27

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi tentang data yang dibutuhkan dan juga

menjelaskan mengenai teknik atau tools yang digunakan. 4.1 Pengumpulan Data

Pada poin ini akan dijabarkan data – data yang telah berhasil dikumpulkan baik dengan mengamati secara langsung di lapangan maupun dengan menggunakan data historis perusahaan.

4.1.1 Profil PT Otsuka Indonesia, Lawang Seperti perusahaan pada umumnya, PT.Otsuka Indonesia

juga memiliki informasi mengenai perusahaannya yang berisi visi dan misi, tujuan didirikan perusahaan, struktur organisasi, dll. Untuk lebih jelasnya akan dijelaskan sebagai berikut :

4.1.1.1 Profil Perusahaan Diresmikan pada tahun 1975, PT. Otsuka Indonesia

merupakan usaha patungan di bidang industri farmasi dengan Otsuka Pharmaceutical Co. Ltd, Japan. Dimana kepemilikan saham dari perusahaan ini antara lain 55 % oleh Otsuka Pharmaceutical Co.Ltd, Japan, 15 % oleh Nomura Pharmaceutical Factory Japan, dan sisanya 30 % oleh Indonesia.

Menempati lahan seluas lebih kurang 40.000 meter persegi di Lawang, kota kecil di Jawa Timur, Pabrik PT Otsuka Indonesia kini telah menghasilkan 4 kelompok produk yaitu cairan infuse, obat – obatan, alat kesehatan dan produk kosmetik. Ditambah dengan tiga jenis tablet dan satu jenis sirup diproduksi PT. Otsuka Indonesia dan telah sangat dikenal oleh dunia farmasi Indonesia serta minuman isotonic untuk meningkatkan kesegaran tubuh bermerk Pocari Sweat.

28

PT. Otsuka Indonesia memiliki visi untuk menjadi perusahaan yang paling unggul dalam sumbangsihnya untuk meningkatkan kesejahteraan manusia.

Beberapa misi yang dapat menjadi acuan dalam proses pencapaian tujuan PT. Otsuka Indonesia adalah :

a. Menjalankan kegiatan perusahaan dengan standar etika yang tinggi, kejujuran dan integritas

b. Memenuhi kebutuhan pelanggan dengan selalu menyediakan produk yang berkualitas tinggi dan andal

c. Menyediakan informasi ilmiah yang akurat dan berharga oleh tenaga – tenaga ahli yang terlatih, demi pemahaman yang lengkap dan benar oleh pelanggan

d. Menyediakan sarana berkarya untuk para karyawan dalam suasana kerja yang professional, adil, sejahtera dan secara individual bermartabat

e. Bekerja dengan penuh tanggung jawab terhadap masyarakat dan lingkungan tempat berusaha

f. Menyediakan hasil usaha dan keuntungan yang layak serta berkesinambungan kepada para pemegang saham perusahaan.

4.1.1.2 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi – fungsi dan hubungan – hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik atau bagan yang memperlihatkan hubungan unit – unit organisasi dan garis wewenang yang ada. PT. Otsuka Indonesia dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi beberapa manager. Secara garis besar, struktur organisasi PT Otsuka Indonesia adalah sebagai berikut :

29

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Otsuka Indonesia

( Sumber : www.otsuka.co.id )

Struktur organisasi PT. Otsuka Indonesia secara lengkap dapat dilihat pada lampiran.

4.1.2 Proses Produksi OI 24 Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT. Otsuka

Indonesia memproduksi berbagai kelompok produk kesehatan. Namun pada penelitian ini, difokuskan pada produksi infussion set yang berada di lantai produksi Medical Equipment I. Beberapa macam produk infussion set yang diproduksi oleh PT Otsuka Indonesia tertulis dalam tabel di bawah :

Tabel.4.1 Tipe Infussion Set

No Tipe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Scalp Vein Needle (21 G 3/4”-23 G 3/4”-25 G 3/4” ) OB-1 (Elasty Ball Type ) OI-30 ( Micro Drip Type ) OI-34 ( Micro Drip Type Elasty Ball) OI-44 ( Elasty Ball Type) OI-74 ( Double Chamber Type ) OI-64 ( Y-Type Injection Site ) OI-24 ( Standart Type ) Wida Set ( Y-Type Injection Site ) Otsu Set ( New Elasty Ball )

30

Berikut merupakan gambar beberapa tipe infussion set yang telah disebutkan di atas :

Gambar 4.2a Wida Set Gambar 4.2b OI-34

Gambar 4.2c OI-24

Produk OI – 24 merupakan jenis produk yang memilliki

komponen standar. Artinya bahwa seluruh tipe infussion set yang diproduksi juga memiliki komponen-komponen tersebut, hanya mendapatkan beberapa penyesuaian sesuai dengan fungsi yang diinginkan. Bagian yang diberi lingkaran berwarna merah pada gambar di atas adalah komponen yang berubah bentuk disesuaikan dengan kebutuhannya. Namun secara keseluruhan, proses produksi seluruh komponen infussion set baik yang standar maupun tidak adalah identik dan memiliki total waktu proses yang hampir sama. Komponen standar yang dimiliki oleh infussion set secara lebih jelas ada pada gambar di bawah :

31

Gambar 4.3 Komponen Standar Infussion Set

Hasil breakdown dari komponen yang tergambar di atas, dapat dilihat pada BOM TREE :

Gambar 4.4 BOM TREE Infussion Set

32

Proses produksi produk OI-24 secara garis besar digambarkan melalui OPC (Operation Process Chart) :

Gambar 4.5 Operation Process Chart OI-24

33

Keterangan :

1. ABS : Acryonitritile Butadiena Styrene 2. PVC :Polyvinyl Cholride 3. HDPE : High Density Polyethylene 4. Proses Assembling dilakukan dengan tiga cara

yaitu : - Automatic assembling, - Semi-automatic assembling - Manual assembling

5. Proses Coiling Dilakukan untuk menghindari tube patah, dan untuk memudahkan pengemasan pada HDPE Bag.

6. Proses Packaging, dibagi menjadi 3 : - Mengemas produk dalam HDPE Bag - Memasukkan infussion set ke dalam

inner box Memasukkan inner box ke dalam boks karton yang berisi 6 inner box

7. Proses Sterilisasi Menggunakan larutan EOG 20% selama 8 jam

8. Proses Sealing Dilakukan untuk menutup HDPE Bag, agar terjaga sterilitas, tidak terkontaminasi.

9. Proses Karantina Proses ini dilakukan untuk mengecek secara total sterilisasinya selama 8 hari

10. Gudang Setelah karantina selesai dilakukan, maka produk dapat segera dimasukkan ke dalam gudang.

4.1.3 Elemen Kerja dan Job Description Pada lantai produksi Medical Equipment I, sebagian besar

jenis pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator, hanya saja operator tidak memiliki job description yang

34

spesifik. Mereka dapat dipindahkan ke bagian lain di lantai produksi tersebut jika bagian lain membutuhkan tambahan orang untuk menyelesaikan pekerjaannya tepat waktu.

Pembagian elemen kerja pada proses produksi OI-24 yang dilakukan di lantai produksi ME I (Medical Equipment) sebagai berikut :

1. Pra Assembly Pada bagian ini, pekerjaan yang dilakukan adalah

menggabungkan per bagian komponen sesuai dengan pasangannya masing – masing. Pra assembly dibagi menjadi 3 bagian berdasarkan part atau komponen yang digabungkan, yaitu :

IV Needle + Adaptor Adaptor + Rubber Roller + Clamp

2. Assembly Sebagai lanjutan dari proses yang sebelumnya,

assembly menggabungkan komponen – komponen kecil yang telah digabung di bagian pra assembly agar menjadi satu kesatuan infussion set.

Pada bagian ini, selang infus yang akan dipasangkan dengan komponen-komponen tertentu digantung di conveyor berbentuk hanger yang berjalan dengan kecepatan 900 cm per menit.

Assembly dibagi menjadi 4 bagian sesuai dengan komponen yang akan digabungkan :

Tube + Joint Tube + Drip Chamber Tube + Regulator Tube + Rubber

3. Coiling Coiling terdiri dari kegiatan menggulung selang

infus dan memasukkan hasil gulungan ke dalam

35

bag plastik khusus untuk menjaga agar infussion set yang ada di dalamnya tetap steril.

Perusahaan telah menetapkan standar penggulungan untuk masing – masing jenis infussion set. Standar penggulungan ditetapkan untuk menjaga agar selang infus tidak rusak, patah, atau terlipat.

4. Inspeksi Setelah infussion set dimasukkan ke dalam

HDPE bag, tugas dari operator di bagian inspeksi untuk memeriksa apakah infusion set telah memenuhi standar yang berlaku. Pemeriksaan meliputi :

a. Pemeriksaan tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa

b. Pemeriksaan posisi dari infussion set c. Pemeriksaan ada / tidaknya defect pada

infussion set maupun pada bag d. Pemeriksaan ada / tidaknya kotoran

Jika infussion set telah berhasil melewati keempat pemeriksaan tersebut, maka dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya. Namun jika tidak, dimasukkan ke dalam wadah khusus produk defect.

5. Sterilisasi Pada bagian ini, operator hanya bertugas untuk

menata bag yang telah lolos inspeksi ke dalam loyang tertutup sebelum dimasukkan ke dalam mesin sterilisasi.

6. Packing Bagian terakhir dari lantai produksi Medical Equipment I adalah bagian packing atau pengepakan yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :

a. Sealing Operator bertugas untuk memasukkan bag ke dalam suatu mesin semi otomatis yang

36

berfungsi untuk menutup rapat ujung bag yang terbuka, sehingga bag tertutup rapat dan rapi.

b. Packing Inner Tugas operator di bagian packing inner adalah memeriksa dan memasukkan bag yang telah tertutup rapat dan rapi ke dalam kardus kecil sesuai dengan jumlah batch yang telah ditentukan sebelumnya.

c. Packing Outer Operator memasukkan kardus kecil hasil dari packing inner ke dalam kotak besar sesuai dengan jumlah batch yang ada, menutupnya dan menyimpan kotak – kotak tersebut di gudang barang jadi sebelum dikirimkan ke konsumen.

4.1.4 Operator Sebagai Obyek Pengamatan Salah satu keistimewaan yang dimiliki oleh operator yang

bekerja di bagian Medical Equipment I PT. Otsuka Indonesia, Lawang adalah mereka mampu mengerjakan seluruh jenis pekerjaan yang ada di lantai produksi tersebut. Sehingga seluruh operator dapat dirotasi dengan cepat sesuai dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan jumlah demand. Meskipun demikian, perusahaan tetap memiliki standar komposisi jumlah operator di masing – masing bagian yang diterapkan hingga saat ini. Komposisi tersebut tertera pada tabel (4.2).

Terdapat 2 jenis operator yang bekerja di Medical Equipment I, yaitu operator tetap dan operator tidak tetap.

Operator tetap merupakan tenaga kerja yang terus bekerja berapapun jumlah demand yang ada. Operator tetap dibagi menjadi 2 berdasarkan masa kerjanya, yaitu operator lama dengan masa kerja lebih dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 2.100.000,00 serta operator baru dengan masa kerja kurang dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 1.600.000,00.

37

Operator tidak tetap merupakan tenaga kerja cadangan yang akan dipanggil oleh perusahaan jika kekurangan tenaga kerja yang disebabkan oleh jumlah demand yang tinggi sehingga operator tetap tidak mampu memenuhinya. Operator tidak tetap, akan diberi upah sebesar Rp 550.000,00 per bulan. Perbandingan jumlah operator tetap dan tidak tetap dapat dilihat pada table di bawah.

Tabel 4.2 Komposisi Operator Medical Equipment I PT. Otsuka

Indonesia, Lawang

Lama Baru

IV needle + Adaptor

Adaptor + Rubber

Roller + Clamp

Joint + tube 1 1 2 4

Tube + DC 2 0 2 4

Tube + Rubber 2 1 5 8

Tube + Regulator 1 0 3 4

Coiling 2 1 5 8

Inspeksi 2 2 0 4

Sterilisasi 0 1 1 2

Sealing 3 0 1 4

Packing Inner 2 0 0 2

Packing Outer 1 0 0 1

17 8 26 51TOTAL

1 2 7

ASS

PACKING

Tidak Tetap TOTAL

10

OperasiTetap

PRA ASS

Operator bekerja selama 5 hari dimana 1 hari, terdiri dari 8 jam kerja, dimulai pada pukul 07.30 WIB hingga 15.30 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yang terdiri dari istirahat mata 10 menit dan istirahat makan siang 45 menit. Sehingga total waktu istirahat operator adalah sebanyak 1 jam.

Dari tahun ke tahun PT. Otsuka Indonesia mengalami peningkatan jumlah demand. Sehingga operator dituntut untuk memiliki kecepatan yang tinggi pula dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk itu, perusahaan telah menetapkan standar produksi (Tabel 4.3) yang harus

38

dicapai oleh masing – masing operator berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan.

Tabel 4.3 Standar Kecepatan Produksi

Operasi Output (Jam/Unit/Orang)

IV needle + Adaptor 1200

Adaptor + Rubber 925

Roller + Clamp 1000

Joint + tube 1000

Tube + DC 1000

Tube + Rubber 800

Tube + Clamp 800

Coiling 325

Inspeksi 715

Sterilisasi Tidak Ada Standar

Sealing Tidak Ada Standar

Packing Inner Tidak Ada Standar

Packing Outer Tidak Ada Standar

PACKING

PRA ASS

ASS

4.2 Pengolahan Data

Setelah melalui tahap pengumpulan data, maka tahap selanjutnya adalah pengolahan data. Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dengan menggunakan tools tertentu untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sesuai dengan tujuan penelitian.

4.2.1 Stopwatch Time Study Stopwatch Time Study merupakan salah satu cara

pengukuran kerja secara langsung dengan menggunakan stopwatch sebagai alat bantu.

4.2.1.1 Observation Sheet Observation sheet berisi data – data waktu yang diambil secara langsung berdasarkan kenyataan yang terjadi di lapangan. Data tersebut dapat dilihat pada lampiran.

4.2.1.2 Pengujian - Uji Normalitas

Uji normalitas berfungsi untuk mengetahui apakah data berdistribusi normal atau tidak. Jika data tidak berdistribusi normal maka peneliti harus mengambil

39

data kembali. Jika data berdistribusi normal, dapat dilanjutkan ke pengolahan data berikutnya. Hipotesa yang digunakan

Ho = Data berdistribusi normal H1 = Data tidak berdistribusi normal Syarat : Terima Ho jika, p value > 0.05 Pra Assembly

Adaptor + Rubber ; N = 100

Approximate P-Value > 0.15D+: 0.063 D-: 0.037 D : 0.063

Kolmogorov-Smirnov Normality Test

N: 100StDev: 0.516610Average: 2.6237

432

.999

.99

.95

.80

.50

.20

.05

.01

.001

Pro

bab

ility

C4

Normal Probability Plot

Grafik 4.1 Hasil Uji Normalitas

P value > 0.15 Karena p value > 0.05 maka terima Ho yaitu data berdistribusi normal.

Hasil dari uji normalitas menunjukkan bahwa seluruh data yang telah diambil berdistribusi normal sehingga dapat dilakukan pengolahan data selanjutnya.

- Uji Keseragaman Uji keseragaman dilakukan untuk mengidentifikasi

data ekstrim, yaitu data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari trend rata – ratanya. Assembly Joint + Tube

40

Elemen 1 ( Mengambil Tube ) N = 60

6050403020100

5

4

3

2

Observation Number

Indiv

idua

l Val

ue

I Chart for C1

Mean=3.426

UCL=4.719

LCL=2.134

Grafik 4.2 Control Chart

Berdasarkan hasil uji keseragaman, data yang terlalu ekstrim dibuang dan tidak diikutkan ke dalam pengolahan data selanjutnya.

- Uji Kecukupan Uji kecukupan dilakukan untuk menentukan jumlah

pengamatan yang seharusnya diambil. Convidence Level = 95 % Degree Of Accuracy = 5 %

N’ =

222 (40

X

XXN

Jika N’ > N, maka data cukup Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor

N ‘ =

48.212

)48.212()26.485(10040 2

= 120 data

41

Tabel 4.4a Rekap Uji Kecukupan Data

Operasi Elemen N N' Keterangan

IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 100 120 Data tidak cukup

Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 100 62 Data cukupRoller + Clamp Roller + Clamp 98 42 Data cukup

Joint + tube Mengambil Tube 60 22 Data Cukup

Assembly Joint+Connection Tube 30 1 Data cukupMeletakkan ke hanger 60 20 Data cukup

Tube + DC Mengambil material 60 36 Data Cukup

Assembly DC + tube 30 3 Data cukupMeletakkan hasil assembly 60 51 Data Cukup

Tube + Rubber Mengambil material 30 6 Data cukup

Mencelupkan material ke alkhohol 59 13 Data CukupAssembly Tube+Rubber 30 1 Data cukupMeletakkan hasil assembly 52 49 Data cukup

Tube + Clamp Mengambil material 30 19 Data CukupAssembly Tube + Regulator 28 2 Data cukupMengikat hasil assembly 30 7 Data cukup

Coiling Menggulung infus set 100 26 Data cukupMemasukkan ke dlm bag 100 81 Data cukup

Inspeksi Mengambil material 30 36 Data tidak cukup

Inspeksi 30 14 Data cukupMeletakkan bag 30 141 Data tidak cukup

Sterilisasi Mengambil bag 39 93 Data tidak cukupMeletakkan ke dalam kotak 40 110 Data tidak cukup

Sealing Mengambil bag 100 12 Data cukupSealing 100 9 Data cukup

Packing Inner Mengambil Kardus 30 22 Data cukup

Mengambil bag 100 39 Data cukupInspeksi 98 18 Data cukupMenimbang 30 5 Data cukup

Packing Outer Mengambil kardus inner 29 3 Data cukupPacking 30 2 Data cukupMeletakkan hasil packing 30 8 Data cukup

PRA ASS

ASS

PACKING

Keterangan : = Data tidak cukup

Untuk data yang belum cukup dilakukan pengambilan data kembali sesuai dengan jumlah observasi yang seharusnya dilakukan.

Tabel 4.4b Rekap Uji Kecukupan 2 Operasi Elemen N N' Keterangan

PRA ASS IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 149 115 Data cukup

Inspeksi Mengambil material 99 43 Data cukupMeletakkan 98 95 Data cukup

Sterilisasi Mengambil bag 97 64 Data cukupMeletakkan kotak 98 72 Data cukup

ASS

4.2.1.3 Perhitungan Waktu Standar - Performance Rating

42

Aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja ini dilakukan dengan harapan bahwa waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali.

Nilai performance rating didapatkan dari hasil diskusi peneliti dengan supervisor yang berwenang pada saat pengambilan data berdasarkan table Westing house System’s Rating.

Tabel 4.5 Performance Rating Operator

IV needle + Adaptor Andy C1 0.06 C1 0.05 D 0 C 0.01 1.12

Adaptor + Rubber Dedy C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16

Roller + Clamp Dicky C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Joint + tube Yuli C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Tube + DC Sri Haryati C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 D 0 1.10

Tube + Rubber Lestari C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11Tube + Regulator Sandy C1 0.06 C2 0.02 B 0.04 C 0.01 1.13

Coiling Nunuk C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Inspeksi Nunung C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 B 0.03 1.16

Sterilisasi Dicky C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Sealing Tohir C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Packing Inner Nur Yahya C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Packing Outer Cipto C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16

SKILL EFFORT CONDITIONOperasi PR

CONSISTENCYNama Operator

Nilai Nilai Nilai Nilai

PRA ASS

ASS

PACKING

- Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah

dinormalkan dengan cara mengalikan nilai waktu pengamatan dan rating factor. Waktu normal = waktu pengamatan x rating faktor Contoh Perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu Pengamatan : 2.114 detik Performance Rating : 112 % Waktu normal = 2.114 x 1.12

= 2.368 detik

43

Tabel 4.6 Rekap Waktu Normal

IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 2.114 112% 2.368 2.368

Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 2.624 116% 3.043 3.043

Roller + Clamp Roller + Clamp 2.515 114% 2.867 2.867

Joint + tube Mengambil Tube 0.196 0.218

Ass Joint + Conn.Tube 2.319 2.574

Meletakkan ke hanger 0.156 0.173

Tube + DC Mengambil material 0.140 0.154

Assembly DC + tube 2.336 2.569

Meletakkan hasil assembly 0.129 0.142

Tube + Rubber Mengambil material 0.397 0.440

Mencelupkan ke alkhohol 0.142 0.158

Ass Tube+Rubber 2.524 2.801

Meletakkan hasil assembly 0.096 0.107

Tube + Clamp Mengambil material 0.207 0.233

Assembly Tube + Clamp 2.368 2.676

Mengikat hasil assembly 0.336 0.380

Coiling Menggulung infus set 4.361 4.972

Memasukkan ke dlm bag 2.330 2.656

Inspeksi Mengambil material 0.640 0.742

Inspeksi 1.910 2.216

Meletakkan 0.311 0.361

Sterilisasi Mengambil bag 0.557 0.619

Letakkan kotak 0.168 0.186

Sealing Mengambil bag 0.925 1.027

Sealing 1.055 1.171

Packing Inner Mengambil Kardus 0.091 0.104

Mengambil bag 1.240 1.414

Inspeksi 0.937 1.068

Menimbang 0.359 0.410

Packing Outer Mengambil Packing Inner 0.081 0.094

Packing 0.079 0.092Meletakkan hasil packing 0.025 0.029

Keterangan : Satuan Wn dalam detik

PR Wn

PRA ASS

ASS

111%

110%

111%

113%

114%

116%

Operasi Elemen Wkt Pengamatan

111%

114%

116%

Total Wn

2.965

2.866

3.507

3.289

7.628

3.319

0.805

2.198

2.996

0.215

111%

PACKING

- Allowance Operator tidak akan mampu bekerja secara menerus

menerus. Oleh karena itu diperlukan allowance yang merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs, kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang ada di luar kontrol operator.

Pada penelitian kali ini, nilai allowance ditetapkan dengan pendekatan berdasarkan tabel ILO. Kondisi operator pada saat bekerja disesuaikan dengan nominal yang tertulis pada tabel untuk kemudian diakumulasikan pada operator di masing – masing stasiun.

44

Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO (Sumber : Niebel, Motion Time Study)

Faktor Allowance Total

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Fine or exacting 2

Fairly Complex process 1

High Monotony 4

Tedious 2

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Fine or exacting 2

Fairly Complex process 1

High Monotony 4

Tedious 2

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Fine or exacting 2

Fairly Complex process 1

High Monotony 4

Tedious 2

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Very exacting 5

Complex or wide span 4

High Monotony 4

Very Tedious 5

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Standing Allowance 2

Use of force 10 1

High Monotony 4

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Fine or exacting 2

High Monotony 4

Personal Allowance 5

Basic Fatigue All 4

Fine or exacting 2

Fairly Complex process 1Medium Monotony 1Tedious 2

18

18

18

27

16

15

PACKING INNER 15

INSPEKSI

STERILISASI

SEALING

PRA ASS

ASS

COILING

45

Lanjutan Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO

Faktor Allowance Total

Personal Allowance 5Standing Allowance 2

Basic Fatigue All 4Use of force 15 2High Monotony 4

PACKING OUTER 17

- Waktu Standar Waktu standar dapat didefinisikan sebagai waktu yang

dibutuhkan oleh operator untuk menghasilkan 1 unit produk. Rumus waktu standar yang digunakan : WS = Waktu Normal + ( Waktu Normal x Allowance ) Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu Normal = 2.368 detik Allowance = 18 % Waktu Standar = 2.368 + (2.368 x 0.18 ) = 2.794 detik / unit

Tabel 4.8 Rekap Waktu Standar Operasi Total Wn Allowance Ws (detik/unit)

IV needle + Adaptor 2.368 0.18 2.794

Adaptor + Rubber 3.043 0.18 3.591

Roller + Clamp 2.867 0.18 3.383

Joint + tube 2.965 0.18 3.498

Tube + DC 2.866 0.18 3.381

Tube + Rubber 3.507 0.18 4.138

Tube + Clamp 3.289 0.18 3.881

Coiling 7.628 0.18 9.001

Inspeksi 3.319 0.27 4.215

Sterilisasi 0.805 0.16 0.934

Sealing 2.198 0.15 2.527

Packing Inner 2.996 0.15 3.446

Packing Outer 0.215 0.15 0.247

PRA ASS

ASS

PACKING

- Output Standar Nilai Output standar didapatkan dengan persamaan :

46

Output standar = 1 / waktu standar Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu standar = 2.794 detik / unit Output standar = (1 / 2.794) x 3600 detik = 1289 unit / jam

Tabel 4.9 Rekap Output Standar

Operasi Ws (detik/unit) Os (unit/jam)

IV needle + Adaptor 2.794 1289

Adaptor + Rubber 3.591 1003

Roller + Clamp 3.383 1065

Joint + tube 3.498 1030

Tube + DC 3.381 1065

Tube + Rubber 4.138 870

Tube + Clamp 3.881 928

Coiling 9.001 400

Inspeksi 4.215 855

Sterilisasi 0.934 3856

Sealing 2.527 1425

Packing Inner 3.446 1045

Packing Outer 0.247 14583

PRA ASS

ASS

PACKING

4.2.1.4 Perhitungan Jumlah Operator Optimum Dari hasil perhitungan waktu standar dan ouput standar,

dapat ditentukan jumlah operator optimum dengan menggunakan persamaan :

N =

ED

PT

60

Dimana N : Jumlah operator yang dibutuhkan T : Waktu Standar ( menit/unit ) P : Jumlah produk yang harus dibuat D : Jam operasi kerja E : Faktor efisiensi kerja Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit

47

D : 20600 / hari P : 2 jam E : 96.43 % = 0.9643

N =

9643.012

123000

60

0466.0

= 8.2557 = 9 orang Keterangan :

Nilai E didapatkan berdasarkan data yang diberikan oleh perusahaan, yaitu 15 menit waktu non produktif dari 7 jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan (8 jam kerja di kurangi 1 jam waktu istirahart), maka perhitungan faktor efisiensi adalah :

15 menit / 420 menit = 0.9643

Tabel 4.10 Rekap Jumlah Operator Optimum Per Hari

Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi

(T) (P) (D) (E)

IV needle + Adaptor 0.0466 20600 2 96.43%

Adaptor + Rubber 0.0599 20600 3 96.43%

Roller + Clamp 0.0564 20600 2 96.43%

Joint + tube 0.0583 20600 7 96.43%

Tube + DC 0.0564 20600 7 96.43%

Tube + Rubber 0.0690 20600 7 96.43%

Tube + Regulator 0.0647 20600 7 96.43%

Coiling 0.1500 20600 7 96.43%

Inspeksi 0.0702 20600 7 96.43%

Sterilisasi 0.0156 20600 7 96.43%

Sealing 0.0421 20600 7 96.43%

Packing Inner 0.0574 20600 7 96.43%

Packing Outer 0.0041 20600 7 96.43%

OperasiOperator Opt

PRA ASS

ASS

PACKING

(orang)

9

8

11

3

3

4

4

8

4

1

3

3

1

Perhitungan jumlah operator optimum per hari diperlukan untuk kepentingan pembuatan. Namun, karena pada perusahaan penentuan jumlah operator dilakukan tiap 1 bulan sekali, maka akan dihitung pula komposisi operator untuk 1 bulan berdasarkan demand rata – rata per bulan, yaitu :

48

Tabel 4.11 Data Demand OI-24 Tahun 2000 - 2005 Bulan Tahun 2000 Tahun 2001 Tahun 2002 Tahun 2003 Tahun 2004 Tahun 2005

Januari 87600 75210 84000 170700 180000 232500

Feb 22800 84000 111300 90000 100200 50700

Maret 66354 12000 138600 87600 47100 246000

April 177300 126000 115800 128700 153600 99588

Mei 124500 98100 37500 240900 129600 102298

Juni 91650 178800 178200 50100 137100 111275

Juli 187400 140400 58500 67800 78000 162295

Agustus 116871 27400 81300 69600 139800 162896

September 102790 114900 57900 173700 100500 163800

Oktober 168630 92100 169200 146100 152400 268178

Nopember 111172 162600 229500 48000 100800 101693Desember 81900 101400 52500 222900 210000 225900

Rata2 111580.5833 101075.8333 109525 124675 127425 160593.5833

Rata2 122480 Contoh perhitungan operator optimum 1 bulan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit D : 122480/ bulan P : 6 hari x 2 jam = 12 jam E : 96.43 % = 0.9643

N =

9643.012

122480

60

0466.0

= 8.2557 = 9 Orang

Tabel 4.12 Rekap Jumlah Operator Optimum per Bulan

Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi Operator Opt

(T) (P) (D) (E) (orang)

IV needle + Adaptor 0.0466 122480 12 96.43% 9

Adaptor + Rubber 0.0599 122480 18 96.43% 8

Roller + Clamp 0.0564 122480 12 96.43% 10

Joint + tube 0.0583 122480 42 96.43% 3

Tube + DC 0.0564 122480 42 96.43% 3

Tube + Rubber 0.0689 122480 42 96.43% 4

Tube + Regulator 0.0647 122480 42 96.43% 4

Coiling 0.1500 122480 42 96.43% 8

Inspeksi 0.0702 122480 42 96.43% 4

Sterilisasi 0.0156 122480 42 96.43% 1

Sealing 0.0421 122500 42 96.43% 3

Packing Inner 0.0574 122480 42 96.43% 3

Packing Outer 0.0041 122480 42 96.43% 1

PACKING

Operasi

PRA ASS

ASS

49

Perhitungan jumlah operator optimum per bulan, akan dibutuhkan untuk perhitungan biaya tenaga kerja dan tingkat efisiensi dari perubahan jumlah operator tersebut.

4.2.2 Simulasi Simulasi digunakan sebagai tool untuk menggambarkan kondisi yang sesungguhnya dari perusahaan jika hasil penelitian diterapkan. Ada beberapa tahap yang perlu dilakukan, membuat model awal simulasi sesuai dengan real system, kemudian melakukan validasi yaitu membandingkan antara hasil simulasi dengan hasil output real system. Tahap selanjutnya membuat model perbaikan dan membandingkan dengan model awal untuk mengetahui apakah hasil perhitungan tersebut benar – benar memberikan dampak positif bagi perusahaan. 4.2.2.1 Model Awal

Pembuatan model awal bertujuan untuk membandingkan apakah model simulasi yang dibuat telah sesuai dengan kondisi real system. Jika terbukti valid, maka dapat dilanjutkan ke pembuatan model perbaikan.

a. Model Simulasi Pada bagian ini, dibuat model simulasi dengan

ARENA:

A d a p t o r

B a t c h 1M a t c h 1

I V N e e d le

R e c o r d 1

R e c o r d 2

A d a p t o rI V N e e d le d a n

R u b b e r

M a t c h 2

B a t c h 2 R u b b e rA d a p t o r d a n

R o lle r

C la m p

M a t c h 3

R e c o r d 3

R e c o r d 4

R e c o r d 5

B a t c h 3 R e g u la t o r

J o in t

T u b e

R e c o r d 7

R e c o r d 8

M a t c h 5 B a t c h 5 A s s jo in t t u b e

D r ip C h a m b e rR e c o r d 9

M a t c h 6 B a t c h 6 A s s T u b e D C

M a t c h 7 B a t c h 7 R e g u la t o rA s s T u b e

R e c o r d b

B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2

B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3

M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4

b a g

M a t c h 9 B a t c h 1 3

C o ilin g

R e c o r d 1 5

R e c o r d 1 6

I n s p e k s iB a t c h 1 5

S e p a r a t e 5b a g u s

B a t c h 1 7

P r e S t e r ilB a t c h 1 8

B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i

S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7

S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8

R e c o r d a

R e c o r d c

D e c id e 1T r u e

F a ls e

D is p o s e 9c a c a t

B a t c h 2 4 S e a lin g

S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9

B a t c h 2 5 p a c k in g in n e r

D e c id e 2T r u e

F a ls e

c a c a t 2 D is p o s e 1 3

B a t c h 2 6

p a c k in g o u t e rR e c o r d 2 7 D is p o s e 1 5

b a g u s 2

r e c o r d in n e r

S e p a r a t e 1 0

c u b aH o ld 5

r e c o r d o u t e r

r e c c u b aB a t c h 3 1

S e p a r a t e 1 2

R e c o r d in n e r 2

0

0

0 0

0

0 0

0

0

0 0

0

0

0 0

0

0 0

0 0

0

0

0

0

0

0

0 0 0

0

0

0

0

0 0

0

0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

0

0 0

0

0

0

0

0

0

0 0

0

0 0

0

Gambar 4.6 Model Awal Simulasi

50

Jumlah resource per set dapat dilihat pada gambar :

Gambar 4.7 Perbandingan Jumlah Operator

Dari gambar di atas dapat dilihat pada bagian yang dilingkari, jumlah resource per stasiun sesuai dengan jumlah operator optimum awal di PT. Otsuka Indonesia.

b. Verifikasi dan Validasi Verifikasi dilakukan dengan melakukan pemeriksaan

untuk mengetahui ada/tidaknya error pada model yang dibuat. Jika tidak ada, maka dapat dilanjutkan ke proses validasi.

Validasi berfungsi untuk membandingkan antara model simulasi dengan real system. Berikut merupakan proses validasi yang dilakukan :

Tabel 4.13 Replikasi awal

Replication Troughput

1 20810

2 208263 20846

4 208365 20837

6 208067 208178 20831

9 2082510 20811

Mean 20824.5

St. Deviasi 13.27696418

Hw 6.006498594

51

Didapatkan nilai N’ dengan persamaan :

2

2/'

sZ

n

Dimana : Z0.025 = 1.96 S = 13.277 Hw = 6.0065

N’ =

2

0065.6

277.1396.1

= 19 kali replikasi Sesuai dengan jumlah N’ yang diperlukan, maka

model awal di run sebanyai 19 kali replikasi kemudian dibandingkan dengan menggunakan SPSS.

Tabel 4.14 Output 19 Kali Replikasi

Replication Model Real System

1 20810 20799

2 20826 20808

3 20846 20795

4 20836 20869

5 20837 208636 20806 20805

7 20817 20799

8 20831 207989 20825 20812

10 20811 20803

11 20804 20798

12 20836 20727

13 20817 20872

14 20815 20727

15 20819 20807

16 20827 20868

17 20814 20806

18 20820 2073919 20831 20812

Hipotesa yang digunakan :

H0 : µ1 = µ2 H1 : µ1 ≠ µ2

Syarat : terima H0 jika sig level > 0.05 Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS dengan menggunakan uji Paired-t, output dari hasil

52

pengujian dengan menggunakan software SPSS tersebut adalah :

Paired Samples Statistics

20822.53 19 11.5968 2.6605

20805.63 19 42.7008 9.7962

VAR00001

VAR00002

Pair1

Mean N Std. DeviationStd. Error

Mean

Paired Samples Correlations

19 .152 .535VAR00001 & VAR00002Pair 1N Correlation Sig.

Gambar 4.8 Output SPSS

Sig level = 0.1 Karena sig level > 0.05, maka terima H0 yang

berarti bahwa model simulasi tidak berbeda secara signifikan terhadap real system atau dengan kata lain, model simulasi VALID sehingga dapat digunakan untuk proses pengolahan selanjutnya

4.2.2.2 Model Perbaikan a. Model Simulasi

Setelah membuat model awal, kemudian melanjutkan dengan pembuatan model simulasi perbaikan dimana jumlah resource disesuaikan dengan jumlah operator optimum sesuai dengan hasil perhitungan.

53

A d a p t o r

B a t c h 1M a t c h 1

V N e e d le

R e c o r d 1

R e c o r d 2

A d a p t o rI V N e e d le d a n

R u b b e r

M a t c h 2

B a t c h 2 R u b b e rA d a p t o r d a n

R o lle r

C la m p

M a t c h 3

R e c o r d 3

R e c o r d 4

R e c o r d 5

B a t c h 3 R e g u la t o r

J o in t

T u b e

R e c o r d 7

R e c o r d 8

M a t c h 5 B a t c h 5 A s s jo in t t u b e

D r ip C h a m b e rR e c o r d 9

M a t c h 6 B a t c h 6 A s s T u b e D C

M a t c h 7 B a t c h 7 R e g u la t o rA s s T u b e

R e c o r d b

B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2

B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3

M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4

b a g

M a t c h 9 B a t c h 1 3

C o ilin g

R e c o r d 1 5

R e c o r d 1 6

I n s p e k s iB a t c h 1 5

S e p a r a t e 5b a g u s

B a t c h 1 7

P r e S t e r ilB a t c h 1 8

B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i

S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7

S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8

R e c o r d a

R e c o r d c

D e c id e 1T r u e

F a ls e

D is p o s e 9c a c a t

B a t c h 2 4 S e a lin g

S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9

B a t c h 2 5p a c k in g in n e r

D e c id e 2T r u e

F a ls e

c a c a t 2 D is p o s e 1 3

B a t c h 2 6p a c k in g o u t e r

D is p o s e 1 5

b a g u s 2

r e c o r d in n e r

c u b a B a t c h 3 0 H o ld 5

r e c o r d o u t e r

r e c c u b a

S e p a r a t e 1 2 r e c o r d in n e r 2S e p a r a t e 1 3R e c o r d 2 7

0

0

0 0

0

0 0

0

0

0 0

0

0

0 0

0

0 0

0 0

0

0

0

0

0

0

0 0 0

0

0

0

0

0 0

0

0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

0

0 0

0

0 0

0

0

0

0 0 0

0 0

0 0

Gambar 4.9 Model Perbaikan Simulasi

Jumlah resource untuk masing – masing set dapat dilihat pada gambar di bawah :

Gambar 4.10 Perbandingan Model Perbaikan

Pada model perbaikan ini, jumlah operator telah mengalami penyesuaian sesuai dengan perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya kecuali pada bagian sealing. Karena pada bagian sealing dikerjakan oleh mesin. Sehingga 4 orang operator bertugas sebagai operator mesin (2 orang) dan helper (2 orang). Sehingga jumlah resource pada simulasi tidak mengalami perubahan.

4.2.2.3 Perbandingan Model Awal dengan Model Perbaikan Perbandingan dilakukan untuk melihat perbedaan yang

terjadi antara kondisi existing (awal) dengan kondisi

54

perbaikan, yaitu setelah diterapkan penyesuaian komposisi jumlah operator. Selain itu, perbandingan ini bertujuan untuk mengetahui skenario yang lebih baik antara skenario do nothing, tetap membiarkan keadaan seperti sebelumnya dan skenario perbaikan, menyesuaiakan jumlah operator seperti hasil perhitungan yang telah dilakukan.

Apabila hasil perhitungan yang dilakukan ternyata memberikan dampak positif bagi perusahaan, maka komposisi jumlah operator optimum berdasarkan hasil perhitungan dapat diberikan pada perusahaan sebagai rekomendasi perbaikan.

Hipotesa yang digunakan : H0 : 021

H1 : 021

Tabel 4.15 Rekap Output Perbaikan 19 Kali Replikasi Replication Troughput 1 Troughput 2 Difference

1 20810 22909 -2099

2 20826 22903 -2077

3 20846 22935 -2089

4 20836 22927 -2091

5 20837 22925 -2088

6 20806 22907 -2101

7 20817 22919 -2102

8 20831 22921 -2090

9 20825 22908 -2083

10 20811 22913 -2102

11 20804 22922 -2118

12 20836 22904 -2068

13 20817 22892 -2075

14 20815 22910 -2095

15 20819 22910 -2091

16 20827 22905 -2078

17 20814 22924 -2110

18 20820 22904 -2084

19 20831 22921 -2090

Mean 20822.52632 22913.63158 -2091.10526

St. Deviasi 11.59678318 10.65734242 12.44942987

var 134.4853801 113.5789474 154.9883041

df 35.746

55

2

22

1

21

2/, n

s

n

sthw df

t35.746, α/2 = 2.0247 (didapatkan dari tabel student-t dengan) s1 = 134.485 ; n1 = 19 s2 = 113.579 ; n2 = 19 hw = 13.23 Dan interval penerimaannya : -2077.8 ≤ µ1 - µ2 ≤ -2104.3 Mean 1 – Mean 2 = -2091.1 Maka tolak H0 berarti antara model awal dan model perbaikan terdapat perbedaan yang signifikan dimana perbedaan tersebut menunjukkan bahwa model 2 (perbaikan) lebih baik daripada model 1 (kondisi existing) karena selisih yang dihasilkan bernilai negatif.

4.2.2.5 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi Setelah dilakukan running sebanyak N’, maka di

dapatkan output sebagai berikut :

Tabel 4.16 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi Record Kondisi Existing Kondisi Perbaikan

Output Akhir 69 batch 76 batch

Selisih 7

Prosentase 10.14%

4.2.3 Perubahan Komposisi Operator Berdasarkan Perubahan Demand

Perhitungan perubahan jumlah operator digunakan untuk mengetahui trend perubahan jumlah operator pada masing – masing stasiun ketika jumlah demand mengalami perubahan, baik meningkat maupun menurun. Berikut merupakan hasil perhitungan jumlah operator jika terjadi perubahan demand per bulan :

56

Tabel 4.17 Perubahan Jumlah Operator Berdasarkan Demand

Joint+Tube Tube+DC Tube+Regulator Tube+Rubber Coiling Inspeksi Steril Sealing Pack Inn Pack Out

50000 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 3775000 9 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37105000 9 3 3 3 3 7 4 1 1 3 1 38110000 9 3 3 4 3 7 4 1 2 3 1 40122480 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 44145000 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45164800 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45170000 4 3 4 4 8 4 1 3 4 1 47200000 4 4 4 4 9 4 1 3 4 1 49

9

Pra Assembly

10

111111

JUMLAH OPERATOR (ORANG)DEMAND TOTAL

11

Keterangan :

: demand standar per bulan

Perubahan jumlah operator secara lebih jelas dapat dilihat pada grafik :

0

10

20

30

40

50

60

50000 75000 105000 110000 122480 145000 164800 170000 200000Demand

Jum

lah

Op

erat

or

Jumlah Operator

Grafik 4.3 Perubahan Jumlah Operator

4.2.4 Biaya Tenaga Kerja

Perhitungan biaya tenaga kerja dilakukan untuk mengetahui jumlah biaya tenaga kerja yang dibutuhkan setelah jumlah operator disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan hasil perhitungan. Apakah mengalami peningkatan / penurunan. Dalam perhitungan biaya tenaga kerja ini, diketahui beberapa hal : Gaji operator tetap lama = Rp 2.100.000,00 Gaji operator tetap baru = Rp 1.600.000,00 Gaji operator tidak tetap = Rp 550.000,00

57

Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor Jumlah operator tetap lama = 1 orang Jumlah operator tetap baru = 2 orang Jumlah operator tidak tetap = 7 orang Biaya tenaga kerja tetap : Operator lama = 1 x 2100000 = 2100000 Operator baru = 2 x 1600000 = 3200000 Biaya tenaga kerja tidak tetap = 7 x 550000 = 3850000 Total biaya tenaga kerja = ( 2100000 + 320000 + 3850000 )

= Rp 9.150.000,00 Hasil perhitungan biaya tenaga kerja sebelum penyesuaian jumlah operator:

Tabel 4.18 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Sebelum

Lama Baru

IV needle + Adaptor

Adaptor + RubberRoller + Clamp

Joint + tube 2,100,000Rp 1,600,000Rp 1,100,000Rp Tube + DC 4,200,000Rp -Rp 1,100,000Rp Tube + Rubber 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,750,000Rp

Tube + Regulator 2,100,000Rp -Rp 1,650,000Rp Coiling 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,750,000Rp Inspeksi 4,200,000Rp 3,200,000Rp -Rp

Sterilisasi -Rp 1,600,000Rp 550,000Rp Sealing 6,300,000Rp -Rp 550,000Rp

Packing Inner 4,200,000Rp -Rp -Rp Packing Outer 2,100,000Rp -Rp -Rp

TOTAL 35,700,000Rp 12,800,000Rp 14,300,000Rp

Tidak Tetap

2,100,000Rp 3,200,000Rp 3,850,000Rp

TetapOperator

Hasil perhitungan biaya tenaga kerja setelah penyesuaian operator :

58

Tabel 4.19 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Setelah

Lama Baru

IV needle + Adaptor

Adaptor + Rubber

Roller + ClampJoint + tube 2,100,000Rp 1,600,000Rp 550,000Rp

Tube + DC 4,200,000Rp -Rp 550,000Rp

Tube + Rubber 4,200,000Rp 1,600,000Rp 550,000Rp

Tube + Regulator 2,100,000Rp -Rp 1,650,000Rp Coiling 4,200,000Rp 1,600,000Rp 2,200,000Rp

Inspeksi 4,200,000Rp 3,200,000Rp -Rp

Sterilisasi -Rp 1,600,000Rp -Rp

Sealing 6,300,000Rp -Rp -Rp Packing Inner 4,200,000Rp -Rp 550,000Rp Packing Outer 2,100,000Rp -Rp -Rp

TOTAL 35,700,000Rp 12,800,000Rp 9,900,000Rp

2,100,000Rp 3,200,000Rp 3,850,000Rp

OperatorTetap

Tidak Tetap

Setelah di dapatkan total dari biaya sebelum dan sesudah penyesuaian jumlah operator, maka akan dicari tingkat efisiensi dari pengurangan jumlah operator tersebut terhadap biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.

Tabel 4.20 Perhitungan Efisiensi Biaya Tenaga Kerja

Biaya Tenaga Kerja Keterangan Jumlah

Tetap Lama 35,700,000Rp Tetap Baru 12,800,000Rp Tidak Tetap 14,300,000Rp

TOTAL 62,800,000Rp

Tetap Lama 35,700,000Rp

Tetap Baru 12,800,000Rp Tidak Tetap 10,450,000Rp

TOTAL 58,950,000Rp

3,850,000Rp

6.13%

Efisiensi

Prosentase Efisiensi

Hasil Perhitungan

Awal

Dari hasil perhitungan diketahui bahwa hasil efisiensi dengan pengurangan dan penambahan jumlah tenaga kerja adalah sebesar Rp 3.850.000,00 atau 6.13 %. Selanjutnya pengurangan biaya tenaga kerja dapat dimanfaatkan untuk meningkatkan kesejahteraan operator.

59

4.3 Rekomendasi Perbaikan Pemberian rekomendasi perbaikan ditujukan untuk

memberikan masukan kepada perusahaan agar dapat memperbaiki sesuai dengan hasil penelitian yang telah dilakukan. Pemberian rekomendasi yang diberikan kali ini terdiri dari 2 hal, yaitu pemberian insentif dan penggunaan software. 4.3.1 Pemberian Insentif

Ketika seorang operator telah berhasil melampaui standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan, harus dihargai dengan memberikan imbalan yang layak dan sesuai dengan prestasi yang telah ditunjukkan oleh pekerja.

Terdapat beberapa metode perhitungan insentif yang dapat dilakukan. Penggunaan metode tersebut harus disesuaikan dengan kondisi yang ada di perusahaan dan tergantung pada kebijaksanaan yang ditetapkan oleh perusahaan.

PT.Otsuka Indonesia menggunakan metode lembur sebagai metode pemberian insentif bagi pekerjanya, yaitu pemberian insentif berdasarkan jam kerja tambahan di luar 8 jam kerja wajib tanpa memperhatikan efisiensi dari operator tersebut. Oleh karena itu, akan direkomendasikan perbaikan metode pemberian insentif yang tadinya menggunakan metode lembur, menjadi metode piece work dimana operator dinilai berdasarkan output yang dihasilkan dan dibandingkan dengan metode pemberian insentif yang selama ini diterapkan oleh perusahaan.

Contoh perhitungan insentif berdasarkan piece work : Operator Pra Assembly IV Needle + Adaptor Pekerja tetap

Os = 1288 unit / jam Upah kerja per jam = 13000 Insentif = (13000/1 jam) x (1 jam/1288 unit)

= Rp 10/unit Pekerja tidak tetap

60

Os = 1288 unit / jam Upah kerja per jam = 33500/8 jam = 3437.5 Insentif = (3437.5/1 jam) x (1 jam/1288 unit)

= Rp 2.67/unit Dengan demikian, upah yang diterima oleh operator

untuk berbagai kemungkinan jumlah output yang dihasilkan di stasiun pra assembly IV-Needle + Adaptor adalah :

Operator tetap

Tabel 4.21 Insentif Operator Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor

Upah yang diterima

per jam

1200 13,000.00Rp upah dasar1250 13,000.00Rp upah dasar1288 13,000.00Rp upah dasar

1300 13,120.00Rp insentif1350 13,620.00Rp insentif1400 14,120.00Rp insentif

Ouput Keterangan

Operator tidak tetap :

Tabel 4.22 Insentif Operator Tidak Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor

Upah yang diterima

per jam

1200 3,437.50Rp upah dasar1250 3,437.50Rp upah dasar

1288 3,437.50Rp upah dasar1300 3,469.54Rp insentif1350 3,603.04Rp insentif1400 3,736.54Rp insentif

Ouput Keterangan

Sedangkan untuk masing – masing stasiun, insentif yang dapat diberikan berdasarkan metode piece work adalah :

61

Tabel 4.23 Insentif Operator per Stasiun

Pekerja Tidak Tetap Pekerja Tetap

IV needle + Adaptor 2.67Rp 10.00Rp

Adaptor + Rubber 3.43Rp 12.97Rp

Roller + Clamp 3.23Rp 12.22Rp

Joint + tube 3.34Rp 12.63Rp

Tube + DC 3.23Rp 12.22Rp

Tube + Rubber 3.96Rp 14.96Rp

Tube + Regulator 3.71Rp 14.02Rp

Coiling 8.62Rp 32.58Rp

Inspeksi 4.03Rp 15.22Rp

Sterilisasi 0.89Rp 3.37Rp

Sealing 2.41Rp 9.13Rp

Packing Inner 3.29Rp 12.45Rp

Packing Outer 0.24Rp 0.89Rp

PACKING

Insentif per unitOperasi

PRA ASS

ASS

Untuk menghindari terjadinya ketidakseimbangan dalam produktivitas operator, maka akan dihitung pula pemberian insentif secara global, dimana output dihitung dari keseluruhan hasil produksi. Perhitungannya adalah sebagai berikut :

Output Standar : 20600/hari jam Upah kerja/ hari : 104000 Insentif = (104000/1 hari) x (1 hari / 20600) = Rp 5.04 / unit

Tabel 4.24 Insentif Global Upah yang diterima

per jam

20400 104,000.00Rp upah dasar

20500 104,000.00Rp upah dasar

20600 104,000.00Rp upah dasar

20700 104,500.00Rp insentif

20800 105,000.00Rp insentif

21000 106,000.00Rp insentif

Ouput Keterangan

Insentif diberikan kepada masing – masing operator yang terlibat dalam lantai produksi tersebut.

62

4.3.2 Penggunaan Software Fungsi utama dari software ini adalah untuk mempermudah

pihak top management dalam menentukan jumlah operator sesuai dengan jumlah demand yang ada.

Secara garis besar, cara kerja dari software adalah, ketika user memasukkan jumlah demand dan jumlah hari kerja yang tersedia akan dihasilkan estimasi jumlah operator yang harus dipekerjakan serta biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.

Pembuatan software ini menggunakan program Visual Basic sebagai bahasa pemrograman dan Microsoft Access sebagai tempat penyimpanan data base.

Rancangan tampilan dan petunjuk penggunaan software yang akan diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Form Login

Gambar 4.11 Form Login

Agar software hanya dapat digunakan oleh orang

– orang tertentu dan menghindari perbuatan orang yang tidak bertanggung jawab, maka software ini dilindungi oleh password.

2. Form Perubahan Password Apabila user ingin mengubah password, maka

langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut : o Isi username dan password lama kemudian tekan

tombol ’Ubah Password’.

63

Gambar 4.12a Tampilan Perubahan Password

Jika password yang dimasukkan benar, maka akan muncul tampilan seperti gambar (4.12b). Namun, jika password atau username yang dimasukkan tidak benar, program tidak dapat dilanjutkan hingga user memasukkan username dan password yang benar.

Gambar 4.12b Form Perubahan Password

o Setelah muncul tampilan seperti gambar di atas,

user dapat mengganti password sesuai dengan keinginan.. Jika semua form telah terisi dengan benar, maka akan muncul message box seperti gambar (4.12c)

Gambar 4.12c Message Box Perubahan Password

64

3. Form Penentuan Komposisi Operator

Masukkan jumlah demand pada bulan tersebut, jumlah hari yang tersedia untuk pengerjaan serta efisiensi pekerja, lalu tekan ’PROSES’, akan muncul tampilan seperti gambar (4.13a). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah:

Gambar 4.13a Form Penentuan Komposisi Operator 1

Gambar 4.13b Form Penentuan Komposisi Operator 2

65

Dengan demikian, akan diketahui jumlah operator pada masing – masing stasiun serta total biaya tenaga kerja total yang dibutuhkan pada bulan tersebut.

4. Form Perubahan Data User juga dapat melakukan perubahan data yang telah

ada melalui software ini dengan cara menekan tombol ’Ubah Data’ pada form penentuan komposisi operator seperti gambar di bawah.

Gambar 4.14a Form Penentuan Komposisi Operator 1

Terdapat 3 pilihan data yang akan diubah, yaitu jumlah karyawan tetap, jam kerja karyawan dan gaji karyawan.

Gambar 4.14b Form Pilih Data

o Perubahan Jumlah Karyawan Tetap

Untuk merubah jumlah karyawan tetap, tekan tombol jumlah karyawan tetap dan masukkan jumlah karyawan lalu tekan ’SIMPAN’

66

Gambar 4.14c Form Jumlah Karyawan Tetap

o Perubahan Jam Kerja Karyawan

Sama seperti proses perubahan jumlah karyawan tetap, user harus menekan tombol ’Jumlah Karyawan Tetap’ untuk melakukan perubahan dan memasukkan jumlah karyawan tetap yang baru.

Gambar 4.14d Form Jam Kerja Karyawan

67

o Perubahan Gaji Karyawan

Proses mengubah gaji karyawan, dapat dilakukan dengan menekan tombol ’gaji karyawan’ pada form pilih data (gambar 4.14e). Kemudian, user tinggal memasukkan perubahan gaji ke dalam form yang tersedia, dan tekan ’SIMPAN’

Gambar 4.14e Form Perubahan Gaji Karyawan

68

-Halaman Ini Sengaja Dikosongkan-