LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên em xin chân thành cảm ơn đến quý Thầy, Cô khoa Sinh Học trường Đại Học Khoa Học – Huế, những người đã trực tiếp giảng dạy, truyền đạt những kiến thức bổ ích cho em, đó chính là những nền tảng cơ bản, là những hành trang vô cùng quý giá, là bước đầu tiên cho em bước vào sự nghiệp sau này trong tương lai.

Đặc biệt là Cô Hoàng Thị Kim Hồng và Cô Nguyễn Thị Thu Thủy đã cho em rất nhiều kiến thức và niềm đam mê ngành sinh học. Cảm ơn Cô đã tận tình, quan tâm, giúp đỡ em trong suốt quá trình thực tế. Nhờ đó, em mới có thể hoàn thành bài báo cáo thực tế này.

Bên cạnh đó, em cũng xin gởi lời cảm ơn chân thành đến các anh chị nhân viên trong Nhà máy Nhà máy tinh bột sắn tỉnh Thừa Thiên Huế Focosev và Nhà máy phân lân hữu cơ sinh học Sông Hương dù rất bận rộn với công việc nhưng vẫn dành thời gian chỉ bảo, hướng dẫn, tạo mọi điều kiện giúp em có thể tìm hiểu rõ hơn về môi trường làm việc thực tế của một nhà máy mà khi còn ngồi trên ghế nhà trường em chưa được biết.

Trong quá trình làm báo cáo, vì chưa có kinh nghiệm thực tế, chỉ dựa vào lý thuyết đã học cùng với thời gian hạn hẹp nên bài báo cáo chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót. Kính mong nhận được sự góp ý, nhận xét từ phía quý Thầy, Cô để kiến thức của em ngày càng hoàn thiện hơn và rút ra được những kinh nghiệm bổ ích có thể áp dụng vào thực tiễn một cách hiễu quả trong tương lai.

BÁO CÁO QUÁ TRÌNH THỰC TẾ SẢN XUẤT

I. MỤC ĐÍCH, YÊU CẦU1. Mục đích:Thực tập sản xuất là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của các

trường Đại học, giúp cho sinh viên có được nền tảng kiến thức vững chắc, cọ sát với thực tế đồng thời gắn kết lý thuyết đã học được trên giảng đường với thực tiễn. và cụ thể mục đích của đợt thực tập vừa qua là:

Giúp sinh viên củng cố lại những kiến thức lý thuyết đã học để vận dụng vào thực tiễn sản xuất.

Giúp sinh viên làm quen với môi trường sản xuất của các nhà máy, hiểu được các trở ngại trong sản xuất thực tiễn. Quá trình sản xuất còn những khó khăn bên cạnh sự phát triển của nó. Vận dụng các kiến thức đã học vào khảo sát, nghiên cứu thực tiễn, đề xuất các giải pháp để có thể góp phần giải quyết những vấn đề đặt ra trong hoạt động của cơ sở thực tập. Áp dụng các kiến thức đã thu thập được vào công việc thực của một công ty, xí nghiệp, đơn vị hành chánh. Rèn luyện các kỹ năng cơ bản, kỷ luật lao động, phong cách giao tiếp và xử lý các mối quan hệ trong xã hội. Học hỏi, rèn luyện phong cách làm việc và ứng xử trong các mối quan hệ công tác tạimột cơ quan

Giúp sinh viên tìm hiểu được quy trình sản xuất phân lân hữu cơ và phân vi sinh cũng như quy trình sản xuất tinh bột sắn Giúp cho sinh viên có điều kiện tiếp xúc với thực tế của đất nước, từ đó kiểm nghiệm và bổ sung những kiến thức đã tiếp thu được trên giảng đường, trong tài liệu, giáo trình và các nguồn thông tin khác.

2. Yêu cầuSinh viên phải nẵm vững được kiến thức lý thuyết quy trình sản xuất trong

nhà máy, hiểu rõ được sự ứng dụng kiến thức vào thực tiễn do cán bộ trong nhà máy giảng dạy.

II. NỘI DUNG THỰC TẬP1. Thời gian: tiến hành trong 2 ngày2. Địa điểm:- Nhà máy tinh bột sắn tỉnh Thừa Thiên Huế Focosev.- Nhà máy phân lân hữu cơ sinh học Sông Hương.

PHẦN I: BÁO CÁO THỰC TẾ TẠI NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA THIÊN HUẾ

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA THIÊN HUẾ

I.Đặt vấn đề:Sản xuất tinh bột sắn là một ngành thực phẩm chính ở Đông Nam Á. Công

nghiệp chế biến tinh bột sắn là một ngành công nông nghiệp làm theo thời vụ chủ yếu là từ cuối tháng 8 năm trước đến đầu tháng 4 năm sau, sử dụng sắn làm nguyên liệu chính. Tinh bột sắn là một trong các nguồn có hàm lượng tinh bột cao nhất, củ sắn chứa đến 30% hàm lượng tinh bột nhưng có hàm lượng protein, cacbonhydrate và chất béo thấp. Đó là nguồn thức ăn cho cuộc sống con người, là nguồn nguyên liệu cho các ngành côngnghiệp chế biến thực phẩm và các ngành công nghiệp khác.

Nước ta có nguồn nguyên liệu tinh bột rất đa dạng và phong phú. Miền Trung với điều kiện khí hậu khắc nghiệt, thời tiết thất thường, đất đai kém màu mỡ nhưng vẫn có được nguồn nguyên liệu tinh bột quan trọng với năng suất và chất lượng cao như khoai, sắn, sắn dây…Việt Nam là nước xuất khẩu tinh bột sắn đứng thứ 3 trên thế giới, sau Indonesia và Thái Lan. Năm 2006, diện tích đất trồng sắn đạt 475.000 ha, sản lượng tinh bột sắn đạt 7.714.000 tấn. Thị trường xuất khẩu chính của Việt Nam là Trung Quốc, Đài Loan. Cùng với diện tích sắn được nâng lên, năng suất thu hoạch sắn cũng như sản lượng tinh bột sắn được sản xuất cũng tăng lên theo thời gian. Tới nay cả nước đã có trên 60 nhà máy chế biến tinh bột sắn ở qui mô lớn công suất 50 - 200 tấn tinh bột sắn/ngày và trên 4.000 cơ sở chế biến thủ công. Hiện tại tổng công suất của các nhà máy chế biến sắn qui mô công nghiệp đã và đang xây dựng có khả năng chế biến được 40% sản lượng sắn cả nước.

Nước ta có nguồn nguyên liệu tinh bột rất đa dạng và phong phú. Miền Trung với điều kiện khí hậu khắc nghiệt, thời tiết thất thường, đất đai kém màu mỡ nhưng vẫn có được nguồn nguyên liệu tinh bột quan trọng với năng suất và chất lượng cao như khoai, sắn, sắn dây…Chính vai trò quan trọng về mặt kinh tế do củ sắn đem lại đã là động lực thúc đẩy cho Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế được thành lập.

II.Giới thiệu về nhà máy:Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế đóng tại Km 802, quốc lộ

1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện tích mặt bằng sản xuất 2592 m2, được thành lập theo quyết định số 520/CT – HC ngày 30/04/2004 của Tổng giám đốc công ty Thực phẩm và Đầu tư Công nghệ. Máy móc thiết bị của nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền được nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là 60 tấn sản phẩm tinh bột/ngày. Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30% là trình độ đại học, 60% là trình độ cao đẳng – trung cấp và 10% lao động phổ thông. Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy hoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà, Phong Điền, Hương Thủy, A lưới, Phú Vang) với diện tích hàng ngàn hecta. Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy với công suất 110 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở rộng trên các địa bàng trong tỉnh và các vùng lân cận. Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh như Quảng Trị, Quảng Bình…

Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.

Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là nguồn cung cấp ở các huyện trong tỉnh. Đặt biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất là Phong Điền, Hương Trà, Nam Đông, A Lưới. Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên liệu từ các huyện khác như Phú Lộc, Quãng Điền, Phú Vang… với một số lượng không nhiều.

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀPHƯƠNG PHÁP CHẾ BIẾN

1.Tổng quan về cây sắn:a.Nguồn gốc cây sắn:

Sắn thuộc: Giới (regnum): Plantae

Ngành (divisio): Magnoliophyta Lớp (class): Magnoliopsida Bộ (ordo): Malpighiales Họ (familia): Euphorbiaceae Phân họ (subfamilia): CrotonoideaTông (tribus): Manihoteae Chi (genus): Manihot Loài (species): M. esculenta

Cây sắn có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới của châu Mỹ La tinh (Crantz, 1976) và được trồng cách đây khoảng 5.000 năm (CIAT, 1993). Trung tâm phát sinh cây sắn được giả thiết tại vùng đông bắc của nước Brasil thuộc lưu vực sông Amazon, nơi có nhiều chủng loại sắn trồng và hoang dại (De Candolle 1886; Rogers, 1965). Trung tâm phân hóa phụ có thể tại Mexico và vùng ven biển phía bắc của Nam Mỹ. Bằng chứng về nguồn gốc sắn trồng là những di tích khảo cổ ở Venezuela niên đại 2.700 năm trước Công nguyên, di vật thể hiện củ sắn ở cùng ven biển Peru khoảng 2000 năm trước Công nguyên, những lò nướng bánh sắn trong phức hệ Malabo ở phía Bắc Colombia niên đại khoảng 1.200 năm trước Công nguyên,

những hạt tinh bột trong phân hóa thạch được phát hiện tại Mexico có tuổi từ năm 900 đến năm 200 trước Công nguyên (Rogers 1963, 1965). Cây sắn được người Bồ Đào Nha đưa đến Congo của châu Phi vào thế kỷ 16. Tài liệu nói tới sắn ở vùng này là của Barre và Thevet viết năm 1558. Ở châu Á, sắn được du nhập vào Ấn Độ khoảng thế kỷ 17 (P.G. Rajendran et al, 1995) và Sri Lanka đầu thế kỷ 18 (W.M.S.M Bandara và M Sikurajapathy, 1992). Sau đó, sắn được trồng ở Trung Quốc, Myanma và các nước châu Á khác ở cuối thế kỷ 18, đầu thế kỷ 19 (Fang Baiping 1992. U Thun Than 1992). Cây sắn đựơc du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỷ 18, (Phạm Văn Biên, Hoàng Kim, 1991). Hiện chưa có tài liệu chắc chắn về nơi trồng và năm trồng đầu tiên. Ở nước ta sắn được trồng khắp nơi từ Nam tới Bắc, nhiều nhất là ở vùng trung du miền núi vùng đất đồi, gồm nhiều loại như: sắn dù (còn gọi là sắn tàu hay sắn đắng), sắn vàng (còn gọi là sắn nghệ), sắn đỏ (còn gọi là sắn canh nông), sắn trắng.

b.Phân loại sắn: Có nhiều loại khác nhau về màu sắc, thân cây, lá, vỏ, thịt củ… Tuy nhiên

trong công nghệ sản xuất tinh bột người ta phân thành hai loại: sắn đắng và sắn ngọt. Hai loại này khác nhau về hàm lượng tinh bột và lượng độc tố. Nhiều tinh bột thi hiệu quả kinh tế trong sản xuất cao và nhiều độc tố thì quy trình công nghệ phức tạp.

Sắn đắng còn gọi là sắn dù. Cây thấp (không cao quá 1.2 m), ít bị đổ khi gió to. Năng suất cao, củ mâp, nhiều tinh bột, nhiều mủ và hàm lượng axit xianhydric cao. Ăn tươi dễ bị ngộ độc, chủ yếu để sản xuất tinh boat và sắn lát. Đặc điểm của cây sắn dù là đốt ngắn, thân cây khi con màu xanh nhạt. Cuống lá chỗ nối tiếp thân và cây màu đỏ thẫm, kế đó màu trắng nhạt rồi lại hồng dần. Màu vỏ gỗ củ nâu sẫm, vỏ cùi và thịt sắn điều trắng.

Sắn ngọt bao gồm tất cả các loại mà hàm lượng axit xianhydric thấp như: sắn vàng, sắn đỏ, sắn trắng…

Sắn vàng hay còn gọi là sắn nghệ. Khi non thân cây màu xanh thẫm, cuống lá màu đỏ, có sọc nhạt, vỏ gỗ của củ màu nâu, vỏi cùi màu trắng, thịt củ màu vàng nhạt, khi luột màu vàng rõ rệt hơn.

Sắn đỏ thân cây cao, khi non màu xanh thẫm, cuống và gân lá màu đỏ thẫm. Củ dài to, vỏ gỗ màu nâu đậm, vỏ cùi dày, màu hơi đỏ, thịt sắn trắng. Sắn trắng thân cây cao, khi non màu xanh nhạt, cuống lá đỏ. Củ ngắn mà mập, vỏ gỗ màu sám nhạt, thịt và vỏ cùi màu trắng.

Sắn ngọt có hàm lượng tinh bột thấp, ít độc tố, ăn tươi không ngộ độc, dễ chế biến.

Nếu phân loại theo hàm lượng HCN thì các loại sắn được chia làm 2 nhóm là sắn đắng và sắn ngọt. Sắn đắng có hàm lượng HCN cao, không dùng để ăn tươi vì dễ bị say, hàm lượng tinh bột lại cao nên chỉ dùng để sản xuất sắn lát khô và tinh bột. Sắn ngọt có hàm lượng HCN thấp, có thể ăn tươi được. Độc tố trong sắn ở dạng glicozit gọi là fazeolunatin C10H17NO6, dưới tác dụng của enzim hay axit sẽ phân hủy thành glucoza, axeton và HCN: 

C10H17NO6 + H2O = C6H12O6 + C3H6O + HCN Trong sản xuất tinh bột, độc tố hòa tan theo nước thải nên sắn đắng vẫn cho

sản phẩm tinh bột tốt, hầu như không còn độc tố. Hàm lượng tinh bột sắn phụ thuộc vào nhiều yếu tố, quan trọng nhất là giống và độ già của củ sắn khi dỡ củ. Hạt tinh bột sắn hình tròn, đường kính 5 ÷ 45μ. Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ. Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỉ XVIII. Sắn được canh tác ở hầu hết ở các tỉnh của nước ta từ Bắc đến Nam. Sắn là nguyên liệu chế biến các sản phẩm sau đây: sắn lát khô, bột và tinh bột sắn, bánh phồng tôm, kẹo mè xửng, rượu etylic, mạch nha, bột ngọt (điều chế môi trường lên men axit glutamic), đường glucoza, dùng trong y học ….Mã số giống sắn được trồng tại Việt Nam là Giống sắn KM-60: Có tên gốc là Rayong-60, được nhập từ Thái Lan.Giống sắn này có thân xanh, tán gọn, phân nhánh hẹp. Thời gian thu hoạch ở các tỉnh phía Nam là 6-9 tháng và năng suất 27,5 tấn/ha, ở các tỉnh phía Bắc là 9-10 tháng và năng suất thấp hơn khoảng 35 tấn/ha.

c.Cấu tạo của củ sắn:Củ sắn thường vuột hai đầu. Kích thước củ tuỳ thuộc chất đất và điều kiện

trồng mà dao đông trong khoảng: dài 0.1 – 1.1 m đường kính 2 – 8 cm. + Vỏ gỗ: Chiếm 0.5-3% khối lượng củ, có màu trắng, vàng hoặc nâu. Vỏ gỗ cấu tạo từ cellulose và hemicellulose, hầu như không có tinh bột. Nó có tác dụng bảo vệ củ khỏi bị ảnh hưởng cơ học và hóa học của ngoại cảnh. + Vỏ cùi (vỏ thịt): dày hơn vỏ gỗ nhiều, chiếm khoảng 20% trọng lượng củ. Cấu tạo gồm lớp tế bào thành dày, thành tế bào cấu tạo từ xenluloza, bên trong tế bào là các hạt tinh bột, hợp chất chứa Nitơ và dịch bào (mủ) – trong dịch bào có tannin, sắc tố, độc tố, các enzyme… Vì vỏ cùi có nhiều tinh bột (5 – 8%) nên trong chế biến nếu tách đi thì tổn that, không tách thì khó khăn trong chế biến vì nhiều chất trong thành phẩn mủ ảnh hưởng đến màu sắc tinh bột

+ Thịt sắn: là thành phần chủ yếu của củ sắn, thành phần bao gồm cellulose và pentosan ở vỏ tế bào, hạt tinh bột và nguyên sinh chất bên trong tế bào, gluxit hoà tan và nhiều chất vi lượng khác.

Những tế bào ở lớp ngoài thịt sắn chứa nhiều tinh bột, càng sâu vào trong hàm lượng tinh bột giảm dần. Ngoài lớp tế bào nhu mô còn có chứa các tế bào thành cứng không chứa tinh bột, cấu tạo từ xenluloza nên cứng như gỗ – gọi là xơ . Loại tế bào này nhiều ở đầu cuống, sắn lưu niên và những củ biến dạng trong qua trình phát triển. Sắn lưu 2 năm thì có một lớp xơ, sắn lưu 3 năm có hai lớp xơ. Theo lượng lớp xơ mà biết sắn lưu bao nhiêu năm. + Lõi: ở trung tâm, dọc suốt từ cuống tới chuôi củ, chiếm 0.3-1% khối lượng toàn củ. Càng sát cuống, lõi càng lớn và nhỏ dần về phía chuôi củ. Lõi cấu tạo chủ yếu từ cellulose vào hemicellulose. Sắn có lõi lớn và nhiều xơ thì hiệu suất và năng suất của máy xát giảm vì xơ cứng, phần thì xơ kẹt vào răng máy hạn chế khả năng phá vỡ tế bào giải phóng tinh bột.

Mặt khác, xơ nhiều thì răng máy xát chóng mòn Ngoài ra còn có các bộ phận khác: cuống, rễ .... Các phần này cấu tạo chủ yếu là xenluloza cho nên sắn cuống dài và nhiều rễ thì tỷ lệ tinh bột thấp và chế biến khó khăn.Thành phần hóa học của củ sắn dao động trong khoảng khá rộng tuỳ thuộc vào loại giống, điều kiện phát triển của cây và thời gian thu hoạch.

Bảng 1: Thành phần hóa học của củ sắn.

Hàm lượng tinh bột của sắn cũng phụ thuộc nhiều yếu tố như các yếu tố ảnh hưởng đến các thành phần nói chung, trong đó mức độ già có ý nghĩa rất lớn. Đối với giống sắn một năm thì vụ chế biến có thể bắt đầu từ tháng 9 và kết thúc từ

tháng 4 năm sau, nhưng đào vào tháng 12 và tháng 1 thì hàm lượng tinh bột cao nhất. Tháng 9, tháng 10 củ ít tinh bột, hàm lượng nước cao, lượng chất hoà tan nhiều, như vậy nếu chế biến sắn non không những tỷ lệ thành phẩm thấp mà còn khó bảo quản tươi. Sang tháng 2, tháng 3 lượng tinh bột trong củ lại giảm vì một phần phân huỷ thành đường để nuôi mần non trong khi cây chưa có khả năng quang hợp.

Đường trong sắn chủ yếu là glucoza và moat lượng mantoza, sacaroza. Sắn càng già thì hàm lượng đường càng giảm. Trong chế biến đường hoà an trong nước thải ra theo nước dịch. Ngoài ra, trong sắn còn có độc tố, tannin, sắc tố và hệ enzyme phức tạp. Những chất này gay khó khăn cho chế biến và nếu qui trình không thích hợp sẽ cho sản phẩm có chất lượng kém.

Hệ enzim Trong khoai mì, các chất polyphenol và hệ enzim polyphenoloxydaza có ảnh nhiều tới chất lượng trong bảo quản và chế biến. Khi chưa đào hoạt độ chất men trong khoai mì yếu và ổn định nhưng sau khi đào thì chất men hoạt động mạnh. Polyphenoloxydaza xúc tác quá trình oxy hoá polyphenol tạo thành octoquinon sau đó trùng hợp các chất không có bản chất phênol như axitamin để hình thành sản phẩm có màu.

Trong nhóm polyphenoloxydaza có những enzim oxy hoá các monophenol mà điển hình là tirozinnaza xúc tác sự oxy hoá acid amin tirozin tạo nên quinon tương ứng. Sau một số chuyển hoá các quinon này sinh ra sắc tố màu xám đen gọi là melanin. Đây làmột trong những nguyên nhân làm cho thịt khoai mì có màu đen mà thường gọi là khoai mì chạy nhựa.

Vì enzim tập trung trong mủ ở vỏ cùi cho nên các vết đen cũng xuất hiện trong thịt củ bắt đầu từ lớp ngoại vi. Khi khoai mì đã chạy nhựa thì lúc mài xát khó mà phá vỡ tế bào để giải phóng tinh bột do đó hiệu suất lấy tinh bột thấp, mặt khác tinh bột không trắng. Ngoài tirozinaza các enzim oxy hoá khử cũng hoạt động mạnh làm tổn thất chất khô của củ.

Hàm lượng tannin trong khoai mì ít nhưng sản phẩm oxy hoá tannin là chất flobafen có màu sẫm đen khó tẩy. Khi chế biến, tannin còn có tác dụng với Fe tạo thành sắt tannat cũng có màu xám đen.

Cả hai chất này đều ảnh huởng đến màu sắc của tinh bột nếu như trong chế biến không tách dịch bào nhanh và triệt để. Trong bảo quản khoai mì tươi thường nhiễm bệnh thối khô và thối ướt do nấm và vi khuẩn gây nên đặc biệt đối với những củ bị tróc vỏ và dập nát.

d. Tiêu chuẩn nguyên liệu dùng để sản xuất. Phương pháp tồn trữ sắn tươi trong thời gian chờ chế biến. Ứng dụng của tinh bột sắn.

*Tiêu chuẩn nguyên liệu dùng để sản xuấtCủ sắn được đưa vào sản xuất phải đạt những tiêu chuẩn sau: -Hàm lượng tạp chất không quá 15%, thông thường là 3% -Đối với sắn hư, thối không quá 15% -Đối với sắn xâm kim không quá 30% - Hàm lượng tinh bột lớn hơn 20% -Sau khi nhập phải sản xuất ngay không được để quá 72 giờ sau khi thu

hoạch. -Hiện nay chưa có quy định chung về chất lượng sắn đưa vào sản xuất tinh

bột nhưng ở từng xí nghiệp đều có qui định riêng về chỉ số chất lượng như hàm lượng tinh bột từ 14-15% trở lên.

-Củ nhỏ và ngắn( chiều dài 10cm, đường kính chỗ củ lớn nhất dưới 5cm) không quá 4%

-Củ dập nát và gẫy vụn không quá 3% -Lượng đất và tạp chất tối đa 1,5-2%, không có củ thối-Củ có dấu vết chảy nhựa không quá 5% nếu chế biến ngay trong vòng 3

ngày trở lại thì cuộng sắn ngắn nhưng nếu bảo quản dự trữ lâu hơn thì cần để cuộng dài

* Phương pháp tồn trữ sắn tươi trong thời gian chờ chế biến:Yếu tố quan trọng nhất để sản xuất được tinh bột sắn chất lượng cao là toàn

bộ quá trình từ khi thu hoạch đến khi hoàn tất công đoạn sấy phải được thực hiện trong thời gian ngắn nhất, có thể do sự hư hỏng bắt đầu xảy ra ngay từ khi ngắt củ và diễn biết suốt trong quá trình chế biến. Do đó để hạn chế sắn hư và ảnh hưởng đến thành phẩm thì tất cả nguyên liệu sắn nhập vào nhà máy đều được nhà máy đưa vào sản xuất ngay. Để bảo quản cần tạo điều kiện càng giống với điều kiện khi chưa đào thì càng bảo quản được lâu tuy nhiên từ 3 tháng trở đi kể cả sắn chưa đào đều có những sự biến đổi trong nội tại trong củ như mọc thêm rể, phát triển thêm những tế bào mới trong rể.

Với sắn chưa đào thì hàm lượng tinh bột giảm khi luộc không bở, trở nên dẻo và trong, còn sắn đã đào thì bảo quản lại thì củ mềm xốp và hàm lượng tinh bột giảm nhiều, lượng mủ tăng lên. Kinh nghiệm của nhân dân ta là khi đào không nên chặt củ khỏi gốc hoặc nếu chặt thì chặt sát gốc để cuộng dài rồi đắp thành đống chỗ đất khô ráo, không có nước mạch sau đó phủ cát hoặc đất dày khoảng 15-

25cm. Chỉ nên bảo quản những củ nguyên vẹn vì những củ gãy, xây sát thường nhiễm vi sinh vật làm cho củ thối, đặc biệt bệnh thối ướt dể dàng lây sang những củ lân cận rồi lan ra toàn đống. Ngoài ra nếu củ bị chảy nhựa nghiêm trọng cũng sẽ dẫn tới hiện tượng thối khô.

Nghiên cứu bảo quản sắn theo 2 hướng: -Bảo quản sắn củ tươi ở trạng thái tế bào sống: gồm phương pháp vùi đất

hay vùi cát, vùi mùn cưa hay xơ dừa và dự trữ trong hầm. Nguyên lý của các phương pháp này tạo ra môi trường cất giữ càng ít khác với môi trường khi đào càng tốt, mục đích hạn chế quá trình sinh lý của bản thân củ.

-Bảo quản củ và lát tươi ở trạng thái tế bào chết với mục đích chấm dứt hoạt động sống của tế bào củ, tránh tổn thất chất khô do quá trình sinh lý, yêu cầu phải tạo được môi trường ức chế vi sinh vật gây thối rữa, đồng thời lọai trừ khả năng biến màu của củ hay lát cũng như sản phẩm chế biến từ củ hay lát đó.

*Giá trị sử dụng : Trước hết, khoai mì có khả năng thay thế trực tiếp một phần khẩu phần gạo

của nhân dân ta. Đó là thực phẩm dễ ăn, dễ chế biến, khả năng bảo quản cũng tương đối ổn định nếu được chế biến thành bột hay những thành phẩm sơ chế khác như khoai mì lát, miếng khoai mì…

Với nhu cầu của công nghệ, khoai mì là nguồn nguyên liệu trong các ngành kỹ nghệ nhẹ, ngành làm giấy, ngành làm đường dùng hóa chất hay men thực vật để chuyển hoá tinh bột khoai mì thành đường mạch nha hay glucoza. Rượu và cồn đều có thể sử dụng khoai mì làm nguyên liệu chính.

2.Phương pháp sản xuất tinh bột:Việt Nam hiện tồn tại 3 loại quy mô sản xuất tinh bột sắn điển hình sau:*Qui mô nhỏ (hộ và liên hộ): Đây là quy mô có công suất 0,5 - 10 tấn tinh

bột sản phẩm/ ngày. Số cơ sở chế biến sắn quy mô nhỏ chiếm 70 - 74%. Công nghệ thủ công, thiết bị tự tạo hoặc do các cơ sở cơ khí địa phương chế tạo. Hiệu suất thu hồi và chất lượng tinh bột sắn không cao. Củ sắn mua về được rửa bằng tay và gọt vỏ bằng dao rồi nạo thủ công trên một bàn nạo/mài bằng thiếc hoặc sắt mềm có đục lỗ tạo gờ sắc một bên. Bột sau khi mài được đưa vào một tấm vải lọc được buộc bốn góc và rửa mạnh bằng nước và tay. Xơ sau khi rửa được vắt khô. Sữa bột thu được lại được chứa trong xô/thùng đựng chờ tinh bột lắng xuống. Thay nước nhiều lần để loại bỏ nhựa và tạp chất. Bột ướt vớt lên khay hoặc vắt qua vải lọc để tách nước rồi được sấy khô tự nhiên.

*Qui mô vừa: Đây là các doanh nghiệp có công suất dưới 50 tấn tinh bột sản phẩm/ ngày. Số cơ sở chế biến sắn quy mô vừa chiếm 16- 20%. Đa phần các cơ sở đều sử dụng thiết bị chế tạo trong nước nhưng có khả năng tạo ra sản phẩm có chất lượng không thua kém các cơ sở nhập thiết bị của nước ngoài. Trong quy trình này, việc gọt vỏ thường vẫn được tiến hành thủ công. Quá trình nạo/mài được tiến hành trên máy mài. Lực để quay trống trong máy mài được truyền qua trục động cơ điện và dây cu-roa. Trống có phủ tấm kim loại đục lỗ được quay trong một hộp máy có gắn phễu nạp củ phía trên và bột sau khi mài sẽ chảy xuống dưới. Quá trình mài được bổ sung một lượng nhỏ nước. Lượng tinh bột được giải phóng và hoà tan nhờ cách làm này có thể đạt 70-90%. Bột nhão thu được qua sàng lọc thô, lọc mịn và lọc tinh. Có thể bổ sung nước trong khi tách các tạp chất và bã. Dịch thu được sẽ qua giai đoạn lắng để tách nước. Lắng được tiến hành trong bể lắng hoặc bàn lắng (lắng trọng lực). Quá trình lắng có thể được bổ sung hóa chất giúp lắng nhanh hoặc tẩy trắng. Tinh bột được tách ra bằng tay. Sấy được tiến hành sấy tự nhiên hoặc cưỡng bức

*Qui mô lớn: Nhóm này gồm các doanh nghiệp có công suất trên 50 tấn tinh bột sản phẩm/ ngày. Số cơ sở chế biến sắn quy mô lớn chiếm khoảng 10% tổng số các cơ sở chế biến cả nước với công nghệ, thiết bị nhập từ Châu Âu, Trung Quốc, Thái Lan. Đó là công nghệ tiên tiến hơn, có hiệu suất thu hồi sản phẩm cao hơn, đạt chất lượng sản phẩm cao hơn, và sử dụng ít nước hơn so với công nghệ trong nước. Yếu tố quan trọng nhất trong sản xuất tinh bột sắn chất lượng cao là toàn bộ quá trình chế biến - từ khi tiếp nhận củ đến khi sấy hoàn thiện - sản phẩm phải được tiến hành trong thời gian ngắn nhất có thể được để giảm thiểu quá trình ôxy hoá làm biến đổi hàm lượng tinh bột sau khi thu hoạch và trong chế biến.Tinh bột sắn được chế biến từ nguyên liệu là củ tươi hoặc khô (sắn củ, sắn lát), với các quy mô và trình độ công nghệ khác nhau.

Củ sắn tươi rất khó bảo quản dài ngày nên hầu hết các nhà máy chế biến sắn đều hoạt động theo thời vụ. Thời gian hoạt động chủ yếu là từ cuối tháng 8 năm trước đến đầu tháng 4 năm sau. Mặc dù vậy, ở vùng Đông Nam Bộ có điều kiện thuận lợi về nhiệt độ cho phát triển cây sắn nên các nhà máy chế biến tinh bột hiện nay có thể sản xuất được 2 vụ. Riêng các nhà máy chế biến tại Tây Ninh có thời gian chế biến kéo dài 330 ngày/ năm. Thời gian sản xuất trong năm của các nhà máy khác khoảng 200 ngày.

Theo công suất thiết kế, nhu cầu nguyên liệu sắn tươi là: 5.360.000 tấn sắn tươi/ năm, chiếm 69,48% sản lượng sắn hiện có. Trong khi đó sản lượng sắn hàng

năm dành làm lương thực cho người và cho chăn nuôi khoảng 3.000.000 tấn. Vì vậy, với sản lượng sắn 7.700.000 tấn sắn/ năm, nhiều nhà máy chế biến tinh bột sắn bị thiếu nguyên liệu.

Một số kết quả nghiên cứu, chuyển giao công nghệ, sản xuất chế biến các sản phẩm sau công nghiệp tinh bột sắn như: sản xuất tinh bột biến tính,maltodextrin, đường glucoza, si rô maltoza, lysin… đã góp phần kéo dài thời gian hoạt động của các doanh nghiệp sản xuất tinh bột sắn sau mùa vụ.

Quy trình chế biến tinh bột sắn đặc thù được thể hiện trong hình 2.

CHƯƠNG III: GIẢI THÍCH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆVÀ CÁC THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY

1.Nguyên liệu:Sắn có thể để không thu hoạch trong thời gian dài với mức độ hư hại rất ít,

nhưng khi đã thu hoạch, chúng nhanh chóng trở nên không sử dụng được, sự hư hỏng sau thu hoạch thường thể hiện rõ trong vòng 48 giờ. Loại sắn thu hoạch trên 3 hoặc 4 ngày có thể sẻ không thu được tinh bột có chất lượng tốt, tùy thuộc vào các điều kiện bảo quản.

Sau một tuần nhiều củ sẻ không sử dụng được. Củ bị thâm nhanh làm cho thời gian bảo quản quá ngắn.

Sắn có nhiều loại khác nhau: KM 98,KM 94,KM 64,KM 60,KM 65 Sắn được đưa vào sản xuất phải đạt các tiêu chuẩn sau: • Hàm lượng tạp chất không quá 15%, thông thường là 3% • Đối với sắn hư, thối không quá 15% • Đối với sắn xâm kim không quá 30% • Hàm lượng tinh bột lớn hơn 20% • Sau khi nhập phải sản xuất ngay không được để quá 72 giờ sau khi thu

hoạch. Hàm lượng tinh bột sắn cũng phụ thuộc nhiều yếu tố, trong đó mức độ già có ý nghĩa rất lớn

Khu dự trữ sắn tại Nhà máy Tinh bột sắn Fococev Thừa Thiên – Huế

2.Phễu tiếp liệu:a.Mục đíchTạo điền kiện thuận lợi cho quá trình vận chuyển củ mì sang băng tải một

cách dể dàng. Chủ động được nguồn cung cấp nguyên liệu cho quá trình sản xuất. Có thể loại bỏ được một phần tạp chất như đất, cát, cành cây…trước khi đưa vào sản xuất

b.Yêu cầu:- Cần phải nạp đầy phễu không được để gián đoạn quá trình nạp liệu. - Trong phễu không có vật cản - Phễu phải đảm bảo an toàn( gãy hay bị lủng) c.Tiến hành Củ sắn được xe múc lấy và cho vào phễu đến khi đầy.

Sắn được đưa lên phễu tiếp liệu

3.Bóc vỏ sơ bộa.Mục đích:Loại bỏ một phần vỏ gỗ bên ngoài vì vỏ gỗ chỉ chứa xenlulo và hemixenlulo

là thành phần không có tinh bột. Loại bỏ một phần tạp chất bám trên củ mì tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình rửa

b.Yêu cầu :- Loại bỏ được phần nào vỏ gỗ bên ngoài.- Loại bỏ đi những tạp chất lớn như đất đá c.Tiến hành Sau khi củ mì được băng tải đưa vào phễu tiếp liệu thì được băng tải đưa mì

vào lồng rây củ .Tại đây lồng rây củ hoạt động theo nguyên tắc có gắn các động cơ dưới sự điều khiển của công nhân để điều chỉnh lượng mì thích hợp vào bồn rửa. Khi động cơ quay thì thiết bị quay theo do đó nhờ lực ma sát giữa củ mì với thanh sắt, giữa củ mì với củ mì với nhau, nên tách được vỏ gỗ đất đá….rồi ra ngoài theo các lỗ trong lồng quay. Củ mì sẻ trượt theo thanh sắt theo chiều từ trong ra ngoài theo chiều kim đông hồ rồi rơi trực tiếp xuống bồn rữa nguyên liệu

4.Rửa của.Mục đích Nguyên liệu trước khi cho vào máy nghiền phải được rửa sạch củ. Tách các

tạp chất gồm đất, cát, đá, rác…còn bám trên củ để không ảnh hưởng tới độ màu của tinh bột sau khi thành phẩm và cả độ tro, nhằm thu được tinh bột chất lượng cao

b.Yêu cầu -Củ phải sạch -Không còn lại tạp chất trên củ sau khi rửa c.Tiến hành Quá trình rửa được thực hiện trong bồn rửa( tùy theo nhà máy mà có số

lượng bồn rửa khác nhau, thông thường là hai bồn). Trong bồn có trục quay có gắn mái chèo (mỗi bồn có 24 mái), khi trục quay kéo theo các mái chèo quay và va đập vào củ mì, đồng thời cũng làm cho củ mì cọ sát vào nhau và dưới tác dụng trực tiếp của vòi nước thì làm cho vỏ củ mì được bong ra và một phần đất cát được loại bỏ

5.Băma.Mục đích:Tạo điều kiện thuận lợi và ổn định cho máy nghiền. Nâng cao hiệu suất của

máy nghiền. Phá vỡ cấu trúc tế bào một phần nào tạo điều kiện cho công đoạn nghiền giải phóng, tách triệt để tinh bột

b.Yêu cầu-Củ và máy băm phải sạch. Không được lẫn các tạp chất như đất, cát, sỏi.. -Tiếp liệu cho máy băm đồng đều giúp cho quá trình làm việc ổn định

c.Tiến hành Sau khi củ mì được rửa sạch, nhờ băng tải vận chuyển lên lên máy băm. Tại

đây củ mì sẻ được chặt khúc sơ bộ nhờ những lưỡi dao gắn chặt vào trục quay, sau khi đã được chặt khúc sơ bộ thì được chuyển xuống thùng chứa để đưa qua máy

6.Nghiềna.Mục đích: Giống như tất cả vật chất sống, củ được cấu thành từ số lượng lớn các tế bào.

Cây sản sinh ra tinh bột trong các tế bào này. Trong sản xuất tinh bột từ quy mô công nghiệp, nghiền là phương pháp cố định để tách tinh bột. Sẻ không thể tách tinh bột ra bằng cách rửa, trừ khi tế bào bị vỡ ở một chừng mực nào đó. Vì vậy hiệu suất của quá trình lấy tinh bột phụ thuộc phần lớn vào tỉ lệ tế bào tinh bột bị vỡ. Các hạt tinh bột nằm trong tế bào củ, để tách tinh bột phải phá vỡ tế bào. Phá vỡ cấu trúc tế bào của mì để giải phóng hạt tinh bột ra ngoài và hòa tan vào trong nước tạo thành hỗn hợp sữa tinh bột tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sau. Phá vỡ triệt để thì hiệu suất lấy tinh bột cao, vì vậy nghiền là khâu quan trọng nhất trong sản xuất tinh bột. Trong sản xuất tinh bột từ củ, dùng phương pháp cơ học để phá vỡ tế bào thực vật. Chủ yếu là dùng máy mài xát hoặc kết hợp máy xay để xay lại lần hai. Cả mài-xát và xay gọi chung là nghiền.

b.Yêu cầu:Tiếp liệu vào máy phải đều đặn, để máy làm việc ổn định. Không ấn

nguyên liệu quá mạnh vào trên bề mặt mài, vì điều này sẻ làm giảm nghiêm trọng hiệu suất của máy mài.Trong những trường hợp đặc biệt có thể làm cho mô tơ bị quá tải. Nguyên liệu bị ép buộc đi vào máy mài, sẻ dẫn đến kết quả là sản phẩm mài không mịn, nhiều tế bào không bị vỡ, và sẻ không thu hồi được nhiều tinh bột.

Phá vỡ triệt để cấu trúc tế bào để giải phóng tối đa hàm lượng tinh bột ra ngoài Các lưỡi cưa phải sắc, nhọn và đảm bảo vệ sinh, trong quá trình nghiền không để các vật lạ ( kim loại, đất, đá..) rơi vào trong quá trình nghiền. Dội nước trong quá trình nghiền nhằm ngăn cản sự xâm nhập của vi sinh vật và sự oxy hóa dịch bào, đồng thời giải phóng tinh bột còn bám trên máy nghiền. Nghiền càng phá vỡ cấu trúc tế bào càng triệt để thì hiệu suất thu hồi tinh bộ càng cao. Đây là khâu quan trọng nhất trong sản xuất tinh bột sắn. Khi nghiền củ tinh bột giải phóng ra khỏi tế bào dịch tinh bột tự do và số còn lại chưa tách ra khỏi tế bào gọi là tinh bột liên kết Hỗn hợp các chất thu được sau khi nghiền (gọi là cháo) có: hàm lượng chất khô khoảng 25,11%, hàm lượng tinh bột chung 19,5%, tinh bột tự do 16,52%, chất hòa tan 3,55%

c.Cách tiến hành:Nguyên liệu vào cửa tiếp liệu 8 qua đường nghiền (giữa tang quay và bàn

ép) xuống phía dưới. Ở đây có tấm thép 9 đục lỗ với kích thước lỗ 2 mm15× . Lưới vòng theo cung tang quay, khoảng cách từ bề mặt tang quay với lưới khoảng 2,2-4mm. Cháo( sản phẩm nghiền) mịn lọt qua lưới còn những phần tử lớn lại nằm trên lưới và tiếp tục nghiền đến khi mịn. Lỗ lưới nhỏ thì hiệu suất nghiền lớn nhưng năng suất giảm và chi phí năng lượng cao.

Sau khi nghiền cháo lọc qua lứơi xuống ngăn chứa ở gầm máy. Cháo được pha loãng đến nồng độ 270BX bằng nước sạch hoặc sữa loãng của máy ly tâm lọc để tiết kiệm nước.

Sắn từ băng tải sạch được đưa vào máy băm -> nghiền mài

7. Tách dịch bào, ngăn ngừa sự tạo màu và tẩy màu:a.Tách dịch bào:Dịch bào củ khi thoát ra khỏi tế bào tiếp xúc với oxy không khí và nhanh

chóng bị oxy hóa tạo thành những chất màu. Vì vậy tách dịch bào làm sạch sữa

tinh bột và giữ được độ trắng của tinh bột, nhằm ngăn chặn quá trình oxy hóa dịch bào và chất màu dạng phức tan trong nước.

Dịch bào củ khi thoát ra khỏi tế bào chứa tirozin và enzim tirozinaza tiếp xúc với oxy không khí và nhanh chóng bị oxy hóa tạo thành những chất màu. Ở giai đoạn thứ hai sản phẩm thành màu đen dưới tác dụng của men cromooxydaza, phản ứng xãy ra nhanh ở pH=11. Do hậu qủa của quá trình oxy hóa lớp bề mặt của cháo chuyển sang màu hồng xẫm còn lớp dưới chuyển sang màu chậm hơn. Tinh bột dể dàng hấp thu màu của dịch bào trở nên không trắng và không thể tẩy rửa chất màu khỏi tinh bột bằng nước sạch được. Tanin trong sắn ít nhưng sản phẩm oxy hóa tanin là chất flabafen có màu sẫmđen khó tẩy. Khi chế biến tanin còn tác dụng với sắt tạo thành sắt tanatin cũng có màu sẫm đen. Cả hai chất này đều ảnh hưởng màu sắc tinh bột nếu như không tách dịch bào nhanh và triệt để. Quá trình oxy hóa dịch bào trong cháo bắt đầu từ khi mài xát và đặc biệt xãy ra nhanh khi đảo trộn cháo tiếp xúc nhiều với oxy không khí.

Cháo ở thùng máy được mài xát được pha loãng bằng nước sạch hay dịch tinh bột loãng thải ra từ ly tâm vắt lần cuối rồi bơm lên máy rây phẳng. Phần lọt qua mặt rây là nước dịch cùng một lượng tinh bột. Để hiệu suất tách dịch cao trong khi rây cần xối nước liên tục. Như vậy khoảng 70% dịch bào được tách ra. Phần lọt qua rây được đưa ngay vào ly tâm gạn để tách dịch bào. Sản phẩm loãng ra khỏi ly tâm là dịch bào lẫn một ít tinh bột được đưa ra máng hay bể lắng tinh bột. Sản phẩm đặc gồm tinh bột là chủ yếu và một lượng dịch bào là các chất hòa không tan khác liên tục được pha loãng đưa lên rây tinh chế tách bã nhỏ, và phần lọt qua rây lại đưa vào ly tâm để tách nốt dịch bào. So với máy rây ống thì rây phẳng dùng phổ biến, với mặt rây sợi đồng số hiệu N060. Nước dịch ra bể lắng để tách lấy tinh bột mủ. Tinh bột mủ gồm những hạt tinh bột nhỏ ,các phần tử xơ và prôtein đông tụ. Ta sử dụng máy rây phẳng để tiến hành tách dịch bào.

Hệ thống phân ly

b.Ngăn ngừa sự tạo màu và tẩy màu:Để ngăn chặn sự tạo màu trong quá trình sản xuất tinh bột sắn điều đầu tiên

và quan trọng nhất là phải tiến hành nhanh thời gian càng ngắn thì khả năng tạo màu càng ít, trong đó đặc biệt là công đoạn tách dịch bào. Sử dụng những chất chống oxy hóa: dịch bào chứa những chất dể bị oxy hóakhi tiếp xúc với oxy không khí, và chứa enzim xúc tác chất đó tạo ra màu. Vì vậy để ngăn ngừa sự tạo màu xảy ra ta sử dụng những chất chống oxy hóa theo nguyên lý nó sẻ thay thế chất bị oxy hóa trong dịch bào( khi nào chất này hết thì chất trong dịch bào mới bị oxy hóa mạnh, phản ứng xảy ra bình thường, còn không nó sẻ xảy ra chậm hoặc không xảy ra), và chất thay thế này thì khả năng bị oxy hóa mạnh hơn chất cần thay thế.

*Yêu cầu chất chống oxy hóa sử dụng: -Phải không ảnh hưởng gì tới chất lượng tinh bột( độc hại hay tính chất tinh

bột). -Giá thành không đắt. -Sử dụng, thao tác không phức tạp. -Không độc hại tới người thao tác.

*Một số chất ngăn ngừa sự tạo màu: -SO2 : không chỉ làm mất màu mà còn ngăn ngừa sự sinh ra chất màu( tác

dụng này quan trọng hơn cả sự khử màu), ngoài ra nó còn có tác dụng sát trùng -Axit ascocbic (C6H8O6): tác dụng oxy hóa khử, dể bị bị phá hủy khi đun

nóng. Trong dung dịch không bị phân ly và không có nhóm cacboxyl tự do, không làm pH môi trường thay đổi. Dể bị oxy hóa dưới tác dụng của ion kim loại đồng- sắt, trong môi trường kiềm và trong quá trình gia nhiệt.

-Axit citric :có tác dụng kìm hãm sự biến màu không do enzim -Axit sunfurơ : có tính khử mạnh tác dụng với nhóm hoạt động của enzim

oxy hóa và làm chậm các phản ứng sẫm màu có nguồn gốc từ enzim, cũng có tác dụng ngăn ngừa sự tạo thành melanoidin chất gây hiện tượng sẫm màu. H 2SO3 và muối của nó có tác dụng ổn định Vitamin C khỏi bị oxy hóa dưới tác dụng của peoxit hữu cơ thành dạng hidro kém bền. NaHSO3 vừa có tác dung ức chế vi sinh vật vừa có tác dụng chống oxy hóa tạo màu. Tuy nhiên chỉ nên dùng ở giai đoạn cuối của quá trình không có bọt acid ăn mòn. ⇒Trong số những chất chất chống oxy hóa đó thì SO2 có ưu điểm và đạt được những yêu cầu nêu ra, không chỉ ngăn ngừa sự tạo màu mà còn có khả năng làm mất màu.

8.Rửa tách tinh bột từ dịch cháo:a.Mục đích Cháo là hốn hợp gồm các hạt tinh bột, vỏ tế bào, dịch bào, các phần tử tế bào

nguyên và một lượng nước. Tiếp tục tách lượng tinh bột còn lại trong các tế bào nhằm thu hồi triệt để tinh bột.Tách bã ra khỏi cháo để thu dịch sữa tinh bột. Để rửa tinh bột tự do người ta cho cháo qua máy rây, đồng thời xối nước sạch hay sữa tinh bột loãng( từ máy ly tâm vắt). Các hạt tinh bột cùng các chất hòa tan, lọt qua mặt rây cùng với nước được thu hồi vào bể chứa sữa tinh bột. Bã không lọt rây tập trung ra bể bã.

Phần lọt qua rây gọi là sữa tinh bột hay dịch tinh bột, có thể có nồng độ khác nhau, tùy theo mức độ pha loãng khi rây

b.Yêu cầu:Tổn thất tinh bột tự do lẫn với bã không quá 3% so với lượng chất khô của

bã.Tách triệt để bã để thu dịch sữa tinh bột.Tránh qua trình oxy hóa dịch bào xảy rac.Tiến hành:Có thể dùng 1 máy, 2 máy hay 3 máy rây bàn chải. Dưới đây ta dùng hệ 3

máy rây chải. Sản phẩm (cháo) sau khi mài xát lần thứ nhất được bơm lên máy

chải thứ hai. Phần không lọt máy hai xuống xát lại rồi bơm vào máy rây thứ nhất. Sữa bột lọt qua rây thứ nhất và thứ hai đếu xuống máy chải thứ ba. Phần lọt qua máy ba là sữa bột. Phần không lọt qua máy rây chải thứ nhất và thứ ba là bã. Nước được xối bằng sữa tinh bột từ máy thứ nhất

Dịch tinh bột tự do lọt qua lưới 4 và ra theo máng 5.Phần không lọt qua rây là bã ra ở cuối máy. Sữa tinh bột ra khỏi ra khỏi hệ một máy chải có nồng độ 30Bx, hệ hai máy khoảng 3,60Bx, hệ ba máy 40Bx, hệ bốn máy 50Bx. Bã ra khỏi máy chải có độ ẩm 94% và đôi khi tới 96-98%. Trong bã ngoài tinh bột còn có một lượng dextrin, đường, chất pectin( khoảng 0,2-0,25%), xeluloza.

9.Rửa tinh bột:a.Mục đích Rửa tinh bột là giai đoạn tách triệt để bã nhỏ còn rớt lại sau khi tinh chế,

protêin không hòa tan, dịch bào và các tạp chất khác b.Yêu cầu:Tinh bột ướt thầnh phẩm sau khi rửa phải không lẫn các tạp chất lạ gây ảnh

hưởng tới chất lượng sản phẩm chế biến từ tinh bột. Đồng thời đảm bảo tính chất lý hóa ( độ dính, độ tro, độ trong) ⇒Tạp chất rắn dung dịch tinh bột sẻ đục có lẫn protit thì khi nấu hồ sẻ sủi bọt nhiều, lẫn dịch bào thì màu sắc và độ dính kém. Lượng tinh bột ra theo nước rửa không được vượt quá 2g/lít. Tinh bột khô tuyệt đối ra theo nước rửa là 0,24 g/lít, nghĩa là 0,5% lượng tinh bột đưa vào cyclon. Sau khi rửa còn khoảng 3 g dịch bào trong 1 kg tinh bột ướt.

c.Tiến hành Để rửa tinh bột có thể sử dụng cyclon nước, bể rửa, máng lắng, máy ly tâm

vắt rửa hay máy ly tâm đứng chuyên dùng kiểu Laval. Chế độ làm việc của các loại thiết bị khác nhau đều khác nhau. Trong quá trình rửa tinh bột này ta sử dụng hệ cyclon nước. Hệ cyclon nước được tạo thành từ nhiều hệ cyclon nước đơn.

10.Sấya.Mục đích:Thông qua quá trình sấy để làm khô đến thủy phần yêu cầu bảo quản.Giảm

độ ẩm tinh bột còn 12,5 ÷13,5%, để thu tinh bột khô thành phẩm. Thuận lợi cho quá trình rây đóng bao, bảo quản và vận chuyển. Để giảm đến mức tổi thiểu sự lên men, tinh bột ướt phải được sấy càng nhanh càng tốt. Sấy khô sản phẩm là một quá trình rất phức tạp. Khi sấy cần đảm bảo được tính chất của sản phẩm, và giữ nó ở trạng thái tốt

Người ta phân ra 2 phương pháp sấy: Sấy tự nhiên được tiến hành ở ngoài trời dùng năng lượng mặt trời làm bay

hơi nước trong vật liệu sấy. Sấy tự nhiên đơn giản rẻ tiền nhưng không điều chỉnh được quá trình sấy, thời gian sấy lâu và sau khi sấy độ ẩm còn lại tương đối cao.

Sấy nhân tạo tức là phải dùng các thiết bị sấy và cung cấp nhiệt cho vật liệu ẩm. Phương pháp cung cấp nhiệt có thể bằng dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng điện trường có tần số cao.

b.Yêu cầu Độ ẩm tinh bột nước sau ly tâm tách nước 32-34%, vì nếu tách tinh bột quá

ẩm sẻ gây khó khăn cho quá trình sấy như: thời gian sấy lâu độ ẩm tinh bột thành phẩm cao hoặc có thể bị cháy tinh bột. Tinh bột sau khi sấy có độ ẩm 12,5-13%, và không bị cháy tinh bột. Trong quá trình sấy phải đảm bảo nhiệt độ sấy ổn định, lượng nguyên liệu vào máy sấy đều đặn. Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu phải đạt chất lượng cao, tiêu tốn năng lượng ít và chi phí vận hành thấp. Vấn đề này càng quan trọng và khó khăn hơn khi ta sấy vật liệu dạng bột nhão.

c.Tiến hành:*Hệ thống sấy khí động:Có nhiều thiết bị dùng để tiến hành cho qúa trình sấy, ngoài hệ thống sấy

bằng cyclon các nhà máy cũng hay sử dụng hệ thống sấy khí động để sấy. Hệ thống sấy khí động là một trong các loại thiết bị thích hợp cho việc sấy các loại hạt nhẹ dạng paste có độ ẩm chủ yếu là độ ẩm bề mặt như tinh bột khoai mì, bột nhẹ( bột CaCO3)... Do kích thước hạt bé và nhẹ, các hạt vật liệu bị lôi cuốn theo dòng tác nhân vì vậy sự trao đổi nhiệt ẩm giữa tác nhân và vật liệu rất mãnh liệt (từ 8-10 lần hơn sấy thùng quay). Thời gian sấy ngắn, hầu như quá trình sấy xảy ra tức thời. Kích thước hạt càng bé quá trình sấy xảy ra càng nhanh và càng sâu. Do đó ta cần lựa chọn thiết bị sấy phù hợp với các loại nguyên vật liệu khác nhau để có quá trình sấy đạt hiệu quả cao nhất cả về chất lượng và tính kinh tế.

Hệ thống sấy (hệ thống làm khô tinh bột)Độ ẩm sản phẩm: 12 - 12,5%. Năng suất : 2,5 - 3,5 tấn sản phẩm

Quá trình sấy thực chất là quá trình dùng nhiệt năng để làm bốc hơi một phần lượng nước có trong sản phẩm.Sự chuyển ẩm bên trong vật liệu, sự tạo thành hơi và sự di chuyển ẩm từ bề mặt vật liệu vào môi trường. Như vậy quá trình sấy vật liệu nhận được sự di chuyển liên tục của dòng ẩm từ bên trong và bề mặt rồi khuyếch tán vào môi trường xung quanh.Quá trình này phụ thuộc vào cấu tạo kích thước vật đem sấy, dạng liên kết ẩm của vật đem sấy và tính chất lý hóa học của sản phẩm.

Quá trình sấy được xác định bởi: • Cơ chế di chuyển ẩm từ bên trong vật liệu( khuyếch tán dưới dạng hơi

hay lỏng) • Cung cấp năng lượng cho sự bay hơi • Cơ chế di chuyển ẩm( hơi) từ bề mặt vật liệu vào môi trường thông qua

giới hạn(lớp biên) bề mạ vật liệu.

11.Làm nguội:a.Mục đích Hạ nhiệt độ tinh bột xuống còn 26-300C , trước khi đem rây-đóng bao, nhằm

tránh hiện tượng cháy tinh bột khi vào bao, bảo quản cũng như các hiện tượng giảm chất lượng và hư hại do do nhiệt độ gây ra

b.Yêu cầu:-Nhiệt độ tinh bột sau khi làm nguội 26-300C -Độ ẩm(W) không quá 12% -Tạp chất không có -Sâu mọt không -Độc chua không quá 3ml NaOH 1N/100g -Mốc không thấy bằng mắt thường -Màu mùi vị bình thường, không mùi mốc, chua và vị đắng -Không kết cụ hoặc kết tảng c.Tiến hành Tinh bột khô thu được sau khi sấy sẻ được hút sang các cyclon làm nguội,

dưới ống góp của cyclon có các ống lấy khí nên không khí cũng được hút vào va trao đổi nhiệt với bột nóng để làm nguội bột, đồng thời bột tiếp tục nhả ẩm tuy không lớn. Sau đó bột đi vào cyclon ở bộ phận thu bột đưa vào đưa vaò thiết bị rây thì tiếp tục được làm nguội để sau khi rây bột ở nhiệt độ bình thường 26-300C.

12.Rây – đóng baoa.Mục đích Để tinh bột đồng nhất và có kích thước hạt tinh bột đảm bảo yêu cầu, làm

tăng chất lượng và giá trị cảm quan tinh bột. Đóng gói nhằm giữ cho tinh bột không hút ẩm và không hấp thu mùi lạ, thuận lợi cho quá trình bảo quản và vận chuyển.

b.Yêu cầu Tinh bột thành phẩm phải đạt kích thước và độ đồng nhất nhất định . Đóng

bao trong hai lớp, đảm bảo độ kín nhất định tránh sự hút ẩm và có mùi vị lạ c.Tiến hành Rây và đóng gói được thực hiện ở máy rây và đóng gói Tinh bột sau khi qua cyclon làm nguội được vào các cyclon thu bột đặt trên

máy rây-đóng gói Quá trình rây được thực hiện nhờ khí động học, các hạt tinh bột lọt lưới rây

sẻ cuốn theo dòng khí và rơi xuống máng góp đặt dưới thân máy.

Tinh bột được đóng gói bằng một hệ thống bán tự động, sau đó đem cân với khối lượng tịnh là 50kg/ bao( tùy theo từng nhà máy), với hai lớp bao: lớp ngoài bằng nhựa PP có in nhãn hiệu hàng hóa, công ty và nhà máy, lớp trong bằng nhựa PE bảo đảm độ kín cho tinh bột thành phẩm.

Hệ thống đồng nhất và đóng bao tinh bộtNăng suất : 2,5 - 3,5 tấn sản phẩm/h.

Độ mịn: thoát qua lỗ sàng  0,125 mm trên 97%.

13.Quy định kỹ thuật Cũng giống như nhiều loại thực phẩm và phụ gia thực phẩm khác, tinh bột

sắn nhập khẩu vào thị trường EU phải đáp ứng nhiều yêu cầu khắt khe về an toàn vệ sinh, thân thiện với môi trường, đảm bảo tốt cho sức khoẻ... Để có thể đẩy mạnh xuất khẩu tinh bột vào thị trường khó tính này, các doanh nghiệp Việt Nam cần phải chú ý đáp ứng các yêu cầu cần thiết từ phía nhà nhập khẩu.

Tiêu chuẩn chất lượng: hệ thống quản lý chất lượng ISO 9000 gần như là yêu cầu bắt buộc đối với các doanh nghiệp thuộc các nước đang phát triển sản

xuất hàng xuất khẩu sang thị trường EU. Thực tế cho thấy ở các nước đang phát triển tại châu Á nói chung và tại Việt Nam nói riêng, hàng của những doanh nghiệp có giấy chứng nhận ISO 9000 thâm nhập vào thị trường EU dễ dàng hơn nhiều so với hàng của các doanh nghiệp không có giấy chứng nhận này.

Tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm: các công ty chế biến thực phẩm phải tuân thủ các tiêu chuẩn vệ sinh chặt chẽ. Về phương diện này, việc áp dụng hệ thống HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) là rất quan trọng.

Tiêu chuẩn bảo vệ môi trường: thị trường EU yêu cầu hàng hoá có liên quan đến môi trường cần dán nhãn theo quy định (nhãn sinh thái, nhãn tái sinh) và có chứng chỉ được quốc tế công nhận. Ví dụ, tiêu chuẩn GAP (Good agricultural Pratice) và các nhãn hiệu sinh thái (Ecolabels) đang ngày càng được phổ biến, chứng tỏ các cấp độ khác nhau về sự thân thiện với môi trường. Ngoài ra, các công ty phải tuân thủ hệ thống quản lý môi trường (các tiêu chuẩn ISO 14000) và các bộ luật mang tính xã hội về đạo đức. Tiêu chuẩn SA8000 (Social Accountability 8000) sẽ càng trở nên quan trọng trong những năm tới.

Đóng gói:tinh bột sắn phải được đóng gói trong các túi giấy hay nhựa PP/PE, mỗi túi có trọng lượng từ 25-50 kg. Các túi phải sạch sẽ, được khâu hoặc dán chắc chắn. Các túi này phải được chèn bằng rơm. Các nước EU rất khuyến khích các nhà sản xuất/nhập khẩu sử dụng các nguyên liệu có thể tái sử dụng, thân thiện với môi trường.

Nhãn hiệu:theo Quy định số 2003/89/EC về nhãn hiệu cho nguyên liệu thực phẩm, EU yêu cầu những thông tin đầy đủ về tên sản phẩm, mã hiệu, nguồn gốc nguyên liệu, tên và địa chỉ nhà sản xuất (xuất khẩu) ngày, trọng lượng tịnh và các điều kiện về kho bãi. Các nhà sản xuất còn phải đáp ứng những thông tin bổ sung như giấy chứng nhận xuất xứ, chứng nhận chất lượng và tính dẻo của sản phẩm

Bảng 2: Các loại tinh bột.

CHƯƠNG III: HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA THIÊN HUẾ

Các nguồn nước thải chính sinh ra trong quá trình chế biến tinh bột là từ công đoạn lắng và ly tâm tách bột. Lưu lượng đặc trưng dao động từ 3 – 5 m3 nước thải cho 1 tấn củ mì tươi. Với tỉ lệ khoảng 3,5 – 4,0 tấn củ mì tươi ban đầu sẽ sản xuất được 1 tấn tinh bột khoai mì. Nếu nhà máy có công suất 100 tấn tinh bột/ngày sẽ thải ra khoảng 1.200 – 2.000 m3 nước thải mỗi ngày. Hầu hết toàn bộ nước thải sinh ra từ các nhà máy có qui mô sản xuất nhỏ (qui mô hộ gia đình) được thải trực tiếp ra sông hay kênh rạch xung quanh mà không hề được xử lý, trong khi đó ở các nhà máy sản xuất có qui mô lớn hơn thì nước thải được xử lý bằng một chuỗi hệ thống hồ sinh học tự nhiên. Tuy nhiên, nếu chỉ áp dụng công nghệ xử lý như vậy thì nước thải sau xử lý không thể đạt tiêu chuẩn xả thải tại địa phương. Chỉ tính riêng cho Thừa Thiên Huế, với tổng công suất của các cơ sở khoảng 6.580 tấn củ mì tươi/ngày (tại thời điểm mùa vụ) thì tổng lượng nước thải sinh ra ước tính khoảng 30.000 m3 mỗi ngày. Đây là nguyên nhân dẫn đến sự ô nhiễm môi trường nghiêm trọng tại địa phương. Do đó, kiểm soát việc xử lý nước thải trước khi xả thải vào nguồn tiếp nhận đang là mối quan tâm hàng đầu của các nhà quản lý hiện nay.

Qua khảo sát thực tại cho thấy: -Nguyên nhân chính dẫn đến tình trạng ô nhiễm môi trường ở các vùng sản

xuất chế biến là toàn bộ nước thải được xả thẳng ra vườn, đất canh tác, đồng ruộng mương nước thủy lợi, suối dẫn nước mà không qua bất kỳ hình thức xử lý nào, từ đó làm giảm năng suất cây trồng, gây chết thủy sinh vật và ảnh hưởng trực tiếp đến việc nuôi trồng thủy sản

-Nước thải sắn tồn đọng lâu ngày có mùi chua, hôi làm cho không khí xung quanh có mùi hôi thối nồng nặc, là môi trường tốt cho vi khuẩn gây bệnh hoạt động... từ đó ảnh hưởng không nhỏ đến cảnh quan, môi trường sống.

Trước thực trạng trên, yêu cầu thực tiễn đặt ra là cần tiến hành thiết kế một hệ thống xử lý nước thải để giảm thiểu ô nhiễm do nước thải ngành tinh bột sắn gây ra.

1.Thành phần các chất có trong nước thải của nhà máy:Nước sản xuất được sử dụng nhiều nhất ở công đoạn rửa và ly tâm tách bã.

Lượng nước thải ra môi trường thường chiếm 80- 90 % nước sử dụng. Nước thải sinh ra từ dây chuyền sản xuất tinh bột sắn có các thông số đặc trưng như: pH thấp, hàm lượng chất hữu cơ và vô cơ cao, thể hiện qua hàm lượng chất rắn lơ lửng (SS), các chất dinh dưỡng chứa N, P,K, các chỉ số về nhu cầu oxy sinh hoá học (BOD), nhu cầu oxy hoá học (COD), độ mầu... với nồng độ rất cao, vượt nhiều lần so với tiêu chuẩn môi trường. Nước thải được sinh ra từ các công đoạn sản xuất chính sau đây:

- Bóc vỏ, mài củ, ép bã: chứa một hàm lượng lớn cyanua, alcaloid, antoxian, protein, xenluloza, pectin, đường và tinh bột. Đây là nguồn chính gây ô nhiễm nước thải, thường dao động trong khoảng 20-25m3/ tấn nguyên liệu, có chứa SS, BOD, COD rất cao.

- Lắng trích ly: chứa tinh bột, xenluloza, protein thực vật, lignin và cyanua, do đó có SS, BOD, COD rất cao, pH thấp.

- Rửa máy móc, thiết bị, vệ sinh nhà xưởng: có chứa dầu máy, SS, BOD.- Nước thải sinh hoạt (nước thải từ nhà bếp, nhà tắm, nhà vệ sinh) chứa các

chất cặn bã, SS, BOD, COD, các chất dinh dưỡng (N, P) và vi sinh vật…- Nước mưa chảy tràn tại nhà máy cuốn theo các chất cặn bã, rác, bụi.Ngoài ra, trong quá trình sản xuất, HCN hoà tan trong nước rửa bã, thoát

khỏi dây chuyền sản xuất cũng góp phần gây ô nhiễm môi trường tạo màu sẫm của nước thải.

Bên cạnh nước thải còn có khí thải trong nhà máy sản xuất tinh bột sắn phải kể đến là các hợp chất SOx từ quá trình tẩy rửa dùng nước SO 2, dung dịch NaHSO3, CO2 từ quá trình lên men, các loại khí NH4, indon, scaton, H2S, CH4 từ các quá trình lên men yếm khí và hiếu khí các hợp chất hữu cơ như tinh bột, đường, protein trong nước thải, bã thải. Các chất thải rắn như vỏ sành (vỏ lớp ngoài cùng của củ sắn), các phần sơ, bã thải rắn chứa nhiều xenluloza, bã lọc từ máy lọc, máy ly tâm.

Kết quả phân tích nước thải tại nhà máy tinh bột sắn fococev Thừa Thiên Huế

Bảng 3: Các thành phần độc hại từ nước thải của nhà máy

Bảng trên cho thấy chất lượng nước thải từ quy trình sản xuất tinh bột sắn hoàn toàn không đáp ứng được tiêu chuẩn môi trường. Ngoài tính chất axit, nước thải còn chứa lượng chất rắn, các chất hữu cơ, HCN cần được xử lý. Bên cạnh đó, khoảng cách dao động về các chỉ tiêu nước thải cao hơn nhiều lần so với tiêu chuẩn cho phép. Thành phần nước thải phụ thuộc vào quy mô sản xuất, tổng mức đầu tư, trình độ công nghệ và hệ thống thiết bị xử lý nước thải, quy trình vận hành và quan trắc môi trường. Với hàm lượng BOD/ COD như bảng trên, nước thải ngành sản xuất tinh bột sắn có thể được xử lý yếm khí (UASB), hiếu khí, hồ sinh học, sử dụng chế phẩm vi sinh vật để đáp ứng các tiêu chuẩn môi trường. Tuy nhiên, nước thải sản xuất tinh bột sắn ở các quy mô khác nhau, hầu như chưa đạt được tiêu chuẩn nước thải công nghiệp của Việt Nam.

2.Tác động của các chất có trong nước thải:- Biochemical Oxygen Demand (BOD) là nhu cầu oxy sinh hoá học xác định

mức độ ô nhiễm của nước cấp, nước thải công nghiệp và nước thải sinh hoạt- Chemical Oxygen Demand (COD) là nhu cầu oxy hoá học để oxy hoá các

chất hữu cơ và vô cơ chứa trong nước thải công nghiệp

Sự ô nhiễm của các chất hữu cơ dẫn đến suy giảm nồng độ ôxy hòa tan (DO) nước. Ôxy hòa tan giảm sẽ tác động nghiêm trọng đến hệ thủy sinh, đặc biệt là hệ vi sinh vật.

Khi xảy ra hiện tượng phân hủy yếm khí với hàm lượng BOD quá cao sẽ gây thối nguồn nước và giết chết hệ thủy sinh, gây ô nhiễm không khí xung quanh và phát tán trên phạm vi rộng theo chiều gió.- Chất rắn lơ lửng (SS) cũng là tác nhân gây ảnh hưởng tiêu cực tới tài nguyên thủy sinh đồng thời gây mất cảm quan, bồi lắng lòng hồ, sông suối...- Axit hữu cơ xyanuahydric (HCN) là độc tố có trong vỏ sắn. Khi chưa đào, trong củ sắn không có HCN tự do mà ở dạng liên kết glucozit gọi là phazeolutanin có công thức hóa học là C10H17NO6. Sau khi đào, dưới tác dụng của enzym xyanoaza hoặc trong môi trường axit thì phazeolutanin phân hủy tạo thành glucoza, axeton và axit xyanuahydric. Axit này gây độc toàn thân cho người.

Xyanua ở dạng lỏng trong dung dịch là chất linh hoạt, khi vào cơ thể nó kết hợp với enzym trong xitochrom làm ức chế khả năng cấp ôxy cho hồng cầu. Do đó, các cơ quan của cơ thể bị thiếu ôxy. Nồng độ HCN thấp có thể gây chóng mặt, miệng đắng, buồn nôn. Nồng độ HCN cao gây cảm giác bồng bềnh, khó thở, da hồng, co giật, mê man, bất tỉnh, hoa mắt, đồng tử giãn, đau nhói vùng tim, tim ngừng đập và gây tử vong.

Trong sản xuất sắn, HCN tồn tại trong nước thải, có phản ứng với sắt tạo thành sắt xyanua có màu xám. Nếu không tách nhanh HCN sẽ ảnh hưởng tới màu của tinh bột và màu của nước thải. Hàm lượng độc tố HCN trong củ sắn 0,001- 0,04 % chủ yếu ở vỏ. Lượng cyanhydric trong nước thải chế biến củ khoai mì có thể lên đến 3- 5mg/l, trong khi chỉ với hàm lượng dưới 0,3 mg/l đã gây chết cá hàng loạt.

Củ mì tươi cũng như (vỏ củ và bã) có chứa một lượng chất độc hại dưới dạng Glycoside linamarin C10H17NO6N. Nước thải trong quá trình sản xuất thường chứa nhiều tạp chất cơ học (đất, cát, bùn, vỏ, xơ), một số tinh bột còn sót qua lọc, một ít đường hòa tan, protein, lipit và enzim, nên rất dễ bị lên men rượu sinh ra mùi hôi chua, hôi thối, đặc trưng ở tải lượng BOD5 > 2000mg/l, tải lượng COD > 4000mg/l. Nước thải của các nhà máy sản xuất tinh bột sắn quy mô lớn có BOD 6.200 - 23.000 mg/ lít và khối lượng nước thải khá lớn 1.500m3/ ngày đêm. Nếu nước thải không được xử lý triệt để, không đạt tiêu chuẩn môi trường, sẽ gây ô nhiễm nghiêm trọng cho nguồn nước, đất và không khí.

3.Hệ thống xử lý nước thải tại nhà máy

Nước thải nhà máy chế biến tinh bột sắn do có đặc tính ô nhiễm của các dòng thải khác nhau. Vì vậy nước thải được phân làm hai luồng:- Nước thải tinh chế bột: Có lưu lượng Q = 2500m3/ngày, nồng độ các chất ô nhiếm cao COD = 10000mg/l; BOD = 7000mg/l: SS = 3000mg/l- Nước thải rửa củ: Có nồng độ các chất ô nhiễm thấp hơn, lưu lượng nước thải Q = 2000m3/ngày; COD = 1500mg/l; BOD = 800mg/l; SS = 1200mg/l.Hệ thống xử lý nước thải được thực hiện qua 3 công đoạn:

a. Công đoạn I: Xử lý cơ học và hoá lý• Đối với nước thải tinh chế bột:Nước thải có độ ô nhiễm cao và hàm lượng cặn lơ lửng lớn do tinh bột thất

thoát, xơ mịn …, với lưu lượng nước Q = 2500m3/ngày. Sau khi được tách bằng song chắn bã được chuyển về bể chứa bã, nước thải được chuyển về bể điều hoà kết hợp lắng, trước khi điều hoà nước thải được lắng thu hàm lượng tinh bột làm thức ăn cho gia súc (nước thải trích ly chứa nhiều hàm lượng tinh bột), nước thải vào bể điều hoà để điều chỉnh lưu lượng và nông độ, đảm bảo cho quá trình xử lý hóa lý và sinh học. Sau đó nước thải được đưa sang bể keo tụ. Chất keo tụ dùng là phèn nhôm và bổ sung thêm chất trợ lắng PAA. Sau khi hỗn hợp được hoà trộn và phản ứng tạo bông hình thành, nước thải đưa sang bể lắng tách cặn. Cặn lắng được chuyển về bể xử lý bùn.

• Đối với nước thải rửa củ:Nước thải rửa củ có độ ô nhiễm thấp hơn so với nước thải trích ly, nhưng

nồng độ ô nhiễm cũng tương đối lớn. Dòng nước thải từ công đoạn rửa củ chứa nhiều vỏ lụa, các mảnh củ bị vở trong quá trình rửa nên được tách bằng song chắn trước khi qua bể lắng cát để tách đất cát. Sau đó nước thải được sang bể điều hoà để điều chỉnh lưu lượng và nồng độ chất ô nhiễm. Tại đây nước thải được tách 30% xử lý tiếp bằng hồ sinh học, còn 70% lưu lượng nước thải được chuyển sang bể keo tụ, chất keo tụ dùng là phèn nhôm, và chất trợ lắng PAA. Sau khi hỗn hợp được hoà trộn và phản ứng tạo bông được hình  hành, nước thải được đưa sang bể lắng tách cặn. Cặn lắng được chuyển sang bể xử lý bùn, còn nước trong tuần hoàn lại cho công đoạn rửa củ.

b. Công đoạn II: Xử lý sinh học yếm khí và hiếu khí

Đối với nước thải trích ly sau khi xử lý ở công đoạn I được xử lý yếm khí bằng bể UASB. Hiệu quả xử lý đạt 85%, nước thải sau bể UASB có COD biến động từ 500 - 600mg/l.

Khí sinh học (biogas) tạo thành chủ yếu là CH4 (60 – 70%) và CO2 (30 – 40%). Khí được qua hệ thống xử lý để loại tạp chất khí và hơi nước, sau đó được nén vào két chứa dùng làm nhiên liệu cấp nhiệt cho sấy khô tinh bột thành phẩm. Nước thải sau xử lý yếm khí (2500m3/ngày) cùng với nước thải rửa củ đã qua xử lý ở công đoạn I (600m3/ngày) được dẫn vào hồ hiếu khí. Không khí được cấp vào hồ bằng thiết bị cơ khí làm thoáng bề mặt đặt tại tâm của mỗi ô trong hồ. Khí làm thoáng cung cấp vào nước ở mật độ cao và một lượng oxy cần thiết sẽ được cung cấp cho bùn hoạt tính để loại bỏ chất ô nhiễm hữu cơ trong nước thải. Hồ hiếu khí có thời gian lưu khoảng 5 ngày, hiệu suất xử lý đạt 80 – 90% . Nước từ hồ hiếu khí được đưa sang hồ lắng để lắng cặn và nước được thải ra. Cặn từ hồ lắng được lấy hằng năm và đưa đến sân phơi.

Sơ đồ: Xử lý nước thải tại nhà máyc. Công đoạn III: Xử lý bùnCặn từ các bể lắng, bùn từ bể UASB được chuyển về bể nén bùn. Sau khi cô

đặc bùn đưa đến sân phơi bùn, còn nước bùn được tuần hoàn lại hồ hiếu khí để xử lý tiếp. Bùn sau khi phơi được đem chôn lấp hoặc làm phân bón cùng với vỏ sắn.

Ưu điểm của công nghệ như sau:Với phương pháp xử lý hóa lý có tác dụng tách hàm lượng cặn lơ lửng lớn

(tinh bột, xơ mịn, các tạp chất khác…) làm giảm đáng kể hàm lượng các chất ô

nhiễm cho quá trình xử lý sinh học tiếp theo. Đồng thời sử dụng chất trợ lắng có nguồn gốc hữu cơ (PAA). Đây là chất khá phổ biến, rẽ tiền, dễ sử dụng và đặc biệt là không gây ô nhiễm thứ cấp do tự huỷ trong trong thời gian ngắn.

Phương pháp sinh học có thu hồi biogas: Bậc một là xử lý yếm khí UASB để giảm tải lượng khí ô nhiễm (nước thải có độ ô nhiễm rất cao) trước khi vào xử lý yếm khí bậc hai là hồ hiếu khí làm việc trong điều kiện sục khí liên tục. Phương pháp xử lý sinh học tận dụng thu được khí biogas sinh ra trong quá trình xử lý vào nhiều mục đích khác nhau.

Hầm khí Biogas

Một số vấn đề bất cập trong quá trinh sản xuất- Nguồn nguyên liệu tuy phong phú về chủng loại nhưng còn vẫn còn tình

trạng nguyên liệu nhập về chưa được xử dụng liền, để qua ngày, làm giảm hàm lượng các chất trong củ sắn. Điều này gây thiệt hại cho nhà máy.

- Hệ thống nhân giống cho quá trình xử lý còn thô sơ nên việc tìm ra những chủng có khả năng xử lý nước thải tốt là chưa cao dẫn đến việc xử lý nước thải đang gặp nhiều khó khăn.

- Môi trường xung quanh nhà máy còn khá bẩn, ảnh hưởng đến mỹ quan của nhà máy. Nguồn nước cung cấp cho quá trình sản xuất còn ở xa nhà máy làm cho chí phí sản xuất cao làm ảnh hưởng đến hiệu quả kinh tế.

- Công nhân làm việc chưa được trang bị trang phục bảo hộ lao động, sẽ ảnh hưởng lớn đến sức khỏe của người công nhân. Tiếng ồn phát sinh do hoạt động của các môtơ rất lớn. Nhà máy cần có các biện pháp giảm thiều tiếng ồn như: Thường xuyên cân chỉnh, bảo dưỡng, tra dầu mỡ cho các ổ bi.

PHẦN 2: BÁO CÁO THỰC TẾ TẠI NHÀ MÁY PHÂN LÂN HỮU CƠ VI SINH SÔNG HƯƠNG

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY PHÂN LÂN HỮU CƠ VI SINH SÔNG HƯƠNG

1.Đặt vấn đề:Sản xuất nông nghiệp ngày nay dần trờ thành tiêu điểm quan tâm không

những trên phạm vi quốc gia mà còn trên qui mô toàn cầu. Sản xuất nông nghiệp Việt Nam đóng góp 24% GDP, 30% sản lượng xuất khẩu, tạo việc làm cho 60% lao động cả nước song rõ ràng sản xuất nông nghiệp lâu nay vẫn chưa chú trọng đúng mức việc bảo vệ môi trường. Sản xuất nông nghiệp sạch, nâng cao chất lượng nông sản nhằm đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm và thân thiện với môi trường đang là mục tiêu phấn đấu của ngành nông nghiệp nói chung và nông dân nói riêng. Một trong những biện pháp hữu hiệu để sản xuất nông nghiệp sạch là ứng dụng rộng rãi các chế phẩm sinh học, sử dụng phân hữu cơ vi sinh nhằm thay thế các hoá chất bảo vệ thực vật và các loại phân hoá học có tác động xấu đến môi trường.

Trong những năm qua, sản xuất nông nghiệp có nhiều tiến bộ vượt trội và đóng góp cho sự phát triển kinh tế xã hội của vùng. Việc thâm canh cây trồng mang lại hiệu quả kinh tế cao, song bên cạnh đó cũng gây ra nhiều bất lợi đối với môi trường và sự phát triển bền vững. Trong khi đó, nguồn phế phụ phẩm trong nông nghiệp thải ra trong quá trình sản xuất nông nghiệp và chế biến nông sản của Việt Nam ước tính trên 50 triệu tấn mỗi năm. Nguồn phế thải trong chăn nuôi gia súc gia cầm lên đến hàng ngàn tấn. Lượng phế thải này phần lớn là những hợp chất hữu cơ giàu carbon và các nguyên tố khoáng đa vi lượng. Đây là nguồn nguyên liệu có giá trị lý tưởng cho sản xuất các dạng chế phẩm sinh học cũng như phân hữu cơ sinh học chất lượng cao phục vụ sản xuất nông nghiệp.

Nông nghiệp sạch, dựa trên các kiến thức khoa học kết hợp với sự màu mỡ của đất đai và các biện pháp cải tạo đất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm và việc sử dụng đất lâu dài. Bên cạnh đó, vai trò của quan trọng đặc biệt của chất hữu

cơ đối với độ phì nhiêu của đất đã được thừa nhận một cách rộng rãi. Chất hữu cơ góp phần cải thiện đặc tính vật lý, hoá học cũng như sinh học đất và cung cấp nhiều dưỡng chất quan trọng cho cây trồng (Alesandrova, 1949; Whalen & Chang, 2002; Sheppherd & et al, 2002). Việc cung cấp các nguyên tố vi lượng, các dưỡng chất từ phân hữu cơ có ý nghĩa trong việc gia tăng phẩm chất nông sản, làm trái cây ngon ngọt và ít sâu bệnh hơn. Bón phân hữu cơ là nguồn thực phẩm cần thiết cho hoạt động của vi sinh vật đất: Các quá trình chuyển hoá, tuần hoàn dinh dưỡng trong đất, sự cố định đạm, sự nitrat hoá, sự phân huỷ tồn dư thuốc bảo vệ thực vật cũng như ức chế sự hoạt động của các loài vi sinh vật gây bất lợi cho cây trồng.

Đứng trước cơ hội về mặt kinh tế thì nhà máy “phân lân hữu cơ vi sinh Sông Hương” đã được thành lập vào năm 1995.

2.Hoàn cảnh ra đời của nhà máy:Nhà máy “Phân lân hữu cơ vi sinh Sông Hương” tọa lạc tại địa chỉ Xã

Phong Thu, Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế tổng diện tích sử dụng là 12.480m2. Khu đất này, Công ty Cổ phần Vật tư Nông nghiệp Thừa Thiên Huế được thuê theo quyết số 327/QĐ-UBND ngày 14/02/2006 của UBND tỉnh Thừa Thiên Huế với thời hạn là 50 năm (hết hạn tháng 02/2044 ) được đầu tư với tổng vốn khoảng trên 30 tỷ đồng. Tổng Công suất thiết kế của nhà máy là 25.000 tấn phân bón mỗi năm. Nhà máy Phân lân hữu cơ vi sinh Sông Hương được khánh thành và đi vào hoạt động từ tháng 07 năm 1995 dưới sự giúp đỡ của các nhà khoa học đầu ngành đất, phân thuộc Hội khoa học đất Việt Nam, Viện Thổ nhưỡng Nông hóa - Bộ Nông nghiệp và phát triển nông thôn, Hiệp hội phân bón Việt Nam, vì vậy, đã được đầu tư một cách bài bản về các điều kiện về cơ sở vật chất, máy móc thiết bị, công nghệ và nguồn nhân lực. 

Với các loại sản phẩm chủ lực là phân bón hữu cơ vi sinh, phân khoáng hữu cơ được sản xuất theo quy trình lên men ủ háo khí của Canada bằng các chủng vi sinh vật nhập khẩu trực tiếp từ tập đoàn Natagri (Canada) và EM (Nhật Bản), Nhà máy Phân bón Sông Hương sẽ cung cấp cho thị trường các tỉnh Miền Trung (Từ Nghệ an đến Bình Định) và một số tỉnh Trung và Nam Lào các sản phẩm phân bón có chất lượng vượt trội, đảm bảo tính cạnh tranh về giá với các dịch vụ bán hàng và sau bán hàng tốt nhất, tiếp cận được với các vùng canh tác khác nhau với nhiều loại cây trồng khác nhau và ghi được dấu ấn của sản phẩm trong tâm thức của bà con và người tiêu dùng Miền Trung giống như những gì đã được khẳng định tại các thị trường Miền Bắc, Tây Nguyên và Miền Nam. Trong suốt 10 năm hoạt động, toàn thể ban lãnh đạo và công nhân viên chức công ty luôn chú trọng thực

hiện phương châm “ Chất lượng là hang đầu”. Do đó, sản phẩm phân bón Sông Hương ngày càng được bà con nông dân tin dung và ưa chuộng. điều này ngày càng được kiểm chứng thông qua những giải thưởng mà công ty nhận được trong thời gian qua như : Bông Lúa Vàng Việt Nam nhiều năm liền, Bạn Nhà Nông Việt Nam, Huy Chương vàng cho nhiều sản phẩm, Giải thưởng.

Với sự ra đời của nhà máy trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần giải quyết về các vấn đề kinh tế cho nhân dân ở các vùng lân cận.

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀPHƯƠNG PHÁP CHẾ BIẾN

1.Giới thiệu về nguyên liệu:a.Nguyên liệu sản xuất phân lân vi sinh:Than bùn được tạo thành từ xác các loài thực vật khác nhau. Xác thực vật

được tích tụ lại, được đất vùi lấp và chịu tác động của điều kiện ngập nước trong nhiều năm. Với điều kiện phân huỷ yếm khí các xác thực vật được chuyển thành than bùn. Quá trình này diễn ra tại các vùng trũng ngập nước. Các vùng đất ngập nước là những vùng có năng suất sinh học cao, điều kiện phát triển của thực vật rất thuận lợi. Tuy nhiên, lớp thổ nhưỡngtại các vùng này luôn trong điều kiện yếm khí; do đó, mặc dù sinh khối các loài cỏ sống trên mặt nước tăng nhanh, nhưng quá trình phân giải xác thực vật lại xảy ra chậm và không đạt tới giai đoạn vô cơ hoá dẫn đến tích luỹ hữu cơ. Tiếp theo cỏ là lau, lách, cây bụi, cây thân gỗ thay thế, kết hợp với quá trình kiến tạo địa chất, quá trình bồi tụ, lắng đọng phù sa đã chôn vùi kể cả cây thân gỗ, làm cho hữu cơ tích tụ thành các lớp và tạo thành than bùn.

Than bùn đã qua sàng và nghiền phân loại, đáp ứng cho tiêu chuẩn sản xuất phân bón hữu cơ vi sinh với các tiêu chuẩn như sau:

Than bùn loại 1: Hữu cơ: 30-35% - Màu sắc: đen than - Độ mịn: qua sàng 3,5mm - Độ ẩm: 20-30%

Than bùn loại 2: Hữu cơ: 17-25% - Màu sắc: đen nhạt lẫn nâu - Độ mịn: qua sàng 3,5mm - Độ ẩm: 20-30%

Than bùn loại 3: Hữu cơ: nhỏ hơn 16% - Màu sắc: nâu đen - Độ mịn: qua sàng 5mm - Độ ẩm 20-35%.

Trong than bùn có hàm lượng chất vô cơ là 18 – 24%, phần còn lại là các chất hữu cơ. Theo số liệu điều tra của các nhà khoa học, trên thế giới trữ lượng than bùn có khoảng 300 tỷ tấn, chiếm 1.5% diện tích bề mặt quả đất. Than bùn được sử dụng trong nhiều ngành kinh tế khác nhau. Trong nông nghiệp than bùn được sử dụng để làm phân bón và tăng chất hữu cơ cho đất.

Than bùn cho phản ứng chua. Hàm lượng các chất dinh dưỡng trong than bùn thay đổi tuỳ thuộc vào thành phần các loài thực vật và quá trình phân huỷ các chất hữu cơ.

Bảng 4: Hàm lượng các chất dinh dưỡng trong than bùn ở các vùng thuộc Tình Thừa Thiên Huế

Đơn vị %

% chất dinh dưỡng

Địa điểm lấy than bùn

Phong Điền Quảng Điền Phú Lộc Duyên Hải

N 0,38 0,09 0,16 – 0,91 0,64

P2O5 0,03 0,1 – 0,3 0,16 0,11

K2O 0,37 0,1 – 0,5 0,31 0,42

pH 3,4 3,5 3,2 2,6

 Than bùn có hợp chất bitumic rất khó phân giải. Nếu bón trực tiếp cho cây

không những không có tác dụng tốt mà còn làm giảm năng suất cây trồng. Vì vậy, than bùn muốn dùng làm phân bón phải khử hết bitumic.

Trong than bùn có axit humic, có tác dụng kích thích tăng trưởng của cây. Hàm lượng đạm tổng số trong than bùn cao hơn trong phân chuồng  gấp 2 – 7 lần, nhưng chủ yếu ở dưới dạng hữu cơ. Các chất đạm này cần được phân huỷ thành đạm vô cơ cây mới sử dụng được.

Để bón cho cây, người ta không sử dụng than bùn để bón trực tiếp. Thường than bùn được ủ với phân chuồng, phân rác, phân bắc, nước giải, sau đó mới đem bón cho cây. Trong quá trình ủ, hoạt động của các loài vi sinh làm phân huỷ các chất có hại và khoáng hoá các chất hữu cơ tạo thành chất dinh dưỡng cho cây.

Chế biến than bùn thành các dạng phân bón khác nhau được thực hiện trong các xưởng. Thông thường quá trình chế biến thông qua các công đoạn sau đây:

Dùng tác động của nhiệt để khử bitumic trong than bùn. Có thể phơi nắng một thời gian để Ôxy hoá bitumic. Có thể hun nóng than bùn ở nhiệt độ 70oC.

Dùng vi sinh vật phân giải than bùn. Sau đó trộn với phân hoá học NPK, phân vi lượng, chất kích thích sinh trưởng, tạo thành loại phân hỗn hợp giàu chất dinh dưỡng.

Hiện nay, ở nước ta có nhiều xưởng sản xuất nhiều loại phân hỗn hợp trên cơ sở than bùn.

Bảng 5: Thông số kỹ thuật than bùn tại nhà máy Phân lân hữu cơ vi sinh Sông Hương

Chỉ tiêu ĐVTMức đăng ký

chất lượngPhương pháp

thử

Trạng thái màu sắc   Màu nâu đen   

Độ ẩm không cao hơn %  35  TCVN 5815

Hàm lượng chất hữu cơ (tính trên hàm lượng chất khô) không thấp hơn

%  40  AOAC90 

Hàm lượng axit humic (tính trên hàm lượng chất khô) không thấp hơn

%  15  Khối lượng

 b.Nguyên liệu sản xuất phân NPK:Nguyên liệu ban đầu cho sản xuất NPK hầu hết tồn tại ở dạng hạt bao gồm

các nguyên liệu chính sau:- Nguyên liệu chứa đạm (N): amôn sunfat, urê, Di Amôn Photphát, Amôn

Clorua... - Nguyên liệu chứa lân (P): supe photphat đơn, phân lân nung chảy, DAP,

MAP, Phốtphorite...- Nguyên liệu chứa Kali: Kali clorua, Kali Sunphát.... Mục đích của quá trình nghiền nguyên liệu nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

về độ mịn (<2mm) tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vê viên tạo hạt đồng thời sản phẩm sau này có hình thức đẹp, tăng độ cứng cũng bảo đảm đồng đều các thành phần trong hạt phân và đảm bảo chất lượng phân.Nguyên liệu được nghiền bằng máy nghiền búa, sau đó được băng tải vận chuyển nạp vào các phễu chứa liệu theo từng loại riêng biệt.

Trong quá trình này có phát sinh bụi, bụi từ lúc cấp liệu vào máy nghiền, và phát sinh ở băng tải sau nghiền.

2.Phương pháp chế biến:a.Phương pháp chế biến phân lân vi sinh:Nhiều vùng đất của Việt Nam thường bị chua, nghèo Ca2+, Mg2+, độ bão hoà

bazơ thấp, giầu sesquioxit. Dạng canxi photphat linh động có hàm lượng rất thấp. Lân trong đất chủ yếu tồn tại ở dạng photphat sắt, nhôm. Nếu đưa lân ở dạng hoà tan (PO4

3-) vào đất feralit, đất phù sa sông Hồng, đất phèn thì trong hai đến ba ngày đầu đã có tới 80-90% lân chuyển thành dạng photphat sắt, nhôm khó tan; sau một đến hai tháng hầu hết lượng lân này chuyển thành photphat sắt, nhôm kết tủa. Hiện tượng này gọi là hiện tượng giữ chặt lân (hay cố định lân) trong đất, gây ra bởi hidroxit sắt, nhôm.

Lân bị hấp phụ trên bề mặt các oxit hidrat hoá của sắt và nhôm tinh thể hoặc vô định hình- về bản chất là những keo dương trao đổi OH- với anion lân:

                    3X-OH + PO43-  ->  X3PO4 + 3OH-

Tình trạng này thuộc bản chất của đất, khó có thể cải tạo một cách căn bản mà chỉ có thể điều khiển cục bộ trong phạm vi hệ rễ và cải thiện môi trường đất.

Muốn cải thiện môi trường đất có thể thực hiện theo cách tăng độ pH của đất, tăng hàm lượng SiO2, kim loại kiềm hoặc tăng hàm lượng hữu cơ trong đất ...

Để tăng độ pH, SiO2 và kim loại kiềm trong đất có thể dùng phân lân nung chảy hay bón kết hợp phân lân nung chảy với supephotphat.

Còn chất hữu cơ như nguồn keo âm, có ái lực thấp với lân, có thể tạo phức với các ion Fe3+ và Al3+ ở trong đất, do vậy hạn chế được sự cố định lân; mặt khác chất hữu cơ còn cải thiện được tính chất vật lý của đất, làm đất tơi xốp, giữ được độ ẩm và các chất dinh dưỡng cần thiết cho cây trồng.

Các chất hữu cơ đã được nông dân quen dùng là rơm rạ, phân gia súc, gia cầm v.v... nhưng với lượng không thể đủ cung tăng cho sản xuất công nghiệp với quy mô ngày một gia tăng và đa dạng, nhất là khi áp dụng những giống mới có năng suất cao và hình thành những vtìng chuyên canh và thâm canh.

Để chế biến than bùn thành phân hữu cơ có giá trị, hiện nay người ta đang dùng vi sinh vật để phân giải than bùn thành phân hữu cơ vi sinh, tuy nhiên phương pháp này chỉ cho những phân hữu cơ có các chất dinh dương đa lượng NPK thấp và chưa triển khai được ở những quy mô công nghiệp lớn tới 50- 100 ngàn tấn/năm.

Phương pháp công nghiệp đã được áp dụng ở nhiều nước tiến tiến là dùng amoniac để amôn hoá than bùn. Than bùn có khả năng hấp thụ đạm của amoniac cao, làm giảm độ chua của than bùn, đặc biệt là khi môn hoá than bùn các axit humic sẽ tác dụng với amoniac tạo thành môn humat là chất kích thích sinh trưởng cây trồng. Phản ứng diễn ra như sau:

Khi dùng urê quá trình sảy ra tương tự, trước tiên urê bị thuỷ phân:                    NH2-CO-NH2 + H2O    (NH4)2CO3  ->  2NH3 + CO2 + H2OQuá trình amôn hoá than bùn này có thể được thực hiện ở các quy mô sản xuất

từ thủ công, bán cơ giới đến cơ giới với sản lượng theo yêu cầu.Than bùn sau khi amôn hoá được trộn với các phân đa lượng theo những tỷ lệ

phù hợp với từng loại cây trồng.Quy trình công nghệ sản xuất

+ Bước 1. Chẩn bị nguyên liệu hữu cơ (Than bùn, phân bò...)       - Mùn hữu cơ: Than bùn, phân bò, bã bùn mía, vỏ cà phê được khai thác hoặc thu mua được tập kết về nơi quy định. Tiến hành phơi cho đến độ ẩm 28 – 32% cho vào nghiền mịn bằng máy nghiền búa với kích thước hạt từ 0,1-0,5 mm sau đó được đưa vào kho chứa mùn để chuẩn bị cho việc sản xuất tiếp theo. 

+ Bước 2. Ủ men vi sinh vật phân giải xelluloza- Chuẩn bị mặt bằng nơi ủ: Nơi ủ phải gần nơi chứa mùn hữu cơ để tiết kiệm

công vận chuyển và công sức lao động.- Chuẩn bị thùng pha men, máy phun men hoặc thùng ôzoa, men phân giải,

nguồn cấp nước sạch đủ để ủ cho khối lượng hữu cơ đã định.- Lấy 6 lít men phân giải xelluloza đã được pha chế để ủ cho 01 tấn thành

phẩm, nếu ủ khối lượng lớn thì cứ theo công thức trên mà tính toán đủ cho khối lượng mùn cần ủ, khi ủ phải điều tiết độ ẩm của nguyên liệu ở độ ẩm 35%-50%.

- Cách ủ như sau:* Cho một lớp mùn dầy khoảng 15 - 20 cm xuống dưới sau đó tưới đều một

lượt men phân giải lên trên, khi đã tưới xong lớp thứ nhất thì tiếp tục cho lớp thứ hai, cứ như vậy cho đến khi đống ủ hoàn tất việc ủ men.

* Đống ủ cần được vun cao và tạo khối lớn có kích thước rộng từ 2 - 3 m, cao từ 1 – 1,6 m, độ dài tùy thuộc vào mặt bằng của từng nhà máy để tiết kiệm diện tích ủ.  

Bể chứa dung dịch Hydroxide ammon

* Thời gian ủ men phân giải xelluloza cho nguyên liệu hữu cơ lần 1 từ 7 – 15 ngày. Sau khi ủ đủ thời gian thì tiến hành nghiền và sàng để loại bỏ tạp chất, rồi chuyển vào kho chứa. Nếu nhu cầu của sản xuất phân bón và thời vụ chăm sóc cây trồng chưa gấp thì thời gian ủ có thể để lâu hơn. 

* Sau khi đã nghiền mịn ta thu được sản phảm là phân nền hữu cơ để chuẩn bị cho việc sản xuất phân bón tiếp theo.

Bê nhân giống cấp 1B. Sản xuất phân bón

     + Bước 1. Chuẩn bị đủ lượng mùn hữu cơ.      Than bùn, phân bò, vỏ cà phê, bã bùn mía và các nguồn hữu cơ khác đã lên men đủ chín và khối lượng mùn hữu cơ cần sản xuất 1 tấn phân bón thực tế tại từng nhà máy sản xuất cụ thể.      + Bước 2. Chuẩn bị đủ lượng N,P,K.     Căn cứ vào công thức sản xuất của từng nhà máy để từ đó chuẩn bị đủ lượng NPK cần cho sản xuất 1 tấn phân bón. Nếu sản xuất số lượng phân bón từ 20 đến 30 tấn trở lên thì cứ lấy khối lượng NPK của 1 tấn mà nhân lên cho đủ khối lượng NPK cần cho sản xuất.     + Bước 3. Bổ sung hỗn hợp vi lượng.    Căn cứ vào số lượng phân bón cần sản xuất mà chuẩn bị hỗn hợp vi lượng (2kg/tấn phân hữu cơ vi sinh)     + Bước 4. Bổ sung vi sinh vật hữu ích.    Căn cứ vào số lượng phân bón cần sản xuất mà chuẩn bị men VSV hữu ích (2 – 4 lít/tấn phân hữu cơ vi sinh)     + Bước 5. Bổ sung Axit Humic.     Căn cứ vào số lượng phân bón cần sản xuất mà chuẩn bị Axit Humic (4 lít/tấn phân hữu cơ vi sinh)    + Bước 6. Phối trộn đều bằng máy trộn chuyên dùng hoặc trộn thủ công.    + Bước 7. Kiểm tra chất lượng phân bón sản xuất ra    + Bước 8. Đóng bao 10, 25, 50 kg/bao

    + Bước 9. Chuyển vào kho chứa thành phẩm và bảo quản nơi khô ráo thoáng mát.

Sơ đồ công nghệ sản xuất như sau:

Do nguồn nguyên liệu hữu cơ dồi dào, công nghệ chế biến không phức tạp, nếu được quan tâm đúng mức chúng tôi hy vọng loại phân bón này sẽ sớm được phát triển, góp phần làm tăng sản lượng cây lương thực, cây ăn quả và cây công nghiệp xuất khẩu.

b.Phương pháp chế biến phânNPK:Công nghệ sản xuất phân NPK gồm nhiều công đoạn, chủ yếu bao gồm cả

công đoạn vê viên tạo hạt (kiểu đĩa hoặc thùng quay). Một số nhà máy chỉ sản xuất phân NPK dạng trộn thô (chỉ phối trộn rồi đóng bao). Các công đoạn chính trong

công nghệ sản xuất NPK đƣợc chia thành 07 công đoạn chính là nghiền nguyên liệu, phối trộn nguyên liệu, vê viên tạo hạt, sấy, sàng, làm nguội và đóng bao sản phẩm. Hình 1 thể hiện sơ đồ công nghệ sản xuất phân NPK, các nguyên, nhiên liệu đầu vào và các chất thải đi kèm:

Nguyên liệu được vận chuyển đến nạp vào máy nghiền. Nguyên liệu sau nghiền được băng tải vận chuyển nạp vào các bunke riêng biệt, được rót vào băng tải phối liệu, qua cân định lượng, qua gầu tải và vào máy phối trộn. Sau quá trình trộn, phối liệu sẽ theo băng tải đến thiết bị tạo hạt. Ở đây liệu được trộn đều, đồng thời phun nước dạng mù, tạo độ ẩm cho hỗn hợp phối liệu vê viên thành hạt NPK. Các hạt NPK trên đĩa (hoặc thùng vê viên) sẽ được gạt dần xuống băng tải để được bán thành phẩm NPK từ máy vê viên sang máy sấy thùng quay. Tại máy sấy thùng quay, NPK sẽ được sấy khô từ độ ẩm 4-6% xuống còn 0,5-1,5% nhằm tăng độ bền cơ học của hạt và tạo độ ẩm tối ưu cho hạt. Sau khi sấy xong, NPK được băng tải chuyển đến sàng rung phân loại để phân loại NPK theo cỡ hạt. Phần hạt có kích thước tiêu chuẩn 2 – 5 mm sẽ được đưa sang thiết bị làm nguội thùng quay, trở thành sản phẩm phân NPK. Phần hạt quá cỡ sẽ qua máy nghiền búa, qua băng tải hồi lưu để trở lại quá trình vê viên tạo hạt. Phần hạt nhỏ hơn tiêu chuẩn sẽ rơi thẳng xuống băng tải thu hồi và cũng tuần hoàn lại theo đường trên. Sau khi làm nguội, NPK đạt tiêu chuẩn theo băng tải chảy vào si lô chứa, phía dưới si lô tiến hành cân đóng phân NPK thành phẩm.

Quá trình sản xuất NPK gồm 7 công đoạn chính. Mỗi công đoạn đó lại gồm một số công đoạn nhỏ hơn. Chi tiết của các bước công nghệ được mô tả cụ thể được đây:

1 Nghiền nguyên liệuNguyên liệu ban đầu cho sản xuất NPK hầu hết tồn tại ở dạng hạt bao gồm

các nguyên liệu chính sau:- Nguyên liệu chứa đạm (N): amôn sunfat, urê, Di Amôn Photphát, Amôn

Clorua... - Nguyên liệu chứa lân (P): supe photphat đơn, phân lân nung chảy, DAP,

MAP, Phốtphorite...- Nguyên liệu chứa Kali: Kali clorua, Kali Sunphát.... Mục đích của quá trình nghiền nguyên liệu nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

về độ mịn (<2mm) tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vo viên tạo hạt đồng thời sản phẩm sau này có hình thức đẹp, tăng độ cứng cũng nhờ bảo đảm đồng đều các thành phần trong hạt phân và đảm bảo chất lượng phân. Nguyên liệu được nghiền bằng máy nghiền búa, sau đó được băng tải vận chuyển nạp vào các phễu chứa liệu theo từng loại riêng biệt. Trong quá trình này có phát sinh bụi, bụi từ lúc cấp liệu vào máy nghiền, và phát sinh ở băng tải sau nghiền.

2 Phối trộn nguyên liệuMục đích của quá trình này là trộn đều các nguyên liệu trước khi đưa sang

công đoạn vê viên, tạo hạt nhằm đảm bảo tỷ lệ giữa các thành phần dinh dưỡng

trong hạt phân. Các loại nguyên liệu nhƣ Urê, SA (Sunfat Amôn), supe phôtphat đơn, DAP (Diamon Phosphate), KCl, phụ gia... tùy theo yêu cầu về tỷ lệ thành

phần dinh dưỡng của sản phẩm mà chúng đƣợc trộn với tỷ lệ phối liệu khác nhau. Các loại nguyên liệu được dùng cân điện tử tự động hoặc cân thủ công để xác định khối lượng từng loại sau đó được đưa vào thùng trộn. Thùng trộn thường ở dạng thùng quay, đặt nghiêng, có mục đích là đảo trộn đều các nguyên liệu, đảm bảo nguyên liệu được trộn đều với nhau trước khi được đưua sang công đoạn vê viên, tạo hạt.

Quá trình vận chuyển nguyên liệu trên băng tải sau khi cân vào thùng trộn có phát sinh bụi.

3 Vo viên tạo hạtMục đích của quá trình này là tạo các hạt có kích thước mong muốn (2-

5mm), có thành phần dinh dưỡng và kích thước hạt đồng đều, có độ ẩm thích hợp (4,5-6%) để tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình tiếp theo.

Hỗn hợp nguyên liệu sau khi đã trộn đều được băng tải đưa xuống máy vo viên dạng đĩa quay hoặc thùng quay. Thông thường đĩa vo viên được đặt nghiêng một góc khoảng 40-50o so với phương ngang. Nước được đưa vào thiết bị này bằng vòi phun nhằm tạo độ ẩm thích hợp cho nguyên liệu. Tại đây, nhờ lực ly tâm và trọng lực của các nguyên liệu, độ ẩm do nước đưa vào, các hạt NPK dần dần được hình thành. Quá trình tạo hạt được phân ra ba giai đoạn chính:

1- Tạo mầm hạt;2- Nâng kích thước hạt (còn gọi là quá trình trưởng thành của hạt)3- Bọc tạo áo sản phẩm.Quá trình tạo mầm hạt sản phẩm đƣợc thực hiện trong khoảng 10-15 phút,

cho đến khi các hạt có kích thước đồng đều nhau (1,5 – 2,0 mm). Kích thước và độ đồng nhất của mầm hạt là nhân tố quan trọng quyết định kích cỡ và độ đồng đều của sản phẩm cuối cùng. Các hạt nhỏ sau sàng được tuần hoàn lại cũng có khả năng tạo mầm, chính các hạt này giúp quá trình hình thành mầm nhanh hơn và nhiều hơn.

Qúa trình hạt trưởng thành được tiến triển như sau: các hạt nhỏ khi chuyển động vào vị trí phun nước, sẽ được tạo một lớp ngoài ẩm (vị trí này thường nằm thấp hơn vị trí hạt bắt đầu lăn xuống một chút – khoảng 1/5 đường kính thiết bị),

sau đó khi lăn xuống phần đáy thiết bị sẽ đƣợc bám thêm 1 lớp bột nguyên liệu, hạt theo lực ma sát, lực li tâm sẽ lăn lên trên phía đỉnh thiết bị, quá trình lăn do hạt quay theo nhiều chiều vì vậy lớp bột bị ép chặt vào hạt, khi hạt lăn vào khu phun nước quá trình như trình bày trên tiếp tục xảy ra, nhờ vậy hạt ngày càng to lên, và có xu hướng nổi lên trên bề mặt hỗn hợp, và tự trào ra ngoài thiết bị. Nhờ vậy quá trình cấp liệu là liên tục, cấp nước là liên tục và bán thành phẩm tạo ra cũng liên tục. Bọc tạo áo sản phẩm bằng lớp nguyên liệu khô và mịn, cấp vào phần vành ngoài thiết bị tạo hạt đĩa quay trước khi lấy sản phẩm ra. Màu sắc nguyên liệu bọc áo chính là yếu tố quyết định màu sắc của sản phẩm cuối cùng. Hạt NPK sau đó sẽ chuyển xuống băng tải đưa sang công đoạn sấy.

4. SấyMục đích của công đoạn sấy là tạo độ ẩm của hạt theo yêu cầu (2-4%) để

làm tăng độ cứng, tránh hiện tượng kết khối hạt.Sau quá trình vê viên tạo hạt, NPK bán thành phẩm có độ ẩm khoảng 4,5

6%, được băng tải chuyển vào máy sấy thùng quay. Máy sấy thùng quay thường hoạt động theo nguyên lý sấy xuôi chiều: khí nóng và sản phẩm đi cùng chiều với

nhau trong thùng sấy. Khí nóng đƣợc cấp từ hệ thống lò hơi đốt than hoặc dầu FO thông qua hệ thống quạt hút và quạt đẩy. Khí nóng dùng để sấy NPK có nhiệt độ khoảng 250-300oC (sấy trực tiếp). Nhờ thùng quay được đặt nghiêng và bên trong thùng có lắp các cánh đảo nên các hạt NPK được đảo đều và chuyển dần về cuối thùng sấy. Khi ra khỏi thùng sấy, NPK có nhiệt độ là 80-900C và độ ẩm đạt 2-4%. Dòng khí nóng sau khi trao đổi nhiệt với NPK sẽ hạ xuống còn khoảng 1100C và mang theo nhiều bụi (và khí độc hại). Sau khi sấy NPK được sang công đoạn sàng.

5 SàngMục đích của công đoạn này là loại bỏ các hạt phân có kích thước không

mong muốn (quá nhỏ hoặc quá to). Sản phẩm NPK sau khi sấy đến độ ẩm 2-4%

đƣợc qua băng tải rót lên sàng. Sàng được động cơ chuyền chuyển động qua cơ

cấu rung lệch tâm. Sàng có cấu tạo gồm 02 lớp, lớp trên có kích thƣớc mắt sàng là 5mm và lớp dưới là 2mm. Các hạt NPK có kích thước lớn hơn 5mm được giữ lại trên mặt sàng và chuyển sang máy nghiền búa (nghiền nhỏ) để quay lại thùng trộn. Các hạt có kích thước nhỏ hơn 2mm thì rơi xuống mắt sàng và qua hệ thống băng tải quay về công đoạn vê viên tạo hạt lại. Còn lại các hạt đạt kích thướcđạt yêu cầu từ 2-5mm nằm ở giữa 02 mặt sàng đưa vào thiết bị làm nguội.

6 Làm nguội

Sản phẩm NPK sau quá trình sàng phân loại có nhiệt độ khoảng 70-800C và kích thước 2-5mm, độ ẩm 2-4% được vào thiết bị làm nguội có dạng thùng quay. Thùng quay được thiết kế đặt nghiêng, sản phẩm chuyển dịch từ đầu thùng (cửa vào) đến cuối thùng (cửa ra). Không khí được quạt hút vào thùng và đi ngược chiều với sản phẩm và làm hạ nhiệt độ của sản phẩm từ 70-800C xuống còn 300CKhí sau khi ra khỏi thùng làm nguội cũng chứa lượng lớn bụi sản phẩm. Do trong

quá trình sấy, hạt NPK được tích nhiệt nên quá trình bay hơi nƣớc tiếp tục xảy ra tại băng tải sau sấy, tại sàng bán thành phẩm và tại thiết bị làm nguội để ra sản phẩm cuối cùng có độ ẩm 0,6 – 1,5% (theo chuẩn quốc tế là 0,6 – 0,8%).

7 .Đóng bao sản phẩmQuá trình cân đóng bao thủ công được thực hiện bởi 4-5 nhân công trên một

công đoạn đóng bao. Sản phẩm từ xilo chứa được cho tháo chảy xuống bao chứa đã hứng phía dưới và đặt trên một cân định lượng, tiếp đó đóng miệng bao sản phẩm bằng máy may tay. Sản phẩm NPK sau khi được làm nguội được băng tải đưa vào xilô thành phẩm, sau đó được cân và đóng bao. Đối với từng cơ sở, quy trình cân và đóng bao được làm tự động hoặc thủ công. Thông thường các bao sản phẩm NPK có trọng lượng là 25kg hoặc 50kg.

CHƯƠNG III: QUY TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI CỦA NHÀ MÁY1.Thành phần các chất độc hại có mặt trong quá trinh sản xuất phân

bón:Trong sản xuất vấn đề ô nhiễm môi trƣờng từ quá trình sản xuất chủ yếu

là bụi (bụi nguyên liệu, bụi sản phẩm) và khí thải. Bụi phát sinh trong sản xuất NPK ở hầu hết các công đoạn sản xuất và đây là đặc thù của ngành công nghiệp sản xuất phân bón. Khí thải gồm CO2, SO2, NOx, CO, bụi lò ... phát sinh từ quá trình đốt dầu FO cung cấp nhiệt cho công đoạn sấy NPK. Với nguồn phát sinh nước thải, nước phát sinh từ công đoạn xử lí bụi và khí thải phát sinh. Lượng nước

này có thể để lắng và sử dung tuần hoàn lại, bùn nhão phơi khô và đƣợc tuần hoàn lại thiết bị trộn. Chất thải rắn chỉ có các loại bao bì chứa các nguyên liệu, sản phẩm bị hỏng, rơi vãi.

Ngành sản xuất phân bón làm phát sinh chất thải rắn bao gồm một số loại đơn giản, chủ yếu là bùn cặn sinh ra do quá trình xử lý nước thải và khí thải, bụi thu hồi từ hệ thống khí thải và được tái sử dụng lại, và bán thành phẩm phân NPK rơi vãi xuống nền trong quá trình vận chuyển bằng băng tải, quá trình vo viên, thành phẩm khi đóng bao. Các loại chất thải rắn này nếu không có biện pháp thu

gom và xử lý hợp lý sẽ là nguồn gây thất thoát nguyên vật liệu đáng kể đồng thời

gây ô nhiễm môi trƣờng. Do vậy việc áp dụng các biện pháp sản xuất sạch hơn để tận thu nguồn nguyên liệu thất thoát và giảm chi phí xử lý chất thải là cần thiết.

Ngoài ra còn một số dạng phát sinh nhƣ bao bì chứa nguyên vật liệu hoặc nguyên liệu kém phẩm chất.

2.Hệ thống xử lý chất độc hại ở nhà máy:Trong quá trình sản xuất phân bón ở khâu trộn nguyên liệu, sàng lọc, đóng

gói gây ra bụi rất nhiều. Ngoài ra trong quá trình sản xuất phân bón cần rất nhiều hóa chất như Đạm Urea, MAP, Kali trắng, CaCO3 và Amôn hoá bằng khí NH3 lên sinh ra các khí như NH3 , CO2 , SO2 ,…Do đó công ty đã đưa ra sơ đồ công nghệ xử lý khí thải phân bón sau đây

Khí thải từ nhà máy được các quạt hút thu gom, sau đó nhờ hệ thống quạt đẩy khí thải sẽ đi vào bề hấp thụ có châm dung dịch hóa chất hấp thụ. Tại đây khí thải thông qua hệ thống phân phối khí tiếp xúc với nước và hóa chất, một phần khí

SO2, NOx, NH3 được hấp thụ, các thành phần bụi bẩn trong khí thải cũng được giữ lại. Nồng độ hóa chất hấp thụ, hệ thống phân phối khí được tính toán kỹ lưỡng đảm bảo hiệu quả hấp thụ một cách tối ưu.

Khí thải sau khi đi qua bể hấp thụ tiếp tục được hệ thống quạt đẩy đẩy vào tháp hấp phụ. Cấu tạo tháp hấp phụ bao gồm các lớp vật liệu đệm, vật liệu hấp phụ và hệ thống phân phối dung dịch hóa chất hấp thụ được bố trí một cách hợp lý, đảm bảo hấp phụ hoàn toàn các thành phần ô nhiễm còn lại cũng như triệt tiêu hoàn toàn các bụi bẩn còn sót lại. Khí thải sau khi đi qua tháp hấp phụ đạt tiêu chuẩn xả thải ra môi trường (QCVN 21:2009/ BTNMT) .

Nước và dung dịch hóa chất trong bể hấp thụ và tháp hấp phụ sẽ được thay mới định kỳ đảm bảo hiệu quả xử lý cao nhất, đồng thời việc thay mới định kỳ cũng làm giảm lượng nước tiêu thụ, giảm lượng nước cần xử lý, giúp tiết kiệm chi phí một cách tối đa.

3. Một số vấn đề bất cập trong quá trinh sản xuất của nhà máy phân đa lương và phân vi sinh hưu cơ sông Hương

- Qui trình sản xuất phân đa lượng NPK : Nguồn nguyên liệu ban đầu không có sắn mà phải nhập hoàn toàn, nhà

máy chỉ phối trộn cho ra sản phẩm. Nếu ta chủ động được nguồn nguyên liệu thì giá thành sản phẩm sẽ được giảm.

Môi trường làm việc xung quanh quy trình còn bị ô nhiễm : bụi, khí CO2… gây ảnh hưởng lớn đến sức khỏe của công nhân trong nhà máy.

- Quy trình sản xuất phân vi sinh hữu cơ : Quá trình sản xuất chưa ứng dụng được nhiều thiết bị máy móc, còn sử

dụng thủ công, đặc biệt là khâu nhào trộn sinh khối vi sinh vật vào chất mang hoàn toàn làm bằng tay mà không có máy trộn chuyên dụng thành phẩm chất lượng không đều.

Quá trình nhân sinh khối vi sinh vật trong các bể chứa dễ bị tạp nhiễm, có thể xuất hiện nhiều chủng vi sinh vật lạ, đôi khi ảnh hưởng đến chất lượng thanhg phẩm. Do các bể môi trưởng, bể nhân giống cấp 1, bể nhân giống cấp 2 chưa đảm bảo tính vô trùng.

PHẦN III: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

Qua chuyến đi thực tập sản xuất em đã biết được rất nhiều điều. Việc đi thực tế sản xuất giúp em củng cố kiến thức có được, bổ sung nhiều thiếu sót, học tập thêm nhiều kinh nghiệm và đặc biệt là phát hiện, chỉnh sửa những nhận thức sai, từ đó hoàn thiện hơn về kiến thức, dễ dàng hơn khi tư duy. Tuy nhiên do thời gian hạn chế nên chúng em đã không có cơ hội học hỏi nhiều.

Không chỉ vậy, việc đi thực tế còn giúp bản thân mỗi người làm quen với môi trường sản xuất của các nhà máy, hiểu rõ hơn quy trình sản xuất của nhà máy tinh bột sắn cũng như quy trình sản xuất phân lân hữu cơ và phân vi sinh. Chuyến đi giúp em mở rộng tầm mắt, được tiếp xúc với các thiết bị sản xuất cũng như các quy trình công nghệ sản xuất.

Chuyến đi thực tế đã để lại trong em nhiều kỷ niệm đẹp.Và em cũng nhận thấy được tầm quan trọng của việc đi thực tế thực địa. Em cám ơn các thầy cô giáo bộ môn đã tổ chức chuyến đi thực tập sản xuất, đặc biệt em xin chân thành cám ơn 2 cô giáo hướng dẫn trực tiếp chúng em trong chuyến đi.

Em mong trong chương trình đào tạo của nhà trường sẽ có nhiều chuyến đi thực tập sản xuất hơn nữa, để sinh viên có thể hiểu được nhiều hơn các quy trình sản xuất và có nhiều kinh nghiệm hơn cho con đường tương lại sau này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Kỷ thuật chế biến lương thực tập 2 .Bùi Đức Lợi, Lê Hồng Khanh, Lê Thị Cúc, Lê Ngọc Tú, Lương Hông Nga. Nhà xuất bản khoa học và kỷ thuật

2. Tinh bột sắn và các sản phẩm từ tinh bột sắn. Hoàng Kim Anh, Ngô Kế Sương, Nguyễn Xích Liên. Nhà xuất bản khoa học và kỷ thuật

3. Thí nghiệm công nghệ thực phẩm. Nguyễn Thọ, Lê Văn Hoang, Lê Thị Liên Thanh, Trần Thế Truyền, Phan Thị Bích Ngọc, Trần Xuân Ngạch. Xuất bản năm 1988

4. Các quá trình trong công nghệ thực phẩm. Trường cao đẳng lương thực thực phẩm Đà Nẵng

5.http://www.h2vn.com/community/index.php?PHPSESSID=d30467356b7216c0384079d40fb2b9ee&

6. http://www.ips.gov.vn/tt-khcn/login_chitiet.asp?id=1321 Nghiên cứu viên chính KS. Nguyễn Văn Khoẻ-RIAM (Hôm nay: Thứ năm, 18/9/2008)

7.Theo vinatet (Trang nhất > Thông tin Thương vụ > Thương vụ và DN Xuất khẩu tinh bột sắn vào thị trường châu Âu ),Hôm nay,ngày 12/08/2008

8.http://phobachkhoa.com/@pbk@/showthread.php?p=21986) (diễn đàn sinh viên đại học bách khoa Đà Nẵng)