c web viewotro objetivo es minimizar las pérdidas adicionales por cableado y las...

UDABOL MATERIA: SISTEMAS DE TRANSMISION POR FIBRA OPTICAFACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA TEMA: FABRICACION DE LA FIBRA OPTICA

FABRICACION DE LA FIBRA OPTICA

OBJETIVOS.

Conocer los métodos de fabricación de la fibra óptica. Conocer los pasos de la fabricación.

MARCO TEÓRICO.

Concepto de fibra Óptica:

Los circuitos de fibra óptica son filamentos de vidrio (compuestos de cristales naturales) o plástico (cristales artificiales), del espesor de un pelo (entre 10 y 300 micrones). Llevan mensajes en forma de haces de luz que realmente pasan a través de ellos de un extremo a otro, donde quiera que el filamento vaya (incluyendo curvas y esquinas) sin interrupción. Las fibras ópticas pueden ahora usarse como los alambres de cobre convencionales, tanto en pequeños ambientes autónomos (tales como sistemas de procesamiento de datos de aviones), como en grandes redes geográficas (como los sistemas de largas líneas urbanas mantenidos por compañías telefónicas). El principio en que se basa la transmisión de luz por la fibra es la reflexión interna total; la luz que viaja por el centro o núcleo de la fibra incide sobre la superficie externa con un ángulo mayor que el ángulo crítico, de forma que toda la luz se refleja sin pérdidas hacia el interior de la fibra. Así, la luz puede transmitirse a larga distancia reflejándose miles de veces. Para evitar pérdidas por dispersión de luz debida a impurezas de la superficie de la, el núcleo de la fibra óptica está recubierto por una capa de vidrio con un índice de refracción mucho menor; las reflexiones se producen en la superficie que separa la fibra de vidrio y el recubrimiento.

Cómo funciona la Fibra Óptica.

En un sistema de transmisión por fibra óptica existe un transmisor que se encarga de transformar las ondas electromagnéticas en energía óptica o en luminosa, por ello se le considera el componente activo de este proceso. Una vez que es transmitida la señal luminosa por las minúsculas fibras, en otro extremo del circuito se encuentra un tercer componente al que se le denomina detector óptico o receptor, cuya misión consiste en transformar la señal luminosa en energía electromagnética, similar a la señal original. El sistema básico de transmisión se compone en este orden, de señal de entrada, amplificador, fuente de luz, corrector óptico, línea de fibra óptica (primer tramo ), empalme, línea de fibra óptica (segundo tramo), corrector óptico, receptor, amplificador y señal de salida.

En resumen, se puede decir que este proceso de comunicación, la fibra óptica funciona como medio de transportación de la señal luminosa, generado por el transmisor de LED’S (diodos emisores de luz) y láser.

Los diodos emisores de luz y los diodos láser son fuentes adecuadas para la transmisión mediante fibra óptica, debido a que su salida se puede controlar rápidamente por medio de una corriente de

GRUPO: 1 UNIV.ALEX GUSTAVO LINARES SAAVEDRA GRUPO: 1


polarización. Además su pequeño tamaño, su luminosidad, longitud de onda y el bajo voltaje necesario para manejarlos son características atractivas.

Características Técnicas.

La fibra es un medio de transmisión de información analógica o digital. Las ondas electromagnéticas viajan en el espacio a la velocidad de la luz.

Básicamente, la fibra óptica está compuesta por una región cilíndrica, por la cual se efectúa la propagación, denominada núcleo y de una zona externa al núcleo y coaxial con él, totalmente necesaria para que se produzca el mecanismo de propagación, y que se denomina envoltura o revestimiento.

La capacidad de transmisión de información que tiene una fibra óptica depende de tres características fundamentales:

1) Del diseño geométrico de la fibra.

2) De las propiedades de los materiales empleados en su elaboración (diseño óptico).

3) De la anchura espectral de la fuente de luz utilizada. Cuanto mayor sea esta anchura, menor será la capacidad de transmisión de información de esa fibra.

Presenta dimensiones más reducidas que los medios preexistentes. Un cable de 10 fibras tiene un diámetro aproximado de 8 o 10 mm. y proporciona la misma o más información que un coaxial de 10 tubos.

El peso del cable de fibras ópticas es muy inferior al de los cables metálicos, redundando en su facilidad de instalación.

El sílice tiene un amplio margen de funcionamiento en lo referente a temperatura, pues funde a 600ºC. La F.O. presenta un funcionamiento uniforme desde -550 C a +125C sin degradación de sus características.

Características Mecánicas.

La F.O. como elemento resistente dispuesto en el interior de un cable formado por agregación de varias de ellas, no tiene características adecuadas de tracción que permitan su utilización directa.

Por otra parte, en la mayoría de los casos las instalaciones se encuentran a la intemperie o en ambientes agresivos que pueden afectar al núcleo.

La investigación sobre componentes opto electrónicos y fibras ópticas han traído consigo un sensible aumento de la calidad de funcionamiento de los sistemas. Es necesario disponer de cubiertas y protecciones de calidad capaces de proteger a la fibra. Para alcanzar tal objetivo hay que tener en cuenta su sensibilidad a la curvatura y micro curvatura, la resistencia mecánica y las características de envejecimiento.



Las micro curvaturas y tensiones se determinan por medio de los ensayos de:

Tensión: cuando se estira o contrae el cable se pueden causar fuerzas que rebasen el porcentaje de elasticidad de la fibra óptica y se rompa o formen micro curvaturas.

Compresión: es el esfuerzo transversal.

Impacto: se debe principalmente a las protecciones del cable óptico.

Enrollamiento: existe siempre un límite para el ángulo de curvatura pero, la existencia del forro impide que se sobrepase.

Torsión: es el esfuerzo lateral y de tracción.

Limitaciones Térmicas: estas limitaciones difieren en alto grado según se trate de fibras realizadas a partir del vidrio o a partir de materiales sintéticos.

Otro objetivo es minimizar las pérdidas adicionales por cableado y las variaciones de la atenuación con la temperatura. Tales diferencias se deben a diseños calculados a veces para mejorar otras propiedades, como la resistencia mecánica, la calidad de empalme, el coeficiente de relleno (número de fibras por mm2) o el costo de producción.

FABRICACIÓN DE LA FIBRA ÓPTICA.

Cada vez aumenta más la demanda de fibras ópticas para sistemas de comunicaciones de media y larga distancia, por lo que los fabricantes tienden a desarrollar tecnologías que favorezcan la fabricación de fibras de alta resistencia.

a) De que están hechas:

La mayoría de las fibras ópticas se hacen de arena o sílice, materia prima abundante en comparación con el cobre, con unos kilogramos de vidrio pueden fabricarse aproximadamente 43 kilómetros de fibra óptica. Los dos constituyentes esenciales de las fibras ópticas son el núcleo y el revestimiento, el núcleo es la parte más interna de la fibra y es la que guía la luz.

Consiste en una o varias hebras delgadas de vidrio o de plástico con diámetro de 50 a 125 micras, el revestimiento es la parte que rodea y protege al núcleo.

El conjunto de núcleo y revestimiento está a su vez rodeado por un forro o funda de plástico u otros materiales que lo resguardan contra la humedad, el aplastamiento, los roedores, y otros riesgos del entorno.



b) Proceso de fabricación.

La fabricación de una fibra óptica consiste básicamente en calentar arena, sílice y otros compuestos químicos hasta que se fundan, para después remover hasta que se mezclen. A continuación se forma una barra con esta mezcla y se comienza a estirar para formar una varilla de fibra. El mencionado estiramiento se realiza con una máquina que proporciona calor, de forma que la fibra de vidrio se convierta en plástico y pueda alcanzar pequeños diámetros. El calor necesario para que el vidrio utilizado en fibras ópticas se reblandezca se sitúa entre los 800 y 1200 grados centímetros. Los elementos químicos que son incorporados son el GeO2 y el P2O5, estos dos ayudan a incrementar el índice de refracción del sílice que está situado en el núcleo. En cambio el B2O3 y F son utilizados para disminuir el índice de refracción del sílice del revestimiento de las fibras.



La fabricación de fibras ópticas se realiza en tres pasos:

Creación de la preforma, o tubo cilíndrico de entre unos 60 y 120 cm. de largo y un diámetro de entre 10 y 25mm. Creación de la fibra óptica propiamente dicha mediante un procedimiento de estirado con la posterior aplicación de un revestimiento primario. Pruebas y medidas.

1) Creación de la preforma

Para la generación de la preforma se utilizan distintos métodos que los podemos englobar en los grupos siguientes:

Métodos en fase líquida

Los métodos en fase líquida sólo permiten la fabricación de fibras de salto de índice.

Método de la varilla en tubo (rod in tube)

Método de los crisoles

Técnicas de deposición de vapor

Los métodos en fase de vapor son los más empleados en la actualidad y los que permiten una mayor versatilidad de fabricación, ya que con ellos pueden obtenerse fibras de salto de índice y de índice gradual.

Deposición química modificada en fase de vapor (MCVD)

Deposición química en fase de vapor activada por plasma (PCVD)

Deposición externa en fase de vapor (OVCD)

Deposición axial en fase de vapor (VAD)

2) Procedimiento de estirado

Una vez que se dispone de la preforma, fabricada por medio de cualquiera de los métodos mencionados anteriormente, puede proceder al segundo paso, que consiste en la obtención de la fibra óptica propiamente dicha mediante un procedimiento de estirado de la preforma y posterior aplicación de un revestimiento primario.

3) Pruebas y mediciones

Después del estirado la fibra pasa a la etapa de prueba y medidas en la cual se verifican todos los parámetros ópticos y geométricos. Existen tres tipos de pruebas: mecánico, óptico, y geométrico.

MÉTODOS PARA LA FABRICACIÓN



Uno de los métodos de fabricación de fibras es el denominado de doble crisol. El vidrio del núcleo se colocará en uno de los crisoles, que tendrá un orificio en el fondo, y el material de la cubierta se depositará en otro que contendrá al anterior.

La deposición de vapor químico (CVD) fue uno de los primeros métodos para producir fibras de bajas pérdidas. Un segundo método para producir fibras es aquel que implica la utilización de un doble crisol. El método CVD se utilizó por Corning Glass para demostrar bajas pérdidas de propagación en las fibras cuando, en 1970, se realizó la primera fibra con 20dB/Km. Una versión modificada del CVD (MCVD) se utiliza actualmente en la que la deposición de vapor químico se realiza en el interior de un tubo de silicio de alta capacidad.

Otro método es el CVD (Chemical Vapor Deposition), que consiste en introducir en un quemador halogenuros con oxígeno y un gas combustible, de forma que los halogenuros produzcan óxidos. Este flujo de partículas se pasa por un tubo de silicio en rotación y se deposita en el interior del mismo formando un material poroso. Posteriormente, mediante síntesis, se obtiene una capa de vidrio que se estira para conformar la fibra óptica.

También existe el método CVD/MCVD, mediante el cual se forman óxidos entre 1300 y 1600 grados. Los materiales gaseosos son introducidos en un tubo giratorio de sílice a través del cual pasa una zona caliente en la que se producen reacciones químicas. Terminamos con el proceso PCVD, que se diferencia de los anteriores en la formación de óxidos estimulada por plasma no isotermo a baja presión. Estas tres últimas técnicas se utilizan para fabricar fibras de índice gradual y fibras monomodo.

1. Método por fusión de vidrio o Método directo

a) Método de la varilla en tubo (rod in tube)

Este fue uno de los primeros métodos usados, en este proceso y es uno de los más simple, se introduce una varilla de vidrio de alto índice como núcleo en un tubo que hace de recubrimiento y está formado por vidrio de con un bajo índice de refracción. Las dimensiones de la varilla y del tubo son tales que prácticamente no queda espacio entre una y otro.



Una varilla de vidrio como núcleo se coloca dentro del tubo de vidrio del cladding. En el extremo de este ensamblado se aumenta la temperatura; y ambos vidrios son ablandados obteniéndose una fibra por arrastre. .La varilla y el tubo son normalmente de 1 m. de longitud. La varilla del núcleo tiene típicamente 30 mm de diámetro. El vidrio del núcleo y el vidrio del cladding deben tener temperaturas de ablandamiento similares. Este método es relativamente fácil: apenas se necesita comprar la varilla y el tubo. Sin embargo, uno debe tener mucho cuidado para no introducir impurezas entre el núcleo y el cladding .

La desventaja de este método simple consiste en que después del estirado de la fibra quedan pequeñísimos deterioros e impurezas en la superficie de separación entre ambos vidrios, lo que ocasiona elevadas atenuaciones del orden de los 500 a 1000 dB/Km. , por este método solo se fabrican fibra ópticas multimodos de perfil escalonado. Estas fibras no son usadas en la transmisión de imagen e iluminación pero no son utilizadas en telecomunicaciones.

b) Método de los dos crisoles (double crucible o compound melting)

Este método se usa para evitar el inconveniente del método de la Varilla en tubo, los vidrios correspondiente al núcleo y al recubrimiento son unidos en estado de fusión y luego se estira la fibra de este material directamente al salir del estado de fusión y no se utiliza una preforma sólida.

Fig. Crisol dobleEl vidrio fundido del núcleo se coloca en el crisol interno. El vidrio fundido del cladding se coloca en el crisol exterior. Los dos vidrios se unen en la base exterior y la fibra se obtiene por arrastre. Pueden producirse Fibras de gran longitud Pueden obtenerse fibras de índice escalón y fibras de índice gradual con este método

Se le denomina método de los dos crisoles ya que los vidrios usados para el núcleo y el cladding se funden en crisoles separados.



Este método permite obtener fibras de perfil gradual por difusión o intercambio de iones entre los vidrios del núcleo y del recubrimiento, a esto se le denomina Método Selfoc. Ya que resulta difícil mantener una total limpieza de los crisoles las impurezas que llegan por este método se agregan al de los métales de transición ya existente e incrementan la atenuación que va de los 5 a los 20 dB/Km. A 850 nm. Este método es utilizado para la fabricación de fibras de gran diámetro (más de 200 um).

2. Fabricación de la preforma por técnica de deposición de vapor

La primera empresa que utilizo este método fue la empresa Corning en 1970, logrando disminuir dramáticamente la atenuación.

La deposición se puede efectuar por diferente formas: Sobre la superficie externa de una varilla de substrato en rotación (Método OVD, outside vapor deposition), sobre la superficie frontal de una varilla de cuarzo (Método VAD, vapor axial deposition) o sobre la superficie interior de un tubo de vidrio de cuarzo en rotación (Método IVD, inside vapor deposition), este último método puede utilizar la energía para la deposición del vidrio ya sea desde afuera por medio de un quemador detonate de gas (Método MCVD, modified chemical vapor deposition) o desde adentro con una llama de plasma (Método PCVD, plasma activated chemical vapor deposition).

En todos estos métodos la deposición se produce por la descomposición de compuestos volátiles de alta pureza en un llama de gas detonante. Los Químicos usados son el Oxígeno (O2) y el tetracloruro de Silicio (SiCl4) que reaccionan para obtener sílice (SiO2).

El sílice puro se dopa con otros químicos tal como el óxido del boro (B2O3), el dióxido de germanio (GeO2) y el pentoxido de fósforo (P2O5) con el objeto de modificar el índice refractivo del vidrio.

a) Método de Deposición de Vapor externo (OVD)

La fabricación de la preforma se efectúa en dos etapas, en primer lugar se hace rotar con un dispositivo adecuado una varilla de substrato de vidrio de cuarzo AL2O3 o grafito en torno de su eje longitudinal, al tiempo que se calienta en una estrecha zona desde afuera con la llama de un quemador de gas detonante o gas propano.

Junto con las sustancias dopantes requeridas por el perfil de índices de refracción como los metales halogenados (SiCl4, GeCl4, BCl3, PCl3) se le suministra oxígeno (O2) al quemador, en el cual estos compuestos se convierten en los correspondientes óxidos. Estos a su vez se depositan sobre la varilla rotante en forma de finas partículas. Al imprimirle un movimiento de vaivén en sentido longitudinal, se obtiene por capas una preforma porosa de vidrio. A cada una de estas capas se le puede dopar en forma diferente, agregando en determinada proporción distinta sustancias dopantes a la sustancia básica del SiO2, lográndose reducir los perfiles graduales, continuamente de la primera capa, el dopado con GeO2 con el cual se forma el núcleo hasta llegar al recubrimiento con una deposición de SiO2 puro. Para un perfil escalonado, se mantiene constante el dopado de cada capa.



Una vez obtenida la deposición de suficientes capas para el núcleo y el recubrimiento de la fibra; se retira la preforma cilíndrica de la varilla de substrato.

En la etapa final la preforma se calienta hasta su punto de fusión, con temperaturas entre 1400 y 1600 ºC, la preforma se contraerá convirtiéndose en una varilla de vidrio firme y libre de burbujas, transparente cuyo hueco interior se ha cerrado. Durante el sintetizado de la preforma se lava esta con cloro gaseoso para quitar del vidrio todo vestigio de agua cuya presencia provocaría una elevada atenuación.

Fig.- Los vapores químicos se oxidan en una llama en un proceso llamado hidrolisis.La deposición se hace por fuera de una vara de sílice conforme la antorcha se mueve lateralmente.Cuando la deposición está completa, la varilla es alejada y el tubo resultante se colapsa térmicamente.

c) Método VAD ó Deposición de Vapor axial (AVD)

La deposición de las partículas provenientes de un quemador de gas oxídrico tiene lugar sobre una cara frontal de una varilla rotante de vidrio de cuarzo. La preforma porosa resultante se estira en sentido ascendente de tal forma que se mantiene constante la distancia entre el quemador y la preforma que va creciendo en sentido axial. Para fabricar el perfil de índices de refracción del núcleo y del recubrimiento se pueden utilizar varios quemadores simultáneamente. Es posible producir diferentes perfiles de índices de refracción, según la construcción de los quemadores, su reparación y la temperatura durante la deposición. La contracción de la preforma se produce con la ayuda de un calefactor anular, a continuación de la deposición quedando la preforma transparente. Para secar la preforma, es decir eliminar la humedad residual, se hace circular cloro gaseoso en torno a la misma.



Fig. La deposición ocurre en el extremo de un sílice en rotación conforme los vapores químicos reaccionan para formar la sílica. El núcleo preformado y pueden hacerse fibras muy largas con esta técnica. Pueden fabricarse fibras del índice escalón y fibras del índice gradual de esta manera.

c) Deposición de Vapor Químico modificado (MCVD)

Este método se realiza en dos etapas.

Primero: se hace rotar un tubo de vidrio puro alrededor de su eje longitudinal en un torno u otro dispositivo adecuado al tiempo que se calienta una estrecha zona del mismo desde afuera por medio de un quemador de gas detonante que se desplaza a lo largo del tubo.

Fig. En el método MCVD,ocurren un aserie de reacciones químicas que transforman una mezcla de gases en una varilla solida de vidrio llamado Preforma.

A través del interior del tubo se hace pasar el oxígeno y los compuestos de halogenuros gaseosos (SiCl4, GeCl4, PCl3) requeridos para el respectivo dopado. Por este motivo los compuestos halógenos se descomponen en el interior del tubo y no en la llama del quemador, como ocurre en los métodos OVD y VAD.

Por esta causa se produce en la cara interior del tubo la deposición de numerosas y delgadas capas en un proceso llamado vitrificación, que se pueden dopar según el perfil de los índices de refracción requerido. El propio tubo constituye la sección externa del vidrio del recubrimiento y las capas que se depositan en su interior conforman la sección interna de la fibra es decir el núcleo.



Cada capa de vidrio se forma con la siguiente secuencia: a 16000 oC y dentro de la zona de calentamiento se forman partículas finas que se depositan sobre la cara interior del tubo. Al ser desplazado el quemador en la dirección del flujo, las partículas se funden para formar una delgada y transparente capa del vidrio.

Una vez completada la deposición de las capas necesarias se pasa a la segunda etapa del método MCVD que consiste en calentar el tubo por secciones longitudinales hasta aproximadamente 2000 C. De esta manera se produce el colapso del tubo para formar la varilla.

Ya que los gases que reaccionan en el interior del tubo se mantienen libres de hidrogeno, este método no requiere procesos especiales de secado, ya que el gas utilizado para el calentamiento que en general contiene una proporción de hidrógeno, solo actúa sobre el exterior del tubo, no teniendo influencia sobre el proceso ningún otro factor ambiental.

Fig.- Los químicos son mezclados dentro de un tubo de vidrio que está rodando en un torno. Ellos reaccionan y las partículas sumamente finas de germanio o vidrio de silicio o de fosforo son depositados en la parte interna del tubo. Un quemador móvil que sigue al tubo: Causa una reacción que toma lugar y entonces enfoca el material depositado. La preforma es depositado capa por capa que empezando primero con la capa del cladding y es seguido por la capa del núcleo. Variando la mezcla de los químicos se cambia el índice refractivo del vidrio. Cuando la deposición está completa, el tubo se colapsa a 2000 C dentro de una preforma de sílice de alta pureza con un núcleo de composición diferente. La Preforma es entonces colocado en un horno para el



estirado.

d) Deposición de Vapor Químico Modificado reforzado con plasma (PMCVD)

En este método las preformas se produce con el mismo procedimiento que en el caso del método MCVD. La diferencia radica en la técnica empleada para la reacción. Por medio de la excitación de un gas con ayuda de microondas, se obtiene un plasma. El gas que se ioniza, es decir se descompone en sus cargas eléctricas. Al reunificarse éstas, se libera calor que se utiliza para fundir materiales de elevado punto de fusión. Así en el proceso del plasma, se disocian los halógenos con ayuda de un plasma de baja presión y luego, con oxígeno, se forman SiO2. Las partículas formadas en este proceso se precipitan directamente a temperaturas del orden de los 1000 C, formando una capa de vidrio. Dado que a la llama de plasma se le imprime un rápido movimiento de vaiven a lo largo del tubo, se pueden producir más de 1000 capas delgadas, lo cual permite incrementar la exactitud del perfil de índices de refracción

FIG. La Deposición de Vapor Química Modificada con reforzamiento de plasma es similar en principio de MCVD. La diferencia queda en el uso de un plasma en lugar de una antorcha.

El plasma es una región de gases ionizados eléctricamente calentados. Proporciona calor suficiente para aumentar la reacción química que está dentro del tubo y la velocidad de deposición. Esta técnica puede usarse para fabricar fibras muy largas (50 km). Se usa para los dos tipos de fibra de índice escalón e índice gradual.

Estirado de la fibra



La punta de la preforma se calienta a aproximadamente 2000°C en un horno. Cuando el vidrio se ablanda, una cuerda delgada de vidrio ablandada cae ayudada por la gravedad y se enfria al caer. Cuando la fibra es arrastrado su diámetro es constantemente supervisado Una cubierta de plástico se aplica entonces a la fibra, antes de que toque cualquier componente. La capa protege la fibra del polvo y humedad. La fibra se envuelve al final del proceso alrededor de una bobina.

Durante el proceso del estirado, el diámetro de la fibra es controlado a 125 micras dentro de una tolerancia de 1 micra. El valor real del diámetro es comparado con los 125-micrometros, y las desviaciones se corrigen con cambios en la velocidad de arrastre. Si el diámetro de la fibra aumenta, la velocidad del estirándose aumenta; si el diámetro de fibra empieza a disminuir, la velocidad se disminuye.

Una a dos-capa de protección se aplica entonces a la fibra--una capa interna suave y una capa exterior dura. Estas capas son tratadas por lámparas ultravioletas. El proceso de estirado es automatizado y no requiere virtualmente de ningún operador



Pruebas y Mediciones

Luego del estirado la fibra pasa a la etapa de prueba y medidas en la cual se verifican todos los parámetros ópticos y geométricos. Existen tres tipos de pruebas: mecánico, óptico, y geométrico.

Primero: Se prueba la fuerza de tensión de la fibra. Cada bobina de fibra es arrastrada y se enrolla a través de una serie de cabrestantes y sujeta a cargas para asegurar que la fibra muestre una fuerza de tensión mínima de 100,000 lb. La fibra se devana en carrete y se corta a longitudes específicas.

Segundo: La fibra óptica también se prueba para evitar defectos puntuales con un reflectometro óptico, el cual indicara cualquier anomalía a lo largo de la longitud de la fibra. Una serie de parámetros ópticos dependen de la longitud de onda. Estos parámetros incluyen: la atenuación, y el ancho de banda, La apertura numérica, la dispersión cromática.

Tercero: las fibra multimodos y monomodos son probados en sus parámetros geométricos, incluye pruebas del diámetro del cladding, la no circularidad del cladding, cubierta del diámetro exterior, la no circularidad del diámetro exterior, error de concentricidad del cladding y del núcleo, y diámetro del núcleo.

La comprobación medioambiental y mecánica también se realiza periódicamente para asegurar que la fibra mantenga su integridad óptica y mecánica. Estas pruebas incluyen la fuerza de tensión y operación en rangos de temperatura, dependencia de la atenuación con la temperatura, dependencia de la temperatura y humedad, y su influencia en el envejeciendo.

CUIDADOS PARA LA FIBRA ÓPTICA:

Aunque la fibra óptica es relativamente robusta y resistente, pueden surgir durante su manipulación pequeñas fracturas que, además de perjudicar la transmisión, disminuyen su resistencia mecánica, lo cual puede producir, en un futuro inmediato, la rotura total de la fibra. Para proteger la fibra óptica durante la fabricación se le aplica a la cubierta un revestimiento adecuado.

La manipulación de las fibras ópticas a preparar y conectar se realiza aislando eléctricamente a los Componentes Activos del entorno eléctrico (cargas estáticas, campo EM, etc), operando exclusivamente sobre las fibras.

CONCLUSION.

La Fibra Óptica en la actualidad juega un papel importante dentro de la rama de las telecomunicaciones debido que en ocasiones es más barata que un sistema satelital e incluso que un sistema inalámbrico para determinado tipo de información que se desea comunicar.

Las propiedades requeridas de la fibra óptica en una red óptica dependen de donde están usándose las fibras.



La gran competitividad en las telecomunicaciones, trae consigo construir nuevas redes ópticas a menor costo posible. Afortunadamente las fibras ópticas son más sencillas de utilizar siempre y cuando se escoja la mejor fibra.

BIBLIOGRAFIA.

http://lafibraopticaperu.com/fabricacion-y-materiales-de-la-fibra-optica/

https://materiales.wikispaces.com/Fibra+optica


https://materiales.wikispaces.com/Fibra+optica

http://lafibraopticaperu.com/fabricacion-y-materiales-de-la-fibra-optica/

c web viewotro objetivo es minimizar las pérdidas adicionales por cableado y las...

Documents