bÁo cÁo thỰc tẬp tẠi cÔng ty cỔ phẦn supe photphat vÀ hÓa chẤt lÂm thao

8/20/2019 BÁO CÁO THỰC TẬP TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOTPHAT VÀ HÓA CHẤT LÂM THAO

http://slidepdf.com/reader/full/bao-cao-thuc-tap-tai-cong-ty-co-phan-supe-photphat-va-hoa-chat 1/81

LỜI MỞ ĐẦU

Trong những năm trở lại đây, nước ta tích cực đẩy mạnh quá trình công nghiệp hóa,hiện đại hóa chất đất nước với mục tiêu tới năm 2020 cơ bản trở thành nước công nghiệp

phát triển. Trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước không thể không kểtới ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất, đất nước ta là một quốc gia có tỷtrọng các ngành nông nghiệp vẫn ở mức cao, nông nghiệp vẫn đóng góp một phần quantrọng nền kinh tế quốc dân nến ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất đặc biệtlà hóa chất phục vụ nông nghiệp lại càng quan trọng.

Trải qua quá trình xây dựng và phát triển, Công ty cổ phần Supe phốt phát và Hóa chấtLâm Thao luôn giữ vững vai trò ngọn cờ đầu trong ngành sản xuất kinh doanh phân bón,hóa chất nước ta, cung ứng gần 20 triệu tấn phân bón cho đồng ruộng, sát cánh cùng nôngdân cả nước làm nên những vụ mùa bội thu, góp phần đưa nước ta trở thành nước xuất

khẩu gạo đứng thứ 2 trên thế giới.

Là sinh viên năm thứ 3 của Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường , đại học BáchKhoa Hà Nội, tìm hiểu các xí nghiệp sản xuất của công ty cổ phần Supe phốt phát và hóachất Lâm Thao là một cơ hội tốt và hiếm có của chúng em tiếp cận với thực tế và trang bịthêm kiến thức về các hệ thống sản xuất và hệ thống xứ lý chất thải, nước thải và khí thảitại nhà xưởng của công ty.

Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:

-

Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong nhà máy.-

Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền.

- Các vấn đề môi trường.

Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ phầnSupe phốt phát và hóa chất Lâm Thao, thầy Nguyễn Văn Nghiêm và các cán bộ côngnhân viên của công ty cổ phần Supe phốt phát và hóa chất Lâm Thao đã giúp chúng emhoàn thành kỳ thực tập này!

Hưng Yên, ngày 24 tháng 7 năm 2015.

WWW.FACEBOOK.COM/DAYKEM.QUY

WWW.FACEBOOK.COM/BOIDUONGHOAHOCQUY

WW.DAYKEMQUYNHON.UCOZ.COM

ng góp PDF bởi GV. Nguyễn Thanh Tú



Trần Quang Mạnh 20123294 1

MỤC LỤCGIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ HÓA CHẤT LÂMTHAO ................................................................................................................................... 4

1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN .................................................... 4

2. LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM ..................................................... 5

3. Đơn vị trực thuộc và các dự án ............................................................................ 5

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2 ................................................................................ 7

1. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2 ..................................................... 7

2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT .................................................................................... 8

1.1. Sơ đồ công nghệ ............................................................................................... 8

1.2. Nguyên liệu sản xuất ........................................................................................ 8

3. Cơ sở lý thuyết ........................................................................................................ 9

4. Dây chuyền sản xuất ............................................................................................. 13

4.1. Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh ...................................................................... 13

4.2. Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi ............................................................................... 15

4.3. Công đoạn tiếp xúc ......................................................................................... 21

4.4. Công đoạn hấp thụ ......................................................................................... 27

5. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG ..................................................................... 30

5.1. Chất thải rắn ................................................................................................... 30

5.2. Nước thải ........................................................................................................ 31

5.3. Khí thải ........................................................................................................... 32

5.4. Một số vấn đề khác ........................................................................................ 32

PHẦN 2: PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1 ........................................................ 33

1. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1 ............................. 332. CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPE PHOTPHAT ...................................... 33

2.1. Đặc tính của sản phẩm Supe Photphat đơn .................................................... 33

2.2. Nguyên liệu – Nhiên liệu ............................................................................... 34

2.3. Cơ sở lý thuyết ............................................................................................... 37








3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ................................................................................ 43

3.1. Sơ đồ công nghệ dây truyền sản xuất ............................................................. 43

3.2. Dây chuyền sản xuất ...................................................................................... 44

3.3. Các thiết bị chính ........................................................................................... 50

3.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục ............................................................. 54

3.5. Sản phẩm phụ của quá trình sản xuất supe photphat: .................................... 56

4. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG ............................................................................ 57

PHẦN 3: PHÂN XƯỞNG NPK 3...................................................................................... 59

1. ĐẶC ĐIỂM SẢN PHẨM ..................................................................................... 59

1.1. Thành phần ..................................................................................................... 59

1.2. Ứng dụng của phân NPK ............................................................................... 592. NGUYÊN LIỆU .................................................................................................... 60

3. NHIÊN LIỆU ........................................................................................................ 61

4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ ............................................................................ 62

4.1. Sơ đồ công nghệ ............................................................................................. 62

4.2. Các công đoạn chính ...................................................................................... 63

4.3. Các công đoạn khác ....................................................................................... 64

4.4. Một số thiết bị .................................................................................................... 654. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG VÀ GIẢI PHÁP .......................................... 66

4.1. Vấn đề môi trường phát sinh: ............................................................................. 66

4.2. Giải pháp xử lý: .............................................................................................. 66

PHẦN 4: XÍ NGHI ỆP PHÂN LÂN NU NG CHẢY ................................................ 67

1. NGUYÊN LÝ SẢN XUẤT PHÂ N LÂN NUNG CHẢY ......................... 67

2. THÀNH PHẦN CỦA PHÂN NUNG CHẢY ...................................................... 67

2.1. Ưu điểm của phân lân nung chảy ........................................................................ 672.2. Nguyên, nhiên liệu .............................................................................................. 67

3. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ ............................................................................ 69

3.1 Sơ đồ công nghệ ................................................................................................... 69

3.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệ ............................................................................. 70








4. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG ..................................................................... 71

4.1. Khí thải ................................................................................................................ 71

4.2. Chất thải rắn ........................................................................................................ 71

PHẦN 5: XÍ NGHIỆP NƯỚC ............................................................................................ 74

2. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG NƯỚC ........................................................... 74

3. HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI SINH HOẠT ............................................... 74

2.1. Nguồn gốc phát sinh ........................................................................................... 74

2.2. Nguyên tắc của phương pháp.............................................................................. 74

2.3. Công nghệ bể bùn hoạt tính hiếu khí arotank .................................................... 75

2.4. Quy trình công nghệ ....................................................................................... 76

3. TRẠM XỬ LÝ NƯỚC THẢI CÔNG NGHIỆP ........................................................ 783.1. Nguồn gốc phát sinh ........................................................................................... 78

3.2. Sơ đồ công nghệ ................................................................................................. 78

3.3. Thuyết minh dây chuyền ..................................................................................... 79

4. VẤN ĐỀ Ô NHIỄM MÔI TRƯỜNG CỦA XÍ NGHIỆP NƯỚC. ....................... 79

KẾT LUẬN ........................................................................................................................ 80








GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀHÓA CHẤT LÂM THAO

1.

LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂNCông ty cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao là một đơn vị trực thuộc

Tổng Công ty hóa chất Việt Nam – Bộ Công thương.

Công ty (tiền thân là Nhà máy Supe photphat Lâm Thao) được Liên Xô cũ giúp đỡ

xây dựng. Tháng 6/1959, Phó Thủ tướng Lê Thanh Nghị đã bổ nhát cuốc đầu tiên đánh

dấu ngày khởi công xây dựng. Nhà máy chính thức đi vào sản xuất trên diện tích 73ha

thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ, là một trong số các nhà máy hiện đại với

quy mô lớn ra đời sớm nhất của tỉnh Phú Thọ. Ban đầu, nhà máy hoạt động với 2 dâychuyền chính là: dây chuyền Axit 1, sản xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/năm và

dây chuyền Supe 1, sản xuất Supe lân 1 vạn tấn/năm. Ngày 24/6/2962, nhà máy đã sản

xuất thành công mẻ sản phẩm đầu tiên.

Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn lân/năm,đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (1988-1992) sản lượngđạt 500.000 tấn lân/năm. Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân

bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo,

đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây chuyền sảnxuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nângcao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng cao sản lượng,đảm bảo các điều kiện môi trường theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính Phủ. Trải qua trên50 năm xây dựng và phát triển, với năng lực sản xuất tăng 18 lần so với công suất banđầu. Cho đến nay, năng lực sản xuất của Nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể:

NPK các loại: 700.000 tấn/nămSupe lân đơn: 850.000 tấn/nămAxit sunfuric H2SO4: 280.000 tấn/nămLân nung chảy: 300.000 tấn/năm

Qua 56 năm xây dựng và phát triển, công ty đã vinh dự nhận được nhiều phần thưởng

cao quý của Đảng và Nhà nước như: 3 lần phong tặng danh hiệu Đơn vị Anh hùng: Anh

hùng Lao động (1985), Anh hùng Lực lượng vũ trang nhân dân (1999), Anh hùng Lao








động thời kỳ đổi mới (2000), trao tặng Huân chương Hồ Chí Minh (2005), Huân chương

Độc Lập, Huân chương Lao động, Huy chương Vàng "Bạn Nhà nông", Huy chương "Vì

sự nghiệp phát triển nông nghiệp Việt Nam" cùng nhiều danh hiệu và phần thưởng cao

quý khác..

2. LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM

2.1. Lĩnh vực hoạt động

Công ty tập trung sản xuất, kinh doanh các sản phẩm phân bón chứa lân, phân hỗn

hợp NPK và các hóa chất công nghiệp.

2.2.

Sản phẩm chủ yếu

-

Axit sunfuric kỹ thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích và axit dùng cho acquy;

- Supe lân;

-

NPK các loại: 5-10-3, 10-20-6, 16-16-8…

-

Phân bón đặc thù cho các loại cây (cây ăn quả, cây cảnh, cây hoa…);

- Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật;

-

Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết;- Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phèn kép amoni sunfat kỹ thuật;

- Oxy kỹ thuật.

3. Đơn vị trực thuộc và các dự án

3.1.

Đơn vị trực thuộc

-

Xí nghiệp axit.

-

Xí nghiệp Supe phốt phát.

- Xí nghiệp NPK Lâm Thao.

-

Xí nghiệp NPK Hải Dương.








- Xí nghiệp Lân nung chảy.

-

Xí nghiệp đời sống.

- Xí nghiệp nước.

-

Xí nghiệp điện.

3.2. Các dự án

a. Các dự án đã đầu tư

-

Đầu tư chiều sâu đổi mới công nghệ và thiết bị dây chuyền axit số 1;

- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK công suất 15 vạn tấn/năm số 1;

-

Đầu tư tự động hóa khu điều chế Supe lân tại dây chuyền Supe số 1 và số 2;

-

Đầu tư bộ phận dỡ quặng apatit tuyển tại xí nghiệp Supe phốt phát;

- Đầu tư cải tạo nâng cấp hệ thống mạng, máy vi tính, nhà điều hành số 2, hệ thống

cung cấp nước sạch;

- Đầu tư dây chuyền axit số 3, công suất 4 vạn tấn/năm.

b.

Các dự án đang đầu tư

- Đầu tư tự động hóa dây chuyền axit số 1;

- Cải tạo công nghệ dây chuyền axit số 2 sang đốt lưu huỳnh lỏng, công suất 12

vạn tấn/năm;

- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK 15 vạn tấn/năm số 2;

-

Đầu tư xây dựng nhà luyện thể dục – thể thao và tổng đài điện tử.

c.

Các dự án dự kiến sẽ đầu tư

-

Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm tại chi nhánh Hải Dương;

- Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm số 3 tại Công ty Lâm Thao – Phú Thọ.








PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

1. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2 Phân xưởng axít số 2 được khởi công xây dựng vào ngày 20 tháng 4 năm 1980 trong

đợt mở rộng nhà máy lần thứ 2 với sự giúp đỡ của các chuyên gia Liên xô. Được chạy thửvào ngày 24/4/1984 đến ngày 30/5/1984 chính thức khánh thành và đi vào sản xuất với

công xuất thiết kế là 120 vạn tấn/ năm.

Tháng 3/2003 dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ nhất chuyển đổi từ sơ đồ công

nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng pyrít đốt trong lò tầng sôi bằng phương pháp tiếp xúc

sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò năm ngang

bằng phương pháp tiếp xúc.

Tháng 12/2006, dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ 2 chuyển đổi từ sơ đồ côngnghệ sản xuất axít sunfuric từ lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang bằng phương pháp tiếp

xúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò nằm

ngang bằng phương pháp tiếp xúc kép hấp thụ hai lần. Sau gần 1 tháng thi công lắp đặt

dầy chuyền được chạy thử đến 24 tháng 6 năm 2007 khánh thành, chuyển đổi công nghệ

thành công và gắn biển công trình.








2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

1.1.

Sơ đồ công nghệ

1.2.

Nguyên liệu sản xuất

1.2.1. Nguyên liệu chính

Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính

sản xuất axit sunfuric. Sau khi cải tạo, việc sử dụng quặng này đã được thay thế bẳng sử

dụng lưu huỳnh nguyên tố. Lưu huỳnh nguyên tố được khai thác từ mỏ hoặc trong hóa

dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap, Balan… Việc thay thế này dựa vào các ưu

điểm như:

- Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;

S LỎNG

NHIÊN LIỆU

Lò đốt lưu huỳnh

S -----> SO2

Công đoạn tiếp xúc

SO2 -----> SO3

Công đoạn Hấp thụ

SO3 -----> H2SO4

chất thải rắn

khí thải, nước thải, bụi

khí thải, nước thải, bụi

Mù axit, Bụi

Bể chứa S

DẦU DO








- Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết

bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc điện ướt…

-

Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý gây ô

nhiễm môi trường.

Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc vì:

-

Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO2 có nồng độ cao, điều này

rất có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc bằng phương pháp tiếp xúc.

- Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không có xỉ do vậy

dây chuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn, đơn giản, không có thiết bị

tinh chế khí SO2.

- Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ được giá

thành sản phẩm.

1.2.2. Chất xúc tác

Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong tháp tiếp xúc.

Có 3 loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt,

oxit vadani. Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:

-

Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;

- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;

Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếp

xúc 2, 3.

Đặc tính của chất xúc tác

-

Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V2O5, chất hoạt hóa là các oxit kim

loại kiềm thường dùng là K 2O, chất mang thường dùng là alumino silicat;

- Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600oC. Khi t >

600oC, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để tạo thành

những hợp chất không hoạt động. Khi t < 400oC, hoạt động của xúc tác giảm

đột ngột do sự chuyển hóa trị từ V5+ thành V4+.

1.2.3

Nhiên liệu

Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.

3. Cơ sở lý thuyết








3.1.

Điều chế lưu huỳnh dioxit (SO2 )

Không khí ẩm ngoài trởi được hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) rồi vào

tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô và được nâng nhiệt độ lên 180 – 200oC rồi

cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh. Lưu huỳnh lỏng qua bộ phận hóa lỏng lưu huỳnh có nhiệt

độ 140 – 145oC, được bơm vào lò đốt. Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với oxytrong không khí:

S + O2→ SO2 + Q1 (phản ứng toả nhiệt)

Phản ứng tỏa nhiệt, quá trình cháy là quá trình đồng thể. Đốt lưu huỳnh trong không khí

có thể thu được khí chứa 21% SO2, trong thực tế sản xuất thường lấy dư không khí và thu

được khí chứa gần 12% SO2.

3.2.

Oxi hóa

Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, để giảm nhiệt

độ còn 4204400C. Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi được góp chung với hơi bão

hoà 25 at của dây chuyền rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt. Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi,

sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 1010,5% SO2, lưu lượng Q= 35.000 + 1.000m3/h,

nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc I (lớp xúc tác 1). Dưới vai trò tác dụng của chất xúc

tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3. Phản ứng chuyển

hoá như sau:SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)

Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 6000C được hạ nhiệt độ

xuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước. Ở đây, khí SO3 nóng được đi

vào thiết bị bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp chung của nồi hơi đi

vào trong ống trao đổi nhiệt. Sau thiết bị quá nhiệt hơi nước, hỗn hợp khí SO3 đạt nhiệt độ

4540C đi vào lớp xúc tác 2 , hơi nước đạt nhiệt độ 4004200C đi vào tua bin của xưởng

phát điện. Có thể sử dụng pha không khí nguội khoảng 500C bằng van điều khiển và 3

van bằng tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào lớp 2 trong trường hợp thật cần thiết: khi sự

cố bộ phận quá nhiệt, hoặc giảm tải hơi nước bão hoà…

Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3. Sau lớp II, hỗn hợp

khí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 5240C đi vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạ








nhiệt độ xuống còn 4550C để vào lớp III. Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO2 từ thiết

bị lọc mù của hấp thụ trung gian, qua tháp trao đổi nhiệt. Nhiệt độ khí vào lớp 3 được

điều khiển bởi van tự động.

Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO

3, với hiệu suất

chung đạt 94%. Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 4840C được đưa đi hạ nhiệt độ còn

<1800C để vào tháp hấp thụ thứ nhất, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt. Tháp trao đổi nhiệt thứ

nhất, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO2 từ tháp lọc mù đến, tháp trao đổi nhiệt thứ hai là

gia nhiệt nước mềm. Nước mềm sau gia nhiệt được có nhiệt độ khoảng 800C được cấp

cho các khử khí nồi hơi. Khí SO3 có nhiệt độ <1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất. Tại

tháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO3 thành sản phẩm H2SO4, theo phương trình

phản ứng tổng quát như sau:SO3 + H2O = H2SO4 + Q3








3.3.

Hấp thụ

Hình 1: Tháp hấp thụ

Hỗn hợp khí SO2 ra khỏi tháp hấp thụ được đưa vào tháp lọc mù để giữ lại mù axit (là

chất có hại cho xúc tác và thiết bị). Sau khi lần lượt đi qua 2 thiết bị trao đổi nhiệt, khí

SO2 được nâng đạt nhiệt độ 4250C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây, dưới tác dụng của

xúc tác CS-110, phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 tiếp tục xảy ra triệt để. Sau lớp

4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X> 99,7%, nhiệt độ 4320C được hạ

nhiệt độ xuống <1800C để đưa sang bộ phận hấp thụ cuối bằng hệ thống hai thiết bị trao

đổi nhiệt: tháp trao đổi nhiệt giữa khí SO3 và không khí khô về lò, tháp làm nguội khí

SO3 bằng không khí ẩm ngoài trời. Ở đây, tác nhân làm nguội không khí ngoài trời được








đưa vào tháp nhờ có hệ thống 2 quạt thổi. Khí ra khỏi tháp hấp thụ cuối vị trí 255 đi qua

tháp tách tia bắn axit và được thải ra ngoài trời qua ống khí thải.

4.

Dây chuyền sản xuất

Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất :

- Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

- Công đoạn lò đốt lưu huỳnh

-


- Công đoạn sấy hấp thụ

-

Công đoạn xử lý nước mềm.

- Các công đoạn phụ khác

4.1.

Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

4.1.1. Sơ đồ công nghệ

Sấy Thiết bị hóa lỏng

Thiết bị khuấy trộn

Thùng lắng

Thùng chứa

Thùng trung gian

Hơi

lưuhuỳnh

lưu huỳnh

rơi vãi Khí H2S, Hơ

Cặn lưu huỳn

Kho lưu huỳnh Khí H2S, HơHơi lưu huỳn








4.1.2. Thuyết minh công nghệ

Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh sau đó được vận

chuyển bằng băng tải để đưa vào thiết bị hoá lỏng. Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các

cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ 1580C để gia nhiệt hoá

lỏng lưu huỳnh. Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bố trí thiết bị khuấy

trộn.

Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng để lắng cặn. Cặn trong

lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài. Thùng lắng là thiết bị

hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ 140 oC

-145oC.

Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng cặn tiếp tục chảy tràn sang thùng chứa tại thùngchứa có bố trí bơm kiểu nhúng chìm để bơm lưu huỳnh lên các thùng trung gian đầu lò

đốt của các dây chuyền axít số 1, 2, 3. Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh, tại các thùng chứa

lưu huỳnh trung gian đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.

Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình hoá lỏng lượng

axít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị. Để trung hoà lượng axít này cần thiết phải

định lượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại băng tải để trung hoà hết lượng axít này. L-

ượng số đa điều chỉnh theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước tại cácthùng hoá lỏng lưu huỳnh; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có trong lô lưu huỳnh đưa

vào sản xuất.

Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S và hơi lưu

huỳnh. Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống quạt hút và thiết bị dập hơi

lưu huỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng dung dịch kiềm để xử lý khí thải trước

khi thải ra ngoài trời.








4.2.

Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi

4.2.1. Sơ đồ công nghệ

4.2.2. Thuyết minh dây chuyền

Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng

chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3. Tại các thùng chứa trung gian

đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt. Không khí ẩm

sau khi qua tháp sấy khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao

đổi nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt. Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O2 trong

không khí theo phản ứng:

S + O2 = SO2 + Q

Thùng chứalưu huỳnh

Nhiên liệu ( dầu DO,không khí khô..)

Slỏng

xả vào hấ th

Thùngchứa DO Bơm

Lò đốtlưuhuỳnh

xả vào bể thuLưu huỳnh

hỗn hợp

khí SO2

hỗnhợpkhíSO2 saunồihơinhiệtthừa

Thiết bị lọckhí nóng

ống khói Hỗn hợp SO2








Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể tích đi qua nồi

hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400o C –430oC sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng để

sang công đoạn tiếp xúc.

Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vào

thiết bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi. Hơi tạo ra trong nồi

hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6

at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung.

Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at,

nhiệt độ 225 oC. Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225 oC được

gia nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành

hơi quá nhiệt có nhiệt độ 350 - 4000

C rồi cấp cho dây chuyền phát điện. Khi dâychuyền phát điện không hoạt động hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225oC được đưa qua

thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung hoặc qua bộ

phận giảm âm rồi xả ra ngoài trời qua ống xả hơi.

4.2.3. Các thông số kỹ thuật

-

Nhiệt độ dầu DO: 25-30˚C

- Áp suất dầu:15-25 kg/cm2

-

Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900-950˚C - Nhiệt độ buồng đốt: 1000-1050˚C

- Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C

-

Áp suất hơi trong nồi hơi 25at

- Nhiệt độ hơi nước 225˚C

-

Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C

-

Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2

-

Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h

-

Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2

- Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h

- Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích








4.2.4.

Các thiết bị chính

a.

Lò đốt lưu huỳnh

Cấu tạo:

Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang, lớp vỏ bên ngoài được chế tạo

bằng thép CT3 dày 10mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa.

Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB

(230x103x65)

Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)

Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên.

Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để

thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.

Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.

Chiều dài thân lò 14230

Chiều dài thân trụ buồng trước 6800

Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000

Chiều dài thân trụ buồng sau 1780

Chiều dài phần côn 883Đường kính vỏ lò 3956x10

Đường kính trong xây lót 3000

Thể tích lò 812475m3

Đặc tính kĩ thuật:

Nhiệt độ không khí vào lò đốt 150 ˚C

Nhiệt độ tường lò 900˚C

Nhiệt độ buồng đốt 1000-1050˚C

Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích

Hoạt động của lò:








Hình 2 :Lò đốt lưu huỳnh

Lưu huỳnh lỏng được phun vào dưới dạng sương để quá trình đốt được diễn ra triệt để.

Lưu lượng lưu huỳnh lỏng được tăng dần dần với tỉ lệ của lưu huỳnh lỏng / không khí khô

nhất định. Không khí khô được đưa vào ở cửa lò cung cấp oxi để đốt dầu DO tạo phản

ứng sinh SO2. Các vách ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu huỳnh bằng

cách tạo ra các dòng chảy xoáy. Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh hiện tượng

cặn lưu huỳnh lắng trong lò. Phản ứng tạo SO2 là phản ứng toả nhiệt do đó lượng nhiệt

của hỗn hợp khí sau phản ứng sẽ được đưa vào nồi hơi nhiệt thừa ngay sau buồng đốt.

b.

Nồi hơi nhiệt thừa

Cấu tạo:

Nồi hơi nhiệt thừa là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm gián tiếp. Khí SO2 đi

bên trong ống, nước mềm đã được khử khí đi bên ngoài ống. hơi nước lấy nhiệt và được

sử dụng vào các mục đích khác nhau của nhà máy

- Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587.6m2

- Thể tích chứa nước 16 m3

- Thể tích chứa hơi : 3.7m3








- Kích thước bao: L10940, θ4300

- Thân lò : Φ 2300x25, L 7000

- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556

- Cửa khí đi tắt: Φ1930/1740x10/800

- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800

- Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10

- Cửa vệ sinh: Φ 900x6…

Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi

- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h

- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at

- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C

- Hiệu suất lò hơi 88%

- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h

- Thành phần SO2 ≥11%

- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C

- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C

Chế độ nước cấp cho nồi hơi:- Màu sắc: Không màu

- Độ cứng toàn phần : < 0.5 mgdl/kg

- Hàm lượng O2: < 0.1 mg/kg

- Hàm lượng CO2 : < 20 mg/kg

- Hàm lượng sắt: 0.05 mg/kg

- Độ pH ở 20˚C: 8.5-10.5

Tiêu chuẩn nước lò

- Độ kiềm < 6 mgdl/kg . pH: 8.5-10.5

- Hàm lượng P2O5 < 10 mg/kg

Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:








Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử qua thiết bị gia

nhiệt. Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới 100-105 ˚C và tách oxi sau đó được

bơm cấp nước cấp vào nồi hơi. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão

hoà có áp suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho

phát điện.

Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khi

trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng để

vào tiếp xúc. Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi

hơi, khi nhiệt độ vào lọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại.

Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhận

được từ thiết bị đo mức nước. Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo tín

hiệu áp suất nồi hơi. Khi áp suất >25at van mở và ngược lại.

c. Các thiết bị khác

-

Ống khói khởi động : dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.

Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000.

- Thùng chứa dầu DO : dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.

Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400.- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2.

- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m3/h, áp suất 12at. Động cơ 18,5kW, tốc độ vòng

quay 2900 vòng/phút.

- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng : dùng để chứa S lỏng cấp cho lò. Đường kính 6000, cao

3000.








4.3.


4.3.1. Thuyết minh dây chuyền

Hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc gió nóng có nhiệt độ 400430oC và nồng độ SO2 từ

9

10,5% đi vào lớp I máy tiếp xúc. Nhờ có xúc tác V2O5 khí SO2 phản ứng với O2 tạothành SO3 theo phản ứng: SO2 + 1/2 SO2 SO3 + QĐây là phản ứng thuận nghịch, toả nhiệt, giảm thể tích. Quá trình xảy ra theo chiều

thuận khi có xúc tác.Cơ chế của sự ôxy hoá SO2 trên xúc tác VANADI được giải thích bằng sự tạo thành,

phân huỷ hợp chất trung gian ở dạng sunfátvanadi theo phản ứngV2O5 + SO2 = V2O4 + SO3 V2O4 + 2 SO2 + O2 = 2 VOSO4 2 VOSO4 = V2O5 + SO3 + SO2

------------------------------------------2 SO2 + O2 = 2 SO3 Như vậy trong quá trình phản ứng thì VANADI là chất vận chuyển ôxy.Hỗn hợp khí vào tháp tiếp xúc sẽ lần lượt đi qua 3 lớp tiếp xúc.

Sau lớp I, hỗn hợp khí SO2 đạt mức chuyển hoá X1 =6070%, nhiệt độ 595±50C được

qua trao đổi nhiệt sau lớp I hạ nhiệt độ xuống 4504850C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt ngoài saulớp I rồi tiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ II để tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO3.

Sau lớp II hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 8590% nhiệt độ 5205450C đi vào trao đổi

nhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 4304500C rồi đi vào lớp xúc tác số 3 để tiếp tục phản

ứng.Ra khỏi lớp III khí SO2 được chuyển hoá từ 94,596,5%, nhiệt độ từ 450475oC đi qua

các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO2 sau hấp thụ trung gian hoặc trao đổi nhiệt vớikhông khí ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165oC rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lượngSO3 đã tạo thành của 3 lớp chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù (là chất có hại cho xúc

tác và thiết bị) rồi được nâng nhiệt nhờ các trao đổi nhiệt từ 500C đến 4054150C trước khivào lớp IV.

Ra khỏi lớp IV khí SO2 được chuyển hoá từ 99,699,85%, nhiệt độ từ 420435oC đi quacác trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí ẩm, không khí khô, hay nước mềm để hạnhiệt độ xuống <165oC trước khi vào hấp thụ cuối. Các thông số kỹ thuật

- Nồng độ hỗn hợp khí SO2 vào lớp xúc tác 1: 11%- Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 1: 420˚C/600˚C- Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 2: 454˚C/524˚C- Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 3: 455˚C/484˚C








- Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 4: 425˚C/432˚C- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 1: 60%- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 2: 86%- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 3: 94%

- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 4: 99.7%- Lưu lượng hỗn hợp khí vào tiếp xúc: 35000 ± 1000m3/h

4.3.2.

Một số thiết bị chính

a.

Tháp tiếp xúc lớp mức 1

Hình 3: Tháp tiếp xúc

Chuyển hóa SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác thứ nhất. Tháp tiếp xúc lớp 1 được tách

riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3, 4 do yêu cầu mặt bằng và bố trí thiết bị.

Tháp có hình dạng trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10mm. Bên trong lót một

lớp mỏng amiang dày 10mm và xây lót bằng một lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm.

Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa tâm tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt

có đường kím 800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ

thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly

nhôm lá dày 0,8mm.








Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.

Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghi

I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm. Lớp xúc tác

T-210 dày 570mm, thể tích 25m3, lớp đá thạch anh dày 50mm.

Các thông số cơ bản

- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm. Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm3/h. Áp suất

làm việc 1400 – 1700mmH2O.

-

Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường kính trong tháp

7520.

-

Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO3 ra ở dưới có

kích thước 1200*2100.- Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửa

ngang xúc tác.

b. Tháp tiếp xúc mức 2

Dùng để chuyển hóa khí SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác 2, 3, 4.

Tháp có dạng hình trụ, vở được chế tạo bằng thép C20, dày 10mm. bên trong lót một

lớp amiang dày 10mm và xây lót bằng lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm. Đáy tháp

lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa thân tháp là 8 đoạn trụ nằm ngang bằng gang chịu nhiệt

có đường kính 800 lắp ghép với nhau dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu của tháp. Xung

quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm,

bên ngoài là lưới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8mm.

Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.

Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày 50mm. trong tháp

gồm có 3 lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từ dưới lên là dầm đỡ ghi I240 bằng

thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh, lớp xúc tác và lớp đá thạch

anh.

Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ thống trộn khí.

Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra. Giữa lớp 3 và 4 được ngăn cách

bằng tấm thép sàn. Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.

Các thông số cơ bản:

- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm








- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h.

- Áp suất làm viêc: 1.4001.700mmH2O.

- Chiều cao tổng cộng: 19.900 mm.

- Đường kính ngoài vỏ thép : 8.020 mm.- Đường kính trong tháp : 7.520 mm.

- Ống dẫn khí vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): Dn=1400mm

- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.

- Ống dẫn không khí bổ xung vào lớp 2: 3 ống Dn=400mm.

- Ống dẫn khí vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.

- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.

- Ống dẫn khí vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 1.800mm

- Có 15 cửa chui 800mm được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù hợp.

Bảng chất xúc tác ở các lớp 2, 3, 4

Lớp xúc tác Chiều cao(mm)

Thể tích( lít)

Loại xúc tác

2 570 25.000 T-2103 700 31.000 LP-1104 700 31.000 CS-110

c. Thiết bị quá nhiệt hạ nhiệt sau lớp 1

Công dụng:

Dùng để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 1 đạt nhiệt độ vào lớp xúc tác 2.

Đồng thời gia nhiệt hơi nước bão hoà 25 at, 2220C lên 4200C dùng cho tua bin phát điện.

Cấu tạo:

Gồm có 02 chùm ống trao đổi nhiệt đặt trong 2 hộp khí hình chữ nhật liền nhau, có

ống dẫn khí SO3 nối tiếp 2 hộp với nhau. ống trao đổi nhiệt bằng thép 12Cr1MoV chịu








nhiệt độ, áp suất và chống ăn mòn hoá học. Hộp khí bằng thép C20. Khí SO3 đi ngoài ống

, hơi nước bão hoà đi trong ống.

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 298 m2, ống 38x4mm, L=70.000mm.

- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm.

- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm.

- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV.

- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm.

Các chỉ tiêu kỹ thuật:

- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 600oC/454 oC.

- Năng suất khí SO3: 31.747 Nm3

/h.- Nhiệt độ hơi nước vào/ra: 222oC/420 oC.

- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h

- Áp suất làm việc: 25 at.

d. Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2

Công dụng:

Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3. Hỗn hợp khí

SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống.

Cấu tạo:

Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và dưới

trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ôn bằng

bông khoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng tháp 304a cũ).

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2

- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm

- Đường kính tháp : =3000mm

- Tổng số ống trao đổi nhiệt n=1760 ồng, 38x3,5; H=5.600mm

e.

Trao đổi nhiệt nước mềm sau lớp 3/2:Công dụng:








Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO3 sau TĐN đưa đi hấp thụ trung gian vànâng nhiệt độ nước mềm vào các thiết bị khử khí của nồi hơi các dây chuyền A xít. Hỗnhợp khí SO3 đi ngoài ống, từ trên xuống dưới, nước mềm đi trong ống.Cấu tạo:

Tháp có vỏ bằng thép, kiểu trao đổi nhiệt ống chùm:- Vỏ bằng thép, bên ngoài bảo ôn cách nhiệt dày 100mm bằng bông thuỷ tinh, vữaamiăng, lá nhôm.

Chiều cao tổng H = 8.300 mm, 1.316x10mm, trong đó phần trao đổi nhiệt cao6.000mm, nắp trên và nắp dưới hình chỏm cầu.

Các ống trao đổi nhiệt bằng thép SUS316L, 38x3mm, L=6.000mm; só ống là288, F=190m2. Các ống công nghệ:

- Ống khí SO3 vào: Dn=1300mm, ống thép 1316x8mm.

- Ống khí SO3 ra: Dn=1300mm, ống thép 1316x8mm- Ống nước mềm vào: Dn=80mm.- Ống nước mềm ra: Dn=80mm.- Ống tháo axit đọng: Dn=32mm.

Chế độ kỹ thuật: - Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 3100C/1800C.- Lưu lượng khí SO3: Q=31.174Nm3/h- Nhiệt độ nước mềm vào/ra: 300C/800C.- Lưu lượng nước mềm: Q=29,6 Nm3/h

- Áp suất làm việc: 1at. f.

Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 4/1Công dụng:

Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 4 và nâng nhiệt độ khôngkhí khô khi đưa về lò đốt lưu huỳnh. Hỗn hợp khí SO3 nóng đi trong ống, từ dưới lên trên,không khí khô đi ngoài ống.Cấu tạo:

Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép CT38 10mm, phần buồng khítrên và dưới trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được

bảo ôn bằng bông khoáng dày 100mm.- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 530 m2 - Chiều cao toàn bộ tháp : 7400mm (Trong đó: Chiều cao phần ống trao đổi nhiệt

3000mm).

- Đường kính tháp : 3020x10mm

- Tổng số ống trao đổi nhiệt 38x3,5, H3000mm : 1615 ống








4.4.

Công đoạn hấp thụ

4.4.1. Quá trình công nghệ

Quá trình sấy không khí ẩm: Hơi nước không phải là 1 chất độc đối với chất xúc tác vanadium. Nhưng nếu trong khí

có hơi nước thì sẽ tạo mù ở quá trình hấp thụ, làm mất nhiều axít trong khí thải vì mù axítrất khó hấp thụ trong các tháp hấp thụ. Ngoài ra mù còn ngưng tụ trong các tháp trao đổinhiệt bên ngoài của tháp tiếp xúc nhất là các trao đổi nhiệt làm nguội SO3 làm ăn mòn cácống trao đổi nhiệt vì vậy không khí cần phải được sấy đạt tiêu chuẩn trước khi cấp vào hệthống.

Không khí được hút (dây chuyền sản xuất axít số 1,2 ) hoặc được đẩy vào tháp sấy (dâychuyền sản xuất axít số 3). Tại tháp sấy, axít sunphuríc có nồng độ ≥ 95% được tưới từtrên xuống tiếp xúc với không khí đi từ dưới lên qua các lớp đệm. Nhờ có sự tiếp xúc nàyhơi nước trong không khí được axít hấp thụ, không khí sau tháp sấy có hàm ẩm < 0,015

%V được nâng nhiệt lên 1001500C trước khi đưa về lò đốt lưu huỳnh. Quá trình hấp thụ khí SO3 :

Đầu tiên SO3 hoà tan vào trong axít, sau đó phản ứng với nước trong đó theo phản ứngtổng quát sau: n.SO3 + H2O = H2SO4 + (n-1).SO3

Tuỳ theo tỷ lệ giữa SO3 và nước mà nồng độ axít thu được sẽ khác nhau:- Nếu n > 1: sản phẩm là ôlêum- Nếu n = 1: sản phẩm là mônô hyđrat- Nếu n < 1: sản phẩm là axít loãng

Nồng độ axít và nhiệt độ axít ảnh hưởng lớn đến tốc độ và hiệu suất hấp thụ. Tại nồng độaxít 98,3% H2SO4 và ở nhiệt độ thấp thì cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất hấp thụ đạt giá trịcực đại. Có thể giải thích điều này như sau:

Axít sunfuric nồng độ 98.3% hấp thụ khí SO3 tốt nhất vì áp suất hơi SO3 trên bề mặtdung dịch axít này rất thấp. Nồng độ thấp hay cao hơn 98.3% thì quá trình hấp thụ SO3 đều không tốt.

Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp III máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 94,596,5% sẽqua các trao đổi nhiệt để làm nguội xuống nhiệt độ <165oC trước khi đi vào đáy tháp hấp

thụ trung gian. Axít mônôhyđrát có nồng độ 98,3±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 70

5

o

C từthùng chứa được các bơm chìm bơm lên dàn làm lạnh axít kiểu tấm và được làm lạnh

xuống 505oC sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ trung gian quahệ thống phân phối axít bằng đĩa. Lượng axít chảy từ tháp hấp thụ trung gian về thùngchứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc 1 chu trình. Do hấp thụ SO 3 nồngđộ axít tăng dần lên, để duy trì nồng độ axít mônô ta pha loãng bằng nước công nghệ hoặc

bằng axít sấy. Do hấp thụ SO3 và bổ xung H2O nên mức thùng chứa axít cao dần lên, để








duy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ phận sấy để nâng nồng độ axít sấy (hoặc đưavề kho)

Khí ra khỏi tháp hấp thụ trung gian có nhiệt độ 4560oC đi vào bộ phận khử mù để tách hết

lượng axít và mù axít rồi đi qua các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt độ lên 405415oC trước khi

vào lớp IV máy tiếp để chuyển hoá tiếp lượng SO2 còn lại.Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp IV máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 99,699,85% nhiệt

độ 4204350C sẽ qua trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí khô, không khí ẩm hoặcnước mềm để làm nguội xuống nhiệt độ <165oC rồi đi vào đáy tháp hấp thụ cuối. Axít mônô

có nồng độ 98,3 ±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 5575oC từ thùng chứa được các bơm chìm bơm

lên các thiết bị làm lạnh kiểu tấm hay kiểu ống chùm và được làm lạnh xuống 4555oC sauđó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ cuối qua hệ thống phân phối axít bằngđĩa với lưu lượng. Lượng axít chảy từ tháp hấp thụ cuối về thùng chứa lại tiếp tục được bơm

tuần hoàn lên tháp kết thúc 1 chu trình. Do hấp thụ SO3 nồng độ axít tăng dần lên, để duy trìnồng độ axít mônô ta pha loãng bằng nước công nghệ. Do hấp thụ SO3 và bổ xung H2O nênmức thùng chứa axít cao dần lên, để duy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ phận sấy đểnâng nồng độ axít sấy.

Sau tháp hấp thụ cuối hỗn hợp khí đi vào thiết bị khử mù hay tháp tách giọt trước khithải ra ngoài trời qua ống thải khí.

4.4.2. Các thiết bị chính

a.

Tháp sấy

Cấu tạo:

Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít, phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm,H15600 mm, ống khí vào/ra Φ1200mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530.

- Lưu lượng không khí ẩm vào tháp: 36600-47000m3/h - Nhiệt độ không khí vào: 28-30˚C- Nhiệt độ không khí ra: 40-45˚C - Lưu lượng axit tưới: 240-270m3/h - Nồng độ axit tưới:≥ 95% H2SO4 - Nhiệt độ axit tưới/chảy:45-50/40-45˚C - Tia bắn: ≤0.005mg/m3

b.

Tháp hấp thụ trung gian

Nhiệm vụ:hấp thụ khí SO3 sau lớp tiếp xúc III

Cấu tạo:








Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít, phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm, 15600mm, ống khí vào/ra Φ1400mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530, đường cấp nước thép CT38

- Lưu lượng hỗn hợp khí SO3, SO2 vào tháp: 34840m3/h

- Nhiệt độ khí vào: ≤180˚C- Nhiệt độ khí ra: 80˚C- Lưu lượng axit tưới: 360m3/h- Nồng độ axit tưới: 98.3±0.4%- Nhiệt độ axit tưới/chảy:45-55/65-75˚C- Áp suất khí vào: 1180mmH2O- Áp suất khí ra: 1060 mmH2O- Hiệu suất hấp thụ: 99.9%

c. Tháp hấp thụ cuối

Cấu tạo: Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít, phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm,H14762 mm, ống khí vào/ra Φ1400mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530, đường cấp nước thép CT38

- Lưu lượng hỗn hợp khí SO3 vào tháp: 31330m3/h- Nhiệt độ khí vào: ≤180˚C- Nhiệt độ khí ra: 80˚C- Lưu lượng axit tưới: 360m3/h- Nồng độ axit tưới: 98.3±0.4%

- Nhiệt độ axit tưới/chảy:45-50/60-65˚C- Áp suất khí vào: 290mmH2O- Áp suất khí ra: 170 mmH2O- Hiệu suất hấp thụ: 99.9%

Công đoạn xử lý nước mềm Nước công nghiệp ban đầu được đưa vào hệ thống lọc nước đi qua hệ thống các máy

lọc cơ học trong có chứa than antraxít nghiền sau đó qua thiết bị lọc cation để lọc sắt; quathiết bị lọc cation cấp I, cấp II để lọc các iôn Ca2+, Mg2+…; rồi tiếp tục đi sang thiết bị lọcanion để lọc iôn Cl-… sau đó về thùng chứa sản phẩm.

Nhiệm vụ của các máy lọc ion là giữ lại các ion để làm mềm nước trước khi đưa vàonồi hơi.








4.5.

Một số sự cố thường gặp nguyên nhân và cách khắc phục

STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục

1

Nhiệt độ vào lớp Ithấp

1 - Sức tải hệ thống lòthấp, van số 4 mở chưa

hợp lý.2 - Nhiệt độ khí lò thấp dokhông phù hợp giữa lưulượng S và không khí vàolò.3 - Van số 3CV04 hởnhiều.

Điều chỉnh mở van số 4 đitắt nồi hơi.

Kiểm tra nồng độ khí SO2,nhiệt độ khí lò, điều chỉnhtăng thêm S vào lò.3- Kiểm tra đóng lại van số3CV04

2

Nhiệt độ vào lớp IIthấp trong khi nhiệt

độ ra lớp I bìnhthường.

Lượng không khí lạnhvào sau lớp I lớn.

Khí bị mất nhiệt ở quánhiệt 309 nhiều.

Đóng bớt van số 3CV05.Điều chỉnh van 3BTV03.

3

Nhiệt độ vào lớp IIIthấp trong khi nhiệtđộ ra lớp II bìnhthường.

Do lượng khí SO3 nóngvà SO2 lạnh vào TĐN 305chưa hợp lý với bề mặtTĐN của nó.

Kiểm tra van số TV-306/2-3a đi tắt 305 của khí nónghoặc mở van số 3MV09.

4

Nhiệt độ vào lớp IVthấp trong khi nhiệtđộ ra lớp III bình

thường.

Do chưa hợp lý giữa lưulượng khí nóng, khí lạnhvới bề mặt các TĐN

3010; 305.

Kiểm tra điều chỉnh van3MV09 để khí SO2 đi quahết tTĐN 305.

5

Nhiệt độ lớp I máytiếp xúc tăng.

Do hỗn hợp khí SO2 nóngđi tắt nồi hơi nhiều.

Kiểm tra điều chỉnh đóngvan số 4.

5. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG

5.1.

Chất thải rắn

5.1.1. Đặc điểm

Chất thải rắn của dây chuyền hầu hết đến từ các cặn lắng từ các thùng như thùng chứa

lưu huỳnh lỏng, thùng chứa dầu DO hay các thiết bị trao đổi nhiệt.Thông thường các chất

thải rắn này không nhiều, thường được thải trực tiếp mà không qua bất kì các công đoạn

xử lý nào. Đây là một mối đe doạ lâu dài vì trong chất thải rắn này có chứa một hàm

lượng khá lớn các kim loại nặng gây ô nhiễm lâu dài đến nguồn đất hay nước xung quanh

khu vực công ty.








5.1.2.

Thực trạng

Khu vực lưu giữ chất thải nguy hại (xỉ pirít) không có mái che, xung quanh có tường

xây che chắn nhưng nước vẫn rỉ ra ngoài, đáy bãi chứa để xỉ pirít không có biện pháp

chống thẩm thấu phát tán chất thải vào đất và nguồn nước ngầm. Tại bãi (xỉ pirít) phát

sinh nước rỉ rác (nước rỉ rác từ bãi xỉ pirít có các thông số các chất gây ô nhiễm cao) một

phần thẩm thấu vào đất và nguồn nước ngầm, một phần nước rỉ rác tự chảy (lưu lượng ít)

ra môi trường, nguồn tiếp nhận là cánh đồng canh tác của xã Thạch Sơn, huyện Lâm

Thao.

5.1.3.

Cách xử lý

-

Chất thải nguy hại : Các loại chất thải nguy hại như amiăng sinh ra trong quá trình bảo ôn, bông thủy tinh, các gioăng chịu nhiệt, axit....được đưa về một kho để xử líriêng.

-

Chất thải rắn công nghiệp : Như gạch chịu lửa, gạch chịu axit, cặn S, cặn sunphat,vôi....được tập trung tại 1 kho sau đó được chuyển đến khu xử lí theo quy định củatỉnh

- Rác thải sinh hoat : Được chuyển đến trạm xử lí rác thải sinh hoạt của công ty môi

trương và đô thị tỉnh Phú Thọ

5.2.

Nước thải


Các nguồn phát nước thải trong dây truyền sản xuất axit sunfuric hầu như không đáng

kể, chủ yếu là nguồn sinh ra từ quá trình trao đổi nhiệt làm mát axit hay nước dùng để rửa

thiết bị, máy móc…hoặc từ những sự cố rò gỉ axit từ các thùng chứa.

5.2.2.

Thực trạng

Nước thải này thường dược dẫn theo hệ thống ống nước của công ty chảy tuần hoàn

và được xử lý cục bộ.

Với nước thải có nồng độ pH thấp được trung hoà bằng sữa vôi và được tuần hoànkhoảng 60-70%, phần còn lại hầu hết được thải trực tiếp ra sông Hồng.

Công ty đã lắp đặt khu xử lý nước thải cục bộ đảm bảo chất lượng nước sau xử lý đạt

tiêu chuẩn trước khi thải ra môi trường .Nước tưới ở dàn lạnh được thu gom và xử lý tuần

hoàn.








5.3.

Khí thải


Khí thải trong dây chuyền sản xuất axit sunfuric bao gồm các thành phần:

- Khí SO2, H

2S, SO

2, NO

x, …

- Mù axit sunfuric

- Bụi: hơi lưu huỳnh, tạp chất…

Hơi lưu huỳnh, H2S và các khí kèm theo được đi qua 1 tháp hấp thụ bằng xoda hoặcsữa vôi sau đó được thải ra ngoài.

Khí SO2 và SO3: trong qua trình tiếp xúc và hấp thụ, hiệu suất chuyển hóa SO2 đạt tới99.8%, hiệu suất hấp thụ SO3 lên tới 99.9% nên thực chất lượng khí thải này còn dư là rấtít,và chúng được thải thẳng ra ngoài qua ông khói. Hàm lượng SO2 thải ra là 250 – 300

mg/m

3

khí thải kèm theo nhiệt tỏa ra.5.3.2.

Thực trạng

Theo số liệu thực tế cho thấy nồng độ SO2, SO3 còn quá cao so với tiêu chuẩn của thế

giới nhưng hầu như nhà máy vẫn chưa có biện pháp xử lý nào.

5.3.3.

Đề xuất phương án xử lý

- Sử dụng nguyên liệu lưu huỳnh nguyên chất,các chất xúc tác hợp lý

- Định kì kiểm tra các thiết bị xử lý bụi khí thải như xyclon, màng ướt, lọc khí, khử

mù,… đảm bảo không có sự rò rỉ hay các thiết bị trao đổi nhiệt đảm bảo hệ số trao đổi

nhiệt được duy trì không rò rỉ thất thoát nhiệt.

- Bụi S được thu hồi quay lại hoàn nguyên….

5.4. Một số vấn đề khác

Ô nhiễm tiếng ồn : tại các khu vực máy nén khí, bơm nước, bơm axit, quạt hút gió

Ô nhiễm nhiệt tại các khu vực lò đốt, tháp tiếp xúc.








PHẦN 2: PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1

1. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1

Nhiệm vụ chính của xí nghiệp là sản xuất là lượng supephotphat đạt tiêu chuẩn vớihàm lượng P2O5 hữu hiệu không nhỏ hơn 16.5%, hàm lượng P2O5 tự do không lớn hơn

4%, độ ẩm nhỏ hơn 13%. Ngoài ra xí nghiệp còn cung cấp một lượng lớn trừ sâu công

nghiệp Na2SiF6 hàm lượng lớn hơn 96%.

2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPE PHOTPHAT 2.1. Đặc tính của sản phẩm Supe Photphat đơn

2.1.1.

Thành phần hóa học

Là sản phẩm của quá trình phân hủy quặng apatit bằng axit sunfuric.Đây là loại lân

phổ biến nhất, có thành phần chủ yếu gồm các muối của axit octo phophoric, axit

sunfuric, một lượng axit octo photphoric tự do và apatit chưa bị phân hủy. Công thức hóa

học của các thành phần như sau:

Mono canxi photphat: Ca(H2PO4)2;

Canxi sunfat khan: CaSO4;

Axit photphoric tự do: H3PO4;

Photphat sắt: FePO4.2H2O;

Photphat nhôm: AlPO4.2H2O;

Dicanxi photphat: Ca2( HPO4)2;

Apatit chưa phân hủy: Ca5F(PO4)3.

Ngoài ra còn một số các muối của Mg, một số chất khoáng trong nguyên liệu không bị

phân hủy, siligen SiO2.nH2O.

Hiện nay Supe photphat đơn sản xuất tại Công ty Supe photphat và hóa chất LâmThao dạng bột rời có trung hòa bằng chính quặng apatit.








2.1.2.

Tính chất hóa học

Supephotphat là một loại bột tơi, xốp, có mày xám sẫm hoặc xám nhạt, trọng lượng

riêng của supephotphat từ 1.4-1.5 tấn/ năm. Hàm lượng các hơi chât photphat của supe

được tính theo phần trăm của P2O

5:

- Phần P2O5 tan trong nướcgồm: mônôcanxiphotphat và Axít photphoric tự do

- Phần P2O5 không hoà tan trong nước mà tan trong xitrat amon gồm: photphat

nhôm, đicanxiphotphat

Chất lượng của supephotphat được đánh giá theo hàm lượng của P2O5 hữu hiệu gồm

tan trong nước và tan trong xitrat.P2O5 chung trong supe phốt phát bằng tổng P2O5 hữu

hiệu và P2O5 không tan trong nước hoặc xitrát.Tỉ lệ phần trăm của P2O5 hữu hiệu đối với

P2O5 chung trong supe phốt phát biểu thị mức độ phân hủy Apatít bởi Axít sunfuríc và gọilà hệ số phân hủy K

2.1.3. Tính chất vật lý

Supephotphat đơn ở dạng bột rời không trung hoà có tính hút ẩm mạnh và dễ bị dính

kết, vón cục, đóng rắn.

Supephotphat đã được trung hoà, đảo trộn, ủ đúng quy trình thì gần như không bị dính

kết vón cục, đóng rắn.

Khi dùng lực cơ học tác dụng lên supephotphat đơn thì pha lỏng tiết ra ngoài làm chocác hạt nhỏ dính kết lại với nhau.

2.1.4. Ứng dụng

Supephotphat đơn được sử dụng chính để làm phân bón có chứa photpho ở thể dinh

dưỡng làm tăng lượng bột ở các loại cây có củ, có hạt, tăng cường lượng đường ở các loại

cây có quả, làm cho cây cứng cáp, chống được sâu bệnh. Cho cây trồng nồng nghiệp hay

công nghiệp phát triển khoẻ mạnh, cho năng suất, chất lượng cao.

Ngoài ra supephotphat đơn còn dùng để sản xuất các loại phân bón hỗn hợp PK

hoặc NPK dùng sản xuất chất khoáng bổ xung thức ăn cho gia súc

2.2.

Nguyên liệu – Nhiên liệu

Nguyên liệu sản xuất Supe photphat đơn có quặng chứa photpho và axit sunfuric.








Quặng chứa photphot bao gồm các loại: apatit, photphoric và photphat thiên nhiên. Ở

nước ta, để sản xuất Supe đơn quặng được dùng chủ yếu là apatit. Nguyên liệu chính

dùng để sản xuất Supe photphat đơn tại Công ty Supe photphat và hóa chất Lâm Thao là

quặng apatit và axit sunfuric, nguyên liệu để trung hòa Supe photphat cũng là bột apatit.

Ngoài ra trong quá trình sản xuất Supe photphat đơn còn sản xuất sản phẩm phụ là

Na2SiF6. Nguyên liệu trung hòa nước thải trong quá trình sản xuất Supe photphat đơn là

vôi sống CaO.

2.2.1 Nguyên liệu chính

a. Apatit

Người ta gọi apatit là khoáng có thành phần được biểu thị bởi công thức chung

Ca10R 2(PO4)6 hoặc rút gọn Ca5R(PO4)3. Trong đó, R là F, Cl, OH hoặc CO2. Phổ biếnnhất là Flo apatit; rất hiếm Clo apatit, đôi khi một bộ phận Canxi được thay thế bởi các

kim loại như Ba, Sr, Mg, Mn, Fe.

Quặng có màu nâu sẫm hoặc màu nâu vàng, không hòa tan trong nước nhưng hòa tan

trong các axit vô cơ. Tỷ trọng từ 1,5 – 2,2 tấn/m3, nóng chảy từ 1550 – 1570oC. Công

thức hóa học của các thành phần chính trong quặng apatit như sau:

- Flo apatit Ca5F(PO4)3;

-

Ne eghetin Na3F(SiO3);- Nefelin (Na,K)AlSiO4.nSiO2;

- Sphen Ca.Ti.SiO5;

-

Dolomit (Ca,Mg)CO3;

- Titan manhetit mFe2O4.nFeTiO3.TiO2.

Hàm lượng các chất có chứa photpho trong quặng được quy ra % anhydrit photphoric

gọi là P2O5chung trong apatit. Tùy theo hàm lượng P2O5 người ta chia quặng apatit làm 4

loại:

-

Quặng loại I: là loại quặng giàu, chứa phần lớn là Flo apatit Ca5F(PO4)3 có hàm

lượng P2O5 từ 33 – 38%. Quặng này được sử dụng ở Công ty từ năm 1962 đến

nay.








- Quặng loại II: có hàm lượng P2O5 từ 24 – 26%. Trong quặng loại I, cấp cho Công

ty có chứa một lượng quặng này dưới dạng các cục to.

-

Quặng loại III: là loại quặng được bóc ra trong quá trình khai thác quặng loại I.

Hàm lượng P2O

5 của quặng này từ 15 – 18%, quặng được đưa sang nhà máy tuyển

quặng để nâng hàm lượng P2O5 lên 32 – 33%.

- Quặng loại IV: có hàm lượng P2O5 từ 8 – 12%. Quặng này tồn tại trong các mỏ

photphoric lắng đọng trong các hang núi đá vôi nắm rải rác khắp đất nước, trữ

lượng nhỏ.

Quặng được đưa vào sản xuất tại Công ty có hai loại:

-

Quặng nguyên khai: quặng này chưa làm giàu không đồng nhất về kích thước và

phẩm chất thường chứa 81 – 90% Flo apatit và phâm bố không đều. Các tạp chấtnhiều và không ổn định, độ ẩm cao thấp thất thường.

Kết quả phân tích hàm lượng các chất trong quặng apatit ở Lào Cai như sau:

P2O5 CaO F H2O Al2O3 Fe2O3 MgO SiO2 CO2

32 - 33 43 - 46 2 – 2,5 8 – 12 2 – 3 2 – 2,7 2 – 2,5 12 - 14 0,3

Quặng này có ưu điểm là xốp nên khi sấy hơi nước dễ thoát ra, độ cứng nhỏ nên dễ

nghiền, bột apatit nghiền mịn, khôi thì có tính trôi lớn. Quặng này sau khi sấy và nghiền

thành bột mịn thì cần đạt yêu cầu sau: Hàm lượng P2O5 trung bình từ 32 – 33%. ĐỘ ẩm

1,5 – 3 % H2O. Độ mịn đảm bảo lượng còn lại trên sàn 0,16mm không lớn hơn 5%.

- Quặng tuyển ẩm: quặng này có ưu điểm là dễ tách nước để giảm độ ẩm, đặc biệt là

khi được đảo trộn tốt. Khi độ ẩm giảm thì tơi không dính bết. Tiêu chuẩn chất

lượng của loại quặng này như sau: Hàm lượng P2O5 trung bình 32 – 33%.Độ ẩm

15 – 18% H2O.Kích thước 0,074mm.

b. Axit sunfuric

Axit sunfuric có công thức hóa học H2SO4, trọng lượng phân tử là 98. Trong kỹ

thuật, hỗn hợp theo tỷ lệ bất kỳ của SO3 với H2O đều gọi là axit sunfuric. Thông thường,

dung dịch axit sunfuric đưa sang điều chế Supe photphat đạt:: Nồng độ 75 – 77%, trung

bình là 76%.Nhiệt độ 40 – 45oC








2.2.2.

Nguyên kiệu phụ

a.

Muối ăn : Hàm lượng: ≥90% NaCl. Dung dịch muối bão hoà có nồng độ: 23%

NaCl. Tỷ trọng 1.16-1.17g/cm3

b. Vôi trung hòa CaO: Hàm lượng: ≥ 70%

2.2.3. Nhiên liệu

a. Dầu DO

Nhiệt trị 9500-9800Kcal/kg. Độ nhớt ở 80˚C: 8 oBy. Độ tro: không lớn hơn 1%

Tạp chất cơ học không lớn hơn 0.15%. H2O nhỏ hơn 1%

Tỷ trọng ở 20˚C: 844Kg/cm3

b.

Than cám 3b-3c:

Nhiệt trị: 6500-6900Kcal/kg. Độ ẩm toàn phần: không lớn hơn 12%. Độ tro khô: từ18-22%. Độ bốc hơi khô: 6.5

2.3. Cơ sở lý thuyết

2.3.1.

Các giai đoạn phản ứng

Trong quá trình sản xuất supe đơn ,phản ứng giữa Apatít và Axít Sunfuríc xảy ra theo

phương trình tổng quát:

2Ca5F(PO4)3 + 7H2SO4 + 3H2O = 3 Ca(H2PO4)2.H2O + 7CaSO4 + 2HF

Nhưng thực chất nó tiến hành theo 2 quá trình: Quá trình 1:

Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 5/2H2O = 3 H3PO4 + 5CaSO4.1/2H2O + HF

Quá trình 2:

Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O = 5 Ca(H2PO4)2. H2O + HF

Hai giai đoạn này tiến hành kế tiếp nhau không phải xen kẽ đồng thời vì trong

dung dịch không có sự tồn tại đồng thời của Axít Sunfuríc và mônô canxi photphat :

Ca(H2PO4)2 + H2SO4 = CaSO4 +2H3PO4

Giai đoạn 1

Khuếch tán axit sunfuric tới các hạt apatit. Quá trình này kèm theo phản ứng hóa học

nhanh trên bề mặt các hạt:

Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 5/2H2O = 3H3PO4 + 5CaSO4.1/2H2O + HF








Phản ứng này bắt đầu ngay khi trộn quặng Apatít với Axít Sunfuríc tùy theo mức độ

phản ứng mà nồng độ H2SO4 giảm dần,nồng độ H3PO4 tăng lên bột sệt được tạo thành

nhanh chóng và chảy xuống phòng hóa thành., khi đó khoảng 60-80% lượng Axít

sunfuríc cho vào đã tham gia phản ứng, lượng còn lại tiếp tục được phản ứng trong phòng

hoá thành và kết thúc sau khoảng từ 20-40 phút trong phòng hoá thành rồi dần dần đông

kết lại.

CaSO4.1/2H2O chuyển hoá thành CaSO4 khan và tách ra với tốc độ tuỳ thuộc vào

nhiệt độ và thành phần của pha lỏng. Tại đây do khối phản ứng có nhiệt độ cao (từ 110-

120˚C) và nồng độ P2O5 trong pha lỏng lớn (42-45%) nên CaSO4.1/2H2O tách ra thành

CaSO4 khan nhanh chóng

Giai đoạn I việc phân huỷ quặng tiến hành rất nhanh ở cuối giai đoạn lên đến 70-80%.Tuỳ theo mức kết tinh của CaSO4 mà khối phản ứng bị đóng rắn do những tinh thể CaSO4

tạo ra những bọc chứa pha lỏng. Việc đóng rắn xảy ra trước lúc tiêu hao hết H 2SO4 và

mức phân huỷ mới đạt 60%. Giai đoạn này kết thúc khi tiêu tốn hết axit và kết tinh sunfat

canxi:

2CaSO4.0,5H2O→ 2CaSO4 + H2O

Giai đoạn 2

Giai đoạn thứ II được bắt đầu sau khi tiêu hao toàn bộ lượng Axít H2SO4( sau khi supetừ thùng trộn xuống hóa thành (khoảng 20-40 phút) Khuếch tán axit photphoric tạo thành

vào trong các mao quản của những hạt apatit không phân hủy. Axít H3PO4 được tạo thành

ở giai đoạn I tiếp tục phân hủy Apatít theo phản ứng :

Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O = 5 Ca(H2PO4)2. H2O + HF

Mônô canxiphotphat tạo thành lúc đầu trong dung dịch khi quá bão hoà bắt đầu kết

tinh. Giai đoạn II được bắt đầu sau 20-40 phút ủ supe trong phòng hoá thành và kéo dài

trong suốt thời gian ủ nó trong kho tùy thuộc vào loại nguyên liệu dung cho sản xuất và

điều kiện ủ ở kho.

Tốc độ phân giải ở giai đoạn II chậm và kéo dài do những nguyên nhân sau:

- Những hạt quặng chưa phân giải là các hạt có kích thước lớn mà axít H3PO4 lại là

axít chủ yếu.








- Lượng canxisunfat kết tinh ra quá nhiều làm cho Axít H3PO4 khó tiếp xúc với hạt

quặng.

-

Mônô canxisunfat tan trong dung dịch H3PO4 sẽ dần dần tạo thành dung dịch bão

hòa,dẫn đến làm giảm hoạt độ của ion H+ trong pha lỏng và tăng độ nhớt của dung

dịch.

- Mônô canxisunfat kết tinh tạo thành vỏ mịn bao bọc hạt quặng làm giảm sự tiếp

xúc pha.

2.3.2. Các yếu tố ảnh hưởng

a. Nồng độ và nhiệt độ của Axít H 2SO4

Nồng độ và nhiệt độ của Axít H2SO4 ảnh hưởng rất lớn tới cơ cấu và tính chất lý học

của sản phẩm. Tốc độ phân huỷ của quặng phụ thuộc vào hoạt độ của Axít và mức độ quá bão hoà

của nó do sản phẩm phản ứng gây nên. Khi nâng cao nồng độ Axít sunfuric loãng và khi

giảm nồng độ của Axít đậm đặc thì hoạt độ của chúng tăng lên do đó tốc độ và mức độ

Apatít phân huỷ tăng lên.

Nhiệt độ ban đầu của Axít cũng ảnh hưởng tới vẫn tốc phân huỷ. Khi nhiệt độ tăng thì

tốc độ phản ứng ban đầu tăng nhưng do quá trình bão hoà canxisunphat nhanh tạo thành

màng ngăn cách, tốc độ phản ứng bị giảm mạnh.b. Độ mịn hạt quặng

Quặng càng mịn thì bề mặt riêng càng lớn do đó tốc độ phân huỷ càng nhanh. Tuy

nhiên nếu quặng quá mịn thì chi phí cho việc sấy nghiền sẽ tốn kém ảnh hưởng tới giá

thành

c.

Cường độ khuấy

Việc khuấy trộn làm mất khả năng bão hòa cục bộ tạo sự tiếp xúc pha tốt hơn,do đó

tăng cường khuấy trộn sẽ tăng tốc độ phản ứng.Nhưng khi khuấy trộn mạnh quá thì sự cọ

sát giữa quặng và Axít kém đi giảm hiệu xuất phản ứng giữa cường độ khuấy trộn và độ

mịn có mối lien hệ chặt chẽ với nhau.

d. Thời gian lưu của bột sệt trong thùng trộn








Thời gian lưu của bùn sệt trong thùng trộn tuỳ thuộc vào thành phần quặng và nồng độ

Axít đưa vào phân huỷ và được khống chế bằng tấm chắn thùng trộn.

Việc cung cấp quặng và Axít liên tục đồng thời bùn tạo thành không ngừng chảy qua

một tấm chắn sẽ giữ cho bột sệt có một thể tích không đổi trong thiết bị trộn, thời gian lưu

lại của nó không lớn để tránh cho bùn đặc sệt làm mất độ linh động.

Nồng độ Axít ban đầu càng cao mức độ phân huỷ quặng càng lớn thì phải duy trì tỉ lệ

H2SO4 : H3PO4 trong bùn từ thùng trộn chyả phải càng nhỏ đi để tránh tạo vỏ CaSO4 mịn

trên các hạt supe, đối với Apatít lào cai có hàm lượng trung bình từ 32÷33% P2O5 và Axít

có nồng độ 67÷68 H2SO4 thì thời gian lưu của bùn sệt trong bùn trộn là 3÷5 phút. Nhiệt

độ khối phản ứng ra khỏi lò sẽ là 110÷115oC

e.

Ủ supephotphat ở kho ủSupephotphat cắt từ phòng hoá thành ra có chứa một lượng apatít chưa phân huỷ. Sự

phân huỷ tiếp theo giữa Apatít và Axít photphoric vẫn tiếp tục xảy ra với tốc dộ giảm dần.

Qua nhiều ngày ủ supe trong lò hệ số phân huỷ tăng lên.

Để hệ số phân huỷ tăng ta phải hạ thấp nhiệt độ xuống 40-50˚C bởi khi làm nguội thì

Ca(H2PO4)2. H2O sẽ kết tinh ra khỏi pha lỏng, độ bão hoà pha lỏng làm giảm hoạt độ Axít

và làm tăng tốc độ phản ứng

f.

Trung hoà supephotphatSupe tươi ra khỏi phòng hoá thành còn chưa 1 lượng Axít H3PO4 tự do ứng với hàm

lượng P2O5 tự do có trong supe từ 10.5-12.5% khối lượng, sự tồn tại H3PO4 trong supe

làm cho sản phẩm có tính hút ẩm làm ảnh hưởng xấu đến tính chất vật lý của sản phẩm,

làm ăn mòn, phá huỷ phương tiện vẫn chuyển nó. Do đó phải trung hoà lượng Axít tự do

này băng bột xương, bột Apatít, bột đá vôi, bột đôlômit.

Mặt khác lượng Apatít còn lại bị bao bọc bởi màng CaSO4 và Ca(H2PO4)2. H2O do đó

phản ứng giữa 2 pha L:R bị cản trở. Vì vậy ta sử dụng quặng Apatít để trung hoà supe

tươi (quặng tuyển)

Khi trung hoà bằng các chất không chứa photpho thì hàm lượng P2O5 hữu hiệu tăng.

Nếu lượng chất trung hoà dư thì hàm lượng P2O5 giảm.

Khi trung hoà đúng liều lượng Apatít, supephotphat của công ty đạt tiêu chuẩn sau:








- Hàm lượng P2O5 hữu hiệu: ≥16%

-

Hàm lượng P2O5 tự do: ≤4%

-

Độ ẩm: ≤13%

2.3.3.

Định lượng Apatít và Axít sunfurícLượng Axít sunfuríc 100% dùng để phân hủy 100 phần trọng lượng Apatít khô tuyệt

đối gọi là tiêu chuẩn Axít.

Tiêu chuẩn Axít được xác định theo phương trình phản ứng gọi là tiêu chuẩn lý thuyết.

Tiêu chuẩn Axít trong thực tế sản xuất thường cao hơn lý thuyết và được xác định

bằng thực nghiệm.

Lượng Axít tiêu chuẩn này được tính toán theo các phương trình phản ứng của H 2SO4

với các thành phần chính có trong quặng Apatít như:Ca5F(PO4)3,CaMg(CO3)2,Fe2O3,Al2O3…

+ Phản ứng phân hủy Flo Apatít:

Ca5F(PO4)3 + 7H2SO4 + 6.5H2O = 3Ca( H2PO4)2.H2O + 7CaSO4.1/2H2O + 2HF

3P2O5 7H2SO4

3×142 7×98

Trong mỗi đơn vị P2O5 trong quặngcần 7×98/ 3×142 =1.61 đợn vị Axít H2SO4 100%

+Phản ứng phân hủy CaMg(CO3)2 :CaMg(CO3)2 + 2H2SO4 = CaSO4 + 2CO2 + H2O

Mỗi đơn vị CO2 cần : 2×98/2×44 = 2.23 đơn vị H2SO4

+ Phản ứng phân hủy Fe2O3 :

Fe2O3 + H2SO4 + Ca(HPO4)2 = FePO4 + CaSO4 + 3H2O

Mỗi đơn vị Fe2O3 cần :98/160 =0.61 đơn vị H2SO4

+ Phản ứng phân hủy Al2O3 :

Al2O3 + H2SO4 + Ca(HPO4)2 = AlPO4 + CaSO4 + 3H2O

Mỗi đơn vị Al2O cần : 98/102 =0.96 đơn vị H2SO4

Khi biết thành phần quặng ta sẽ tính được tiêu chuẩn Axít. Trong thực tế sản xuất tiêu

chuẩn Axít thường cao hơn lý thuyết 6 ÷10% để đảm bảo có sự tiếp xúc tốt giữa hai pha

184 2×44








rắn và pha lỏng và phân hủy hết các tạp chất khác chưa tính đến. Lượng Axít càng cao thì

mức phân hủy càng lớn.

Công thức xác định hệ số phân hủy giai đoạn I :

K 1 = 70. No

N

K 1: mức phân hủy giai đoạn I.

N,No : Lượng Axít tiêu chuẩn thực tế và lý thuyết

Khi dùng tiêu chuẩn Axít cao sẽ thúc đẩy các phản ứng phụ của tạp chất để tạo thành

CaSO4 nhiều lên và nhanh chóng kết tinh để hình thành màng bao bọc lấy các hạt Apatít

làm cản trở quá trình phân hủy của Axít với quặng ở giai đoạn II làm tăng mức chi phí

Axít, làm cho Axít tự do trong supe tăng cao,tốn lượng bột trung hòa làm cho P 2O5 hữu

hiệu giảm, supe bị dính bết,vón cục kết hợp giữa lý thuyết và thực tế sản xuất đối với

quặng Apatít lào cai 32÷33% P2O5 tiêu chuẩn Axít thích hợp là 66÷69.








3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ3.1.

Sơ đồ công nghệ dây truyền sản xuất

Lò đốtQuạtthổi

Nguyên liệu

Máy sấy thùng quay

Máy nghiền bi

Xyclone nhóm 4

Lắng bụi ướt

Bộ phận tách giọt

Phân ly cơ học

Bunke bột apatit

Thùng hỗn hợp

Phòng hóa thành

Kho chứa Photphat

Xỉ Than

Quạt hút sau sấy

Xyclone nhóm 6

Thùng cao vịchứa nước

Thùng cao vịchứa H SO

Bụi, tiếng ồn,nước rơi vãi,khí thải

Tiếng ồn, bụi

Khí Flo, nướcthải

Khói Bụi Qặng rơi vãi, bụi.....








3.2.

Dây chuyền sản xuất

Các công đoạn sản xuất Supe Photphat đơn tại công ty Supe Photphat và hóa chất Lâm

Thao được minh họa trên sơ đồ sau

3.2.1.

Công đoạn dỡ quặng

Quặng Apatít từ Lào Cai được vận chuyển bằng những toa xe lửa về công ty được dỡ

xuống và vận chuyển vào kho Apatít sau khi đã được nhân viên phòng KCS lấy mẫu

quặng trên toa để phân tích độ ẩm và hàm lượng P2O5 chung trong quặng. Gồm có 3 loại quặng :

-

Quặng nguyên khai Apatít loại I có độ ẩm 10÷16% hàm lượng P2O5 từ 32÷33%

được vận chuyển trên toa N.

-

Quặng Apatít loại 3 có độ ẩm 15÷18% hàm lượng P2O5 từ 15-18% được vận

chuyển trên toa N.

- Quặng tuyển có độ ẩm từ 15-18% được vận chuyển bằng toa H.

Các toa quặng được đầu máy kéo vào khu dỡ của XN,quặng Apatít nguyên khai vàtuyển trên toa được 2 cầu trục 10 tấn múc và đổ thành từng đống trong kho chứa theo quy

hoạch kho một phần quặng Apatít tuyển đã ráo nước tại kho Apatít được cầu trục múc lên

bunke trung hòa và được băng tải cao su vận chuyển sang kho supe để trung hòa.

Lượng quặng Apatít còn sót lại trên tao N và trên toa H do bàn ủi không ủi hết và cầu

trục không múc hết được công nhân dỡ quạng dùng xẻng vệ sinh sạch.

Lượng quặng cục còn lại có kích thước ≥ 100×100 mm trên mặt sàn các bunke cung

cấp xích được tập kết lại và được nghiền nhỏ bằng máy nghiền đá sau đó dưa trở về sản

xuất.

3.2.2. Công đoạn sấy nghiền

a. Công đoạn sấy nghiền sơ bộ

Dỡ quặng

Hấp thụ Flo

Điều chếSấy nghiền Thành phẩm








Mục đích: là làm giảm độ ẩm của nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất hay

cụ thể là quặng nguyên khai và quặng tuyển.

Quặng Apatít nguyên khai loại 1 và loại 3 từ trong kho được cầu trục trộn với nhau

theo tỉ lệ 59% loại 1 với 7% loại 3,múc lên các bunke cuả hệ thống máy cung cấp xích,từ

các bunke chứa quặng được định lượng theo năng suất quặng cần sấy rồi được hệ thống

băng tải xích vận chuyển đổ xuống hệ thống băng tải cao su.

Từ hệ thống băng tải cao su vận chuyển quặng,quặng Apatít theo ống dẫn quặng đổ

vào thùng sấy.Quặng được sấy đến độ ẩm 1.5÷3 %.

Từ bunke than tại các lò đốt,than được xả xuống sàn thành đống và được làm ẩm sau

đó được tung vào lò sấy bằng xẻng,nhiệt trị của than khoảng 6500-6900 Kcal/kg. Trong lò

đốt, khí được cung cấp đảm bảo đủ không khí sao cho than cháy triệt để kể cả chất vàlượng, thường thì lớp than có chiều dày 20-25cm và xỉ không quá 12cm. Xỉ than trong lò

đốt phải được thải liên tục tránh đọng lớp gây tổn nhiệt. Khí nóng ở lò đốt có nhiệt độ từ

350-380˚C, nhờ quạt hút ở cuối hệ thống vận chuyển sang thùng sấy để sấy quặng sau khi

được lắng bụi than và xỉ. Lò làm việc dưới áp suất âm 5-10mmH2O nhờ quạt hút. Khí

nóng sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ từ 100-110˚C.

Để vật liệu sau sấy có nhiệt độ vừa phải ta sấy theo phương pháp sấy xuôi chiều, vật

liệu ẩm và khí nóng cùng vào đầu thùng sấy, vật liệu khô và khí nguội ra ở cuối thùngsấy. Phía trong thùng sấy ở phần đầu khoảng 1m được hàn các cánh thép xoắn vỏ đỗ có

tác dụng tiếp nhận quặng và dẫn quặng vào trong thùng sấy và phân hối quặng cho đều

tăng bề mặt tiếp xúc giữa khí nóng. Tốc độ và thời gian sấy được tính toán dựa trên thực

nghiệm về năng suất và độ ẩm sấy.

Sau sấy nguyên khai : sau khi sấy tới độ ẩm 1.5-3 % quặng ra khỏi thùng sấy được đổ

vào máy nghiền búa.Tại đây nhờ các lá búa quặng được đập nhỏ sơ bộ từ kích thước nhỏ

hơn 100×100 mm xuống còn 15-30 mm .quặng Apatít có kích thước đạt tiêu chuẩn qua

ghi sàng xuống băng tải cao su và được vận chuyển vào máy nghiền bi,còn quặng to còn

lại tiếp tục được các lá búa đập tiếp.nhiệt độ quặng ra khỏi máy búa thường là 80÷90oC.








Khí có bụi quặng Apatít và bụi than có nhiệt độ 100÷110oC từ thùng sấy và lò đốt

sang được dẫn vào hệ thống xyclon nhóm 4,bên trong xyclon khí sẽ theo đường xoáy , bụi

va đạp vào thành xyclon mất động năng sẽ rơi xuống đáy.

Dưới các xyclon nhóm 4 có bunke chứa Apatít lắng và bột này được các van gạt bột

đáy bunke gạt xuống vít xoắn 400 và vít xoắn nhỏ rồi được các vít vận chuyển đổ vào

băng tải quặng sau sấy.

Khí và bụi còn lại theo đường ống giũa xiclon ra ngoài vào thiết bị khử bụi màng nước

.Tại đây chúng được sục qua bunke chứa nước phần lớn bụi bị thấm ướt lắng tại đây ,khí

bụi kéo theo bụi thấm ướt và những giọt nước đi vào thiết bị tách giọt hình trụ theo

phương tiếp tuyến.Nước và các hạt bụi bị thấm ướt được lắng lại ở thành thiết bị chảy

xuống đáy theo đường ống ra ao lắng tuần hoàn khí đã được làm sạch bụi đảm bảo tiêuchuẩn vệ sinh môi trường theo ống khói thải ra ngoài trời.

Sau khi được sấy trong thùng sấy lò quay, quặng tiếp tục được đưa vào băng tải

chuyển đến máy nghiền bi để tiếp tục công đoạn nghiền mịn tiếp theo.

b. Công đoạn nghiền mịn

Mục đích: Đưa kích thước hạt quặng sau khi sấy đủ tiêu chuẩn để đưa đi phản ứng

tạo supephotphat đơn tại công đoạn hoá thành.

Vận hành: quặng Apatít sau máy nghiền búa được vận chuyển vào máy nghiền bi

để nghiền mịn.

Quặng sau máy búa được các băng tải cao su vận chuyển đổ trực tiếp vào máy nghiền(

nghiền bi số II),hay đổ vào bunke sau đó được máy cung cấp các đĩa gạt định lượng cấp

cho máy nghiền( nghiền bi số I).

Sau khi qua máy nghiền bi quặng được nghiền nhỏ nhờ lực va đập giữa bi thép có

đường kính

40 ÷

70 và vỏ đệm ở thành máy nghiền và được đưa lên sang phân ly tĩnhđặt phía trên máy nghiền nhờ quạt cao áp nghiền ở phía cuối hệ thống. thiết bị phân ly

hoạt động theo nguyên lý khí lẫn bụi vào máy theo phương thẳng đứng va đập vào phần

côn bên trong thiết bị,các hạt to mất động năng rơi xuống sẽ quay trở về máy

nghiền,không khí lẫn bột mịn sẽ đi tiếp theo đường tiếp tuyến vào phái trên (bên trong )








thiết bị lọc bụi tĩnh ,bột nhỏ có kích thước ≤ 16 mm sẽ tiếp tục đi sang xiclon đơn lắng bụi

còn hạt to sẽ rơi xuống đáy côn và và quay trở lại máy nghiền đẻ tiếp tục nghiền nhỏ.

Khí lẫn bột sau khi đi qua xiclon đơn = 1600mm sẽ lắng phần lớn bột mịn tại đó tiếp

tục đi qua nhóm xiclon 6 để lắng tiếp bột mịn còn lại .

Bột Apatít lắng tại xiclon đơn và nhóm 6 chứa tại các bunke rồi được các van gạt

xuống .

Khí ra khỏi xiclon nhóm 6 qua quạt hút.Khí ra khỏi quạt hút chia làm 2 đường 1/3

lượng khí được đưa trở lại máy nghiền bi con 2/3 lượng khí còn lại được dưa qua thiết bị

sủi bọt làm sạch khí trước khi phóng không.Bột Apatít lắng tại sủi bọt được dãn ra ao tuần

hoàn để thu hồi Apatít và tuần hoàn nước sủi bọt.

3.2.2.

Công đoạn điều chế Supe PhotphatQuặng apatit nguyên khai được sấy nghiền có độ ẩm 1 – 2% và cỡ hạt 95% qua sàng

0,16mm trộn với quặng tuyển không sấy có độ ẩm 15 – 22% và kích thước cỡ hạt

0,074mm thành hỗn hợp có độ ẩm 10 – 21%, được vận chuyển vào bunke trung gian bộ

phận điều chế.

Axit sunfuric có nồng độ từ 75 – 90% được bơm từ kho chứa.Từ thùng chứa axit được

bơm lên thùng cao vị, qua hệ thống định lượng vào thùng trộn. Hỗn hợp apatit từ bunke

trung gian được định lượng xuống thùng trộn nhờ hệ thống băng cân định lượng.

Trộn axit với apatit được thực hiện trong thùng trộn nhờ các que khuấy có tốc độ

cao.Những que này có nhiệm vụ trộn thật đều axit và apatit để cho phản ứng của giai đoạn

1 được thực hiện nhanh chóng và dễ dàng.Nồng độ trộn là 67 – 68%, thời gian lưu lại của

bột sệt trong thùng trộn là 3 – 5 phút và nhiệt độ của bột sệt ra khỏi thùng trộn là 110 –

115oC.

Sau đó bột sệt được tháo xuống phòng hóa thành. Bột sệt sẽ được ủ thành Supe trong

phòng hóa thành khoảng từ 1,5 – 2 giờ. Sau khi xuống phòng hóa thành khoảng 20 phút

thì giai đoạn 1 kết thúc, hệ số phân hủy K 1 = 70 – 77% và bắt đầu giai đoạn 2 của quá

trình điều chế Supe. Giai đoạn 2 kéo dài liên tục trong kho ủ, lượng Supe trong phòng hóa

thành được khống chế nhờ hơn 2/3 chiều cao phòng hóa thành.








Supe trong phòng hóa thành còn một lượng P2O5 tự do nằm trong pha lỏng chưa phản

ứng do pha lỏng bão hòa mono canxit photphat và một số muối khác. Vì vậy, ta sử dụng

quặng apatit để tủng hòa Supe tươi và Supe trước khi ra kho được đánh tung. Việc trung

hòa Supe tươi đợt 1 được thực hiện ngay trên băng tải vận chuyển Supe tươi ra kho ủ. Bột

apatit dùng để trung hòa đợt 1 là hỗn hợp giữa bột khô lấy từ băng tải cao su vận chuyển

bột sau nghiền mịn ra khỏi và quặng apatit tuyển sang kho đã được ủ để giảm độ ẩm. Hỗn

hợp quặng được cầu trục số 1 kho ủ múc đổ lên bunke trung hòa đợt 1 nhờ hệ thống cung

cấp xích định lượng xuống hai băng tải cao su và được đổ vào băng tải Supe tươi, lượng

bột sử dụng để trung hòa đợt 1 cho Supe tươi là 20%. Bột apatit trung hòa sẽ cùng với

Supe tươi được cắt từ phòng hóa thành xuống có nhiệt độ 80 – 90% và được tung cùng

Supe vào kho ủ bằng máy đánh tơi.Do phản ứng tiếp tục xảy ra nên nhiệt độ khối phản ứng lại tăng lên khoảng 50oC, hàm

lượng P2O5 tự do còn cao từ 5 – 7%. Vì vậy, ta cần tiếp tục trung hòa lần 2 và dùng trục

đảo trộn để thoát hơi nước vào hạt nhiệt độ khối Supe tăng tốc độ cho phản ứng giai đoạn

3.2.3. Công đoạn hấp thụ Flo

Hỗn hợp khí bao gồm: hơi nước, CO, SiF4 được hút từ phòng hóa thành và thùng trộn

bởi quạt hút khí cao áp, khí này được dẫn qua hệ thống hấp thụ để tách Flo. Lượng F thoát

ra từ quặng ở dạng hợp chất SiF4 tác dụng với nước theo phương trình:SiF4 + 3H2O→ 2H2SiF6 + H2SiO3

Sau khi ra thùng trộn, hóa thành, hỗn hợp khí được dẫn qua đường ống nghiên từ háo

thành đến phòng hấp thụ (phải đảm bảo nhiệt độ trong ống > 65oC), ra khỏi ống khí được

dẫn sang hệ thống hấp thụ.

Quá trình hấp thụ được tiến hành qua hai cấp là phòng hấp thụ và tháp hấp thụ. Flo

được hấp thụ chủ yếu trong phòng hấp thụ:

-

Phòng hấp thụ có trục vẩy

Khí đi qua các gian liên tục và được rửa bằng axit H2SiF6 loãng. Axit loãng từ tháp

hấp thụ số 1 được bổ sung vào phòng hấp thụ và chuyển động ngược chiều với khí. Phần

axit đã đạt nồng độ 8 – 12% chảy ra bể.Sau khi lắng keo Si sơ bộ được bơm vận chuyển








về thùng chứa H2SiF6.Phần keo Si lắng đọng trong phòng hấp thụ và trong các bể định kỳ

được làm sạch.

-

Tháp hấp thụ (2 tháp)

Khí ra khỏi phòng hấp thụ được dẫn vào tháp hấp thụ số 1. Tháp hấp thụ theo nguyên

tắc ngược chiều, nước phun thành mù từ trên xuống, nước được bơm tuần hoàn. Tại tháp

hấp thụ số 1 có bổ sung axit loãng, khí sau khi ra khỏi tháp hấp thụ số 1 được đi qua tháp

tách giọt đi vào tháp hấp thụ số 2.

Nguyên lý làm việc của tháp hấp thụ số 2 tương tự như tháp hấp thụ số 1, tại tháp số 2

được bổ sung bằng nước sạch. Phần axit lẫn SiO2.H2O ở dạng keo bám vào trên đường

ống dẫn khí và tháp hấp thụ, phòng hấp thụ, các bể chứa axit định kỳ được đào và thông

rửa. Flo thu được trong phòng và tháp hấp thụ dạng H2SiF6, hiệu suất hấp thụ F trong hỗnhợp khí tại hệ thống hấp thụ không ít hơn 98%.

Khí sau khi ra khỏi tháp hấp thụ đi qua quạt hút rồi thải ra ngoài ống khói. Axit

H2SiF6thu được từ hệ thống hấp thụ được đưa sang bộ phậm sản xuất Na2SiF6.

Trong trường hợp sản xuất Na2SiF6 ít thì H2SiF6 được trung hòa bằng sữa vôi trước

khi thải bỏ.Vôi được chở bẳng công nông từ xí nghiệp NPK 1 tới xí nghiệp Supe được đổ

thành đống.Sau đó được tôi trong thùng nhờ hệ thống nước và hơi nước, sữa vôi sau đó

được khuấy đều rồi được định lượng để trung hòa nước thải khu điều chế và khu sản xuất Na2SiF6 trước khi thải.

Các phản ứng xảy ra tại bộ phận trung hòa:

CaO + H2O →Ca(OH)2;

Ca(OH)2 + 2HCl → CaCl2 + 2H2O;

Ca(OH)2 + H2SO4→ CaSO4 + 2H2O;

Ca(OH)2 + H2SiF6→ CaSiF6 + H2O.

3.2.4.

Ủ, đảo trộn Supe trong kho và trung hòa đợt 2

Supe và apatit sau khi trung hòa đợt 1 được máy đánh tơi tung ra kho, rồi được cầu

trục 1 múc đổ thành từng đống ở trong kho. Sau 2 – 3 ngày tung Supe vào kho Supe còn

chứa một lượng axit tự do 7 – 8%. Vì vậy cầu 2 tiếp tục đưa quặng apatit vào Supe để

thực hiện quá trình trung hòa đợt 2 và đảo trộn lần 1. Sau 3 – 4 ngày đảo trộn lần 1, Supe








tiếp tục được cầu 3 đảo trộn lần 2 ra cạnh khu vực sàng nghiền Supe. Sau 5 – 8 ngày sau

khi đảo trộn lần 2, sản phẩm Supe lân đã đạt tiêu chuẩn kỹ thuật sẽ được cầu trục số 3

hoặc 4 múc đi sàng, nghiền, đánh tung trước khi cấp NPK, bán ra ngoài.

3.3.

Các thiết bị chính3.3.1. Máy sấy thùng quay

Cấu tạo:Thùng sấy được cấu tạo hình trụ rỗng làm bằng thép tấm dày δ=10mm,

chiều dài thùng sấy: 10000mm, tựa trên 4 con lăn nhờ 2 vành đai được đúc bằng thép

nghiêng khoảng 3-5˚. Thùng sấy được bố trí các con lăn chặn cạnh vành đai trượt và được

chuyển động nhờ động cơ điện truyền lực giảm tốc sang bánh răng lớn của thùng sấy.

Bên trong thùng sấy có cánh thép xoắn vỏ đỗ có tác dụng trộn đều tăng bề mặt tiếp

xúc với không khí nóng và đưa quặng từ đầu thùng đến cuối thùng sấy. Đoạn cuối thùng

sấy có các cánh dảo hình sao trên các cánh sao có lắp các cánh đảo phụ.

Nguyên tắc hoạt động: Quặng ẩm được cầu trục + gầu múc (10) đưa vào cửa

thùng sấy (11).Khí từ lò đôt (1) bằng than đã qua xử lý nhờ quạt hút sau sấy đưa vào

buồng sấy. Nhờ cánh thép và độ nghiêng của thùng sấy, nguyên liệu được đảo trộn và tiếp

xúc trực tiếp với khí nóng liên tục và được đưa ra ngoài vào băng tải và chuyển đến máy

nghiền bi.

Một số thông số kỹ thuật:- Kích thước quặng vào bunke ≤ 100×100mm

- Kích thước quặng ra máy búa ≤ 30mm

- Độ ẩm quặng vào thùng sấy: quặng nguyên khai 10÷16%

- Độ ẩm quặng ra khỏi thùng sấy: quặng nguyên khai 1.5÷3%

- Nhiệt độ khí nóng vào thùng sấy 350÷800oC

- Nhiệt độ khí nóng ra thùng sấy 100÷110oC

- Áp suất âm trong là đốt 5÷10 mmH2O

3.3.2.

Thiết bị khử bụi

Cấu tạo:

Thiết bị khử bụi gồm 2 phần:








- Phần khử bụi (khử bụi kiểu sục bọt): là một bunke chứa nước được làm bằng

thép tấm, phần trên là một hình hộp chữ nhật có kích thước 1400x1400x420mm, bên trên

có cửa khí vào kích thước 760x1400mm và cửa khí ra 500x1400mm

Giữa hai cửa có 1 tấm thép ngăn kích thước 320x1400mm được đặt nghiêng góc

45˚ và ngập trong nước. Phía dưới là một đáy hình chóp chứa nước bụi lắng, đáy chóp có

lắp ống và van thải bùn, ngoài ra còn ống bổ sung nước từ bơm.Bộ phận điều chỉnh mức

nước thông với ống thải.

-

Phần tách giọt: là một xyclon rỗng gồm 2 giai đoạn:

Đoạn dưới hình trụ nối với cửa khí ra của bunke. Khí và giọt nước kéo theo sau

quá trình sục bọt theo phưuong tiếp tuyến và xoáy trong lòng ống trụ đi dần lên phía trên.

Đoạn trên là một hình trụ rỗng làm phình to ra và còn 2 đầu, đầu côn dưới hànliền với đoạn dưới đầu côn trên nối với ống khí thải tác dụng làm giảm động năng của

dòng khí

Hoạt động:

-

Phần khử bụi:Trong bộ phận điều chỉnh mức nước có một đoạn ống trụ lồng vào

đầu ra của ống nước thải đục. Đoạn ống này có thể thay đổi chiều cao nhờ một thanh

chống do đó có thể điều chỉnh được mức nước dễ dàng. Nước đục qua miện ống vào

đường ống thải rồi vào bể lắng bùn.- Trong quá trình thiết bị làm việc thì van tháo bùn được đóng kín để mức nước

trong bunke không bị tụt xuống. Van này chỉ được mở theo định kì tuỳ mức độ lọc bụi và

bùn nhiều hay ít

3.3.3. Máy nghiền bi

Cấu tạo: Máy nghiền bi có cấu tạo thùng quay hình trụ, vỏ chế tạo bằng thép dầy, bên

trong đắp bằng các tấm gang đúc hoặc thép để chống mòn vỏ thùng và lớp đệm có chứa

một lớp amiang cách ẩm và tránh tiếng ồn cho thiết bị. Phía đầu của nguyên liệu được lắp

một bánh răng lớn ngoài vỏ để nhận lực truyền từ động cơ. Trong máy nghiền bi có chứa 7tấn bi có kích thước từ 30-60cm2 vẫn tốc quay của máy

khoảng 22vòng / phút được bơm bằng quạt cao áp với áp lực 1500mmH2O Máy nghiền bi có đặc tính kĩ thuật sau:








- Đường kính: D=2070mm

-

Chiều dài: L=2650mm

-

Tốc độ quay: n=22 vòng/ phút

- Năng suất: 28-30 tấn/h

Hoạt động: Vật liệu đưa vào cửa 16 được vận chuyển cùng với các gò trong máy nghiền bi sau đó

nhờ lực trọng trường rơi xuống cùng bi. Bi trong lúc rơi sẽ va chạm với quặng làm vỡ

quặng, đưa quặng đến kích thước tiêu chuẩn.

Quạt hút cao áp được lắp ngay trên thiết bị hút bụi, quặng và cả bi trong máy nghiền bi

lên cao. Ở đây, các hạt to bị lực trọng trường hút mất dần động năng rơi lại vào máy tiếp

tục nghiền đến kích thước chuẩn, các hạt nhỏ đạt tiêu chuẩn đi qua sàng đến thiết bị lọctĩnh để tiếp tục công đoạn Thông số kĩ thuật:

Áp suất âm trước máy nghiền: 100mmH2O Quặng nguyên khai : Độ mịn sau nghiền: <0.16mm

Độ ẩm vào: 1.5-2.5% Độ ẩm ra: <1%

Qua sàng 0.16mm: >95% Quặng tuyển : Độ ẩm: 10-14%

Kích thước: 0.074 mm

Trong công đoạn sấy nghiền, do được thực hiện trong máy nghiền bi khép kín nên

lượng bụi và khí thải được giảm thiểu. Tuy vậy bụi và khí thải trong quá trình vận chuyển

trên băng tải sau khi được lắng đọng tại các xyclon vẫn được thải trực tiếp vào không khí

gây bụi nơi làm việc ảnh hưởng đến máy móc. Do đó, ở công đoạn này các thiết bị được

vệ sinh thường xuyên định kì. Ngoài ra lượng khí thải qua xyclon nhóm 6 đã được xử lý như trong phần vận hành đã

nói, khí đạt tiêu chuẩn được thải trực tiếp ra ngoài, còn cặn được tuần hoàn thu hồi Apatít.

3.3.4. Thùng trộn








Cấu tạo: Thùng trộn được cấu tạo bằng thép cacbon dày δ=10mm .Bề mặt thùng

trộn được xây lót bằng gạch chịu Axít (3lớp) . Bộ phận khuấy trộn gồm 4 trục khuấy kiểu

mái chèo được làm bằng thép hợp kim đặc biết chịu ăn mòn hoá học và chịu mài mòn tốt:

3 cánh khuấy có tác dụng đảo trộn hỗn hợp, cánh khuấy thứ 4 quay ngược chiều có tác

dụng đẩy bột sệt xuống thùng hoá thành . Phần trục các cánh khuấy được bọc lót cao su

lưu hoá. 3 cánh khuấy ban đầu được lắp nối tiếp nhau cách khoảng 1.1m

Đặc tính kĩ thuật của thùng trộn :

-

Dài: 4800mm- Rộng: 4600mm - Cao: 1500mm

- Tốc độ quay của trục cánh khuấy: 170v/ph

-

Nhiệt độ làm việc của thùng trộ: 100-120˚C

-

Tổng thể tích:7.25m3

- Thể tích làm việc: 3m3

Hoạt động: Hỗn hợp apatit và Axít từ các thùng cao vị được trộn với định lượng

đảm bảo các thông số kĩ thuật được đưa vào thùng trộn qua cửa (1), nhờ que trộn (2) trộn

đều. Thời gian phản ứng trong thùng từ 3-5’ rồi chảy qua vách (3) theo cửa 5 ra phòng

hoá thành.

3.3.5. Phòng hóa thành

Cấu tạo: Thùng hoá thành có vỏ ngoài được làm bằng thép, bên trong được làm

bằng 1 lớp bêtông cốt thép dày 100mmm, chịu Axít và lớp ngoài cùng được phủ 1 lớp vữa

diabat. Thùng hoá thành được đặt trên 16 ở trục lăn đỡ và 16 con lăn chặn. Thùng hoá

thành quay xung quanh một ống gang cố định

Nắp hoá thành bằng bê tông cốt thép chịu Axít cố định, bên trong hoá thành có đặt bộ

phận dao cắt supe. Giữa dao cắt và điểm giót bột sệt từ thùng trộn xuống hoá thành được

ngăn bằng 1 bức tường chắn bằng thép.

Đặc tính kĩ thuật của phòng hoá thành

- Đường kính: 7100mm- Chiều cao: 2680mm

-

Đường kính dao cắt: 2600mm, chiều cao dao: 2150mm

- Tốc độ quay của thùng hoá thành: 90-120v/ph

- Tốc độ quay của dao: 6-8v/ph








- Chiều cao cho phép của supephotphat trong phòng hoá thành bằng 2/3 phòng hoá

thành

-

Áp suất trong phòng 5-10mmH2O

Hoạt động : Bùn supe từ thùng trộn liên tục được chảy xuống phòng hoá thành tại

vị trí (5). Khi phòng hoá thành quay, khối supe bị đóng rắn sẽ dịch chuyển tới bộ phận

dao cắt. Supe được cắt bằng dao cắt quay ngược chiều với phòng hoá thành rơi theo ống

trung tâm (3) xuống băng tải chuyển đến máy đánh tung rồi tới kho ủ.

3.4. Sự cố thường gặp và cách khắc phục

STT Tên sự cố Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

1 Độ ẩm của quặng

sau khi sấy caohơn quy định

Nhiệt độ của khí nóng thấp

Quặng xuống thùng sấy nhiềuĐộ ẩm của quặng vào lớn

Nâng cao nhiệt độ khí

Điều chỉnh lại lượng bộtHạn chế bớt lượng quặng

2 Độ mịn của bột

apatit lớn

Áp suất âm trong máy nghiền

lớn

Sàng phân ly bị tắc hoặc nón

côn bị hỏng

Lượng bi trong máy bị mòn

nhiều và thiếu

Sàng phân ly tĩnh bị thủng

Điều chỉnh lại áp suất

trong hệ thống

Vệ sinh sàng phân ly hàn

lại nón côn

Bổ sung thêm bi

3 Bột sệt ra khỏi

thùng trộn không

khô kết, supe

chảy

Nồng độ, nhiệt độ của axit

lớn, thời gian lưu của bột sệt

trong thùng trộn chưa đủ

Kiểm tra lại nhiệt độ,

nồng độ của axit lưu

lượng của axit

Nâng tấm chắn thùng

trộng

4 Bột trong thùng

trộn kết sớm

Tiêu chuẩn của axit thấp

Bột apatit nhiều

Mức axit trong thùng chứa

thấp

Điều chỉnh lại định lượng

axit và apatit

Tăng lượng axit trên

thùng cao vị








5 Khí Flo bốc lên

từ thùng trộn,

phòng hoá thành

Quạt hút kém

Sử dụng nhiệt độ của axit cao

quá

Đường ống bị tắc silicPhòng hoá thành, tháp hấp

thụ, bể hấp thụ, các đường

ống bị hở

Mức nước ở hệ thống hấp thụ

thấp

Axit trong bể hấp thụ có nồng

độ, nhiệt độ cao quá

Kiểm tra áp suất quạt hút

Làm lạnh hạ nhiệt độ axit

Dừng sản xuất để thông

lại đường ốngLàm kín các vị trí hở

Bổ sung thêm nước vào

bể và tháp hấp thụ

Giảm nồng độ và nhiệt độ

của axit trong bể hấp thụ

6 Supe chảy qua

lòng dao cắt

xuống băng tải

Các chân vịt mòn hoặc bị

hỏng

Cắt hết supe cho thay

chân vịt khác

7 Supe lở từng

mảng trong

phòng hoá thành

làm quá tải daocắt

Dùng axit có nồng độ và nhiệt

độ thấp

Kiểm tra lại nồng độ và

nhiệt độ axit đưa về tiêu

chuẩn

8 Supe bị chảy

ngoài lỗ trung

tâm

Có hở giữa hoá thành và ống

trung tâm

Bịt kín lại chỗ hở

9 Máy nghiền ướt

không tận dụng

triệt để bi

Quá trình vận hành Kiểm tra trong thiết bị

bằng cách tính dòng động

cơ








3.5. Sản phẩm phụ của quá trình sản xuất supe photphat:

Sản phẩm phụ của quá trình này là trừ sâu công nghiệp Na2SiF6.

Mô tả công nghệ

Axit H2SiF6 8-12% sau khi hấp thụ được đưa vào thùng chứa.Sau đó được bơm ly tâm vận chuyển lên thùng phản ứng với một chiều cao tương ứng với nồng

độ axit.

Muối NaCl 90-92% sau khi được hoà tan tới dung dịch bão hoà ở nhiệt độ

làm việc (nhiệt độ 25˚C, nồng độ bão hoà 20-23% NaCl có tỷ trọng d = 1.16-1.17

g/cm3) đưa sang thùng trung gian được bơm ly tâm bơm lên cao vị muối.

Sau khi định lượng axit trong thùng phản ứng, cho cánh khuấy chạy rồi từ từ

mở van muối.

Phản ứng tạo thành Na2SiF6:

H2SiF6 + 2NaCl = Na2SiF6 + 2HCl

Na2SiF6 tạo thành trong dung dịch rồi dần được kết tinh. Để giảm độ hoà tan

của Na2SiF6 thì dung dịch muối ăn phải lấy dư 25%.

Việc khuấy trộn ở thùng phản ứng tiếp tục trong 10’, sau đó dừng máy để

lắng Na2SiF6, phần ở trên là nước ót chứa keo silic.Sau khi lắng xong (trong thời

gian lắng, phải xả nước ót kịp thời không để keo silic lẫn nhiều cùng Na2SiF6

thường thời gian lắng là khoảng 15’, sau đó xả nước ót khoảng 5’).

Sau khi lăng xong thì phần nước ót được tháo vào thùng nước thải. Còn phần

sản phẩm ở đáy được rửa 2 lần để đuổi hết HCl và SiO2.H2O.Cuối cùng sau khi rửa

và xả xong nước ót, còn lại huyền phù Na2SiF6 được tháo xuống máy lọc ly tâm và

qua thiết bị sấy gián tiếp bằng không khí khô để vắt khô nước trong sản phẩm. Nước thải được trung hoà bằng sữa vôi rồi thải bỏ

Nếu sản xuất Na2SiF6 98% thì yêu cầu về nguyên liệu cần phải tinh khiết hơn:

Axit H2SiF6 sau hấp thụ đưa về thùng chứa phải được để lắng keo silic

khoảng 1 ca sau đó mới bơm lên thùng phản ứng.








Muối sau hoà tan đạt bão hoà sau đó lọc qua vải mới bơm lên thùng

cao vị.

Nếu cần thiết phải tăng số lần rửa sản phẩm ở thùng phản ứng.

Na2SiF6 sau khi được làm khô đạt độ ẩm cần thiết đưa vào công đoạn đóng bao tạo thành sản phẩm đem đi tiêu thụ.

4. CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG

4.1. Chất thải rắn4.1.1.

Đặc điểm

Chất thải sinh hoạt phát sinh khối lượng khoảng 5 tấn/ngày công ty thu gom và xử lý

chôn lấp khu vực trong khuôn viên công ty; chất thải công nghiệp chủ yếu là xỉ than từ

quá trình sấy quặng, cặn keo silic từ quá trình hấp thụ khí flo và cặn lắng từ các xyclon,

SiO2, CaF ,cặn lưu huỳnh được thu gom đưa đi xử lý tại Công ty chất thải Phú Thọ.

4.1.2.

Thực trạng

Cặn lắng từ xyclon được đem tuần hoàn lại quá trình sản xuất như đã nêu ở các công

đoạn trên

Cặn keo silic bám vào thiết bị được vệ sinh định kì và thải ra ngoài môi trường.

Các chất thải rắn khó xử lý đa số được được thu gom đưa đi xử lý tại Công ty chất thảiPhú Thọ.

4.2. Khí thải4.2.1.

Đặc điểm

Khí thải trong dây chuyền sản xuất supe tươi bao gồm:

- Bụi apatit, khói lò đốt

- CO2, CO, SO2

- HF, SiF4, H2S, khí Flo

Trong quá trình dỡ và vận chuyển quặng khí thải chủ yếu là bụi apatit được thải

trực tiếp ra môi trường làm việc gây ảnh hưởng đến sức khoẻ của công nhân làm việc

4.2.2.

Thực trạng








Trong quá trình xử lý quặng bao gồm các loại khí như CO 2, CO, SO2, bụi apatit, khói

lò đốt và các tạp chất được thải ra từ quá trình sấy, than cháy. Khí thải ở quá trình này

được xử lý qua xyclon và thiết bị lọc màng ướt. Khí sau xử lý đạt lượng bụi là 300-400

mg/m3< 600 mg/m3 đạt TCVN, hàm lượng CO2, SO

2 nhỏ nên được thải ra môi trường

Trong quá trình điều chế supe, khí thải chủ yếu là khí flo ở các dạng như HF, SiF 4

được tạo ra từ 2 giai đoạn phản ứng được xử lý bằng phương pháp hấp thụ khí flo đã trình

bày ở trên.

Khí thải tại dây chuyền sản xuất supe phốt phát, thải qua ống khói được lắp đặt hệ

thống lọc bụi có lưu lượng là 40.000m3/giờ.

4.2.3. Đề xuất phương pháp xử lý

-

Nâng cao các ông khói ,tính toán và phân tích xem khu vực ấy có xảy ra hiệntượng nghịch đảo nhiệt hay không để thiết kế được chiều cao ống khói.

-

Lắp đặt các thiết bị lọc bụi trên các ống khói

- Sử dụng các phương pháp để lọc bụi như lọc bụi tay áo,phòng lắng ,xiclon…

4.3. Nước thải

Chủ yếu xuất hiện ở công đoạn nghiền quặng do sau khi khí qua xyclon nhóm 6 được

đem đi rửa bằng khử bụi sủi bọt, CaCl2 từ quá trình trung hòa trong công đoạn hấp thụ F.

Nước sau khử bụi sẽ được dẫn về ao lắng vằ được tuần hoàn để khử bụi sủi bọt.








PHẦN 3: PHÂN XƯỞNG NPK 3

1. ĐẶC ĐIỂM SẢN PHẨM

1.1. Thành phần

NPK là loại phân bón hỗn hợp ít nhất có 2 thành phần dinh dưỡng trong 3 thành phần N,P,K trở lên. Có 2 loại, phân trộn và phân phức hợp. Phân trộn là việc trộn lẫn cơ họccác nguyên liệu ban đầu N,P,K…, còn phân phức hợp lại được điều chế dưới tác dụng hóahọc của những nguyên liệu ban đầu.

Phân NPK 3 màu: Được SX đơn giản chỉ là việc trộn theo tỷ lệ 3 loại phân đạm, lân,kali với nhau.Ngoài ra để điều chỉnh công thức người ta thường trộn vào một viên phụ giakhông có giá trị dinh dưỡng.Loại phân này có ưu điểm rẻ tiền hơn nhưng phải sử dụngngay không tồn trữ lâu được vì sẽ bị đóng tảng.

Phân NPK 1 hạt: Các nguyên liệu ban đầu như SA, ure, DAP (MAP), kali… đượcnghiền mịn ra trộn theo tỷ lệ nhất định (tùy công thức).Bột trộn sau khi nghiền, phun hơinước được tạo hạt bằng chảo quay hay thùng quay với phụ gia.Phụ gia vừa có tác dụngđiếu chỉnh tỷ lệ NPK theo từng công thức riêng biệt vừa có tác dụng chống kết dính, đóngtảng.Nguyên liệu thường được chọn là Diatomit, cao lanh, Zeolite, dầu khoáng…Tuynhiên được sử dụng phổ biến nhất là cao lanh, bởi tuy có tính chống đóng tảng không caonhưng chấp nhận được và rẻ tiền.

Phân NPK phức hợp: DAP, MAP.Sử dụng công nghệ hóa học bằng việc dùng a-xít photphoric và a-xít nitric để phân giải quặng phốt phát.Các sản phẩm này thường có hàmlượng lân cao, tan nhanh.

1.2. Ứng dụng của phân NPK

Những loại phân khoáng chỉ chứa một trong các nguyên tố dinh dưỡng như: đạm, lânhoặc kali.Nhưng trong thực tế sản xuất nông nghiệp, để cải thiện dinh dưỡng cho câytrồng, người ta thường phải bón đồng thời không chỉ một mà là vài loại phân bón.Trongtrường hợp như vậy hoàn toàn không hợp lý khi phải rải trên ruộng từng loại phân bón

riêng biệt. Điều này sẽ làm tăng chi phí lao động và chi phí vật chất để bón phân. Phânhỗn hợp khắc phục được những hạn chế trên nhờ các đặc tính sau:

-

Giảm được chi phí đóng góp, vận chuyển, tàng trữ và bón phân do chứa 2 nguyêntố dinh dưỡng trở lên và thường có hàm lượng các chất dinh dưỡng cao hơn cácloại phân đơn.








- Có tính chất vật lý tốt như: độ hút ẩm thấp, độ rời và độ mịn cao… nên giảm đượchao hụt và dễ sử dụng.

- Tăng khả năng thâm nhập đồng thời các chất dinh dưỡng vào cây vì chúng được phân bố hợp lý ở vùng rễ cây. Trong nhiều trường hợp với cùng một lượng các

chất dinh dưỡng bón vào đất, phân hỗn hợp cho bội thu năng suất cao hơn so với bón phân đơn.

2. NGUYÊN LIỆU

* Supe phốt phát

- Loại sản phẩm 16 % P2O5 hữu hiệu- Độ ẩm: ≤ 10 %.- Hàm lượng P2O5 tự do: Φ 4 %.

- Hình thức: Tơi xốp, đã được đánh tung.* Sunphat Amon (SA) CTHH: (NH 4 )2 SO4

-. Hàm lượng N: 20 – 21 %.- Độ ẩm: ≤ 1,5 %.- Hình thức: Dạng tinh thể rắn, khô rời, màu vàng nhạt hoặc xám, rất dễ bị hút ẩm và

đóng rắn. Trường hộp bị đóng cục, chảy nước thì phải phân tích lại hàm lượng và xử lýđập, nghiền, sàng.* Kali clorua KCl CTHH: KCl.

- Hàm lượng K2O: 60 %.

-Độ ẩm: ≤ 1 %.- Cỡ hạt: 0,5 – 1 mm.- Hình thức: Ở dạng tinh thể đỏ hoặc trắng

* Urê (cacbamit) CTHH: CO(NH2)2-. Hàm lượng N: 45 – 46 %.- Độ ẩm: ≤ 1 %.

- Cỡ hạt: 1 – 2,5 mm- Hình thức: Ở dạng viên trứng nhện, màu trắng đục. Urê ở môi trường bình

thường dễ hút ẩm và bị thuỷ phân. Trường hợp bị đóng cục, chảy nước thì phải phân tích

lại hàm lượng và xử lý đập, nghiền, sàng.* Di Amon Photphat (DAP) CTHH: (NH4)2HPO4.

- Hàm lượng N: 17 – 18 %.-

Hàm lượng P2O5: 45 – 46 %.- Độ ẩm: ≤ 2 %.-

Cỡ hạt: 1 – 4 mm.








- Hình thức: Ở dạng hạt màu nâu sẫm hay xám đá. DAP tổn thất Amoniac ở 70 0Cvà chuyển thành Mono Amon Photphat* Mono Amon Photphat (MAP) CTHH: NH4H2PO4

- Hàm lượng N: 9 – 12 %.

-

Hàm lượng P2O5: 48 – 50 %.- Độ ẩm: ≤ 2 %.-

Hình thức: Ở dạng bộ mịn màu trắng. MAP là một hợp chất khá bềnvững ở 100 – 110 0C, không bị phân huỷ và thất thoát amoniac.

3. NHIÊN LIỆUSử dụng nhiên liệu là dầu FO.- Nhiệt trị: 9500 – 9800 kcal/kg.-

Độ tro: ≤ 0,1 %.- Tạp chất cơ học: ≤ 0,15 %.-

Độ ẩm: ≤ 1 %.- Tỷ trọng ở 20 0C: 844 kg/m3. t0 = 30 0C








4. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

4.1. Sơ đồ công nghệ

Không đạt

ĐạtLưu kho

K h ô n g đ

ạ t k í c h t h ư ớ c

Nguyên liệu

Kiểm tra

Kho

Tạo hạt

Làm nguội, đóng bao

Sấy

Sàng

Kiểm tra Xử lý

Thùng trộn

Cấp lân

Đốt dầu FO

Ô nhiễm nhiệt

Bụi








4.2.

Các công đoạn chính

Công đoạn cấp liệu:Amoni, ure và supe lân đi riêng một băng tải, amoni clorua, lân nung chảy đi bằng băng

tải khác khối lượng được thiết bị cân trên băng phát tín hiệu về phòng điều khiển.Các nguyên liệu được tập kết thành từng đống riêng biệt tại mặt bằng khu vực nạp liệu.Trước khi được nạp vào các bunke nạp liệu, các ngyên liệu được thử nghiệm xác địnhhàm lượng các chất dinh dưỡng. Sau đó được nạp vào các bunke nạp liệu theo đúng vị trí.

Ra khỏi bunke chứa, các nguyên liệu được định lượng bằng các băng cân đượckiểm soát bởi hệ thống cấp liệu tự động hoặc qua bàn phím. Nguyên liệu được đưa vàothùng trộn để trộn đều nguyên liệu với nhau trước khi sang máy vê viên đĩa để tạo hạt.Qua trình xảy ra liên tục,nguyên liệu vào liên tục ra liên tuc.

Tại máy vê viên nhờ tác dụng của lực li tâm do đĩa quay và cửa trọng lực của hạtnguyên liệu cùng với một số phản ứng hóa học giữa các loại nguyên liệu mà các hạt dầnhình thành. Khi phối liệu quá khô thì bổ sung ẩm bằng cách mở van vòi phun nước vào

phối liệu

Công đoạn sấy Thùng sấy bằng thép hình trụ nằm ngang, dài 22m, rộng 2,8m, đặt nghiêng 2 độ. Tốc độquay 3v/p, năng suất 50 tấn/h.Các hạt NPK sau khi vê viên có độ ẩm 15% được băng tảivận chuyển vào máy sấy thùng quay. Máy sấy làm việc theo nguyên lí xuôi chiều. Lò đốtsử dụng nguyên liệu là mùn cưa, nguồn khí nóng có nhiệt độ khoảng 650 từ buồng pha

khí của lò đốt được quạt hút vận chuyển đi cùng chiều với dòng NPK trong thùng sấy.

Trong thùng quay, NPK được đảo đều và sấy khô, dịch chuyển dần về phía cuối thùngsấy. Ra khỏi thùng sấy, sản phẩm NPK đạt độ ẩm 2 – 4% được vận chuyển lên sàng runghai lớp để phân loại NPK.

+ Những hạt có kích thước 5mm bị giữu lại trên sàng và được đưa tuần hoàn

quay về quá trình nghiền đập.+Hạt có khích thước 2 – 4 mm được đưa đi làm nguội.+ Những hạt nhỏ hơn được đua về băng tải tổng hợp rồi đưa vào thùng trộn để trộn

lại cùng nguyên liệu ban đầu rồi đi vê viên lại. Nguyên liệu vào và ra liên tục.

Dòng khí nóng sau khi trao đổi nhiệt mang theo nhiệt và nhiều bụi đi qua quạt hútvào bộ xyclon chùm 8 đường kính 800 mm, sẽ loại bỏ các hạt bụi to đưa xuống băng tảihồi lưu.

Công đoạn đóng bao, vận hành băng tải di động. Sản phẩm NPK sau khi qua thiết bị làm nguội đi vào xilo thành phẩm được đóng gói vàđịnh lượng tự động.








+ Chiều rộng: 650mm, dài 30356mm+ Vật liệu: cao su. Chiều dày băng tải: 9mm+ Năng suất: 25 tấn/h, vận tốc băng tải 0.87 m/ s

4.3. Các công đoạn khác

Công đoạn cấp lân Nguyên liệu supe trước khi đưa vào sản xuất được lấy mẫu phân tích chất lượng.

Supe lân từ kho chứa được cầu trục múc vào bunke chứa, rồi đi xuống băng tải , nhờ băngtải chuyển lên sàng rung . Qua sàng rung phân loại, phần cục to trên sàng chuyển xuốngkho và đưa đi đánh tung lại cho tơi ra, phần nhỏ dưới sàng được dùng để sản xuất NPKđược băng tải vận chuyển và đổ vào bunke chứa supe lân.

Công đoạn trộn, vê viên, tạo hạt

Nguyên liệu supe photphat đơn, KCl, SA, phụ gia ..từ băng tải cấp liệu đi vào

thùng trộn. Ra khỏi thùng, hỗn hợp được trộn đều, đảm bảo tính đồng nhất. Sau đó hỗnhợp nguyên liệu được chuyển xuống băng tải cấp liệu vận chuyển phân phối đều cho 2 đĩavê viên. Tại máy vê viên, nhờ tác dụng của lực ly tâm do đĩa quay và cửa trọng lực củahạt nguyên liệu và một số phản ứng hoá học giữa các loại nguyên liệu mà các hạt dầnhình thành. Khi phối liệu quá khô thì bổ sung ẩm bằng cách mở van vòi phun nước vào

phối liệu. Toàn bộ lượng bụi sinh ra tại đĩa vê viên được quạt làm nguội hút về xử lý cùngvới hệ thống xử lý bụi của phần làm lạnh. Hạt NPK đạt kích cỡ quy định được đưa xuống

băng tải bán thành phầm vận chuyển sang công đoạn sấy sản phẩm.

Công đoạn lò đốt dầu FO

Dầu FO từ kho chứa tại XN Axit 2 có nhiệt độ 30 oC được bơm đưa về thùng chứa(12 m3), sau đó được bơm dầu hút qua thiết bị lọc dầu thô và tinh nhằm loại bỏ cặn trướckhi đưa vào bình ổn áp để ồn định áp suất vào vòi phun dầu. Dầu phân tán qua vòi phunvào đầu lò đốt dưới dạng sương mù. Trong lò đốt mù, dầu FO cháy cùng với không khí doquạt thổi cung cấp. Hỗn hợp khí nóng được tạo thành có nhiệt độ 900 oC sang buồng trộn

pha trộn với không khí do quạt hút hút qua thành lò và nắp pha khí tạo thành hỗn hợp khícó nhiệt độ 200 – 450oC. Hỗn hợp khí này qua quạt hút hút vào thùng sấy để sấy NPK.

Công đoạn sàng rung

Sản phẩm NPK sau sấy từ gầu tải rót lên sàng. Sàng được động cơ truyền chuyển

động qua cơ cấu rung lệch tâm.

Các hạt NPK có kích thước < 2,5 mm dưới sàng xuống băng tải tái sinh .








Các hạt NPK có kích thước trong khoảng 2 – 5 mm ở giữa 2 lớp sàng thì đưa vào

máy làm nguội .

Công đoạn nghiền cục

Phần cục to NPK trên sàng 5,5x5,5 mm được đưa vào máy nghiền và được nghiền

nhỏ rơi xuống băng tải .

Hạt NPK nhỏ dưới sàng 2,5x2,5 mm được đưa trực tiếp xuống băng tải và tiếp tục

đưa về băng tải tổng hợp rồi đưa vào thùng trộn để trộn lại cùng nguyên liệu ban đầu rồi

đi vê viên lại.

Công đoạn làm nguội

Sản phẩm NPK sau máy sàng phân loại có nhiệt độ 80 0C, kích thước 2,5 – 5 mm,

độ ẩm < 5 % vào máy làm nguội kiểu thùng quay. Nhờ độ nghiêng, sản phẩm dịch chuyểntư đầu vào đến đầu ra thùng làm nguội. Không khí ngoài trời được quạt hút hút vào thùng

làm nguội đi ngược chiều với sản phẩm trong thùng. Sản phẩm được làm nguội từ 80 0C

xuống còn 30 0C ra khỏi thùng làm nguội, sau đó xuống băng tải sang công đoạn đóng

bao.

4.4. Một số thiết bị

Máy vê viên đĩa-

Đường kính đĩa: Φ 5600.-

Chiều cao thành đĩa H 650.- Đế dày 12 mm.-

Thành dày 10 mm.- Góc nghiêng đĩa 480.- Tốc độ đĩa quay: 11 v/ph-

. Năng suất: 12,5 T/h (đối với 1 đĩa)- . Động cơ điện: N = 40 kW, n = 1450 v/ph.-

Bán kính lượn giữa thành và đáy đĩa: R 300.-

Hiệu suất vê viên: 75 % Máy làm nguội thùng quay

- Cấu tạo: kiểu thùng quay nằm nghiêng 30 o . Bên trong có gắn các cánh đảodọc theo thân thùng.

-

Thùng làm nguội được đỡ bằng 2 vành lăn tựa trên 4 con lăn đỡ. Thùng làm








nguội quay được nhờ hệ thống động cơ truyền chuyển động qua giảm tốc và bánh răngcon vào bánh răng lớn ắn ở thân thùng.

- Đường kính Φ 2200.- Chiều dài L 14000.

-

Năng suất: 30 T/h.- Ẩm vậy liều: 2 – 4 %.-

Cỡ hạt: 2,5 – 5 mm.- Nhiệt độ sản phẩm vào: 70 – 80 0C.-

Nhiệt độ sản phẩm ra: 30 – 35 0C. Nhiệt độ không khí vào: 30oC.- Nhiệt độ không khí ra: 50 0C-

. Tốc độ quay: 4,6 v/ph.-

Động cơ: N = 55 kW, n = 980 v/ph.- Giảm tốc GT2-850-XV. Tỷ số truyền: i = 35,69 v/ph.

Lò đốt dầu FO- V = 20,4 m3-

. Năng suất đốt: 200 – 400 kg/h.- Áp suất dầu FO trước vòi phun: 1 – 1,5 at.

Xyclon chùm : Năng suất: 40.000 – 50.000 m3/h

4. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG VÀ GIẢI PHÁP

4.1. Vấn đề môi trường phát sinh:

-

Chất thải khí: Khí của quá tình đốt dầu-

Chất thải rắn: Bụi từ các xyclon, bụi bay lên trong quá trình vận chuyển các nguyênliệu, sản phẩm dạng bột trên các băng tải.

-

Ngoài ra còn có ô nhiễm tiếng ồn do sự yận chuyển trên các băng tải, ô nhiễmnhiệt tại bộ phận đốt lò.

4.2. Giải pháp xử lý:- Sản phẩm và nguyên liệu được vận chuyển bằng đường sắt và đường bộ (ôtô). Quá

trình bảo quản nguyên liệu, sản phẩm trên các toa xe của đường sắt không đảm bảo,

đặc biệt khi ười mưa có thể làm ướt các bao sản phẩm, dẫn đến phải xử lý lại. cầnthiết kế thêm bộ phận che chắn trên các toa xe.-

Khi không khí ẩm, các khí thải không bay lên cao được, mùi phân bón bay ra xungquanh rất nhiều, ảnh hưởng đến sức khoẻ của người lao động và của cả các hộ dânxung quanh, cần thiết kế thêm hệ thống xử lý khí thải (lắp đặt thêm hệ thống ốngkhói, khử mùi bằng than hoạt tính .. .) .








PHẦN 4:XÍ NGHIỆP PHÂN LÂN NUNG CHẢY

1. NGUYÊN LÝ SẢN XUẤT PHÂN LÂN NUNG CHẢY

Cơ sở của phương pháp là dùng nhiệt nung nóng biến lân từ dạng vô định hình (câykhông hấp thu được khó tiêu, khó tan ) thành dạng vô định hình mà cây có thể hấp thụđược.

Căn cứ vào nguyên lý trên : Đem phôi trộn quặng apatit với các chất phụ gia theo một tỉlệ nhất định sau đó nung trong lò cao ở nhiệt độ từ 1400- 1500oC làm cho hỗn hợp quặngvà phụ gia hóa lỏng. Liệu lỏng được lấy ra và làm lạnh đột ngột bằng nước có áp lực cao(lưu lượng nước gấp 15-20 lần sản phẩm) nhằm phá vỡ tinh thể quặng chuyển P2O5 trongquặng thành dạng dễ tan trong axit yếu ( có thể tan 90% trong axit citric 2% chứa trong

dịch mà cây tiết ra) thu được bán thành phẩm lân2. THÀNH PHẦN CỦA PHÂN NUNG CHẢY

Phân lân nung chảy là một hỗn hợp photphat silicat (Ca và Mg).

Thành phần của phân lân nung chảy gồm chủ yếu là:

5(Ca,Mg)O.P2O5.SiO2 ; 4(Ca,Mg)O.P2O5

Tóm lại trong thành phần phân nung chảy gồm chủ yếu là nguyên tố P, Ca, Mg và mộtsố nguyên tố vi lượng như Fe, Co, Mn, Cu Mo…

2.1. Ưu điểm của phân lân nung chảy- Trong thành phần có bổ sung nhiều nguyên tố dinh dưỡng như:

+ Mg: là chất tạo nên diệp lục của cây, giúp cây trồng tổng hợp P, đường và chất béo.+ Si: tích lũy trên các cây hòa thảo giúp cây cứng cáp, giảm sâu bệnh.

- Đây là loại phân thích hợp với các loại đất phèn và cả đất chua.- Lân trong phân lân tồn tại ở dạng không hòa tan trong nước nên có hiệu quả bền lâu đốivới cây trồng, dù trong thời gian dài không có cây trồng thì phân lân cũng không bị mấtđi, do nó chỉ tan dưới tác dụng của rễ cây.

- Với các loại đất có dung tích hấp thụ lớn và giữ lân như dất phù sa chua, phèn... thì hiệuquả của lân nung chảy cao hơn rất nhiều so với supe lân.2.2. Nguyên, nhiên liệu

Nguyên liệu chính là quặng apatit loại 2 ( thành phần P2O5 hữu hiệu là 20 – 23%) và đásecpentin. Kích thước quạng để đưa vào lò cao là 11-90mm. Ngoài ra còn sử dụng một sốquặng và đá khác: đá sa thạch, quặng bánh…








+ Quặng apatit được nhập từ Lào Cai, vân chuyển bằng đường sắt và được tập kếtthành từng đống tại bãi của công ty

+ Đá secpentin được mua từ Thanh Hóa, có công thức hóa học là :3MgO.2SiO2.2H2O

Ngoài 2 nguyên liệu chính trên còn có thêm một số đá và quặng khác như đá sa thạch.... Nhiên liệu được sử dụng là than được lấy từ Quảng Ninh, dùng để đốt lò nung chảyquặng, hàm lượng chất bốc nhỏ, cường độ chịu nhiệt cao, nhiệt năng lớn. Hiện nay nhàmáy đang sử dụng atraxit và than, thanh Cốc.- Than Atraxit: Hàm lượng tro chiếm < 12%, cỡ hạt là 40-90mm.- Than Cốc: trữ lượng nhiệt tốt nhất, lượng tro chiếm dưới 18%, cỡ hạt là 40-90mm (dùngtrong lò cao), 11-30mm (dùng cho lò đốt khí CO).








3.

DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1 Sơ đồ công nghệ

Nguyên liệu được đưa vào bãi nhập khi về và phân theo từng lô riêng biệt , lấy

mẫu phân tích thành phần làm cư sở để tính phối liệu vào lò quặng, đá từ bãi đưuọc xúc

chuyển bằng ô to, máy xúc từ bãi vào phễu. Nhờ băng tải sắt chuyển vào đập hàm,

nguyên liệu được thu hẹp xuống cỡ hạt theo quy định có kích thước 10-90mmsau đó

quặng đá được chuyển qua băng tải đến sàng quay, loại bỏ đá mịn có kích thước nhỏ đemthu hồi đóng bánh.

Than được công nhân sàng thủ công đến cơ hạt quy định và được chuyên chở bằng

xe cải tiến đến sàn lò cao. Ở bãi phối liệu than, quặng, đá đưuọc cân định lượng theo phối

liệu của phòng kỹ thuật sau đó được đưa lên nạp vào lò cao. Trong lò phối liệu được nung

chuyển nhờ nhiệt độ của phản ứng cháy giữa than trongphối liệu và ôxy không khí nóng

do quạt cao áp cung cấp chuyển qua lò đốt 18 nung nóng đến gần 300c. Nhờ phản ứng

cháy nguyên liệu đựơc nung ở nhiệt độ cao từ 1400c đến 1500c đến chảy lỏng, chuyển

hoá nguyên liệu thành dạng thuỷ tinh và theo cửa lò ra ngoài. Khí lò sau khi tham gia

phản ứng cháy đi lên đỉnh lò theo ống dẫn qua tháp lắng bụi khô 15, rồi qua tháp hấp thụ

khí độc HF, SO2 … sau đó được làm khô bằng tháp tách giọt 17 rồi qua lò đốt khí CO

cấp nhiệt sưởi ấm không khí đi vào lò cao. Khí sau qua ống khói phóng không khí.

Nguyên liệu lỏng ra khỏi lò được làm lạnh đột ngột bằng áp lực cao để giữ nguyên

liệu ở dạng thuỷ tinh dễ tan, rồi chảy xuống bể lắng 21 được máy vớt cầu trục 22 vớt lên

bãi ráo để ráo nước đến làm ấm còn7%. Bán thành phẩm phân lân ở bãi ráo được cầu trục

24 múc lên phễu đổ xuống băng tải đưa vào máy sấy 27 được cấp gió nóng từ lò đốt 2

quạt đẩy gió nóng cùng chiều với bán thành phẩm sấy khô đến độ ẩm dưới 1% rồi qua hệ

thống xyclon nước tách bụi qua quạt hút phóng không. Bán thành phẩm khô được đưa đi

gia công theo yêu cầu sản phẩm. Bán thành phẩm phải được chuyển qua máy nghiền: lân

Apatit, Secpentin Than, Sa thạch

Máy kẹp hàm

Sàng rung

Sàng khô, ướt

Bunke chứa Bunke chứa

Cân định lượng

Lò cao

Bán thành phẩm

Sấy

Nghiền

Đóng bao

Kho sản phẩm

Xyclon khô Sữa v

Ventury

Hấp thụ 1,2

Tách giọt

Lò nung gió

Bơm hấp

Quạt cao á

Băng tải

Băng tải cao su

Băng tải có

xe trút trút

Băng tải cao su

Băng tải có xe trút

Khí lò








3.2. Thuyết minh sơ đồ công nghệQuặng apatit, đá secpentin tập két ở bãi chứa, được đưa vào phễu của máy đập nhằm gia

công nhiên liệu rồi qua sàng khô sàng ướt để loại bỏ hạt dưới cỡ. Phần hạt mịn được đưatrở về bãi chứa. Quặng đá và than được cân theo phối liệu, chuyển vào thùng đưa lên lò

cao, ở đây diễn ra quá trình sấy, hóa mềm chảy lỏng ( tại đỉnh lò xảy ra quá trình sấy phốiliệu, khu vực này được duy trì ở nhiệt độ khoảng 150 - 700 . Khi nhiệt độ đạt 800

quặng bắt đầu hóa mềm và tiếp tục mềm dần đến nhiệt độ 1200 thì bị chảy ra. Nhưng ở

nhiệt độ này, quặng chưa đủ linh động nếu lấy ra sẽ rất khó khăn và rất chậm) và quánhiệt chuyển hóa lân thành dạng vô định hình bằng cách làm lạnh đột ngột bằng nước,được trục múc vào phễu chứa, nhờ hệ thống băng tải đưa vào bãi ráo. Khu vực quá nhiệtnằm từ vùng tâm mắt gió trở xuống( nồi lò).

Nguyên nhiên liệu sau khi được chảy lỏng nhờ quá trình cháy tiếp tục được nâng lênnhiệt độ 1300 - 1500 . Tại nhiệt độ này lân sx ở trạng thái lỏng và rất linh động ( vô

định hình ), hiệu suất chuyển hóa cao. Chất lân ở trạng thái này được tháo ra ở 2 cửa tháoliệu, làm lạnh đột ngột rồi tôi bằng nước có áp lực cao ta thu được dạng bán thành phẩm.Dạng bán thành phẩm ở bãi ráo có độ ẩm nhỏ hơn 7% được đưa cào máy sấy thùng quay.Tại đây bán thành phẩm được sấy ở nhiệt độ 600 - 700 . Sau khi ra khỏ máy sấy thùng

quay bán thành phẩm có độ ẩm 1%, tiếp tục được đưa đi gia công để sản xuất lân

nghiền hoặc lân hạt hoặc chế biến theo yêu cầu.Sản phẩm được đóng bao dán nhãn xếp kho hoặc đưa sang các tổ gia công sản xuất

khác.

Các quá trình hóa lý xảy ra trong lò caoCó thể chia từ đỉnh lò xuống đáy lò làm 4 khu vực:-

Khu vực sấy phối liệu - đỉnh lò: nhiệt độ được khống chế trong khoảng 150- 700°C.Khi nhiệt độ >650 secpentin bắt đầu bị phân hủy:

3MgO.2SiO2 → 2MgO.SiO2 + MgOSiO2 + 2H2O- Ở các nhiệt độ lớn hơn 6500C sẽ tạo thành 3Mg2SiO4 theo phản ứng :

2(3MgO.2SiO2) → 3Mg2SiO4 + 2MgSiO3. - Khu vực phân giải muối cacbonat: nhiệt độ 730- 920°C, xảy ra phản ứng phân giải

muối cacbonat và hoàn nguyên kim loại Fe, Ni.

NiO + CO → Ni + CO2 Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO (800°C)

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 Vì tỷ trọng Fe, Ni lớn hơn rất nhiều so với tỷ trọng phối liệu nên chũng bị lắng xuốngthành xỉ gang niken.

- Khu vực hóa mềm và chảy lỏng: nhiệt độ 1200°C thì quặng bắt đầu chảy. Tại đâyoxi không khí và than cháy mạnh hơn:








Phản ứng chính: C + O2 → CO2 + QPhản ứng phụ: C + H2O → CO + H2 + QVà phản ứng khử F hoàn nguyên Ni, P

- Khu vực quá nhiệt nằm ở tâm mắt gió trở xuống, nhiệt độ ở khoảng 1200-1300, lân

ở trạng thái lỏng, rất linh động được tháo bởi hai cửa ra liệu làm lạnh đột ngột rồi tôinhanh bằng nước có áp lực cao. Bán thành phẩm dạng vô định hình được đẩy về bể

toi, tan tốt trong axit xitric 2%.

4. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG

4.1. Khí thải- Khí CO, CO2 sinh ra trong quá trình đốt nhiên liệu

- Khí H2S, HF sinh ra trong quá trinh đốt nguyên liệu trong lò cao

Các khí này rất độc hại đến môi trường và sức khỏe con người.

Để xử lý khí thải, hỗn hợp khí được đưa qua tháp phân li bụi, ở đây bụi được tách

rakhí được tiếp tục hấp thụ.Các khí CO2,H2S,HF được hấp thụ nhờ có dung dịch

sữa vôi được lắng xuống tại bể chứa hấp thụ, khí thải đượctiêp tục đi vào tháp tách nước đ

ể tách nước trước khi vào lò đốt CO.Tại lò đốt diễn ra quá trình cháy: 2CO+O2=CO2

Sau đó khí thải theo ống khói và thải ra môi trường.

4.2. Chất thải rắnChất thải rắn trong sản xuất phân lân chủ yếu là quặng mịn dưới cỡ, trung bình cứ 1 tấn

phân bón tỉ lệ loại bỏ sẽ vào khoảng 0,25-0,35 tấn quặng mịn. Quặng mịn sinh ra trongquá trình đập nguyên liệu, sàng nguyên liệu trước khi đưa vào lò cao để nung lên. Trướcđây lượng quặng mịn phải vất bỏ làm cho bãi thải chứa quặng mịn ngày một cao như núi,vừa gây ô nhiễm môi trường, vừa lãng phí tài nguyên, vừa tăng giá thành sản phẩm.Hiện nay nhà máy Supe có giải pháp là tạo chất kết dính vô cơ đóng bánh toàn bộ lượngquặng mịn thải ra thành nguyên liệu đạt tiêu chuẩn theo kích cỡ nguyên liệu đưa vào lòcao. Quặng mịn quay trở lại sản xuất giúp tận dụng gần 300000 tấn quặng mịn đưa vàosản xuất. Lượng chất thải rắn từ chỗ tồn đọng nhiều năm không kiểm soát được, nay đãvơi dần và trở thành nguyên liệu phục vụ sản xuất, vừa tiết kiệm tài nguyên, vừa giảiquyết ô nhiễm môi trường, vừa hạ giá thành sản phẩm.

Để xử lý lượng bụi trong quá trình nghiền nguyên liệu, sau khi sàng khô, người ta tiếnhàng sàng ướt để khử bụi tận gốc. Để xử lý bụi phát sinh trong quá trinh sấy bán thành

phẩm, tiến hành tạo ẩm hợp lý cho nguyên liệu (để lượng ẩm <5%), để không phải qua








công đoạn sấy nữa. Với bụi phát sinh trong quá trinh nghiền sàng, và đóng bao bì sản phẩm, ở công đoạn này người ta lắp đặt 6 hệ thống xiclon rửa bụi, 4 hệ thống hút, xử lý bụi máy đóng bao thu hồi triệt để bụi, không để cho bụi phát sinh ra ngoài đảm bảo môitrường. Lượng bụi lại đem rửa qua lắng lọc trong hệ thống thu hồi làm phân lân mịn.

Ngoài ra còn lượng chất thải rắn là cặn lắng lại sau quá trình trung hòa khí H2S, HF bằngsữa vôi. Cặn lắng lại này chính là CaF2. Cặn được xử lý bằng cách đem dùng làm nguyênliệu trong sản xuất HF, nguyên liệu trong quá trình sản xuất gốm sứ. Chất thải răn khác làxỉ Ni, Fe trong quá trình nung lò cao. Lượng xỉ này được tháo ra định kì sau mổi mẻ nungnguyên liệu.

4.3.

Nước thải

Phát sinh trong quá trình :

- Làm lạnh lò cao

- Sàng ướt nguyên liệu trước khi vào lò- Bơm nước làm lạnh liệu lỏng

Nước của quá trình trung hòa khí thải

Phương án xử lý: phải lắp đặt hệ thống thu triệt để các nước thải trên dẫn ra các bể lọc.Đối với 3 loại đầu có thể dẫn trong cùng một đường ống, trong nước chủ yếu là bụi quặngnên sau khi qua các bể lắng lọc thu triệt để lượng bụi này để có thể quay trở lại làmnguyên liệu như quặng mịn dưới cỡ. Còn nước sau khi đã được xử lý có thể tuần hoàn trởlại làm 3 nhiệm vụ đầu (làm lạnh lò, sàng ướt nguyên liệu, bơm nước làm lạnh liệu lỏng).

Nước này qua bộ phân trao đổi nhiệt để hạ đến nhiệt độ theo yêu cầu.- Còn nước thải của quá trình trung hòa khí:HF + Ca (OH)2 → CaF2 + H2O.H2S + Ca (OH)2 → CaS2 + H2O.

Nước sau quá trình này có độ pH nằm trong vùng axit sẽ dẫn qua bể trung hòa để đạtđến môi trường trung tính rồi mới được thải ra môi trường hoặc đưa về hồ chứa. Thực tếnước này có chứa một số nguyên tố vi lượng nên được phép thải ra môi trường thủy sinhcó lợi cho thủy vật. Nước thải có độ pH từ 6,5- 7,5 vì lượng khí HF trong nước thải chỉđược xác định một cách tương đối nên quá trình trung hòa nước thải bằng sữa vôi không

thế làm được một cách triệt để. Nước thải sau khi sử lý có thể hơi kiềm hơn hoặc hơi axithơn. Biện pháp sử lý là cho lượng nước thải đi qua một bể trung hòa lần cuối cùng đểđảm bảo lượng nước thải thải ra môi trường là trung tính. Nước thải sản xuất phân lânnung chảy hầu như được tuần hoàn toàn bộ.

4.4.

Các vấn đề khácCần lắp đặt các hệ thống giảm tiếng ồn và các trấn động ở các máy nghiền, máy sàng…

Thường xuyên bảo trì thiết bị, giảm thiểu rung lắc do vận hành lâu ngày. Cải tiến hệ








thống đứa các bộ phần gây tiếng ồn lớn vào khu có tường cách âm hoặc đặt dưới lòng đất.Trang bị bảo hộ lao động cho công nhân : áo, mũ, bông cách âm chuyên dụng, khẩutrang… để giảm thiểu tác hại của bụi và tiếng ồn gây ra cho người công nhân. Trồng mộtvành đai cây xanh xung quanh nhà máy vừa giảm tiếng ồn vừa góp phần lọc không khí.

Ngoài ra tình trạng chung là nông dân Việt Nam sử dụng phân bón không hợp lí bón quánhiều làm lượng phân mà cây không hấp thụ được sẽ tồn dư trong đất quá lâu trở thànhmột nhân tố gây ô nhiễm, làm biến đổi thành phần đất, mất cân bằng các yếu tố trong đất.Chính vì thế đòi hỏi cả nhà sản xuất và người sử dụng phải có ý thức bảo vệ môi trường,sản xuất sạch và sử dụng hợp lý.








PHẦN 5: XÍ NGHIỆP NƯỚC

2. GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG NƯỚC

Được hoạt động từ những năm đầu tiên cùng toàn bộ nhà máy, phân xưởng nướcluôn là một xí nghiệp đóng vai trò quan trọng trong toàn công ty nói chung và từng xí

nghiệp khác nói riêng.

Xí nghiệp được đi vào hoạt động với nhiệm vụ cung cấp nước công nghiệp dùng để

sản xuất cho các xí nghiệp supe hay axit khác, nước sạch dùng cho sinh hoạt cho toàn bộ

công nhân viên chức trong toàn công ty và một số hộ dân xung quanh nhà máy, ngoài ra

xí nghiệp còn là nơi xử lý nước thải cục bộ trong công ty trước khi nó được đem thải trực

tiếp ra môi trường.Tổng lượng nước cung cấp cho toàn công ty khoảng 2500 m3/h trong đó khoảng

gần 2000 m3/h cung cấp cho sản xuất số còn lại được cấp cho sinh hoạt, cụ thể gồm 3 loại

sau:

Nước sạch dùng để sản xuất: nước trong đã được lọc qua cát, than, trung

hoà pH, khử trùng clo.

Nước đục cho sản xuất.

Nước sạch dùng trong sinh hoạt.

3. HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI SINH HOẠT

2.1. Nguồn gốc phát sinhChủ yếu là từ các hoạt động sinh hoạt trong nhà máy, từ các bể tự hoại được tập trung

về trạm xử lý

2.2. Nguyên tắc của phương pháp -

Nguyên tắc của công nghệ này là sử dụng các vi sinh vật hiếu khí phân hủy các

chất hữu trong nước thải có đầy đủ oxy hòa tan ở nhiệt độ, pH… thích hợp. Quá

trình phân hủy chất hữu cơ của vi sinh vật hiếu khí có thể mô tả bằng sơ đồ:

(CHO)n NS + O2 CO2 + H2O + NH4 + H2S + Tế bào vi sinh vật + … aH








- Trong điều kiện hiếu khí NH4+ và H2S bị phân hủy nhờ quá trình nitrat hóa, sunfat

hóa bởi vi sinh vật tự dưỡng:

NH4+ + 2O2 NO3

- + 2H+ H2O + aH; H2S + 2O2 SO4+ + 2H+ + aH

- Hoạt động của vi sinh vật hiếu khí bao gồm quá trình dinh dưỡng: vi sinh vật sử

dụng các chất hữu cơ, các chất dinh dưỡng và nguyên tố vi lượng kim lọai để xây

dựng tế bào mới tăng sinh khối và sinh sản. Quá trình phân hủy: vi sinh vật oxy

hóa các chất hữu cơ hòa tan hoặc ở dạng các hạt keo phân tán nhỏ thành nước và

CO2 hoặc tạo ra các chất khí khác.

2.3. Công nghệ bể bùn hoạt tính hiếu khí arotank

-

Bể Aerotank là công trình nhân tạo dùng xử lý nước thải bằng phương pháp sinhhọc hiếu khí, trong đó người ta cung cấp oxy và khuấy trộn nước thải với bùn hoạt

tính.

- Bể Aerotank còn được gọi là bể bùn hoạt tính hiếu khí. Quy trình xử lý nước thải

bằng bùn hoạt tính được thực hiện ở nước Anh từ năm 1914, đã được duy trì và

phát triển đến nay, với phạm vi ứng dụng rộng rãi xử lý nước thải sinh hoạt và

nước thải công nghiệp.








2.4.

Quy trình công nghệ2.4.1. Sơ đồ dây chuyền

a.

Thuyết minh dây chuyền xử lý nước

Nước sinh hoạt theo mương dẫn vào bể gom được bơm đưa vào bể điều hòa cócấp khí. Sau đó nước được bơm tiếp vào 2 bể aroten để phân hủy sinh học hiếu khí. Lưulương của bể là 100 m3 /h, thời gian lưu khoang tư 8 – 12 tiếng trong một ca phụ thuộcvào nhiều yếu tố như màu nước, tính chất của nước. Sau một thời gian đủ lớn,nước đượcdẫn sang bể lắng để tách bùn. Bùn thu được đưa về bể phân hủy bùn, ép khô và mang

chôn lấp. Nước thu ở cửa chảy tràn được đưa về bể khử trùng. Bể khử trùng có thể đượccấp thêm hóa chất để làm sạch nước như Clo, soda, javen, axit,…. Sau đó nước được tuầnhoàn lại trong sản xuất, sinh hoạt hoặc trực tiếp thải ra Sông Hồng. Lưu lượng dòng thảivào theo thiêt kế là 160m³/ngày đêm.

Do nguồn nước vào khá đơn giản nên xí nghiệp gần như không gặp sự cố nào từkhi vận hành, định kỳ nhà máy cho bảo dưỡng thiết bị 6 tháng một lần.

b. Các yếu tố cần chú ý trong quá trình vận hành hệ thống

Nước thải sinh hoạt

Cặn lắng

Bể phân hủy bùn

Bùn chôn lấp

Bể lắng (có sục khí)

Bể điều hòa(có sụckhí)

Bể aeroten

Bể lắng

Bể khử trùng

Nước sạch

Nước trong

Hóa chất








Để vận hành hệ thống bùn hoạt tính, cần chú ý các yếu tố sau:

-

Độ kiềm: kiểm soát độ kiềm trong bể hiếu khí là cần thiết để kiểm soát toàn bộ quá

trình. Độ kiềm không đủ sẽ làm giảm hoạt tính của vi sinh vật và cũng có thể ảnh

hưởng đến pH.

- DO: Hoạt động của bể bùn hoạt tính là một quá trình hiếu khí nên nó đòi hỏi lượng

DO phải hiện diện ở mọi thời điểm. Lượng DO này phụ thuộc vào BOD dòng vào,

tính chất của bùn hoạt tính và yêu cầu xử lý.

-

pH: pH trong hệ thống hiếu khí nằm trong khoảng 6,5 – 9.

-

MLSS, MLVSS và MLTSS

- Nồng độ và tốc độ tuần hoàn bùn hoạt tính: Người vận hành phải duy trì sự tuần

hoàn bùn hoạt tính tiếp diễn trong hệ thống. Nếu tốc độ này quá thấp, bể hiếu khí

có thể bị quá tải thủy lực, làm giảm thời gain thông khí. Nồng độ tuần hoàn cũng

rất quan trọng bởi vì nó có thể dùng để xác định tốc độ tuần hoàn cần thiết để giữ

MLSS cần thiết.

-

Tốc độ dòng chảy bùn hoạt tính thải: Bởi vì bùn hoạt tính có chứa các vi sinh vậtsống tăng trưởng, nên lượng bùn hoạt tính có thể tiếp tục gia tăng. Nếu bùn hoạt

tính duy trì trong hệ thống quá lâu, hiệu quả của quá trình sẽ giảm xuống. Nếu có

quá nhiều bùn hoạt tính bị loại khỏi hệ thống, các chất rắn sẽ không lắng đọng đủ

nhanh để được loại bỏ ở thiết bị lắng thứ cấp.

- Độ sâu lớp bùn: Nếu các chất rắn không bị loại bỏ ra khỏi hệ thống từ thiết bị lọc

với cùng tốc độ chúng được đưa vào, lớp phủ sẽ gia tăng độ sâu. Độ sâu lớp phủ

bùn có thể chịu ảnh hưởng của nhiều điều kiện: nhiệt độ, tính độc trong nước

thải…








c. Thực trạng

Lượng nước thải trong nhà máy không lớn, chủ yếu là nước thải vệ sinh, đã được xử lý

sơ bộ qua các bể tự hoại nên quá trình xử lý khá đơn giản, không cần dùng đến các loại

hóa chất, lượng bùn phát sinh rất ít nên không gây ảnh hưởng nhiều đến môi trường, nước

thải sau khi lọc đạt tiêu chuẩn để tuần hoàn quay lại sản xuất.

3. TRẠM XỬ LÝ NƯỚC THẢI CÔNG NGHIỆP

3.1. Nguồn gốc phát sinh Nước thải trong quá trình sản xuất chủ yếu phát sinh từ các quá trình làm mát,vệ sinh

máy, quá trình xử lý sơ bộ các loại nguyên liệu,trong quá trình nghiền ướt

3.2. Sơ đồ công nghệ

Nước thải

Tháp hạ nhiêt

Hồ chứa

Quay lại quá trình sản xuất








3.3. Thuyết minh dây chuyền Nước sau khi qua quá trình làm lạnh axit có nhiệt độ cao được dẫn qua 4 tháp hạ

nhiệt. Trong tháp có quạt thổi khí từ dưới lên, nước vào tháp đi từ trên xuống, sau khi điqua 1 tháp hấp thụ nhiệt độ của dòng nước giảm được 10 C.

Nước thải sau khi đã qua 4 tháp hấp thụ thì được dẫn thẳng ra hồ chứa, hồ này gồm4 ngăn có tác dụng như nhau. Nước được tập trung tại hồ sau đó tuần hoàn phục vụ choquá trình sản suất. Nước thải được tuần hoàn tạo thành một vòng kín.

Nếu trong nước thải mà có axit thì cần phải được trung hòa bằng sữa vôi, bã vôisau đó được dùng cho quá trình sản xuất khác như đóng gạch.

Nước thải của phân xưởng NPK thì được đủa trực tiếp ra hồ mà không cần đi quatháp hạ nhiệt.

3.4. Thiết bị tháp hạ nhiệt

Thời gian lưu: 3 – 4 h- Diện tích: 10000 m2

- Chiều cao: 2.5m- Lưu lượng nước chứa 25.000 m3/ h

4.

VẤN ĐỀ Ô NHIỄM MÔI TRƯỜNG CỦA XÍ NGHIỆP NƯỚC.

Xí nghiệp nước xủ lý nước thải cho nhà máy, đảm bảo lượng nước giá đạt chuẩn môitrường về thành phần và pH.

Chất thải rắn của xí nghiệp là bùn ép khô mang đi chôn lấp.







KẾT LUẬN

Qua gần 1 tuần đi thực tập ở Công ty cổ phần Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao

dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn Nghiêm cùng với các cán bộ công nhân trongcông ty đã giúp em hiểu rõ hơn công việc của một kỹ sư môi trường và giúp em trang bị

thêm những kiến thức thực tế về một số dây chuyền công nghệ sản xuất cụ thể: các quá

trình sản xuất axit, supe phốt phát và sản xuất NPK lân nung chảy và các công nghệ xử lý

bụi, khí thải, nước thải, chất thải rắn.

Tuy nhiên do thời gian thực tập có hạn, cũng như những khó khăn trong vấn đề

mượn và tìm hiểu tài liệu trong Công ty nên vẫn còn nhiều vấn đề mà em chưa hiểu rõ và

còn nhiều thiếu sót. Em rất mong nhận được sự góp ý của các thầy cô cho bài báo cáo này

để em có thể có thêm nhiều kiến thức bổ ích giúp cho quá trình học tập và công tác của

em sau này.

Em xin chân thành cám ơn!

WWW.FACEBOOK.COM/DAYKEM.QUYWW.DAYKEMQUYNHON.UCOZ.COM

bÁo cÁo thỰc tẬp tẠi cÔng ty cỔ phẦn supe photphat vÀ hÓa chẤt lÂm thao

Documents