Case History:

“ANALISI E MIGLIORAMENTO DELLE ATTIVITÀ INTERNE

IN UN’AZIENDA BIOMEDICALE”

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INTRODUZIONE – L’AZIENDA

PUNTI DI FORZA

• Eccellenti le condizioni dell’ambiente di lavoro

• Staff giovane

• Personale collaborativo e disponibile

• Buona competenza anche da parte degli operatori

• Ambiente sufficientemente pulito e ordinato (si intravede percorso 5S)

• Gestione PULL tra i reparti (manuale)

PUNTI DI DEBOLEZZA

• Layout interno ai reparti non lineare

• Flusso suddiviso in più fasi

• Necessità di migliorare indicatori di produttività

• Programmazione senza capacità finita

• Generazione di attività a non valore aggiunto (percorrenze, 7 Muda)

OBIETTIVI

1. Miglioramento del livello di servizioprogrammazione dei reparti ottimizzata e gestione in PULL – kanban

2. Riduzione del Lead time di consegnauna migliore sincronizzazione tra i reparti interni ed esterni, sterilizzazione e spedizioni e l’introduzione di una gestione in parte PULL – kanban

3. Recupero di produttività utilizzo ottimale delle risorse uomo, miglior impegno delle ore macchina e riduzione delle attività a Non valore aggiunto

FASE10

2030

4050607080

90

123

4a 4b5a 5b

6789

10

1 2

3

4a

4b

5a

5b

6

789

forno

10

11

11

ANALISI FLUSSO PRODUTTIVO

Rappresentazione grafica delle movimentazioni che subiscono il prodotto e i suoi componenti nel reparto A

FASE Descrizione Operazione MIN PZ

MIN LOTT

O

IPOTESI

NOTE MIGLIORAMENTO

10 APERTURA CONTENITORE + PREPARAZIONE POSTAZIONE

20

PRELIEVO E CONTEGGIO

CONTROLLO

DEPOSITO IN SCATOLA

COMPILAZIONE MODULO

RAGGIUNGIMENTO COMPONENTE A INSIEME A COMP. B

30

PRELIEVO E CONTEGGIO CONTEGGIO AUTOMATICO

CONTROLLO

COMPILAZIONE MODULO

DEPOSITO IN SCATOLA DIRETTAMENTE IN FASE SUCCESSIVA

40

RAGGIUNGIMENTO MACCHINA

AVVICINARE POSTAZIONE 3

CARICAMENTO COMPONENTE B

PIEGATURA COMPONENTE B IN TEMPO MASCHERATO SENZA OPERATORE

RAGGIUNGIMENTO COMPONENTE

INSIEME A COMPONENTE B

TOTALE XX XX -31%

Postazione 2

Postazione 3

Posizionando la postazione 3 vicino alla postazione 2 permetterà di:- Non conteggiare

i componenti (già integrato nella macchina successiva)

- Non sorvegliare la macchina

- Ridurre le percorrenze

Analisi layout per diminuire spostamentie ridurre attività a NVA

Tempo recuperato

IPOTESI DI MIGLIORAMENTO – REPARTO A

RIDUZIONE TEMPI DI SETUP –ANALISI SMED STAMPAGGIO

ATTUALE MIGLIORAMENTI %

TEMPI ESTERNI (macchina in movimento)

13% 26% 104%

TEMPI INTERNI (macchina ferma) 87% 45% -48%

Riduzione delle operazioni effettuate a macchina ferma=

aumento del tempo di disponibilità della macchina.

Nessun investimento richiesto.

RIDUZIONE TEMPI DI SETUP –ANALISI SMED STAMPAGGIO

IPOTESI DI MIGLIORAMENTOCON INVESTIMENTI Ipotesi di riduzione Note

Attacco rapido 4% In corso diverso per ogni stampo

Avvitatore automatico 1% In corso

Banco altezza stampo 4% Deve essere sia alzabile che stabile

Conteggio tramite bilancia conta pezzi 15%

Estrattore a percussione 5%

RIDUZIONE TOTALE 29%

Evidenziati in giallo gli investimenti con un payback inferiore a un anno e mezzo

Altri miglioramenti, per ridurre il tempo per le operazioni a macchina ferma

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ORDINE CLIENTE

PASSAGGIO DIINFORMAZIONI TRAMITE KANBAN

PASSAGGIO DI MATERIALE E RESTITUZIONE KANBAN

LA GESTIONE A REINTEGRO IN BASE AL CONSUMO -IL SISTEMA KANBAN

Analizzare il consumo in dettaglio per i codici classe A e verificare quali hanno le caratteristiche per rientrano nella gestione in KANBAN.Di conseguenza verranno creati per ogni componente del reparto A i cartellini Kanban.

CODICI DI CLASSE A 60% DEL VENDUTO con 40 codici

PROGRAMMAZIONE

REPARTO ASSEMBLAGGIO- Condivisione tra programmazione e assemblaggio

di un File per la pianificazione dei prodotti- Controllo dei componenti in reparto stampaggio tra

richiesto e prodotto (evitare la sovrapproduzione)

REPARTO STAMPAGGIO- Condivisione tra programmazione e stampaggio di

un file per la pianificazione dei prodotti

REPARTO LAVORAZIONI MECCANICHE- Con la gestione in Kanban miglioramento

dell’efficienza produttiva e insaturazione rispetto ai reparti a valle

- Condivisione del File di programmazione per la condivisione delle quantità e priorità in modo da evitare i picchi di produzione

Gestione Kanban

60%

No Kanban

40%

RISULTATI

1. Rispetto delle date di consegna tramite una programmazione dei reparti a capacità finita

2. Riduzione del Lead time di consegna per codici classe A (gestiti a Kanban)

3. Recupero di produttività tramite la riduzione delle attività a non valore aggiunto, logica SMED e inserimento della figura del lattaio per la logistica interna