buscando uma melhor qualidade de pellet na fábrica de...
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Buscando uma melhor qualidade de pellet na fábrica de rações
João Costa Neto
Guilherme Alves Costa
Fórmulas
DGM e DPG
Processo
Gordura
Vapor
Temperatura
Condicionamento
Matrizes
Umidade
PDI
QUALIDADE
DE PELLET
Classificação de Fórmulas
Alto teor de grãos (Liberar amido);
Alto teor de fibras;
Alto teor de minerais para gado;
Alto teor de derivados de leite (Sensíveis ao calor).
DGM e DPG | Textura
Espécie Granulometria
Aves Inicial 800 a 950 micras.
Aves Cresc./Final 950 a 1100 micras.
Suínos - Leitões 400 a 500 micras.
Suínos - Porcas 400 a 600 micras.
Suínos – Cresc./Termin. 500 a 600 micras.
Bovinos - Leite 400 a 600 micras.
DPG para todas as espécies deve ser de no máximo 2.
Controle de DGM e DPG por lote;
Ações no Processo
Definição de lotes mínimos;
Buscar amperagem máxima no motor principal;
Regulagem adequada das facas da peletizadora
para padronização do comprimento dos pellets;
Manter histórico de paradas de processo.
Adição de Gordura x PDI
Adição de gordura na mistura com percentual
acima de 2 % o PDI maior que 70% (Aves);
Adição de gordura na mistura com percentual
abaixo de 2% e adição complementar de gordura
pós pellet o PDI maior que 85% (Aves);
Qualidade da mistura obedecendo: Mistura seca,
Mistura com adição de líquidos e Mistura final;
A adição de líquidos na mistura realizada com bicos
em leque no contra fluxo superior (imagem).
Adição de Gordura x PDI
Abaixo os PDI’s esperados por espécie:
PDI Aves = Maior que 85%;
PDI Suínos = Maior que 95%;
PDI Bovinos = Maior que 95%;
PDI Alto Mineral (Gado) = Maior que 98%.
Pressão de Vapor
Deve-se verificar a cor da mola interna na válvula
reguladora de pressão, onde devemos utilizar:
o Mola Amarela: Pressões de 0.2 a 2.1 kgf/cm²
o Mola Azul: Pressões de 1.4 a 7.0 kgf/cm²
OBS.: O que influência esta diferença de pressões é a espessura das molas, sendo que a mola amarela possui 5 mm de espessura e a mola azul 7 mm.
Pressão de Vapor
Pressões de vapor x fórmulas:
De 0,8 a 2,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância
de amido e derivados de leite (Mola amarela);
De 2,5 a 4,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância
de minerais P/gado e fibras (Mola azul).
Pressão de Vapor
Válvula reguladora de pressão 25 série:
Temperaturas
No condicionamento:
De 82 a 86 ºC para amido;
De 65 a 75 ºC para fibras e minerais;
De 55 a 60 ºC para derivados de leite
e ureia.
Temperaturas
Após o resfriador:
Temperatura dos pellets no máximo de 5 a 7 ºC
acima da temperatura ambiente.
OBS.: Devem ser realizadas constantes aferições nos
termômetros de processo.
Condicionamento
Tempo de condicionamento - Fórmula para cálculo:
Pi x r² x C x Pe x 0,6
Pi = 3,14.
r² = Raio ao quadrado.
C = Comprimento do(s) condicionador(es).
Pe = Peso específico da ração.
0,6 = Taxa ideal de utilização do condicionador (60%).
*A fórmula acima indicará a quantidade ideal de ração no condicionador.
Para calcular o tempo de passagem:
Capacidade nominal da prensa/3600 segundos = kg/s
Qtde. ração condicionador / resultado kg/s = Tempo de retenção.
Condicionamento
Outras opções de condicionamento com impactos
positivos no PDI:
Retentor: equipamento termicamente isolado para
manter a temperatura obtida no condicionador com
tempo de retenção de aproximadamente 4 minutos.
Expander: Tempo de passagem de 3 a 4 segundos com
temperaturas de 106 a 112 ºC.
Pás (Condicionador), matrizes e rolos.
Matrizes
Especificação de matrizes:
Taxa de Compactação = Espessura (descontando o alívio) / Diâmetro
de furo
Recomendações gerais:
Alto teor de mineral: Taxa de 8 a 9 pontos.
Rações suínos e bovinos: Taxa de 10 a 13 pontos.
Rações aves: Taxa de 14 a 18 pontos.
Micro pellets: Taxa de 16 pontos.
Micro pellets (derivados de leite): Taxa de 7 a 9 pontos.
OBS.: Alterações em taxa de compactação resultam em impacto
direto no PDI e na produtividade da peletizadora.
Controle de Umidade
Coletas de amostras de rações após o misturador
para análise de umidade inicial;
Comparativo com umidade
pós-condicionador;
Comparativo com umidade
pós-resfriador.
PDI
Ração frangos - gordura na mistura (4,2%) Teste 1 Teste 2
Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 1,0
Temperatura de condicionamento em ºC 76 86
Percentual finos após resfriador em % 53 24,1
Índice de dureza de pellets (PDI) 56 71,2
Ração frangos – gordura na mistura (3,5%) Teste 1 Teste 2
Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8
Temperatura de condicionamento em ºC 76 85
Percentual finos após resfriador em % 36 22,4
Índice de dureza de pellets (PDI) 62 74
Ração frangos – gordura na mistura (2,5%) Teste 1 Teste 2
Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8
Temperatura de condicionamento em ºC 76 86
Percentual finos após resfriador em % 30 15
Índice de dureza de pellets (PDI) 68,0 81,8
Processo de peletização com máquinas estabilizadas (Retentor)
PDI
Ração frangos – gordura na mistura (1 a 2%) Planta 1
DGM 925
Pressão de vapor em kgf/cm² 1,8
Temperatura de condicionamento em ºC 80
Percentual finos após resfriador em % 5,15
Índice de dureza de pellets (PDI) 92,7
Processo de peletização com gordura pós pellet (Expander)
Ração frangos – gordura na mistura (1 a 2%) Planta 2
DGM 1065
Pressão de vapor em kgf/cm² 1,5
Temperatura de condicionamento em ºC 82
Percentual finos após resfriador em % 2,3
Índice de dureza de pellets (PDI) 97,1
Equipamento para medir o Índice de Dureza dos Pellets (PDI);
Operação com 50 RPM com tempo de 10 minutos;
Resultados utilizados para registro de dados históricos;
Operador utilizando os resultados para melhoria contínua.
PDI
Cuidados com a dureza dos pellets (Durômetro);
Dureza pellets suínos máximo 2,5 kgf/cm²;
Dureza pellets aves máximo 3 kgf/cm²;
Dureza pellets bovinos máximo 4 kgf/cm².
PDI
Pressão Vapor
TemperaturaPós-Resfriador
TemperaturaExt.Ambiente
PDIUmidade
Inicial RaçãoUmidade Pós-Condicionador
Umidade Pós-Resfriador
% de Finos
Tipo ração / Lote
Hora inicial / Final
DGM Ração Farelada
Adição Gordura %
Produção Nominal
Produção Real
Temperatura Condicionador
NºBatidas
PARADAS DO PROCESSO:
Código Parada Horário Inicial Horário Final Tempo Total Ação Tomada Corretiva/Preventiva Total de Horas(Semanal)
Muito obrigado!
João Costa Neto – Contato:
Guilherme Alves Costa – Contato:
www.jcnassessoria.com.br