Line Balancing (Keseimbangan Lintasan)

PAGE

LINE BALANCING (KESEIMBANGAN LINTASAN)Tujuan : Mengelompokkan aktivitas-aktivitas perakitan kedalam sejumlah work station agar dicapai lintasan yang seimbang. Dan juga untuk menghindarkan idle time dan Bottleneck

Sasaran : Effisiensi lintasan kerja tinggi atau merata.

Tujuan Keseimbangan Lintasan secara garis besar sebagai berikut :

1. Minimasi jumlah stasiun kerja

2. Minimasi waktu menganggur (delay time), di setiap stasiun kerja

3. Minimasi antrian

4. Maksimasi efisiensi lintasan

5. Menyeimbangkan setiap lintasan, dengan memberikan setiap stasiun kerja tugas yang sama nilainya berdasarkan waktu

6. Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.

Langkah-langkah dalam Line Balancing

1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap tugas

3. Menetapkan precedence constraint, jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas itu

4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan

5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu

6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi (batas waktu yang diinginkan)

7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan atau mesin

8. Menetapkan banyaknya stasiun kerja minimum yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan

9. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi

10. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses secara berkelanjutan (continous process improvement)

Pendekatan Persoalan Line Balancing

Tetapkan Cycle Time (Waktu Siklus)

1. Berdasarkan tingkat produksi :

2. Berdasarkan waktu proses terpanjang

CT = Waktu proses terpanjang3. Berdasarkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses.Catatan :

1. Jika diketahui jumlah permintaan, jam kerja (tingkat produksi) dan beberapa alternatif CT, maka pilih CT yang dapat menghasilkan jumlah produk sedikit melebihi atau sama dengan jumlah permintaan, dengan persamaan sebagai berikut :

Jumlah produk yang dihasilkan = Jumlah jam kerja / CT

2. Jika tidak diketahui jumlah permintaan, maka gunakan CT terkecil karena asumsinya adalah masalah tersebut membahas mengenai perusahaan yang mempunyai tipe produksi mass produk, dimana perusahaan tersebut harus memproduksi produk dengan volume tinggi/jumlah banyak.

Tetapkan Jumlah Stasiun Kerja

Dalam mengelompokkan operasi pada Stasiun Kerja harus diperhatikan keterbatasan :

1. Precedence diagram

2. Jumlah stasiun kerja tidak lebih banyak daripada jumlah operasi, tetapi sekurang-kurangnya 1.

1 ( k ( N

3. Waktu operasi tidak lebih panjang dari waktu siklus, sehingga total waktu per stasiun tidak lebih dari waktu siklus. ti ( Sti ( CT.

Kriteria untuk menilai Keseimbangan Lintasan perakitan adalah :

1. Maksimasi efisiensi lintasan (Line Efficiency)

2. Minimasi Smoothness Index

nilai smoothing indeks yang menunjukkan lintasan yang seimbang adalah 0.3. Waktu menganggur (Delay Time)

4. Persentase waktu menganggur (%DT)

5. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKi)

dimana : k = Jumlah stasiun kerja

STi = Waktu operasi untuk setiap stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

CT = Waktu siklus.

Metode Line Balancing

Dalam menyeimbangkan lintasan perakitan (di ukur dalam satuan waktu), dapat digunakan beberapa metode line balancing yang telah dikenal, sebagai berikut :

Helgeson Birnie (Ranked Position Weight/RPW)

Merupakan suatu metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada proses produksi dengan diketahui terlebih dahulu waktu-waktu yang ada dalam proses perakitan tersebut dengan tujuan agar proses produksi itu berjalan dengan baik.

Langkah-langkahnya adalah :

1. Lakukan pembobotan dengan cara menentukan jalur / node / jaringan terpanjang dari masing-masing operasi / tugas berdasarkan waktu proses dengan melihat kepada precedence yang ada (Position Weight).

2. Jumlahkan waktu operasi dari jalur / node / jaringan yang telah terbentuk.3. Urutkan / ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang (position weight terbesar)

4. Alokasikan seluruh operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram

5. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.

6. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan.

Largest Candidate Rule (LCR)

Dalam metode ini penentuan operasi pada setiap stasiun kerja dengan mengurutkan waktu operasi yang terbesar hingga yang terkecil. Waktu yang terbesar memiliki ranking 1, kemudian perangkingan tersebut diikuti oleh waktu-waktu operasi selanjutnya. Pengalokasian operasi tiap komponen pada stasiun awal dimulai dengan operasi yang memiliki ranking pertama, tetapi hal ini harus tetap dilakukan dengan memperhatikan precedence diagram.

Langkah-langkahnya adalah :

1. Urutkan / rangking operasi / tugas berdasarkan waktu proses terpanjang

2. Alokasikan operasi yang mempunyai rangking pertama kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram

3. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada

4. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan

Killbridge Wester Heuristic (Region Approach/RA)

Metode ini membagi precedence diagram dalam beberapa wilayah secara vertical, dan pada setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan. Operasi yang tidak memiliki pendahuluan (predecessor) ditempatkan pada wilayah yang paling awal. Pengalokasian operasi pada stasiun diawali dengan operasi yang berbeda pada daerah yang lebih awal dengan tetap memperhatikan precedence diagram, dengan catatan bahwa ketika akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah ditempatkan pada stasiun yang ada. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Langkah-langkahnya adalah :

1. Bagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah (region)

2. Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, dimana setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan

3. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor) diletakkan pada wilayah yang pertama / lebih awal

4. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak yang sama untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu bisa dipilih operasi mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun yang ada.

6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah dialokasikan semuanya.

7. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah ditentukan

Contoh Soal Line Balancing :

Diketahui data pembuatan suatu poduk sebagai berikut :OperasiPredecessorWaktu (menit)

1-4

215

312

423

527

631

744

85,612

97,88

Jumlah46

Pertanyaan :

Buat keseimbangan lintasan yang baik, dengan menggunakan metode line balancing.

Penyelesaian :

Precedence Diagram

Penentuan Cycle Time (CT)

Berdasarkan waktu proses terbesar

CT = 12 menit/unit

Berdasarkan bilangan prima

Jumlah seluruh waktu proses = 46 menit

Tentukan bilangan prima yang mempunyai hasil perkalian = 46

Bilangan prima kelipatan 46 adalah 2 dan 23

2 x 23 = 46

Jadi CT yang ada adalah :

CT = 2 menit/unit

CT = 23 menit/unit

CT = 2 x 23 = 46 menit/unit

Untuk CT = 2 menit/unit, tidak mungkin digunakan karena waktu terbesar operasi adalah 12 menit. Jadi pengambilan CT harus berada diantara waktu operasi terbesar (dalam kasus ini operasi terbesar = 12 menit) dengan total waktu proses keseluruhan (dalam kasus ini total waktu proses 46);

12 ( CT ( 46

maka CT yang dapat digunakan adalah 23 dan 46

Untuk kasus diatas gunakan CT yang paling kecil

CT = 12 menit/unit

Jumlah Stasiun Kerja

Pengalokasian beban kerja berdasarkan metode Line Balancing :

Helgeson Birnie (Ranked Positional Weight)

OperasiPosition WeightWeight (menit)Waktu (menit)Rank

11,2,5,8,93641

22,5,8,93252

33,6,8,92524

44,7,91337

55,8,92773

66,8,92315

77,91248

88,920126

99889

Pembebanan stasiun kerja

StasiunOperasiWaktu (menit)

11,2,311

25,6,411

3812

47,912

Total 46

Largest Candidate Rule (LCR)

OperasiWaktu (menit)Rank

145

254

328

419

573

637

746

8121

982

Pembebanan stasiun kerja

StasiunOperasiWaktu (menit)

11,2,311

25,6,411

3812

47,912

Total 46

Killbridge Wester (Region Approach)

Pembebanan stasiun kerja

StasiunOperasiWaktu (menit)

11,2,311

24,5,611

3812

47,912

Total 46

Perhitungan Performansi Line Balancing

Dari hasil pembebanan operasi berdasarkan empat metode line balancing di atas, disini diberikan contoh perhitungan performansi untuk metode RA.

Pembebanan stasiun kerja metode RA

StasiunOperasiWaktu (menit)

11,2,311

24,5,611

3812

47,912

Total 46

1. Maksimasi efisiensi lintasan (Line Efficiency)

2. Minimasi Smoothness Index

3. Waktu menganggur (Delay Time)

4. Persentase waktu menganggur (%DT)

5. Effisiensi Stasiun Kerja (ESKi)

Pemilihan Metode Line Balancing Metode Effisiensi lintasan (%)Smoothing indeks

Helgeson Birnie (RPW)91.671.42

Largest Candidate Rules (LCR)91.671.42

Killbridge Wester (RA)1001.42

Pemilihan metode line balancing didasarkan pada nilai efisiensi yang paling besar, jika terdapat kesamaan pada nilai efisiensi ini, maka pemilihan dilakukan berdasarkan nilai smoothing indeks yang paling kecil.

Pengantar Teknologi IndustriEuis Nina Saparina Yuliani ST,MTPusat Pengembangan Bahan AjarUniversitas Mercu Buana

121

PAGE Pengantar Teknologi IndustriEuis Nina Saparina Yuliani ST,MTPusat Pengembangan Bahan AjarUniversitas Mercu Buana

126

_1140424646.unknown

_1140431866.unknown

_1211283236.vsd1

4

3

2

8

7

6

5

9

4'

5'

1'

2'

3'

7'

12'

4'

8'

Region I

Region II

Region III

Region IV

Region V

_1211286207.unknown

_1211286396.unknown

_1211284054.vsd1

4

3

2

8

7

6

5

9

4'

5'

1'

2'

3'

7'

12

4'

8'

_1140433225.unknown

_1140433268.unknown

_1140433033.unknown

_1140426025.unknown

_1140426672.unknown

_1140425921.unknown

_1140424095.unknown

_1140424596.unknown

_1140423250.unknown