normal dan beton yang menggunakan air hasil destilasi yang
telah dilakukan:
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Nilai Slump Beton Normal
Nama Variasi yang Dibuat Tanggal Uji Slump Nilai Slump
(cm)
CNW 7 (1)
Kamis, 26 April 2018 10 CNW 7 (2)
CNW 7 (3)
CNW 14 (1)
Senin, 30 April 2018 9
CNW 14 (2)
CNW 14 (3)
CNW 28 (1)
CNW 28 (2)
CNW 28 (3)
Rata-Rata Nilai Slump 9.5
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Nilai Slump Beton Air Destilasi
Nama Variasi yang Dibuat Tanggal Uji Slump Nilai Slump
(cm)
CEW 7 (1)
Senin, 7 Mei 2018 9.5 CEW 7 (2)
CEW 7 (3)
CEW 14 (1)
Selasa, 8 Mei 2018 9
CEW 14 (2)
CEW 14 (3)
CEW 28 (1)
CEW 28 (2)
CEW 28 (3)
Rata-Rata Nilai Slump 9.25
Dari kedua tabel diatas maka dapat disimpulkan proses pengadukan
dilakukan sebanyak 4 kali dan pengujian nilai slump juga dilakukan sebanyak 4 kali
dengan 3 sampel beton normal umur 7 hari nilai slump sebesar 10 cm dan umur 14
juga 28 diaduk secara bersamaan masing masing 3 sampel dengan nilai slump
49
sebesar 9 cm. Maka nilai slump rata rata beton normal yaitu sebesar 9.5 cm. Nilai
ini telah memenuhi syarat slump yang telah ditentukan saat membuat mix design.
Pada beton yang menggunakan air hasil destilasi pada umur 7 hari terdapat 3 sampel
dengan nilai slump sebesar 9.5 cm sedangkan pada umur 14 juga 28 hari diaduk
bersamaan denhan nilai slump sebesar 9 cm. Maka nilai rata-rata nilai slump beton
yang mengguakan air hasil destilasi air laut adalah sebesar 9.25 cm. Nilai ini juga
telah memenuhi syarat slump yang telah ditentukan.
4.7 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus
dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm. Selain itu, benda uji yang akan digunakan
pada penelitian ini memiliki 2 variasi masing masing mempunya 9 sampel dengan
masing-masing 3 sampel untuk umur yaitu 7, 14 dan 28 hari.
Pegadukan beton segar dilakukan secara manual dengan mengaduk semen
dan pasir terlebih dahulu setalah dirasa homogen maka selanjutnya dicampur
dengan setangah komposisi air yang diperluakan. Apabila sudah merata maka
campur Kerikil secara dikit semi sedikit dan tambahkan air sisanya sedikit demi
sedikit. Banyaknya air juga tergantung pada suhu udara seperti yang tercantum pada
catatan Tabel 3 di SNI 03-2834-2000 yaitu suhu diatas 25 ̊ C setiap kenaikan 5
derajat celcius maka C harus ditambah air 5 liter per m³ adukan beton.
Setelah proses pengujian nilai slump selesai maka selanjutnya proses
penuangan ke cetakan benda uji yang telah disiapkan menggunakan cetok atau
sendok adukan yang diisi sepertiga terlebih dahulu lalu dipadatkan dengan ditusuk
dengan menggunakan tongkat baja dan bagian luar cetakan uji dipukul dengan palu
karet agar tidak ada rongga udara yang ada dalam benda uji, lakukan hal ini hingga
cetakan terisi penuh dan tidak ada gelembung udara yang mucul lagi dipermukaan
atas cetakan. Setelah tidak ada gelembung udara maka selanjutnya meratakan
permukaan atas benda uji.
4.8. Perawatan Benda Uji
Beton segar yang sudah dimasukan ke dalam cetakan uji dibiarkan mengering
selama ± 24 Jam, kemudian dilepas dari cetakan dan setelah itu dilakukan
perawatan beton dengan cara perendaman di dalam bak yang berisi air selama umur
50
yang ditentukan untuk pengujian kuat tekan pada benda uji tersebut. Sehari sebelum
waktu pengujian kuat tekan beton dikeluarkan agar mengering sebelum waktu
pengujian kuat tekan beton.
4.9. Hasil Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur beton 7, 14 dan 28 hari,
dengan total sebanyak 18 sampel benda uji yang akan dilakukan pengujian. Alat
yang digunakan adalah timbangan elektrik dan Compression Testing Machine
(CTM). Pengujian kuat tekan ini untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton
yang menggunakan air normal dan air hasil destilasi dari air laut. Adapun rumus-
rumus yang digunakan untuk menghitung kuat tekan beton adalah sebagai berikut:
− Luas Penampang = Sisi x sisi .................................................... (4.22)
− Kuat Tekan (Mpa) = Beban x 1000
Luas Penampang x 100 x 0.83 .......................... (4.23)
− Estimasi 28 Hari (Mpa) = Kuat Tekan (Mpa)
Faktor Koreksi Hari ......................................... (4.24)
Berikut hasil pengujian beton yang mennggunakan air bersih dan air hasil destilasi
air laut :
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton CNW dan CEW
No Nama
Variasi
Tanggal
Cor
Tanggal
Tes
Kuat
Tekan
Slump Luas
Penampang
Berat
Sampel Beban
Kuat
Tekan
Estimasi
28 Hari
(cm) (cm²) (Kg) (KN) Mpa Mpa
1 CNW 7
(1) Kamis,
26 April
2018
Kamis,
3 Mei
2018
10 225 8.275 840 30.99 44.27
2 CNW 7
(2) 10 225 8.270 820 30.25 43.21
3 CNW 7
(3) 10 225 8.275 700 25.82 36.89
Rata-Rata 8.27 786.67 29.02 41.46
1 CNW 14
(1) Senin,
30 April
2018
Senin,
14 Mei
2018
9 225 8.195 830 30.62 34.79
2 CNW 14
(2) 9 225 8.225 800 29.51 33.54
3 CNW 14
(3) 9 225 8.225 900 33.20 37.73
Rata-Rata 8.22 843.33 31.11 35.35
1 CNW 28
(1) Senin,
30 April
2018
Senin,
28 Mei
2018
9 225 7.035 920 33.94 33.94
2 CNW 28
(2) 9 225 7.940 900 33.20 33.20
3 CNW 28
(3) 9 225 8.465 900 33.20 33.20
Rata-Rata 7.81 906.67 33.45 33.45
51
Dapat dilihat pada tabel-tabel diatas bahwa hasil pengujian kuat tekan beton
normal yang menggunakan air bersih dan dengan menggunakan air hasil destilasi
dari air laut yang air tersebut masih terdapat kandungan garam sebesar 1.5
gram/liter. Pengujian kuat tekan dilakukan pada umur 7, 14 dan 28 hari. Pada umur
7 hari kuat tekan beton normal yang menggunakan air bersih kuat tekan rata-ratanya
yaitu sebesar 29.02 Mpa. Pada umur 14 hari kuat tekan rata-rata yaitu sebesar 31.11
Mpa dan pada umur 28 hari kuat tekan rata-rata yaitu sebesar 33.45 Mpa.
Pada beton normal yang menggunakan air hasil destilasi air laut pada umur 7
hari kuat tekan beton rata-rata yaitu sebesar 27.79 Mpa. Pada umur 14 hari kuat
tekan rata-rata yaitu sebesar 36.15 Mpa. Untuk smpel beton CEW 14 (1) tidak dapat
dijadikan sebagai sampel representatif dikarenakan selisih kuat tekan yang terlalu
jauh terhadap kedua sampel lainnya. Selanjutnya pada umur 28 hari kuat tekan
mencapai rata-rata yaitu sebesar 37.20 Mpa.
Adapun grafik yang menjelaskan perhitungan kuat tekan beton normal
menggunakan air bersih dengan beton normal yang menggunakan air hasil destilasi
air laut. Grafik dibawah mengambil rata-rata setiap variasi sebagai berikut ini:
No Nama
Variasi
Tanggal
Cor
Tanggal
Tes
Kuat
Tekan
Slump Luas
Penampang
Berat
Sampel Beban
Kuat
Tekan
Estimasi
28 Hari
(cm) (cm²) (Kg) (KN) Mpa Mpa
1 CEW 7
(1) Senin, 7
Mei
2018
Senin,
14 Mei
2018
9.5 225 8.270 710 26.19 37.42
2 CEW 7
(2) 9.5 225 8.270 750 27.67 39.52
3 CEW 7
(3) 9.5 225 8.245 800 29.51 42.16
Rata-Rata 8.26 753.33 27.79 39.70
1 CEW 14
(1) Selasa,
8 Mei
2018
Selasa,
22 Mei
2018
9 225 6.740 690 25.45 28.92
2 CEW 14
(2) 9 225 8.325 1040 38.36 43.60
3 CEW 14
(3) 9 225 8.195 920 33.94 38.57
Rata-Rata 8.26 980.00 36.15 41.08
1 CEW 28
(1) Selasa,
8 Mei
2018
Selasa,
5 Juni
2018
9 225 7.955 1060 39.10 39.10
2 CEW 28
(2) 9 225 6.885 1050 38.73 38.73
3 CEW 28
(3) 9 225 8.195 915 33.75 33.75
Rata-Rata 7.68 1008.33 37.20 37.20
52
Gambar 4.3 Perbandingan Kuat Tekan Beton CNW dan CEW
Dapat dilihat pada gambar 4.3 perbandingan kuat tekan beton CNW dan CEW
bahwa dapat disimpulkan kuat tekan yang lebih baik yaitu kuat tekan CEW
meskipun pada umur 7 hari beton CEW kuat tekannya lebih rendah dibanding beton
CNW. Meskipun diumur 7 hari mengalami penurunan perbandingan kuat tekan
beton CNW dengan Beton CEW sebesar 4.24 % akan tetapi pada umur 14 hari
mengalami kenaikan sebesar 16.21 %, begitu juga pada umur 28 hari yang
mengalami kenaikan 11.21 %. Hal ini menunjukan selain kuat tekan beton yang
direncanakan memenuhi dari rencana mutu beton f’c = 30 Mpa yang telah
direncanakan juga air hasil destilasi air laut juga mempengaruhi nilai kuat tekan
beton.
CNW CEW
7 Hari 29.02 27.79
14 Hari 31.11 36.15
28 Hari 33.45 37.20
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
35.00
40.00
Kuat
Tek
an B
eto
n (
Mp
a)
53
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
a. Air yang dihasilkan dari destilasi air laut dengan cara dipanaskan
menghasilkan air yang memenuhi persyaratan menurut SK SNI S-04-1989 F
dan SNI 01-3553 2006 meskipun masih terkandung garam sebesar 1,5
gram/liter.
b. Kuat tekan beton dengan air hasil destilasi air laut yang dihasilkan dengan
perencanaan yang sama dengan beton normal yaitu f’c = 30 Mpa
menghasilkan mutu beton pada hari 7, 14, 28 berturut-turut sebesar 27.79
Mpa, 32.59 Mpa, 37.20 Mpa
c. Kuat tekan menggunakan air hasil destilasi air laut dibandigkan
menggunakan air bersih mengalamai peningkatan sebesar 12.30% dan
11.21% dihari ke 14 dan 28 berturut-turut meskipun pada hari ke 7 mengalami
penurunan sebesar 4.24 %.
5.2. Saran
Sehubungan dengan penelitian yang telah dilakukan terdapat beberapa saran
yang dapat diberikan pada masa yang akan datang yaitu sebagai berikut:
a. Diharapkan pada proses pencampuran untuk peneletian selanjutnya proses
pengadukan apabila dilakukan secara manual maka pastikan pencampuran
material dicampur dengan merata hingga homogen, apabila dirasa perlu
menggunakan mesin pengaduk agar campuran lebih homogen.
b. Sebelum menuang beton kecetakan uji perlu diperhatikan dengan teliti
cetakan tersebut agar benda uji benar benar siku saat dicetak
c. Posisi penempatan benda uji kedalam alat uji tekan perlu diperhatikan agar
kuat tekan yang diperoleh maksimal.
54
DAFTAR PUSTAKA
Anonim (1971). Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971. Bandung.
Ariyanti, D. 2011. Apikasi Teknoogi Reserve Osmosis Untuk Pemurnian Air Skala
Rumah Tangga. Jurnal Teknik Kimia Vol 32 No 3 Universitas
Diponegoro.
Mansyur. 2013. Pencampuran Beton Dengan Menggunakan Air Laut. Universitas
Hassanudin
Mohammed, T.U., Hamada, H. and Yamaji, T. 2004. Concrete After 30 Years of
Exposure-Part II: Chloride Ingress and Corrosion of Steel Bars.. ACI
Material Journal. Vol. 101, No. 1.
Otsuki, N., Furuya, D., Saito, T. and Todokoro, Y. 2011. Possibility of Sea Water
as Mixing Water in Concrete. 36th Conference on Our World in Concrete
& Structures. Singapore.
SK SNI, S-04-1989-F. (1989) Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A Bahan
Bangunan Bukan Logam. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN
SNI, 03-1968-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Analisis Saringan Agregat halus
dan kasar. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.
SNI, 01-3553 2006. (2006). Persyaratan Mutu Air Minum. Jakarta: Badan
Standardisasi Nasional BSN
SNI, 03-1969-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Kasar. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.
SNI, 03-1971-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Kadar Air Agregat. Jakarta:
Badan Standardisasi Nasional BSN.
SNI, 03-1972-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Slump Beton. Jakarta: Badan
Standardisasi Nasional BSN.
SNI, 03-2847-2000. (2000). Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.
Tjokrodimuljo, 1996. (1996). Teknologi Beton, Jurusan Teknik Sipil. Yogyakarta:
Fakultas Universitas Gadjah Mada.
55
Lampiran 1. Mix Design dan Pemeriksaan Bahan
Perencanaan Campuran Beton
No Uraian Tabel/Grafik
/Perhitungan Nilai Ket.
1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda uji
silinder/kubus) Ditetapkan 30 Mpa
2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 Mpa
3 Nilai Tambah 11.48 Mpa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 41.48 Mpa
5 Jenis Semen Ditetapkan Portland Type I
6 Jenis agregat :
Kasar Batu pecah palu
Halus Pasir Samboja
7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0.405
8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0.52
9 Slump Ditetapkan 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³
12 Kadar semen 11:08 555.56 kg/m³
13 Kadar semen maksimum 11:07 555.56 kg/m³
14 Kadar semen minimum Tabel 4 325.00 kg/m³
15 Faktor air semen yang disesuaikan - -
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 8 Zona 2
18 Persen agregat halus Grafik 15 27.525 %
19 Berat jenis relative, agregat (kering
permukaan) 2.58
20 Berat isi beton Grafik 16 2320 kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1539.44 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 423.73 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21-22 1115.71 kg/m³
24 Proporsi Campuran :
Semen (kg) 555.56 kg
Air (kg/ltr) 225 kg/ltr
Agregat halus (kg) 423.73 kg
Agregat kasar (kg) 1115.71 kg
26 Koreksi Campuran
Semen (kg) 555.56 kg
Air (kg/ltr) 192.45 kg/ltr
Agregat halus (kg) 425.56 kg
Agregat kasar (kg) 1146.44 kg
No Uraian Nilai Keterangan
1 Volume Kubus 0.003375 m³
2
Campuran 1 sampel
- Semen 1.88 kg
- Pasir Samboja 1.44 kg
- Kerikil Palu 3.87 kg
- Air 0.65 kg
56
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 9 April 2018
Lubang
Saringan
Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm gram % Tertinggal Lolos
3/8 " 9.5 0 0.00 0 100
4 4.75 0 0.00 0.00 100.00
10 2.38 0.42 0.04 0.04 99.96
16 1.19 1.84 0.18 0.23 99.77
30 0.6 30.33 3.05 3.27 96.73
50 0.297 303.9 30.52 33.79 66.21
100 0.149 545.7 54.80 88.58 11.42
200 0.075 93.6 9.40 97.98 2.02
PAN 20.09 2.02 100.00 0.00
Total 995.88 323.90
Modulus Halus Butir Pasir Samboja 3.07
Balikpapan, 9 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
57
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 11 April 2018
Lubang Saringan Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
No mm gram % Tertinggal Lolos
1.5" 38.1 0 0.00 0.00 100
1" 25.4 0 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.1 38.95 0.78 0.78 99.22
3/8" 9.5 3245.12 64.91 65.69 34.31
4 4.76 869.56 17.39 83.08 16.92
8 2.38 622.61 12.45 95.53 4.47
16 1.19 89.51 1.79 97.32 2.68
30 0.59 35.39 0.71 98.03 1.97
50 0.297 31.25 0.63 98.66 1.34
100 0.149 15.9 0.32 98.97 1.03
PAN 51.25 1.03 100.00 0.00
Total 4999.54 738.07
Modulus Halus Butir Kerikil Palu 6.77
Balikpapan, 11 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
58
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI AGREGAT HALUS
Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 12 April 2018
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould
+ Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg Kg liter gr/cm³
Mould 1 2.80 5.91 7.60 4.80 3.11 1.54
Mould 2 3.00 6.11 7.50 4.50 3.11 1.44
Rata-Rata 1.49
Balikpapan, 12 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
𝑊4
𝑉
59
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI AGREGAT KASAR
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 12 April 2018
Sampel
Berat
Mould
Berat
Mould
+ Air
Berat
Mould +
Pasir
Berat Bersih
Sampel
Berat
Air/Volume
Mould
Berat Isi
Agregat
W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1
Kg Kg Kg Kg liter Kg
Mould 1 9.00 5.91 24.20 15.20 9.90 1.54
Mould 2 10.20 6.11 34.10 23.90 15.06 1.59
Rata-Rata 1.56
Balikpapan, 12 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
𝑊4
𝑉
60
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR AGREGAT HALUS
Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 13 April 2018
Sampel Berat Cawan
Berat Cawan +
Isi (Basah)
Berat Cawan + Isi
(Kering) Kadar Air
(gr) (gr) (gr)
Cawan 1 13 89.52 86.05 4.75%
Cawan 2 12.95 85.79 82.59 4.60%
Cawan 3 13 89.5 86.05 4.72%
RATA-RATA 4.69%
Balikpapan, 13 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
61
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR AGREGAT KASAR
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 13 April 2018
Sampel Berat Cawan
Berat Cawan + Isi
(Basah)
Berat Cawan + Isi
(Kering) Kadar Air
(gr) (gr) (gr)
Cawan 1 12.67 120.47 116.28 4.04%
Cawan 2 13.3 112.56 108.05 4.76%
Cawan 3 13.1 114.89 111.58 3.36%
RATA-RATA 4.05%
Balikpapan, 13 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
62
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 14 April 2018
Uraian Nilai
Tinggi Endapan Pasir (cm) 11.52
Tinggi Endapan Pasir + Endapan Lumpur (cm) 12.10
Kadar Lumpur 4.79%
Balikpapan, 14 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
63
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 14 April 2018
Uraian Nilai
Berat Kerikil Palu Awal (Kering) (gr) 1000
Berat Kerikil Palu Setelah Dicuci (Kering) (gr) 972.69
Kadar Lumpur 2.81%
Balikpapan, 14 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
64
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PADA AGREGAT HALUS
Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 14 April 2018
Uraian Nilai
Berat Pasir Kering Oven (gr) 482.9
Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr) 500
Berat Piknometer + Pasir + Air (gr) 1021.82
Berat Piknometer + Air (gr) 738.12
Berat Jenis Curah 2.23
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2.31
Berat Jenis Semu 2.42
Penyerapan Air (%) 3.54
Balikpapan, 14 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
65
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PADA AGREGAT KASAR
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 15 April 2018
Uraian Nilai
Berat Benda Uji Awal (gr) 5000
Berat Benda Uji Kering Oven (gr) 4955.51
Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (gr) 4995.49
Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr) 3135.38
Berat Jenis Curah 2.66
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2.69
Berat Jenis Semu 2.72
Penyerapan Air (%) 0.83
Balikpapan, 15 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
66
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125
Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax
Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
PENGUJIAN TES ABRASI DENGAN LOS ANGELES MACHINE
Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 15 April 2018
Ukuran Saringan Berat Dan Gradasi Benda Uji (gram)
Lewat
(mm)
Tertahan
(mm) A B C D E F G
76.2 63.5 2500
63.5 50.8 2500
50.8 38.1 5000 5000
38.1 25.4 1250 5000 5000
25.4 19.05 1250 5000
19.05 12.7 1250 2500 5000
12.7 9.5 1250 2500
9.5 6.35 2500
6.35 4.75 2500
4.75 2.36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat Awal Benda Uji gr 5000
Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140
Hasil 17.20%
Balikpapan, 15 April 2017
Laporan Peneliti
Sajali, A.md Abadi Yusuf
NIM : 150309265692
67
Lampiran 2. Dokumentasi Material dan Alat - Alat yang Digunakan
Material
Berikut ini adalah foto-foto material pencampuran adukan beton yang digunakan
dalam penelitian ini sebagai berkut :
Air Bersih Air Laut
Kerikil Palu Pasir Samboja
Semen Portland Tipe 1
68
Alat – Alat
Berikut ini adalah foto alat – alat yang digunakan dalam penelitian ini sebagai
berkut :
Alat Destilasi Ayakan Agregat Satu Set
Cawan Compression Testing Machine (CTM)
Cetakan Kubus Ember
69
Gerobak Kerucut Abram dan Tongkat Baja
Kotak Takar / Mould Kuas
Los Angeles Machine Meteran
70
Oven PH meter
Piknometer Plat Baja (Wadah)
Refraktometer Sarung Tangan
71
Trowel (Cetok) Sieve Shaker
Talam Timbangan Digital (Ketelitian 0.01 gr)
Timbangan Digital (Ketelitian 5 gr) Timbangan Berat Jenis
72
Lampiran 3. Dokumentasi Pelaksanaan Pengujian Material yang Akan Digunakan.
Pengujian Agregat
Berikut ini adalah foto-foto proses pengujian agregat yang digunakan dalam
campuran adukan beton sebagai berikut :
1. Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus dan Agregat Kasar
Timbang Mould Kosong dengan Air Benda Uji dan Masukan ke Dalam
Mould
Tusuk Sebanyak 25 Kali (Rodding) Timbang Benda Uji dan Catat Data
yang Ada
73
2. Pemeriksaan Gradasi Butir Agregat Halus dan Agregat Kasar
Menyiapkan Satu Set Ayakan Untuk
Masing – Masing Agregat Oven Benda Uji
Timbang Benda Uji Agregat Halus 1
kg dan Agregat Kasar 5 kg
Masukan Benda Uji Kedalan Ayakan
yang Telah Diurutkan
Timbang Benda Uji yang Tertinggal di
Masing-Masing Ayakan dan Catat
Data yang Ada
74
3. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus dan Agregat Kasar
Timbang Cawan Kosong Lalu
Timbang Cawan yang Telah Berisi
Benda Uji
Oven Benda Uji Suhu 110 ℃ Selama
24 Jam
Timbang Kembali Benda Uji yang
Telah Dioven
4. Pemerikasan Kadar Lumpur Agregat Halus
Masukan Benda Uji Kedalam Gelas
Ukur
Masukan Air Kedalam Piknometer
yang Berisi Benda Uji
75
Guncang Pasir dengan Air tersebut
Hingga Tercampur
Diamkan Selama 24 Jam dan Ukur
Data Ketinggian
5. Pemerikasan Kadar Lumpur Agregat Kasar
Oven Benda Uji Pada Suhu 110 ℃
Selama 24 Jam
Ambil 1 Kg dan Cuci menggunakan
Ayakan No 200
Oven Kembali Benda Uji yang Telah
Dicuci
Timbang Kembali Benda Uji Yang
Telah Kering dan Catat Data Tersebut
76
6. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus
Oven Benda Uji
Rendam Benda Uji Selama 24 Jam
Lalu Keringkan Permukan Sampai
Mendapatkan SSD
Timbang 500 gram Benda Uji yang
Telah Kering Permukaan (SSD) Timbang Piknometer dan Air
Isi Piknometer dan Air dengan Pasir
dan Guncang Agar Gelembung Hilang
Diamkan Selama 24 Jam Lalu
Timbang
77
Oven Benda Kembali Benda Uji
Tersebut Hingga Berat Tetap
Timbang Benda Uji Untuk
Mengetahui Berat Keringnya
7. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar
Ambil Benda Uji 5 Kg Lalu Rendam
Benda Uji 24 Jam
Lap Benda Uji Hingga Pemukaan
Kering
Timbang Berat Kering Permukaan Timbang Benda Uji Di Dalam Air
78
Oven Benda Uji Hingga Berat Tetap Timbang Berat Kering Benda Uji
8. Pengujian Tes Abrasi (Keausan) Agragat Kasar
Oven Benda Uji Hingga Selama 24
Jam dengan Suhu 110 ℃
Pisahkan Sampel Sesuai Saringan
Kelompok dengan berat Masing
Masing 2500 gr
Timbang Benda Uji Dengan Total
5000 gr
Masukan Benda Uji dan Bola Baja
Lalu Nyalakan Mesin Los Angeles
dengan 500 Putaran
79
Ambil Benda Uji Lalu Ayak
Menggunakan Saringan No 12
Timbang Benda Uji yang Tertahan di
Saringan No 12
Pengujian Air Hasil Destilasi Air Laut
Berikut ini adalah foto-foto proses pengujian air yang digunakan dalam campuran
adukan beton sebagai berikut :
Celupkan Kertas pH Ke Air Uji
Beberapa Detik Lihat Skala pH yang Telah Ada
Teteskan Air Ke Refraktometer Lihat Bacaan Kadar Garam di Lensa
Refraktometer
80
Lampiran 4. Dokumentasi Pelaksanaan Pembuatan Beton Sebagai Benda Uji.
Pelaksanaan Pembuatan Benda Uji
Berikut ini adalah foto-foto proses pembuatan benda uji yang telah dilakukan :
Mempersiapkan Alat - Alat dan
Cetakan Benda Uji Yang Telah Dioles
Oli
Campur Semua Material yang Telah
Ditakar Sesuai Mix Design Hingga
Campuran Homogen
Melakukan Pengujian Slump Memasukan Beton Segar Ke Cetakan
Beton Segar ditusuk 25 Kali dengan
Tongkat Baja Agar Tidak ada Rongga
Pukul Bagian Sisi Cetakan Agar Tidak
Ada Rongga dan Ratakan Bagian Atas
81
Lampiran 5. Dokumentasi Pelaksanaan Perawatan Beton dan Pengujian Beton
Pelaksanaan Perawatan dan Pengujian
Berikut ini adalah foto-foto proses perawatan benda uji hingga pengujian benda
uji dengan Compression Testing Machine (CTM) :
Penamaan dan Pelepasan Benda Uji
dari Cetakan
Perawatan Benda Uji dengan
Direndam
Masukan Benda Uji dan Nyalakan
Compression Testing Machine (CTM)
Catat Bacaan Alat Compression
Testing Machine (CTM) dan
Keluarkan Benda Uji