bab iv pengujian dan analisis -...
TRANSCRIPT
54
BAB IV
PENGUJIAN DAN ANALISIS
Bab ini berisi hasil pengujian terhadap alat yang sudah dikerjakan serta analisis
sistem yang telah direalisasikan. Pengujian terdiri dari pengujian sistem pengisian data,
pengoperasian manual, pengujian pemanggilan data dan pengujian perhitungan data
record. analisis yang disajikan dalam skripsi ini adalah mengenai hasil realisasi sistem
yang dibuat yaitu perbandingan hasil realisasi terhadap rancangan awal, dan analisis
pengoperasian.
4.1 Pengujian Sistem
Dalam pengujian sistem, meliputi pengujian perangkat keras, pengolahan data
pada perangkat lunak. Pengujian perangkat keras meliputi perangkat mekanik dan
pengkabelan perangkat elektronik.
Gambar 4.1. Bagian Sistem yang akan diuji
55
Pengujian perangkat lunak membahas mengenai hubungan kinerja HMI, PLC
dan step motor dalam hal pengisian dan pengolahan data. Input data dan monitor data
dilakukan di HMI, pengolahan data dikerjakan di PLC dan output berupa pulsa
digunakan untuk menggerakkan Motor Step.
4.1.1 Pengujian Perangkat Keras
Perangkat keras yang akan diuji adalah Perangkat mekanik dan pengujian input
PLC.
4.1.1.1 Pengujian Mekanik
Perangkat mekanik yang dipasang dalam skripsi ini setelah dirakit dan dipasang
ke mesin diuji secara manual dengan cara memutar menggunakan tangan pada timing
pulley pada poros motor ke arah kiri dan ke arah kanan.
Apabila berat putarannya naik atau bahkan macet berarti terdapat kesalahan dalam
pemasangan mekanik. Penyebab utama kemacetan adalah terjadi ketidaksejajaran dalam
pemasangan linear screw. Dalam hal ini harus dilakukan penyesuaian kesejajaran
pemasangan linear screw hingga berat putarannya menjadi sama pada semua posisi.
Gambar 4.2. Timing Pulley pada poros motor
56
Setelah dilakukan beberapa penyesuaian pada perangkat mekanik maka hasil
pengujian perangkat mekanik menunjukkan hasil bahwa ketika poros motor dapat
diputar dengan tangan dari titik nol sampai dengan titik maksimal dan kembali ke titik
nol.
4.1.1.2 Pengujian Input PLC.
Input PLC terdiri dari sebuah Foot Switch dan tiga buah Proximity Switch. Foot
Switcth dan Proximity Switch tersebut dihubungkan ke terminal X di PLC.
Pengujian Foot Switch dilakukan setelah dihubungkan ke input PLC, caranya
dengan menekan Foot Switch dan memantau indikator pada input PLC. Foot Switch
yang digunakan adalah CNTD CFS-302, 15A, 220 VAC.
Gambar 4.3. Pengujian Foot Switch
Hasil pengujian terpantau indikator menyala ketika foot switch ditekan dan
indikator mati ketika tidak ditekan.
Pengujian Proximity Switch dilakukan dengan mendekatkan logam pada
permukaan Proximity Switch dan memantau pada input PLC terkait.
57
(a)
(b)
Gambar 4.4. Pengujian Proximity Switch (a) Kondisi Off, (b) Kondisi On
Hasilnya ketika didekatkan dengan logam indikator akan menyala dan apabila
dijauhkan lebih dari 10 mm dari permukaan deteksinya indikator akan mati.
4.1.2 Pengujian Pengisian Data
Sebagai pengaman dalam memasukkan data operasi maka digunakan kode untuk
dapat mengakses pengisian data. Pada saat pengujian dilakukan PLC terhubung dengan
PC dengan tujuan dapat memonitor kode yang diisikan.
4.1.2.1 Input Kode
Untuk masuk ke menu EDIT, dari MENU UTAMA dapat dilakukan dengan
menyentuh EDIT pada HMI.
58
Gambar 4.5 Layar HMI pada menu EDIT
Untuk dapat memonitor input kode yang beralamat D14, ladder PLC dimonitor
menggunakan PC. Sebelum kode dimasukkan D14 bernilai 0, setelah D14 diisi dengan
kode maka akan dibandingkan dengan D313. Jika kode yang dimasukkan tidak sama
maka M118 akan aktif artinya kode yang dimasukkan keliru.
(a)
59
(b)
Gambar 4.6. Input Kode Salah (a) Layar HMI pada menu EDIT, ENTRY
CODE ERROR , (b). Monitor PLC
Apabila kode yang dimasukkan pada D14 sama dengan data yang adadi D313,
maka M119 akan aktif, artinya kode yang dimasukkan benar.
(a)
60
(b)
Gambar 4.7. Input Kode Benar (a). Layar HMI pada menu EDIT, ENTRY CODE
OKE (b). Monitor PLC
Kesimpulannya program untuk input kode sudah benar dan dapat digunakan.
4.1.2.2 Ubah Kode
Untuk melakukan perubahan kode, pada layar HMI sentuh CHANGE CODE, lalu
isikan kode baru dan isikan kembali kode barunya dengan menyentuh kotak di sebelah
CONFIRM CODE.
Pengujian juga dilakukan dengan melakukan monitor ladder PLC pada PC.
CHANGE CODE adalah mengisikan data baru pada alamat D15, CONFIRM CODE
adalah dengan mengisikan data baru pada alamat D16.
Jika data yang dimasukkan ke D15 tidak sama dengan data yang dimasukkan ke
D16 maka M121 akan aktif dan kode baru dinyatakan keliru.
61
Gambar 4.8. Monitor PLC, CHANGE CODE keliru.
Apabila data yang dimasukkan ke D15 sama dengan data yang dimasukkan ke
D16 maka M120 aktif, artinya data yang dimasukkan adalah benar.
Gambar 4.9. Monitor PLC, CHANGE CODE benar.
Kesimpulannya program untuk ubah kode dinyatakan sesuai dan dapat digunakan.
62
4.1.2.3 Isi Data
Pengisian data program operasi hanya dapat dilakukan apabila kode yang
dimasukkan sudah benar. Dengan menekan panah ke kanan pada halaman Input Kode,
maka layar HMI akan berganti ke halaman SET PROGRAM.
(a)
(b)
Gambar 4.10. Set Program (a). Layar HMI (b). Program HMI
Dengan menuliskan Nomor Program di D0 dengan pilihan angka 0 sampai
dengan 9, artinya Nomor Program operasi akan terisi. Dengan menuliskan pilihan angka
63
0 sampai dengan 9, berarti menuliskan Nomor Proses yang akan diisi D8 adalah nilai
lama pada program yang akan diganti isinya. Sedangkan D6 adalah nilai program baru
yang akan dimasukkan.
Misalnya jika yang akan diisikan adalah Program Nomor 0 dan Proses Nomor 0,
maka pada HMI dituliskan sebagai berikut :
PRG NO : 0
PRC NO : 0
Maka karena M106 telah aktif, kemudian M40 dan M50 akan aktif. Dengan
menyentuh angka 0 di NEW maka kita bisa memasukkan angka baru pada alamat D6.
Kemudian sentuh tanda panah (M21) berarti akan memindahkan nilai D6 ke D200.
Karena D200 adalah data Program no 0 dan Proses nomer 0 masih ditampilkan, maka
pada program PLC nilai D200 dipindahkan ke D8 untuk ditampilkan sebagai nilai
program yang baru (NEW).
Demikian pula untuk Nomor Program dan Nomor Proses berikutnya telah sesuai
dengan rancangan yang disebutkan dalam pembahasan BAB III.
Gambar 4.11. Monitor PLC, Isi Data
4.1.3 Pengujian Pengoperasian Manual
Pengujian ini dilakukan pada menu MAN. Dengan menyentuh panah ke atas atau
menyentuh panah ke bawah. Jika panah ke atas yang disentuh maka motor akan berputar
ke kanan, dan apabila disentuh panah ke bawah akan berputar ke kiri.
64
Gambar 4.12. Layar HMI menu MAN
Artinya program dan fungsi manual dapat telah sesuai dan dapat digunakan
sesuai rancangan yang telah dibuat.
4.1.4 Pengujian Pemanggilan Data
Pemanggilan data dilakukan pada menu MONITOR, ladder PLC dipantau
menggunakan PC.
(a)
65
Gambar 4.13. MONITOR (a). Layar HMI (b). Program HMI
Pada HMI Nomor Program diisikan pada data D3 yang memiliki type numerical
input sedangkan D4 memiliki type numerical display. Artinya PLC akan mengaktifkan
Nomor Program seperti yang diisikan pada D3 dan akan mengaktifkan Nomor Proses
secara berurutan mulai dari 0 sampai dengan 9.
Gambar 4.14. Monitor PLC, Data Call
M105 artinya mengaktifkan menu MONITOR pada HMI dan PLC. M61 berarti
Program Nomor 1 sedang diaktifkan, dan M70 adalah urutan proses yang akan
dikerjakan yaitu nomor 0. Jika M70 aktif maka data dari D210 (Program Nomor 1,
Proses Nomor 0) akan dipindahkan ke Display di HMI D8. D210 juga dipindahkan ke
D400. D400 inilah yang kemudian digunakan untuk memberi perintah kepada Driver
Step untuk menggerakkan motor Step.
66
Selanjutnya apabila foot switch diaktifkan maka artinya mengaktifkan M71.
Dengan demikian D211 dipindahkan ke D8 untuk ditampilkan. D211 juga dipindahkan
ke D400 untuk member perintah kerja kepada motor step.
Dengan demikian program pemanggilan data dapat digunakan dengan baik.
4.1.5 Pengujian Memasukkan Data Record
Data Record digunakan untuk memantau sejauh mana mesin digunakan.
Dengan mengisikan angka di Records Prog No, maka di Program Operated akan
muncul jumlah pengoperasian dari program yang dipilih. Disamping itu juga dapat
dilihat jumlah total pengoperasian mesin.
(a)
(b)
Gambar 4.15. RECORDS. (a). Layar HMI (b). Program HMI
67
Perhitungan dilakukan dengan menambahkan setiap program yang dipanggil.
Penambahan terjadi ketika proses pengoperasian dilakukan, yaitu apabila Program
dipanggil dan Proses telah dikerjakan. Artinya jika kita lihat di program PLC, maka
M105 aktif dan proses nomor 0 (M70) dilakukan dengan menekan foot switch (M4).
Maka dikalukan penambahan pada D410 dengan nilai 1. D410 adalah tempat
penyimpanan data jumlah pengoperasian Program Nomor 0.
Data penyimpanan pengoperasian program adalah di alamat D410 sampai
dengan D419.
Gambar 4.16. Monitor Program PLC, Data Records
68
Dari alamat D410 sampai dengan D419 tersebut kemudian tergantung pada
pemanggilan nomor Program yang akan dilihat catatan pengoperasiannya akan
dipindahkan ke D31 untuk ditampilkan di HMI.
Gambar 4.17. Monitor Program PLC, Display Data Records
69
Untuk melihat jumlah total pengoperasian program yang telah dioperasikan,
maka D410 sampai dengan D419 dijumlahkan dengan menggunakan D420 sampai
dengan D427, dan jumlah akhir ditampilkan di HMI dengan alamat D32
Gambar 4.18. Monitor PLC, Total Data Records
Berdasarkan monitor yang dilakukan di HMI, dan Monitor Program pada
PLC, maka program data record dinyatakan sesuai dengan perencanaan dan dapat
digunakan dengan benar.
70
4.2 Analisis
Analisis yang disampaikan disini meliputi perbandingan rancangan dan realisasi
yang berhasil dikerjakan, ketepatan langkah pergeseran dan perubahan metode
pengoperasian.
Perbandingan rancangan awal dibandingkan dengan hasil realisasi dilakukan
dengan cara melihat dari sudut pandang metode pergeseran, waktu pergeseran, efisiensi
persiapan produksi dan proses produksi. Ketepatan langkah ditunjukkan dengan melihat
perangkat mekanik dan pengendalian elektronik. Sedangkan analisis pengoperasian
ditinjau dari perbandingan pengoperasian sebelum modifikasi dilakukan dan sesudah
selesai dikerjakan.
4.2.1 Rancangan awal dibandingkan dengan hasil realisasi.
Berdasarkan rancangan awal yang disusun, bahwa mesin ditargetkan untuk dapat
bekerja lebih efektif dan efisien dalam mendukung proses produksi maka hasilnya
senagai berikut :
a. Pergeseran stopper.
Semula pergeseran stopper dilakukan secara manual kemudian diganti dengan
menggunakan motor step yang dikendalikan menggunakan PLC. Artinya hasil realisasi
sudah sesuai dengan rancangan awal yang dibuat.
b. Waktu pergeseran.
Semula untuk melakukan pergeseran posisi stopper dibutuhkan waktu yang
cukup panjang yaitu sekitar 5 – 7 menit. Dengan dilakukannya modifikasi ini maka
menjadi maksimal 10 detik. Pada awalnya rancangan waktu pergeseran adalah menjadi
maksimal 5 detik. Artinya pada rancangan awal ditentukan bahwa untuk dapat
menempuh 1000 mm dibutuhkan 50 putaran sehingga dibutuhkan 2,5 KHz.
Akan tetapi pada uji coba kecepatan, ketika Driver step diberi masukan frekuensi
sebesar 2,5 KHz motor tidak dapat berputar sempurna. Motor baru bisa berputar
sempurna pada frekuensi tertinggi 1,5 KHz. Jika satu putaran memerlukan 50 pulsa
artinya 1500 pulsa per detik dapat digunakan untuk berputar 3 kali. Sehingga
kecepatannya menjadi 3 putaran per detik. Kecepatan 3 putaran per detik sama dengan
180 putaran per menit.
71
Dengan menggunakan RPM meter dilakukan pengukuran kecepatan putaran
motor. Pengukuran dilakukan dengan pengoperasian manual. Perhitungan ini sesuai
dengan hasil pengukuran sebagai berikut :
Gambar 4.19. Pengukuran kecepatan motor
Pada rancangan kecepatan yang dibutuhkan adalah 300 putaran per menit.
Kecepatan 180 putaran per menit ini mengakibatkan pergerakan stopper menjadi lebih
lambat dari rancangan awal.
Setiap putaran linear screw menggeser stopper sejauh 20 mm, artinya setiap
500 pulsa memberikan pergeseran sejauh 20 mm. Untuk menempuh 1000 mm
memerlukan 50 putaran. Artinya jika setiap detik motor berputar 3 kali maka untuk
berputar sebanyak 50 kali dibutuhkan waktu 16,6 detik.
Dalam hal kecepatan pergeseran terdapat selisih dari rancangan awalnya sebesar
11,6 detik. Jika dibandingkan dengan metode pergeseran stopper sebelum dilakukan
modifikasi, maka terdapat peningkatan kecepatan yang sangat besar.
c. Uji coba dengan benda kerja sebelum dilakukan proses produksi bending.
Sebelum dilakukan modifikasi pada sistem pengendalian, pergeseran stopper
harus dilakukan secara manual dan harus dilakukan pengujian dengan benda kerja untuk
memastikan pergeseran stopper sudah sesuai dengan yang dikehendaki. Dengan
dilakukan modifikasi sistem pengendali pergeseran stopper menjadi tidak memerlukan
benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending.
Dengan demikian rancangan awal mengenai diperlukannya benda kerja untuk uji
coba sebelum dilakukan proses produksi menjadi tidak dibutuhkan uji coba dengan
benda kerja untuk melakukan proses produksi sudah sesuai dengan rancangan awal.
72
d. Proses Produksi
Dengan dilakukannya modifikasi stopper bending maka proses produksi menjadi
lebih efisien untuk produksi massal maupun proses bending khusus.
Sebelum proses modifikasi dilakukan, terdapat beberapa kerugian dalam proses
bending. Kerugian untuk proses produksi masal adalah :
1. Dibutuhkan tempat untuk menumpuk benda kerja yang proses belum keseluruhannya
dikerjakan sebanyak proses bending yang harus dikerjakan.
2. Dibutuhkan benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending.
3. Operator harus mengangkat satu benda kerja sebanyak proses bending yang
diperlukan.
4. Waktu tunggu untuk melakukan proses berikutnya setelah proses bending belum bisa
dikerjakan sebelum proses bending terakhir selesai dikerjakan.
Sebagai ilustrasi proses bending sebelum dilakukan modifikasi adalah sebagai
berikut.
73
Gambar 4.20. Flowchart Ilustrasi proses bending sebelum dilakukan
modifikasi
Setelah proses modifikasi selesai dikerjakan maka kerugian kerugian di atas
menjadi teratasi.
1. Tidak lagi diperlukan tempat untuk meletakkan benda kerja yang proses bendingnya
belum selesai, karena proses pertama hingga terakhir dilakukan sekaligus.
2. Tidak lagi diperlukan benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending, karena
pengukuran dan pengendalian sudah dilakukan dengan PLC, HMI dan motor Step.
3. Tidak lagi diperlukan pengangkatan berkali-kali untuk sebuah benda kerja karena
operator hanya sekali mengangkat benda kerja ke mesin dan seluruh proses bending
dapat dikerjakan dari proses pertama hingga terakhir.
74
4. Tidak diperlukan lagi waktu tunggu yang cukup lama untuk melakukan proses
berikutnya, karena sejak benda kerja selesai dikerjakan maka dapat langsung keluar
dari area mesin bending untuk dilanjutkan ke proses berikutnya.
Ilustrasi setelah dilakukan modifikasi menjadi seperti terlihat pada flow chart
sebagai berikut.
Gambar 4.21. Flow Chart Ilustrasi proses bending setelah dilakukan modifikasi
Dengan dilakukan modifikasi maka pada proses produksi terdapat peningkatan
efisiensi cukup besar dalam hal tempat produksi dan waktu produksi. Hal ini sangat
sesuai dengan rancangan awal.
75
e. Data jumlah produksi
Apabila sebelumnya operator harus menghitung produk yang dihasilkan, maka
setelah proses modifikasi operator cukup mencatat data yang ditampilkan di HMI
tentang produksi yang telah dikerjakan.
f. Data proses
Dengan melihat nomor proses yang tampil di HMI maka operator dapat
mengetahui proses nomor berapa yang sedang dikerjakan. Hal ini cukup memudahkan
operator dalam proses produksi pada mesin bending.
g. Uji Coba Produksi
Berdasarkan hasil uji coba produksi menunjukkan bahwa antara gambar kerja
dengan hasil kerja didapat kesesuaian keduanya.
(a)
76
(b)
Gambar 4.22. Gambar kerja dan Hasil Kerja (a) Gambar Kerja Bending.
(b) Hasil Kerja mesin Bending
Gambar 4.18 (a ) Gambar Kerja Bending menunjukkan gambar kerja bending,
dimana dengan gambar kerja tersebut program yang diisikan proses 0 dengan 5mm,
proses 1 dengan 35, proses nomor 2 sampai nomer 9 diisi dengan nilai nol.
Setelah pergeseran ke 0 dilakukan yaitu 5mm, dilakukan proses bending pada
(A) dan (D). Kemudian pergeseran ke 1 yaitu menuju jarak 35mm terhadap titik nol
(home position) atau stopper akan bergeser sejauh 30 mm dari titik bending sebelumnya.
Kemudian proses bending dilakukan. Hasilnya seperti terlihat pada Gambar 4.18.(b).
Hasil Kerja mesin Bending.
Untuk benda kerja berikutnya dapat dilakukan proses yang sama. Artinya proses
produksi dapat dinyatakan berhasil.
4.2.2 Ketepatan
Pada menu MAN pengukuran ketepatan dilakukan. Pengukuran ketepatan
dengan memberikan pulsa sebanyak 500 pulsa ke motor Step. Caranya dengan
77
mengisikan angka 20 mm pada HMI. Kemudian disentuh panah ke atas dan ke bawah
secara bergantian. Apabila motor berputar ke kanan sejauh 3600 dan ke kiri kembali ke
posisi semula maka berarti bahwa pulsa sebanyak 500 tepat memutar motor 3600.
Hasilnya motor berputar 3600 ke kanan ketika disentuh panah ke atas, dan ketika
disentuh panah ke bawah motor berputar -3600 . Artinya pengujian ketepatan dinyatakan
berhasil.
4.2.3 Pengoperasian
Dengan dilakukan modifikasi pergeseran stopper bending maka terjadi
perubahan pengoperasian. Sebelumnya operator harus melakukan pergeseran secara
manual di sisi belakang mesin, mengangkat benda kerja berkali-kali dan membutuhkan
waktu yang lebih lama untuk melakukan proses bending.
Pengoperasian mesin bending setelah dilakukan modifikasi membuat operator
harus menginjak foot switch dua kali karena ada tambahan satu foot switch. Semula
hanya terdapat satu foot switch untuk proses bending, ditambahkan dengan satu foot
switch untuk memicu pergeseran stopper bending.
4.2.4 Analisis Produksi
Keberhasilan dalam uji coba produksi di atas memungkinkan dilakukannya
proses produksi sebenarnya. Dalam sub bab ini dijelaskan mengenai peningkatan
produktifitas yang telah didapatkan untuk proses produksi filing cabinet.
78
Gambar 4.23 Filling cabinet
Target PT ATMI untuk memproduksi filling cabinet dalam setiap minggu adalah
100 unit. Jumlah hari kerja dalam satu minggu adalah 5 hari kerja. Artinya setiap hari
harus menghasilkan 20 unit. Masing-masing 8 jam kerja. Setiap dua jam menghasilkan 5
unit filing cabinet. Sehingga untuk menghasilkan satu unit filling cabinet dibutuhkan
waktu 24 menit.
(a) potong plat dari gulungan ke lembaran
79
(b) potong lembaran plat menjadi potongan sesuai gambar kerja
( c ) proses bending cnc ( d ) proses bending manual
( e ) las spot (f ) pengecatan
80
( g ) perakitan ( h ) Quality Control
Gambar 4.24 Proses Produksi filling cabinet
Sebelum proses modifikasi pada mesin bending dilakukan dibutuhkan 6 orang
operator dan 5 mesin untuk produksi filling cabinet. Proses produksinya dapat dilihat
pada table 4.1.
Tabel 4.1. Urutan Proses Produksi Filling Cabinet Sebelum modifikasi mesin
Bending
No Proses waktu jml
mesin
jml
operator menit detik
1 Potong dari gulungan plat menjadi
lembaran plat - 10 1 1
2 Potong dari lembaran plat menjadi
potongan sesuai gambar kerja - 20 1 2
3 bending 3 - 5 6
5 Las 2.5 - 2 2
6 Cuci 0.5 - 1 2
7 Powder Coating 1 - 2 2
8 Oven 1 - 1 1
9 Perakitan 10 - - 1
10 Quality Control 5 - - 1
11 transporting - 30
Total Waktu
23
menit
60
detik 18 orang
81
Mesin bending yang digunakan dalam proses produksi filling cabinet sebelum
modifikasi terdiri dari satu mesin CNC dan empat mesin manual. Mesin CNC digunakan
untuk memproses bending pada bagian luar dari filling cabinet yang cukup besar
sehingga memerlukan dua orang operator. Sedangkan bagian dalam menggunakan mesin
bending manual. Dibutuhkan empat mesin manual karena masing-masing mesin
membutuhkan waktu untuk melakukan pergeseran stopper. Hal ini membuat aliran
produksi menjadi sangat terlambat jika dilayani oleh kurang dari empat mesin bending
manual.
Dalam proses uji coba bending setelah dilakukan modifikasi stopper pada mesin
manual maka hasilnya seperti terlihat pada table 4.2. berikut ini
Tabel 4.2. Urutan Proses Produksi Filling Cabinet Sesudah modifikasi mesin
Bending
No Proses waktu jml
mesin
jml
operator menit detik
1
Potong dari gulungan plat menjadi
lembaran plat - 10 1 1
2
Potong dari lembaran plat menjadi
potongan sesuai gambar kerja - 20 1 2
3 bending 3 - 2 3
5 Las 2.5 - 2 2
6 Cuci 0.5 - 1 2
7 Powder Coating 1 - 2 2
8 Oven 1 - 1 1
9 Perakitan 10 - 1 1
10 Quality Control 5 - - 1
11 transporting - 30 - -
jumlah
23
menit
60
detik 15 orang
82
Dari data tersebut di atas terdapat peningkatan efisiensi pada :
1. Penggunaan mesin bending manual dari empat unit mesin menjadi hanya satu
unit mesin manual yang telah dilakukan modifikasi pergeseran stopper.
2. Jumlah operator dari enam orang operator mesin bending menjadi hanya tiga
orang yaitu dua orang untuk mesin CNC dan satu orang untuk mesin bending
manual yang telah dimodifikasi.
3. Penggunaan energi listrik karena pengurangan jumlah mesin yang digunakan.
4. Tidak diperlukan lagi benda kerja uji coba setiap kali dilakukan pergeseran
stopper.