BOMBEO MECANICO 1

INDICE

1.- INTRODUCCION

2.- DESARROLLO

2.1.-Descripcion de bombeo mecanico

2.2.- Descripcion de Componentes

2.2.1.- Equipos de Superficie

2.2.2.- Equipos de subsuelo

2.3.- Unidades de Bombe Mecanico superficial

2.4.- Designacion de unidades según API

3.- DISEÑO

4.- APLICACIONES

5.- CONCLUSIONES

6.- RECOMENDACIONES

6.- BIBLIOGRAFIA

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1.- INTRODUCCION

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie.

La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

Este método consiste fundamentalmente en una bomba de subsuelo, abastecida con energía suministrada a través de una sarta de varillas. La energía proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza una unidad de superficie mediante un sistema de engranajes y correas.

El método de levantamiento artificial más común y antiguo del mundo es el bombeo mecánico. Debido a su simplicidad y robustez, es posible su aplicación en casi todos los tipos de pozos que requieren levantamiento

2.- DESARROLLO

2.1.-Descripcion de bombeo mecanico

El revestimiento y la manera de terminar el pozo puede ser muy parecida a la antes descrita para pozos de flujo natural, excepto que la gran diferencia estriba en cómo hacer llegar el petróleo desde el fondo del pozo a la superficie.

El yacimiento que ha de producir por bombeo mecánico tiene cierta presión, suficiente para que el petróleo alcance un cierto nivel en el pozo. Por tanto, el bombeo mecánico no es más que un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie. El balancín de producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al balancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y descendente (emboladas) mantiene el flujo

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hacia la superficie

Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la manivela. Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y funcionamiento de la recámara se asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del balancín. Este tipo de balanceo

se utiliza para bombeo profundo.

Los diámetros de la bomba varían de 25,4 a 120 milímetros. El desplazamiento de fluido por cada diámetro de bomba depende del número de emboladas por minuto y de la longitud de la embolada, que puede ser de varios centímetros hasta 9 metros. Por tanto, el bombeo puede ser de fracciones de metro cúbico hasta unos 470 metros cúbicos/día.

Las bombas son del tipo llamado de tubería de educción, ya que el cilindro o pistón de la bomba va conectado a la tubería de educción y se mete en el pozo como parte integral de la sarta a la profundidad deseada de bombeo. El émbolo de la bomba, que lleva la válvula viajera, constituye la parte extrema inferior de la sarta de varillas de succión. La sarta de varillas se mete en la tubería de educción hasta llegar a la válvula fija, ubicada en el fondo del cilindro. Luego se sube la sarta de varillas cierta distancia y por medio del vástago pulido, colgador y riendas se fija en el balancín, de manera que en la carrera descendente no golpee la válvula fija.

Otro tipo de bomba es la integral, en la cual todos sus elementos conforman una sola pieza, que utilizando la sarta de varillas se puede colocar o extraer, sin necesidad de sacar la sarta de educción, para cambiarle algunos de sus componentes o reemplazarla por otra del mismo diseño. Este tipo requiere que la sarta de educción sea provista de un niple adecuado o dispositivo similar para encajarla. Como las válvulas fija y viajera deben ser resistentes a la corrosión y a la abrasión, sus esferas y asientos se fabrican de acero inoxidable, acero templado, metal monel, aleaciones de cobalto, acero tungsteno o bronce.

Las varillas de succión son hechas de varias aleaciones de metales. Están sujetas a un funcionamiento mecánico que le impone esfuerzos de estiramiento, encogimiento y vibración; fatiga, corrosión, erosión. Cada varilla tiene en un extremo una espiga (macho) redonda, sólida y roscada, y más abajo del hombrillo, en forma cuadrada, una muesca para encajar la llave para el enrosque y desenrosque. En el otro extremo lleva la caja o conexión hembra, internamente roscada, con muesca exterior o con muesca por debajo de la caja, para otra llave que facilita el enrosque o desenrosque de la varillas una tras otra.Las varillas se fabrican, generalmente, en diámetros de 15,9; 19; 22,2; 25,4 y 28,6 milímetros, con sus correspondientes dimensiones para la espiga, hombrillo, caja, muesca, etc.

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La longitud de las varillas es de 7,6 y 9,15 metros. El peso de las varillas, en kg/30 metros de longitud, va desde 32,7 a 167,3 kilogramos. Para cada diámetro de tubería de educción existe un diámetro adecuado de varillas, para mayor efectividad de funcionamiento.

Es el sistema más reconocido de bombeo. Utiliza un movimiento vertical transmitido por contrapesos y un brazo mecánico que sube y baja.

La bomba en sí misma se encuentra en el fondo y se le transmite el movimiento a través de varillas que hacen su recorrido por dentro del tubing. Al descender, la válvula inferior se cierra y el pistón de la bomba baja llenándose de petróleo. Al subir, la válvula inferior se abre y mientras el pistón jala el petróleo que tiene dentro hacia arriba, a la vez llena la parte inferior por succión con una nueva carga que posteriormente elevará.

Así opera en forma alternativa o batch. Dado el gran brazo de torque que tienen, son el tipo de bomba preferido en caso de tener que generar grandes presiones. La motorización puede ser eléctrica o con motor a explosión.

Este es un método muy difundido en nuestro país y uno de los más antiguos.

Fué de hecho el primer sistema artificial de bombeo. Los equipos actuales poco tienen que ver con sus antecesores desde el punto de vista materiales, pero el concepto operativo es idéntico. No es el más económico ni en su costo inicial ni operativo ya que poseen una estructura relativamente grande en la superficie y esto unido a la inclemencia del clima patagónico, implica un mantenimiento importante para asegurar su funcionamiento.

2.2.- Descripcion de Componentes

2.2.1.- Equipos de Superficie

Unidad de Bombeo:

Es una unidad integrada cuyo objetivo es cambiar el movimiento angular del eje del motor a reciproco vertical, a la velocidad apropiada con el propósito de accionar la sarta de cabillas y bomba de subsuelo.

Motor:

Equipo que suministra el movimiento y potencia a la unidad de bombeo para levantar los fluidos del pozos. Este puede ser un equipo de combustion interna o electrico siendo este ultmo el de mayor utilzacion en la industria.

Cabillas:

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Elemento de conexión entre la unidad de bombeo, instalada en la superficie y la bomba de sub-suelo. Mediante de esta se transmite el movimiento reciproco vertical a la bomba para el desplazamiento del fluido generalmente son productos de acero y por lo tanto poseen propiedades de masa y elastisdad.

2.2.2.- Equipos de subsuelo

Bomba de Sub-suelo:

Es una bomba de piston de desplazamiento positivo, desde su profundidad de instalacion hasta la superficie, que funciona por diferenciales de presion mediante bolas y asientos, para permitir la entrada y sello de fluido en ciclos periodicos sincronizados.

Equipo Cabezal y Conexiones Superficiales En el cabezal del pozo se utilizan válvulas para el control y manejo de los fluidos, así como accesorios para la operación del equipo de bombeo mecánico y el aparejo de producción.

Equipo Varilla Pulida es el eslabón entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial. En un momento del ciclo las cargas que soporta son: - Peso del fluido - Peso de las varillas - Cargas de aceleración - Carga por vibración - Fuerza de flotación - Fuerzas de fricción

Equipo Contrabalanceos de la Unidad función- Reducir la torsión en el reductor de engranes.- El efecto de contrabalanceo puede obtenerse colocando contra pesos en el balancín,biela o manivela.-El contrapeso tiene un peso aproximadamente igual al peso de las varillas (Wr) más lamitad del peso del fluido (Wf).

Equipo Bomba Subsuperficial Desplazar los fluidos del yacimiento desde el fondo del pozo hasta la superficie por el interior de la tubería de producción.Componentes: Barril de trabajo /camisa dela bomba . Émbolo o pistón ,Válvula viajera ,Válvula de pie o estacionaria

2.3.- Unidades de Bombeo Mecánico superficial

Pueden dividirse en los siguientes tipos basicos:

Balancin API Hidraulico Rotativo

Balancin API:

Estas unidades de bombeo cumple las especificaciones API en sus diseños y son los mas utilizados para el levantamiento mecanico, por que sus costos de operación son relativamente bajos y su amplia adaptacion a las condiciones de los pozos

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Hidraulico:

Estas unidades de bombeo consisten en sistemas que conectan varios componentes con nuevos diseños y utilizan, principalmente, la fuerza hidraulica para trasmitir energia a la bomba de sub-suelo a traves de la cabilla

Funicionamiento y mantenimiento la unidad de bombeo.

La mayoría de los pozos de petróleo activos marginales están produciendo los pozos que se han convertido a los sistemas de la elevación. El porcentaje de pozos en la elevación mecánica es tan grande que todos los pozos en muchos campos están en unidades de bombeo. Este método de elevación artificial es tan confiable y de fácil funcionamiento que muchas bombas del campo prefieren el excedente mecánico de la elevación que cualquier otro sistema artificial de produccion

2.4.- Designación de unidades según API

El API ha desarrollado un método para la designación de las bombas de subsuelo 20-125-R H B C-10-4-2Diámetro de la tubería Longitud total de las15= 1.9” OD extensiones en pies20= 2-3/8” OD25= 2-7/8” OD Longitud nominal del30= 3-1/2” OD pistón en piesDiámetro ID de la bomba Longitud del barril en125= 1-1/4” pies150= 1-1/2”175= 1-3/4” Tipo de anclaje200= 2” C = Copas225= 2-1/4” M = Metálico250= 2-1/2”275= 2-3/4” Localización del anclajeTipo de bomba A = en el TopeR = Inserta Tipo de barril para pistón metálico B = en el fondoT = Tubería H= de pared gruesa W= de pared delgada Tipo de barril para pistón soft packed S= de pared delgada p= de pared gruesa

3.- DISEÑO

Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el caudal de producción

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del 80%.

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Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. (Ver Tabla 3). Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)

CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)

CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)

Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque máximo.

CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)

DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500

FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante

Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.

Entonces,

Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.

Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el caudal de producción Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

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Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).

P = C S N

P = Desplazamiento de la bomba

C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón

N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido

4.- APLICACIONES

Su función es transferir energía del motor principal a la sarta de varillas de succión a través de la Unidad de Bombeo Mecánico para hacer esto, el equipo debe

cambiar el movimiento rotatorio del motor principal, a un movimiento reciprocante

en las varillas de succión y debe reducir la velocidad del motor principal a una

velocidad adecuada de bombeo. La reducción de velocidad se logra en el reductor

de engranes, y al resto del equipo concierne el cambio de movimiento rotatorio e n

reciprocante.

La unión directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial,

es la varilla pulida. La varilla pulida está disponible en tres tamaños y para

cualquier instalación en particular, ese tamaño depende del diámetro de la tube ría

de producción y del diámetro de las varillas de succión en la parte superior de la

sarta la varilla pulida pasa a través de un estopero y el fluido que ha sido elevado

La Unidad Tieben (ver figuras 4 y 5) se compone de dos sistemas básicos:

Sistema Hidráulico.- Consta de un Cilindro Hidráulico de efecto doble (1),

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una Válvula de Control Direccional de cuatro vías (2) y una Bomba Maestra de

Engranes (3). Este sistema proporciona el movimiento necesario, ascendente y

descendente, para el funcionamiento de la Bomba subsuperficial (ver figura 5).

Sistema de Balanceo Hidroneumático.- Consta de un Cilindro Hidráulico de

efecto simple (4), un paquete de Tanques de Nitrógeno (6), un Cilindro

Hidroneumático de efecto doble (5) (acumulador), y una Bomba Auxiliar de

Engranajes (7) ver figura 5. Este balanceo funciona en base a dos magnitudes:

una constante y otra variable.

La Constante.- Es la cantidad de fluido hidráulico necesario para ocupar la

mitad de los dos cilindros, por debajo de cada émbolo y el tubo que los

comunica: 5 galones en unidades de 60” de Carrera, 10 galones en unidades de

120” y 15 galones en las de 180”.

La Variable.- Es la cantidad de nitrógeno que se aplica a los tanques y a la

parte superior del acumulador, la cual será proporcional al peso de la sarta de

varillas de succión, junto con la columna de crudo. Este sistema equivale a los

contrapesos de las unidades convencionales y Mark II, y al cilindro neumático

de las unidades aerobalanceadas.

La presión del nitrógeno sobre la parte superior del émbolo del acumulador

equivale al peso de la sarta. El sistema hidráulico descrito al principio, se encarga

de romper este equilibrio en uno y otro sentido alternativamente, o sea, en la

carrera ascendente y en la descendente.

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1.2 EL MOTOR PRINCIPAL

La función del motor principal es proporcionar a la instalación energía

mecánica que eventualmente será transmitida a la bomba y usada para elevar el

fluido. El motor principal seleccionado para una unidad dada, debe, por supuesto,

tener suficiente potencia para elevar el fluido al ritmo deseado desde el nivel de

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trabajo del fluido en el pozo. El motor principal puede ser una máquina de

combustión interna (gas natural o diesel) o puede ser un motor eléctrico.

La selección del tipo de motor principal depende de los recursos locales, del

suministro y costo del combustible (diesel, gas natural) o energía eléctrica, de la

capacidad para el mantenimiento y de la existencia de personal experimentado.

El uso de motores eléctricos facilita el análisis del comportamiento de la

unidad de bombeo en dos aspectos:

1. Permite medir con un amperímetro de gancho, el rango de trabajo y así

observar cuando existe una pérdida o sobrecarga del peso en la sarta de

varillas sin interferir con la operación del pozo.

2. Tienen un bajo costo inicial, menor costo de mantenimiento y son más

fáciles de ajustar a un sistema automático.

Por otra parte, las máquinas de gas tienen la ventaja de un control de

velocidad más flexible y pueden operar en un rango más amplio de condiciones de

carga. El costo del combustible puede ser inferior al de la energía eléctrica, aunque

conforme se incrementan los costos del combustible, esta condición puede

invertirse.

Cualquier diseño para la instalación del bombeo mecánico, debe considerar

el comportamiento de todos los elementos del sistema y las interacciones entre

ellos. Sin embargo, aún existen aspectos de ingeniería de este sistema de

producción artificial que no han sido resueltos satisfactoriamente, por lo que es

necesario comprender el proceso de bombeo, debido a la tendencia de bombear

pozos cada vez más profundos.

Motores de Combustión Interna y Eléctricos

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a) Motores de combustión interna

Se llama motor de combustión interna a todo motor en el cual la materia que

trabaja es producto de la combustión del aire y del combustible; esta combustión

generalmente se lleva a cabo en el cilindro de trabajo.

Entre los motores de combustión interna, se tienen:

1. Motores diesel o motores por compresión.

2. Motores de gasolina o motores de explosión por chispa.

1. Motores Diesel o Motores por Compresión

Se llama motor diesel a todo motor de combustión interna en el cual el

combustible se inyecta cuando la compresión está a punto de terminarse, y el

combustible entra en ignición, únicamente debido al calor producido por la

compresión del aire carburante. En este tipo de motores sólo se aspira aire

inicialmente y se comprime unas 16 veces su volumen inicial, quedando, por lo

tanto, contenido en muy poco espacio. Al hallarse de esta forma comprimido, el

aire aumenta mucho su densidad, así como su presión y temperatura, llegando a

alcanzar valores de 600º C. Al final de esta compresión, cuando el cilindro está

aproximadamente en el punto muerto superior, se inyecta dentro del cilindro un

combustible pesado que puede ser aceite crudo, residuos de refinería o aceites

destilados, el cual, al entrar en contacto con el aire muy caliente que se halla

comprimido, produce la combustión, quemándose las partículas de combustible a

medida que van entrando en la cámara. Al mismo tiempo que esto ocurre, el

émbolo se va moviendo, aumentando el volumen de la cámara de combustión.

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2. Motor de Gasolina o Motor de Explosión por Chispa

En este tipo de motores se aspira una mezcla de aire–carburante, la cual

reduce aproximadamente 6 veces su volumen inicial. Los motores de combustión

interna (por efectuarse la combustión dentro del mismo motor) o de explosión

aprovechan la expansión de los gases producidos por la combustión viva de una

mezcla carburante, en la cámara de combustión del cilindro; los gases empujan un

émbolo y éste es convertido en movimiento giratorio del cigüeñal, por medio de

una biela. Pueden funcionar con arreglos a ciclos de cuatro o de dos tiempos, en el

primer caso, los ciclos se suceden como sigue:

Admisión.- el émbolo, arrastrado por el cigüeñal, baja y aspira en el cilindro

la mezcla carburante procedente del carburador.

Compresión.- el cigüeñal hace subir el émbolo, el cual comprime

fuertemente la mezcla carburante en la cámara de combustión.

Explosión.- la chispa que salta entre los electrodos de la bujía inflama la

mezcla, produciéndose una violenta dilatación de los gases de combustión que

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empujan el émbolo, en la cual el émbolo produce trabajo y arrastra el cigüeñal.

b) Motor Eléctrico

Es una máquina que convierte la energía eléctrica en movimiento rotatorio o

energía mecánica, con objeto de que efectúe un trabajo útil. Los motores

elementales funcionan a base de interacción de dos campos magnéticos: uno se

produce alrededor de un conductor que lleva corriente y otro es un campo

magnético fijo. Un motor común produce movimiento rotatorio continuo. Esto lo

hace originando una fuerza de giro o par, sobre un conductor que lleva corriente, al

cual se le ha dado forma de espiral. Cuanto mayor sea el par, más trabajo útil

puede desempeñar el motor. Entre los motores eléctricos se tienen:

1. Motor de corriente continua.

2. Motor de inducción de corriente alterna.

3. Motor de velocidad variable.

MOTORES ELÉCTRICOS

1. MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA

Los campos magnéticos en estos motores son producidos por devanados

estacionarios llamado estator y por devanados rotatorios en el núcleo del rotor. El

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circuito de un extremo a otro de los devanados del inducido en el motor típico de

corriente continua, se completa mediante escobillas de carbón estacionarias. Las

escobillas están en contacto con los segmentos del colector, que se conectan en los

devanados del rotor. Cuando se suministra potencia a la armadura a través de las

escobillas, también se origina un flujo magnético alrededor de la armadura. Este

flujo es el que interactúa con el campo magnético donde está suspendida la

armadura para producir el par que hace funcionar el motor.

El principio de funcionamiento del motor de corriente continua (C.C.)

consiste en la circulación por las bobinas de la armadura o inducido, de una

corriente que hace que este se magnetice generando una atracción entre los polos

de la armadura y los polos del campo del signo contrario, haciendo girar la

armadura.

Los motores y los dínamos de corriente continua, tienen esencialmente los

mismos componentes y se parecen mucho en su aspecto exterior, la diferencia

radica en que el dínamo de corriente continua, convierte la energía mecánica en

energía eléctrica, y el motor de corriente continua convierte energía eléctrica en

energía mecánica.

Este tipo de máquinas de corriente continua, tropiezan con ciertas

dificultades por el trabajo de conmutación que requiere escobi llas, portaescobillas,

carbones, líneas neutras etc.; no así los motores de corriente alterna.

1.3 CONEXIONES SUPERFICIALES

Las conexiones superficiales tienen la función de conducir los hidrocarburos

producidos por el pozo a la línea de descarga y por ende, hasta la batería de

separación; todas ellas deben ser para presiones no menores de 1000 lbs/plg2,

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elaboradas en tubería de 2” efectuando corte y cuerda a fin de adecuarlas a las

longitudes necesarias; debido a que las dimensiones varían de acuerdo a cada

instalación, generalmente serán elaboradas al momento de ser instaladas en un

pozo de reciente conversión al sistema de bombeo mecánico. Cuando se trate de un

reacondicionamiento se instalarán las mismas conexiones superficiales que tenía el

pozo antes de la intervención con el equipo de terminación y reparaciones de pozos

Dos accesorios superficiales (varilla pulida y mordaza), tienen la función de

transmitir el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión; otros dos

accesorios (Estopero y Preventor) tienen la función de dar seguridad, a fin de

evitar derrames de hidrocarburos al medio ambiente y las válvulas de retención o

check cuya función es dejar pasar los fluidos en una sola dirección, evitando su

regreso al interior del pozo y así en superficie, se complementa el ciclo ideal de

bombeo

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1.4 Partes Principales

Nomenclatura de Accesorios y Conexiones Superficiales

ACCESORIOS

1.- Varilla Pulida de 1 ½” .

2.- Grampa para varilla pulida de 1 ½” con uno, dos o tres tornillos

dependiendo la profundidad del pozo.

3.- Estopero, con hules para varilla pulida de 1 ½” y rosca inferior estándar

de 3” macho.

4.- Preventores con roscas de 3” con conexión hembra en un extremo y

conexión macho en el otro, roscas “v” estándar.

CONEXIONES

5.- Tee de 3” , de acero al carbón 3000 lbs/plg2, rosca estándar.

6.- Brida colgadora de 6” de diámetro exterior, rosca macho superior de 3” .

Rosca hembra inferior de 2 7/8” hembra, roscas estándar.

7.- Válvula lateral de tubería de revestimiento de 2” 3000 lbs/plg2 bridada.

8.- Válvula de 2” 1000 lbs/plg2, rosca hembra en los extremos, estándar.

9.- Tee de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.

10.- Reducción botella de 2” a ½” , rosca estándar.

11.- Válvula de aguja de ½” 5000 lbs/plg2, rosca estándar.

12.- Válvula check de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.

13.- Codo de 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.

14.- Tuerca unión de golpe 2” 1000 lbs/plg2, rosca estándar.

15.- Válvula de flote de 2” 1000 lbs/plg2, bridada o roscada.

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16.- Reducción botella de 3” x 2” rosca estándar.

17.- Niple de 2” para 2000 lbs/plg2 de trabajo, rosca estándar.

18.- Niple de ½” para 2000 lbs/plg2 de trabajo, rosca estándar.

MORDAZAS

Este dispositivo, mostardo en la figura 13, sirve para sujetar la varilla pulida

por apriete. Se coloca en forma permanente cuando se le ha dado el espaciamiento

adecuado a la bomba subsuperficial para que la Unidad de Bombeo Mecánico

quede operando en condiciones normales después de que se efectúo una

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intervención a un pozo con el equipo de Reparación y Terminación de.Pozos.

También se utiliza para movimientos que se efectúan con la sarta de

varillas, ya sea para eliminar un golpe en la bomba subsuperficial, sacar un

registro dinamométrico o reanclar una bomba. Cuando las mordazas quedan

permanentes se apoyan sobre el elevador o block cargador y junto con el cable

colgador soportan todo el peso de la sarta de varillas y el peso del fluido. Estas

mordazas pueden usar uno, dos o tres tornillos para el apriete, incrementándose la

seguridad con el número de los mismos. Es recomendable el uso de mordazas con

menos tornillos para pozos someros, conforme aumenta la profundidad es

preferible la utilización de mordazas con mayor número de tornillos.

Acero forjado y tratado

térmicamente

Probada a 35000 lbs.

Máxima carga

recomendada 25000 lbs

5.- CONCLUSIONES

Se deberá de tener control exaustivo para evitar los siguientes problemas:

Golpe de fluido

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Desplazamiento efectivo

Fluido viscoso

Incrustaciones

Problemas con gas

Interferencia

Bloqueo

Semisurgencia

Atascamiento / Engranamiento

Por arena

Luz diametral incorrecta

Incrustaciones

Golpe de bomba

Espaciamiento incorrecto

Mayor espaciamiento

Bajo rendimiento

Perdida en válvulas

Luz diametral incorrecta

Desgaste

Tubing pinchado

Menor aporte

Presencia con gas

Corrosión

Falta Producción

Bloqueo por gas

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Válvulas partidas

Incrustaciones

Tubing pinchado

Elementos extraños

Rotura de varilla

Tubing perforado

Rotura piezas de bombas

Bomba desclavada

Corrosión

6.- BIBLIOGRAFIA

www.industria-petrolera.blogspot.com www.lacomunidadpetrolera.com www.google.com

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