(A) En los Dos Lados - Soldaduras de Filete de Paso Sencillo - en una Junta de Traslape

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Mdulo 4 - Inspeccin Visual y Otros Mtodos y Smbolos NDE

Fig. 10.30 ( Caractersticas del Agujero IQI

Una ventaja adicional es que la pelcula revelada sirve como un excelente registro permanente de la prueba, en caso de que la pelcula sea almacenada apropiadamente y lejos de un calor y luz excesivos.

Junto con estas ventajas existen varias desventajas. Una de aquellas es el riesgo impuesto a los seres humanos por una exposicin de radiacin excesiva. Se requieren de muchas horas de capacitacin en seguridad en radiacin para asegurar la seguridad tanto del personal de la prueba radiogrfica como de otro personal en la vecindad de la prueba. Por dicha razn, la prueba puede ser ejecutada solamente despus de que el rea ha sido evacuada, lo cual puede presentar problemas de programacin. El equipo de prueba radiogrfica tambin puede ser muy caro y los perodos de entrenamiento requeridos para producir operadores e intrpretes competentes son de alguna manera bastante prolongados.

La interpretacin de la pelcula siempre debe hacerse por aquellos actualmente certificados a un Nivel II como mnimo por ASNT SNT TC-1A, a AWS RI. Otra limitacin de este mtodo de prueba es la necesidad de tener acceso a ambos lados del objeto de prueba (un lado para la fuente y el lado opuesto para la pelcula), la cual se muestra en la Figura 10.31.

Otra desventaja de la prueba radiogrfica es que no puede detectar aquellos defectos que son considerados ms crticos (por ejemplo, grietas y fusin incompleta) a menos que la fuente de radiacin est preferiblemente orientada con respecto a la direccin del defecto. Adicionalmente, ciertas configuraciones de objetos de prueba (por ejemplo, uniones de ramal de filete) pueden dificultar que tanto la ejecucin de la prueba como la interpretacin de los resultados. No obstante, el personal de prueba con experiencia puede obtener radiografas de estas geometras ms difciles e interpretarlas con un alto grado de exactitud.

Prueba Ultrasnica (UT)

La prueba ultrasnica (UT) es un mtodo de inspeccin, el cual usa ondas de sonido de alta frecuencia, muy por encima del rango audible del ser humano, para medir las geometras y propiedades fsicas en los materiales. Las ondas de sonido viajan a diferentes velocidades en diferentes materiales. Sin embargo, la velocidad de propagacin del sonido en un material dado es un valor constante para dicho material.

Fig. 10.31 ( Orientacin de la Fuente de Radiacin, Placa de Prueba y Pelcula Radiogrfica

Hay varias formas en las cuales el sonido viaja a travs de los materiales, pero dicha distincin no es de importancia para discutirla a este nivel. Uno de los tipos de ondas de sonido, llamada longitudinal, viaja aproximadamente a 1100 pies por segundo en el aire, casi a 19,000 pies por segundo en el acero, y aproximadamente a 20,000 pies por segundo en el aluminio.

Las pruebas ultrasnicas usan la energa elctrica en forma de un voltaje aplicado, y este voltaje es convertido por un transductor en energa mecnica, formando ondas de sonido. El transductor logra esta conversin de energa debido a un fenmeno conocido como el efecto piezoelctrico. Esto ocurre en varios materiales, tanto en los naturales como en los artificiales; el cuarzo y el titanato de bario son ejemplos de materiales piezoelctricos de cada tipo. El material piezoelctrico producir un cambio mecnico en la dimensin al ser excitado por un pulso elctrico. Similarmente, este mismo material tambin producir un pulso elctrico cuando se le hace actuar en forma mecnica. Un ejemplo del uso comn de los materiales piezoelctricos se encuentra en los encendedores electrnicos disponibles para encender estufas, parrillas, encendedores de cigarrillos, etc. En estos ejemplos, el cristal piezoelctrico se comprime y se descomprime sbitamente, produciendo la generacin de una chispa elctrica que salta a travs del hueco para encender el gas.

Para realizar la prueba ultrasnica, se fija el transductor a una unidad de base electrnica. Despus de la secuencia de arranque estipulada y el procedimiento de calibracin, la unidad de base acta como un dispositivo de medicin. Esta mquina generar pulsos electrnicos precisos que sern transmitidos a travs de un cable coaxial al transductor que ha sido colocado en un contacto acstico con el objeto de prueba. Estos pulsos son de muy corta duracin y alta frecuencia (tpicamente de 1 a 10 millones de Hz, ciclos por segundo). Este sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con precisin, de una manera muy similar al rayo de una lmpara.

El transductor, al ser excitado por los pulsos electrnicos, responde con una vibracin mecnica y genera una onda de sonido que se transmite a travs del objeto de prueba a cualquier velocidad que sea tpica para dicho material.

Un fenmeno similar se puede escuchar cuando un metal es golpeado con un martillo para timbre. Este timbre es una onda de sonido (frecuencia ms baja), la cual viaja a travs del metal. Usted puede haber experimentado el caso en donde se encuentra una pieza de metal defectuosa debido a un sonido hueco, el cual se produce al momento de ser golpeado.

La onda de sonido generada continuar viajando a travs del material a una velocidad dada y regresar al transductor cuando encuentra algn reflector, tal como un cambio en densidad, y es reflejado. Si dicho reflector se orienta apropiadamente, har que el sonido rebote hacia el transductor a la misma velocidad y har contacto con el transductor. El cristal piezoelctrico, al ser golpeado por esta onda de sonido de retorno, convertir dicha energa de sonido en un pulso electrnico, el cual ser amplificado y se puede mostrar en un tubo de rayos catdicos (CRT) en forma de indicacin visual a ser interpretada por el operador.

Se puede calibrar la unidad ultrasnica usando bloques de calibracin que tienen densidad, dimensiones y formas especficas, para medir el tiempo que le toma al sonido en su ruta de recorrido, y convertir este tiempo en dimensiones de la pieza. De ah que el equipo ultrasnico permita al operador medir la duracin que le toma al sonido viajar a travs del material hacia el reflector y regresar al transductor, a partir del cual se pueden generar los datos dimensionales, tal como la distancia del reflector por debajo de la superficie, y su tamao.

La Figura 10.32 ilustra una secuencia de calibracin tpica en una cua de acero escalonada para un transductor de rayo longitudinal usado para las determinaciones de espesor. El transductor se coloca en diversos espesores conocidos del bloque de calibracin y el instrumento se ajusta para brindar las presentaciones de pantalla correspondientes. Una vez que se ha completado esta operacin, el operador puede entonces leer la dimensin de una pieza de prueba directamente de la pantalla al observar el lugar en donde la indicacin se eleva verticalmente a lo largo del eje horizontal. Con transductores sencillos y reflexiones mltiples se pueden hacer mediciones muy exactas usando el mtodo de pico a pico en lugar de usar la elevacin sobre la lnea horizontal.

Fig. 10.32 ( Secuencia de Calibracin para un Transductor de Rayo Longitudinal

Esta tcnica toma las dimensiones entre varios picos, y promedia los datos para una medicin de espesor.

En general, la presentacin en pantalla proporciona al operador dos tipos de informacin. Primera, las indicaciones aparecern en varias ubicaciones a lo largo del eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una indicacin inicial, llamada disparo inicial, el cual estar localizado cerca del lado izquierdo de la pantalla). Cuando el sonido entra a un pieza y rebota en un reflector regresando al transductor, su regreso queda indicado por una seal que se eleva verticalmente a partir de la lnea horizontal. Segunda, la altura de la seal se puede medir y d una medicin relativa a la cantidad de sonido reflejado. Una vez que el instrumento ha sido calibrado, se puede relacionar la ubicacin del reflector de indicacin con el eje horizontal con respecto a la distancia fsica que el sonido ha recorrido en la pieza para llegar al reflector. La altura de dicha seal sobre la pantalla es una indicacin relativa del tamao del reflector. Al usar esta informacin, el operador experto usualmente puede determinar la naturaleza y el tamao del reflector y compararlo con respecto a un cdigo especificacin para su aceptacin rechazo.Existen dos tipos bsicos de transductores ultrasnicos. (1) de ondas longitudinales, transductor de rayo recto, que se usa para determinar los espesores de material la profundidad de una discontinuidad por debajo de la superficie del material. Estos transductores transmiten el sonido en la pieza en forma perpendicular a la superficie de la pieza, tal como se muestra en la Figura 10.32. (2) Los transductores de ondas de corte de rayo angular se usan ampliamente para la evaluacin de las soldaduras porque envan el sonido hacia la parte con cierto ngulo, permitiendo que la prueba sea lograda sin la necesidad de eliminar el refuerzo de unin spero (Figura 10.33). Con bastante frecuencia se fija un transductor a una cua de plstico, la cual proporciona el ngulo necesario. La Figura 10.34 muestra cmo se propaga el sonido a travs del material cuando se usa el rayo angular.

Existen dos tipos generales de prueba ultrasnica, de contacto y de inmersin. En la prueba de contacto, el transductor se coloca realmente en contra de la superficie de la pieza. Puesto que el sonido de alta frecuencia no se transmite fcilmente a travs del aire, se coloca un lquido entre el objeto de prueba y el transductor para mejorar el contacto.

Fig. 10.33 ( La Reflexin del Sonido de una Discontinuidad usando la UT de Onda de Corte.

Fig. 10.34 ( Propagacin del Rayo Angular

A este lquido se le llama el Acoplante. En la prueba de inmersin, la pieza a evaluar se coloca dentro del agua y el sonido se transmite del transductor y pasa a la pieza a travs del agua. La prueba de contacto tiene la ventaja de ser porttil, mientras que la de inmersin es ms conveniente para probar la produccin de piezas pequeas de forma irregular.

Las aplicaciones de prueba ultrasnica incluyen la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales. Este mtodo es ms sensible a las discontinuidades planares, especialmente aquellas que estn orientadas perpendicularmente al rayo de sonido. Las laminaciones, las grietas, la fusin incompleta, las inclusiones y los huecos en la mayora de los materiales pueden ser detectados mediante este mtodo. Junto con las determinaciones sonoras, tambin se pueden hacer mediciones de espesor.

El equipo requerido para la prueba ultrasnica incluye un instrumento electrnico, ya sea con un CRT una pantalla digital. El operador ultrasnico puede determinar la ubicacin, el tamao y el tipo de muchas discontinuidades usando un instrumento con CRT. Los instrumentos con pantallas digitales usualmente estn limitados a las mediciones dimensionales, tales como el espesor del metal. Sin embargo, cuando se miden materiales corrodos en cuanto al espesor de pared, es mejor usar un instrumento que tenga una salida de osciloscopio para una mayor exactitud.

Tambin ser necesario un acoplante de transductor adecuado para la prueba ultrasnica. Muchos materiales diferentes se usan como acoplantes; algunos acoplantes comnmente usados son el aceite, la grasa, la glicerina, el agua y polvo de celulosa de almidn de maz mezclados con agua. Los transductores estn disponibles en una amplia variedad de tamaos y estilos.Muchos transductores se montan en cuas de plexiglas, las cuales permiten que el sonido entre al objeto de prueba a diversos ngulos para la prueba de ondas de corte.

El ltimo requerimiento del equipo es una norma de calibracin. Para mediciones de espesor de materiales, las normas de calibracin deben ser del mismo material que el objeto de prueba y deben tener dimensiones conocidas y exactas. Para la deteccin de defectos, las normas de calibracin deben cumplir los requerimientos anteriores adems de contener una defecto maquinado, tal como un agujero taladrado en uno de los lados, un agujero con fondo plano, una muesca ranura. La ubicacin y tamao de este defecto debe ser conocido y exacto. Las seales de las discontinuidades en el objeto de prueba se comparan con las seales de la defecto patrn de calibracin para determinar su aceptabilidad. Para la prueba de rayo angular usada en la prueba de soldaduras, una de las normas de calibracin es el Bloque IIW, el cual proporciona una salida del rayo y la verificacin de la onda de corte. Tal como se menciona, la norma patrn de calibracin debe ser del mismo material; cuando esto no es prctico, se puede sustituir por otro material y se desarrolla una curva de correccin, basada en la diferencia de las velocidades de sonido de los dos materiales, para corregir los datos reales.

Uno de los beneficios primarios de la prueba ultrasnica es que se considera verdaderamente como una prueba volumtrica. Esto es, que es capaz de determinar no slo la longitud y la ubicacin lateral de una discontinuidad, sino que tambin proporcionar al operador una determinacin de la profundidad del defecto por debajo de la superficie. Otra ventaja principal de la prueba ultrasnica es que solamente se requiere tener acceso a uno de los lados del material bajo prueba. Esto es una gran ventaja en la inspeccin de recipientes, tanques y sistemas de tubera.

Otra ventaja importante es que la prueba ultrasnica detectar mejor aquellas discontinuidades planares ms crticas, tales como grietas y fusin incompleta. La prueba ultrasnica es la ms sensible a las discontinuidades que se encuentran en forma perpendicular al rayo de sonido. Puesto que se pueden lograr varios ngulos de rayo con las cuas plexiglas, la prueba ultrasnica puede detectar laminaciones, fusin incompleta y grietas que estn orientadas de tal forma que la deteccin mediante prueba radiogrfica sera muy difcil.

La prueba ultrasnica tiene una capacidad de alta penetracin, de hasta 200 pulgadas en acero, y puede ser muy exacta. El equipo de prueba ultrasnica moderno es muy ligero y con frecuencia la fuente de energa con pilas hace que este instrumento sea muy porttil. Los instrumentos ms nuevos tienen almacenamiento de datos en sus unidades, las cuales se pueden sostener en la mano y solamente pesan una dos libras. Los datos almacenados se pueden transferir a una computadora para realizar un anlisis de tendencias y almacenamiento permanente.

La principal limitacin de este mtodo de prueba es que requiere de un operador con alta destreza y experiencia, porque la interpretacin puede ser difcil. Adems la superficie del objeto de prueba debe ser bastante lisa, y se requiere de un acoplante para la prueba de contacto. Se requiere de las normas de referencia comparacin, y este mtodo de prueba para la inspeccin de soldaduras generalmente est limitado a uniones de ranura en materiales que son ms gruesos que de pulgada.

Prueba de Corrientes Parsitas (ET)Cuando una bobina que conduce corriente alterna y se le acerca a un espcimen de prueba, las corrientes parsitas se inducen en el metal mediante la induccin electromagntica. La magnitud de las corrientes parsitas inducidas depende de muchos factores, y la bobina de prueba es afectada por la magnitud y direccin de estas corrientes parsitas inducidas. El mtodo de las corrientes parsitas se puede usar para caracterizar muchas condiciones del objeto de prueba cuando la bobina de prueba se calibra de acuerdo a normas conocidas. La Figura 10.35 es una presentacin esquemtica de las corrientes parsitas inducidas en un objeto de prueba cuando la bobina de prueba se coloca cerca de la superficie.

La prueba de corrientes parsitas es un mtodo de prueba altamente verstil. Se puede usar para medir el espesor de secciones delgadas, conductividad elctrica, permeabilidad magntica, dureza y la condicin de tratamiento trmico de los objetos de prueba. Este mtodo de prueba tambin puede usarse para clasificar materiales disimiles y para medir el espesor de recubrimientos aislantes en objetos de prueba que son elctricamente conductores. Adems, este mtodo se puede usar para detectar grietas, cordones, solapas, huecos e inclusiones cerca de la superficie del objeto de prueba.Fig. 10.35 ( Corrientes Parsitas Inducidas en un Objeto de Prueba

El equipo requerido para la prueba de corrientes parsitas incluye un instrumento electrnico ya sea con un CRT una pantalla de medicin, y una sonda de bobina, la cual consiste de una ms vueltas elctricas. La bobina de prueba puede ser un tipo de sonda terminal para evaluacin de superficie, es una bobina cilndrica que rodea una pieza circular tubular, una bobina de dimetro interno, la cual se hace pasar por el interior de un tubo un agujero. Las normas de calibracin dependen de la informacin deseada. Las mediciones de espesor requieren de normas de calibracin del mismo material y de espesores conocidos y exactos. La determinacin del tratamiento trmico requiere de normas del mismo material con historias de tratamiento trmico conocidas.

La Figura 10.36 ilustra ciertas pantallas de CRT tpicas para varios tipos de evaluaciones de corrientes parsitas, incluyendo la clasificacin de metales por su conductividad, adelgazamiento por corrosin, deteccin de defectos y determinacin de espesor de recubrimientos.

Fig. 10.36 ( Pantallas de CRT Tpicas en Pruebas de Corrientes Parsitas

Una de las principales ventajas de la prueba de corrientes parsitas es que se puede automatizar fcilmente. La sonda no necesita tocar el objeto, no se requiere de acoplante y el mtodo es expedito, todo lo cual hace que la inspeccin de la lnea de ensamble sea relativamente fcil. Debido a que esta prueba no requiere que la sonda entre en contacto con la pieza, entonces se facilita la inspeccin de piezas calientes. Finalmente, la prueba de corrientes parsitas se puede usar para la inspeccin de cualquier material elctricamente conductor, ya sea magntico no magntico.La principal limitacin de la prueba de corrientes parsitas es que se requiere de operadores altamente diestros para calibrar el equipo e interpretar los resultados. Se limita a la prueba de materiales conductores elctricos y su mxima penetracin es reducida (tpicamente 3/16 de pulgada menos). Las normas de referencia requeridas para la prueba de corrientes parsitas pueden ser bastante elaboradas y numerosas. La suciedad contaminacin superficial que es magntica elctricamente conductora puede afectar los resultados de la prueba y deben ser eliminados. Y la prueba de corrientes parsitas de materiales magnticos puede requerir de sondas y tcnicas especiales.

Smbolos NDE

De la misma forma que los smbolos de soldadura ayudan a especificar con exactitud la forma en que se van a hacer las uniones, los smbolos NDE proporcionan informacin similar para nuestro trabajo de inspeccin y prueba. Una vez hecha la unin, usualmente ser necesario inspeccionar dichas uniones para determinar si se ha cumplido con los requerimientos de calidad aplicables. Cuando se requiera, estas pruebas se pueden especificar a travs del uso de smbolos de pruebas no destructivas, los cuales se elaboran casi de la misma manera que los smbolos de soldadura descritos anteriormente. La Figura 10.37 muestra el arreglo general de los elementos bsicos de un smbolo de prueba no destructiva. Como en el caso de un smbolo de soldadura, la informacin debajo de la lnea de referencia se refiere a la operacin de prueba realizada en el lado flecha de la junta, y la informacin arriba de la lnea describe el tratamiento del lado opuesto. En lugar de smbolos de soldadura, existen los smbolos de prueba NDE bsicos, los cuales son designaciones de letras para los diferentes procesos de prueba.

Dichas letras se muestran a continuacin:

Las Figuras 10.38, 10.39 y 10.40 muestran los smbolos de prueba aplicados al lado flecha, al lado opuesto y a ambos lados, respectivamente. Si no es importante cual de los lados debe ser probado, entonces el smbolo de prueba se puede centrar sobre la lnea de referencia, tal como se muestra en la Figura 10.41. Tambin hay una convencin para describir el grado de prueba requerido. El nmero a la derecha del smbolo de prueba se refiere a la longitud de la soldadura a ser probada, tal como se muestra en la Figura 10.42.

Si no existe dimensin a la derecha del smbolo de prueba, ello implica que se va a probar toda la longitud de la junta, lo cual es similar a la convencin de los smbolos de soldadura. Otras formas de describir el grado de prueba son para especificar el porcentaje de la longitud de la unin, el nmero de piezas a probar.

Fig. 10.37 ( Localizacin Normal de Elementos para Smbolos de Examen No Destructivo

Fig. 10.38 ( Prueba No Destructiva en Lado Flecha

Fig. 10.39 ( Prueba No Destructiva en Lado Opuesto

Fig. 10.40 ( Prueba No Destructiva en Ambos Lados

Fig. 10.41 ( Prueba No Destructiva Donde no Hay Lado de Significado

Fig. 10.42 ( Designaciones para Longitud y Localizacin de Unin a ProbarLa Figura 10.43 ilustra la aplicacin de un porcentaje para describir la prueba parcial, y la Figura 10.44 muestra cmo especificar el nmero de pruebas, entre parntesis, a ser realizadas. Si la prueba va a ser realizada alrededor de una junta, se puede aplicar el smbolo de probar todo alrededor tal como se muestra en la Figura 10.45.

En el caso de la prueba radiogrfica radiogrfica de neutrones, puede ser til describir la colocacin de la fuente de radiacin para optimar la informacin recibida de estas pruebas. Si se desea, se puede simbolizar la orientacin de la fuente de radiacin tal como se ilustra en la Figura 10.46.

Estos smbolos de prueba tambin se pueden combinar con smbolos de soldadura, tal como se muestra en la Figura 10.47.

Resumen

Existen numerosos mtodos de pruebas no destructivas disponibles puesto que se considera que ningn mtodo de prueba disponible por s solo puede proporcionar una evaluacin completa firme de un material.

Fig. 10.43 ( Designacin de Porcentaje de Longitud de Unin a Probar

Fig. 10.44 ( Designacin de Nmero de Pruebas a Realizar en una Junta en Ubicaciones al Azar en las Uniones

Fig. 10.45 ( Uso del Smbolo Probar-Todo-Alrededor

Fig. 10.46 ( Smbolos que Muestran la Orientacin de la Fuente de Radiacin

Como inspector de soldadura, puede ser necesario determinar cul de las pruebas es la ms adecuada para una aplicacin en particular. Consecuentemente, el inspector debe entender cmo se conducen las diversas pruebas, pero, algo ms importante, debe ser capaz de decidir cul prueba sera la ms adecuada para proporcionar la informacin para apoyar la inspeccin visual.

Como inspector de soldadura certificado AWS, su trabajo puede ser verificar que las inspecciones sean realizadas por personal calificado y comprobar la elaboracin y conservacin de los reportes apropiados. Aunque se pueden especificar otras pruebas no destructivas, el requerimiento para la inspeccin visual debe ser automtico, y se debe completar antes de realizar cualquier otro mtodo de prueba.

Fig. 10.47 ( Combinacin de Smbolos de Soldadura y de PruebaEl inspector de soldadura tambin pasa una gran parte de su tiempo comunicndose con otras personas involucradas en la fabricacin de soldaduras de diversas estructuras y componentes. El uso de smbolos de soldadura y de prueba es una parte importante de dicho proceso de comunicacin, puesto que es la taquigrafa utilizada para transmitir la informacin del diseador a aquellos que estn involucrados en la produccin e inspeccin del producto. Se espera que el inspector de soldadura entienda la gran cantidad de caractersticas de estos smbolos de tal forma que se puedan determinar los requisitos de la unin y de la inspeccin.

TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONESretroceso ( en soldadura, es una tcnica en donde la direccin de recorrido de los pases individuales es opuesta a la del avance general de la soldadura a lo largo del eje de la unin.

embeber (secar) ( en prueba penetrante, la accin de absorber del revelador para extraer el penetrante de una discontinuidad a la superficie de una pieza que se est probando; la indicacin superficial causada por el penetrante despus de la aplicacin del revelador.

accin capilar ( el efecto de la tensin superficial de los lquidos que causa que sean extrados de huecos estrechos.

acoplante ( en prueba ultrasnica, es el lquido aplicado al objeto de prueba para mejorar el contacto del transductor.

CRT ( Tubo de Rayos Catdicos; una pantalla usada para mostrar las seales elctricas.

densidad ( en metales, la densidad se refiere al peso por unidad de volumen, tal como gramos por centmetros cbicos libras por pie cbico. En prueba radiogrfica, la densidad de la pelcula se refiere a la oscuridad de la pelcula; una pelcula de baja densidad es clara y una pelcula de alta densidad es oscura.

revelador ( en prueba penetrante, es un polvo seco solucin de partculas absorbentes finas a ser aplicadas a la superficie, usualmente mediante aspersin, para absorber el penetrante contenido dentro de una discontinuidad y magnificar su presencia.

tiempo de residencia ( en prueba penetrante, es el tiempo que se permite al penetrante permanecer sobre las superficies de prueba para permitir que sean extradas de cualesquier discontinuidades superficiales..

corrientes parsitas ( pequeas corrientes inducidas en materiales conductores causadas por la proximidad de una bobina que conduce corriente elctrica.exceso de penetrante ( en prueba penetrante, es el remanente de penetrante sobre la superficie despus de que una porcin de l ha sido introducida en la discontinuidad mediante accin capilar.

ferromagntico ( se refiere a materiales ferrosos, de base hierro, los cuales pueden ser magnetizados.defecto ( en NDT, es un sinnimo de discontinuidad. El defecto debe ser evaluado mediante un cdigo para determinar su aceptacin su rechazo.

fluorescencia ( es la propiedad de una sustancia para producir luz cuando se le aplica una energa radiante, tal como la luz ultravioleta.

flujo ( en magnetismo, el trmino se refiere al campo magntico fuerza.

galvanizar ( es agregar un delgado recubrimiento de zinc a las superficies de un acero al carbono aleado como proteccin contra la corrosin.

rayos gamma ( radiacin emitida por un istopo radioactivo tal como el Iridio 192.

hertz ( en ingeniera, el trmino denota ciclos por segundo.

puntos de sostn (soporte) ( pasos seleccionados en el proceso de fabricacin en donde el trabajo debe detenerse para permitir la inspeccin.

agujero IQI ( un IQI consiste de una pieza delgada de material de espesor especificado en milsimas, que contiene dimetros de agujeros basados en espesor IQI. Ver IQI.

IQI ( Indicador de Calidad de Imagen (IQI, por sus siglas en ingls), es un dispositivo usado para determinar la sensibilidad de resolucin de prueba para la prueba RT; tambin se le denomina penetrmetro, penny.

tringulo issceles ( es un tringulo con dos lados iguales.

disparo principal ( En UT, el trmino se refiere a la seal sobre el CRT generada por el transductor en contacto con el aire.

NDE ( Evaluacin No Destructiva (NDE, por sus siglas en ingls).

NDI ( Inspeccin No Destructiva.

NDT ( Prueba No Destructiva.

parmetro ( una cantidad constante cuyo valor vara con las circunstancias de su aplicacin.

penetrmetro ( ver IQI.

penny ( ver IQI.

piezoelctrica ( es una propiedad de algunos materiales para convertir la energa mecnica en energa elctrica y viceversa.

polo ( en magnetismo, el trmino se refiere a la polaridad de los dos extremos del imn; el imn tiene un polo norte y un polo sur.

prod ( en prueba de partculas magnticas, son los electrodos conductores de prueba usados para inducir el magnetismo en una pieza.tringulo rectngulo ( designa un tringulo con un ngulo igual a 90 grados.

ultrasnico ( frecuencias de sonido mayores al rango audible normal; usualmente de 1 a 10 megahertz.

alambre IQI ( es un IQI que consiste de varios alambres de diferentes dimetros. Ver IQI.

rayos-X ( radiacin emitida por un dispositivo elctrico.

FUENTE

PELCULA

RAYOS-X

RAYO ELECTRONES

PANTALLA

OSCILOSCOPIO

TUBO RAYOS CATDICOS

CALIBRACIONES

EN PANTALLA

GENERADOR

PULSOS

CIRCUITO

PROCESO

ONDA SONIDO

ULTRASNICA

ECO

SONIDO

DEFECTO

PULSO

SONIDO

INICIAL

DEFECTO

PATRN

BSQUEDA

UNIDAD

BSQUEDA

ULTRASNICA

DISPARO

PRINCIPAL

TRANSDUCTOR

DISPARO

PRINCIPAL

DISPARO

PRINCIPAL

TRANSDUCTOR

TRANSDUCTOR

Corrientes

Parsitas

Material Conductor

Bobina

Flujo

Magntico

ESPESOR DE RECUBRIMIENTO

DETECCIN DE DEFECTOS

MARCA

HERRAMIENTA

GRIETA SUB-SUPERFICIAL

GRIETA ABIERTA

PUNTO AIRE

PUNTO AIRE

ADELGAZAMIENTO POR CORROSIN

PUNTO

AIRE

CLASIFICACIN DE METALES (CONDUCTIVIDAD)

COBRE

ALUM. 7075-0

ALUM. 7075-T6

MAGNESIO

ACERO INOXIDABLE

PUNTO

AIRE

ACERO

ACERO

ACERO

ACERO

Tipo de PruebaSmboloEmisin AcsticaAETCorrientes ParsitasETFugaLTPartculas MagnticasMTRadiogrfica de NeutronesNRTPenetrantePTPruebaPRTRadiogrficaRTUltrasnicaUTVisualVT

PAGE