case study on the integrated warehouse management system and its effectiveness in the manufacturing...

case studies Samsung SDS Journal of IT Services Vol.7 / No.1 159

Case study on the integrated Warehouse Management System and its effectiveness in the manufacturing company

제조기업의 통합 WMS (창고관리시스템)구축 방법 및 효과에 관한 사례연구

이승예 Seung Ye Lee, 이영훈 Young Hoon Lee

Abstract

본 연구는 제조기업의 통합창고관리시스템의 개발과 적용효과에 대한 케이스 스터디이다. 상업용

패키지를 이용한 첫 개발은 시간과 인력의 많은 소요끝에 실패로 끝났지만 새로운 통합시스템은

제조업의 요구사항과 물류의 상황을 고려한 자체설계로 완성되었다. 본 연구는 정보시스템의 모델링의

표준화과정과 단계적인 개발 단계, 정보프로세스의 방법론 및 효과분석 등에 대한 것이다. 프로세스의

개선사항 및 개발과정과 적용의 한계점 및 향후 개선 점등에 대해 정리하였다.

주제어 : 창고관리시스템, 커스터마이징, 시스템개발 및 프로세스효율화

The case study on the Warehouse Management System is discussed focusing on the system

development and effectiveness for the H incorporation, one of the major manufacturing

companies in Korea. It takes one year for the company to develop the system based on the

commercial solution package, which turns out to be a failure with a cost of the time and

manpower. The new and integrated WMS system is developed so that several functions are

designed and customized to be fit to the requirements of manufacturing and logistics of their

own process. This case study addresses the whole project process such as the information

case studies

system design modeling based on the standardization, stepwise WMS development level,

information process methodology of the individual sub system, and the effectiveness

analysis on the process environment. Process improvement achieved through the WMS

implementation is discussed as well as the limitation and problems to be solved further.

Keywords : WMS, customization, system development and process, effectiveness, case study

·이승예 연세대학교 정보산업공학과 ·이영훈 연세대학교 정보산업공학과 교수

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서론1

WMS(Warehouse Management System : 창고관리시스템)는

이미 많은 기업들이 솔루션을 구매하거나 또는 자체 개발을

함으로 적용하여 활용하고 있다. 각 기업에서 적용한

WMS는 저마다 조금씩 다른 특징을 가지고 있지만 WMS를

통한 기대효과는 거의 동일하다. 생산 후 창고에 입고되어

출고되기까지 일어나는 수불내역과 상태변화, 재고의 흐름을

파악함은 기본이고, 전산회계상의 정보와 실물의 정보를

동기화함으로써 시스템을 통한 투명한 정보파악이 가능하게

되어, 빠르게 변화하는 시장요구에 효과적으로 대응할 수

있게 된다. WMS는 과거에는 비즈니스의 조력자였다면,

이제는 기업의 핵심 경쟁력이자 새로운 비즈니스를 창출하는

Enabler로서의 위치를 차지하고 있다. 갈수록 복잡해지고

역동적으로 변화하는 비즈니스 프로세스를 IT기술의 발달로

가시성 확보와 감지 및 대응체제 구축을 가능하게 하였고,

글로벌소싱이 일반화되고 공급망의 범위와 규모가 증가함에

따라 통합/집중화된 관리체계에 대한 시도도 계속되고 있다.(3)

예전에는 물건을 쌓아두는 단순한 장소였던 창고가 재고를

보관하고 고정비용이 발생하는 비용발생장소가 아닌 공급망

상의 새로운 가치를 창출하는 가치센터로 인식이 변화되고

있다. 이 같은 환경의 변화에 따라 WMS는 경쟁우위를 확보하기

위한 중요한 전략적 도구로 활용되고 있으며, 이를 통해 전사적

수준에서 가장 중요한 역할을 하고 있다 해도 과언이 아니다.

본 논문은 여러 사업장을 둔 국내 기업들이 가진 문제점 중 하나

인 개별적인 시스템 환경에 따른 데이터의 분산을 어떻게 통합적

으로 관리할 수 있도록 시스템을 구축할 것인가, 그리고 정형화

된 솔루션을 도입하여 시스템을 구축하는 것이 일반화되고 있지

만 생산물류에 속하는 제조기업의 창고관리시스템에서는 솔루

션 도입이 어려운 이유가 무엇인가에 대하여 H사의 ‘통합 WMS

구축사례’를 중심으로 연구하고자 한다. 즉, H사의 솔루션 도입

에 대한 실패사례를 통하여 솔루션 도입 시 고려해야 할 사항들

을 분석하고, 다양한 제품군을 생산하는 제조그룹에서의 통합된

창고관리시스템을 효율적으로 구현하기 위한 방안을 제시하고자

하며, 신기술 도입에 있어 과도한 신중함으로 다소 낙후된 느낌

을 주는 제조기업의 창고관리 시스템을 향후 발전적인 WMS로

발전시키기 위한 방안에 대하여 모색하고자 한다.

WMS의 구축방법론2

2-1 WMS의 일반적인 특징 및 개념제시

WMS는 물류센터에서 화물을 관리하기 위한 모든 정보시스템의

총칭으로 화물의 입·출·재고관리시스템, 보관위치관리시스템,

출고지시시스템, 피킹시스템, 합포장시스템(Digital Assort

System : DAS), 택배 인터페이스시스템으로 구성되고, 이 중

피킹시스템은 DPS(Digital Picking system or Digital Pickier

System)와 APS(Auto Picking System)로 구분된다. 이러한

시스템은 각 기업별로 종합물류관리의 목적 및 규모에 따라

채용하는 종류와 깊이가 다른데,(10) 기존의 기업에서 보유한

시스템 및 ERP시스템 보다 재고관리를 효율적으로 운영할 수

있도록 차별화된 로케이션 관리, 로트관리, 실시간 재고관리,

오(吳)출고 방지 등의 특징이 있다.

로케이션 관리란 창고의 공간을 관리하기 좋은 형태로 구분하여

주소를 부여하고, 구분된 주소지에 제품을 보관하는 것을 말한

다. 로케이션 관리를 하기 전의 기존 시스템들은 재고의 총 수량

만을 관리하고, 창고 작업자 역시 작업자가 일하기 편한 위치에

재고를 적재하고 적재 위치정보를 별도로 관리하지 않음으로, 제

품의 위치정보는 특정 작업자의 기억에만 의존하게 되었다. 이

같은 적재방법은 위치를 기억하고 있는 담당자의 부재 또는 담당

자의 변경이 있는 경우, 재고를 바로 찾지 못해 출하작업이 지연

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되거나 또는 끝내 찾지 못하고 부진재고로 남게 되는 문제가 발

생되기도 한다. 반면에 WMS에서의 로케이션 관리는 구분된 창

고공간을 코드화 한 후, 제품 입고 되는 포장 단위 별로 적재된

로케이션을 기록함으로써 로케이션 별로 어떤 제품이 얼마만큼

보관되고 있는지에 대한 관리가 가능하다. 이러한 관리는 재고현

황 확인은 물론, 재고조사 및 재고차이 원인 파악이 용이하다는

장점이 있다. 또한 특정 작업자의 기억에 의존하지 않고 시스템

을 통한 관리가 이루어짐으로, 누구든지 창고에 투입시킬 수 있

어 창고관리 업무에 유연성을 부여할 수 있는 장점을 확보하였

다. 총량 관리와 로케이션 관리에 대한 장단점 비교를 요약하면

< 표 > 과 같다.

WMS의 또 다른 특징으로 로트 관리가 있다. WMS는 생산일

자별, 크기별, 기타 분류단위로 로트를 구분하고 로케이션을 지

정하여 보관/관리할 수 있다. 즉, 동일한 품목의 재고를 로트단

위로 세분화하여 관리할 수 있다. 또한 바코드로 관리할 때 바

코드를 구성하여 각각의 제품에 대한 관리도 가능하다. 이를 통

해 FIFO (선입선출), LIFO (후입선출) 등의 기준으로 입출고 작

업이 가능하여 재고를 최적의 상태로 입·출고처리 할 수 있고,

로트 별 입/출고 이력관리 및 로트별 재고 모니터링, 정물 일치

를 통한 재고 투명성이 확립된다. WMS는 창고에서 일어나는 작

업을 바코드 및 무선 RF(Radio Frequency) 장비, RFID(Radio

Frequency Identification), 기타 물류 자동화 장비 등을 활용하

여 실시간 반영하고, 현재 상황을 시스템을 통하여 모니터링 할

수 있다. 현재 WMS의 실시간 재고관리를 위하여 가장 많이 활

용되고 있는 장비는 바코드 및 무선 RF 장비이며, RFID의 활용

도 또한 급격히 늘고 있는 추세이다. 바코드 또는 RFID 등의 장

비를 사용할 경우, 오(吳)출고를 방지하기 위해 출고기준항목을

지정하여 바코드 리더기 또는 RFID 리더기에 출하지시 형태로

전송한다. 리더기에 입력된 지시정보를 가지고 출하할 제품의 바

코드 또는 칩 정보를 읽어 들여 출하지시정보와 동일한지 확인하

면서 해당제품을 정확히 피킹할 수 있다. 이 같은 오출고 방지기

능은 고객에 대한 자사의 신뢰성 향상에도 큰 영향을 준다.

< 표 > 총량관리와 로케이션관리 비교

구분 총량관리 로케이션관리

개요•품목수가 적을 경우 유리

•작업자에 의해 재고위치 파악

•품목수가 많을 경우 유리

•시스템에 의해 재고위치 파악

장점•운영이 단순하고 쉬움

•데이터 발생량이 적음

•재고의 위치를 정확히 파악 가능

•위치별 재고이력관리 가능

•수시 재고파악이 가능

•초보자 투입이 가능

단점•초보자 투입이 어려움

•재고파악이 어렵다

•총량관리에 비해 운영이 복잡

•발생되는 데이터 량이 많음


업무 프로세스 표준화 방법론

2-2 업무프로세스 표준화

기업 정보화의 목적은 IT의 구축과 활용을 통해 업무를

효율화하여 경영성과를 높이는 것이다. 기업의 업무가 효율화

된다는 것은 내외부적 자극에 올바르고 신속하게 반응하는 것을

의미하며, 이를 위해서는 기업의 모든 구성요소가 유기적으로

결합되어야 한다. < 그림 >과 같이 업무 프로세스 표준화

방법론은 기업의 현행 프로세스를 분석하고, 표준화에 대한

요구를 조사하는 관점에서 기업정보화 기반 컴포넌트의 정보화

요구분석과 연계된다. 또한 기업의 목표 프로세스 모델을

설계하고, 그에 따른 실행계획을 수립하는 관점에서 정보화 목표

설계와도 연관되어 있다.(5) 이와 같이 정보시스템을 구축하기

위해서는 필수적으로 갖추어야 할 조건들이 있다. 창고와 창고,

창고와 레가시 또는 ERP 시스템과의 연결성이 필요하고, 일정

수준에 해당하는 창고의 규모, 창고의 구역화를 통하여 로케이션

관리가 될 수 있어야 한다. 또한 현업의 새로운 업무 흐름에

대한 이해와 협조가 있어야 정형화되고 표준화된 업무 프로세스

상에서의 성공적인 WMS 도입이 가능하다. 따라서 각 현장의

특성에 따른 기능을 세밀하게 파악한 후 변경이 필수적으로

요구됨을 염두에 두어야 한다.

2-3 단계별 WMS 도입 수준

기업의 핵심역량과 처한 환경에 따라 WMS 도입목적과 구축

수준도 세분화 되는데, 가트너그룹에서는 < 표 > 와 같이

5단계로 구분하였고, 이는 트랜젝션의 크기, 주문 및 출하

사이클타임, 제품과 주문 다양성, 수요와 공급의 예측성,

공급사슬의 모델과 채널 복잡성 등에 의해 필요 단계가

결정된다. 또한, 상위 단계로 갈수록 좀 더 높은 기능성을

요구하게 되므로 WMS 구축 측면에서도 손쉽게 접근 가능한

기능부터 고려해 볼 수 있는 기회를 제공해 준다.(2)

< 그림 > 업무프로세스 표준화 방법론과 기업정보화 방법론

정보시스템 설계

기업 정보화 방법론

정보화 요구분석

정보화 요구조사 정보화 요구분석 정보화 요구평가

정보화 목표설계

정보화과제 상세 분석

정보화목표 체계 수립

차이 분석 실행계획 수립

현행 프로세스 분석

표준화 계획 및 요구사항 분석

목표 프로세스 모델설계

표준업무 프로세스 확정


< 표 > Gartner의 WMS 도입 5단계

2-4 WMS의 각 서브시스템 정보처리

창고관리의 가장 기본적인 시스템으로는 입·출고관리 시스템

및 재고관리 시스템을 들 수 있다. WMS는 상품의 입고와 출고

처리 실적을 시스템에 실시간으로 수정하고, 상품의 가격이 입력

되면 회계처리 기준에 따라 재고의 금액 및 평균단가, 출고상품

(재료 및 자재)의 단가 등을 자동으로 제공해 주도록 기능을 갖추

는 것이 일반적이다.

재고관리에서는 창고의 재고보관위치를 관리하는 로케이션 관

리 기능이 필요하다. 창고의 보관위치를 관리하는 시스템은 크

게 두 가지 형태로 구분하는데, 확정 로케이션 관리와 자유 로케

이션관리이다. 확정 로케이션 관리는 지정된 랙이나 구역에 지정

된 상품만 보관할 수 있는 방법으로 해당 로케이션에는 항상 동

일한 상품이 보관된다. 이러한 위치관리 방법에서는 기본적으로

어느 위치에 어떤 상품을 보관할 것인지를 컴퓨터 시뮬레이션을

통하여 지정해 준다. 또한 상품입고 또는 출고 시 해당 로케이션

을 작업 지시서에 기록하여 관리할 수 있으므로 신속하고 정확

하게 재고가 위치해 있는 로케이션을 찾을 수 있다. 자유 로케이

션 관리는 랙이나 구역에 보관될 상품을 지정하지 않고, 빈 공간

이 발생하면 언제든지, 어떤 상품이든지 보관하는 방법으로, 보

관 공간을 최대한 활용하기 위해 사용되는 방법이다. 이 방법의

경우, 빈 공간이 어디이고 어떤 상품을 어디에 보관할 것인지,

수준 도입단계 상세내용 적용비

1단계 Inventory Management System

•물류센터의 재고관련 정보 제공 : 단순한 재고현황, 입출고 수량 정보 등

•개략 수준의 정보수집 능력: 제품의 총 재고등

•입고, 재고조정, 출하정보 입력과 보고서 수준

•프로세스 중심적이지 않고 운영 중심적이며 수동 추적관리

35%

2단계 Managed Inventory Process

•제품이동과 취급 활동에 관계된 Process 통합 관리

•중간수준의 정보수집 : Location별 제품수량 등

•입,출고에 대한 실시간 Transaction 제공

•입고, 적치, 보충 및 출하와 관련한 직접 활동 관리

45%

3단계Managed Inventory / Labor Processes

•물류센터의 제품 취급과 작업자의 활동 프로세스 관리, 통합

•실시간 가용 상세 정보 수집 : 실물 이동 정보, 제품 추적 정보 등

•물류센터 내 모든 활동에 대한 실시간 최적화 및 추적 능력

•입고, 적치, 보충 및 출하와 관련한 직접 활동 관리

•제품 특성에 따른 관리방식 제공

20% 미만

4단계Inter-Linked Supply Chain Processes

•제품 흐름 및 모든 자원에 대한 실시간 모니터링 체계 구축

•물류센터의 제품 취급과 작업 활동에 근거한 성과급제 운영

•작업계획 수립 자동화 : Wave Planning

2% 미만

5단계 Key Performance Management

•KPI 분석을 통하여 경영 의사결정 지원

- 정확성

- 생산성

- 고객 서비스

- 비용절감

•물류정보를 응용한 평가 분석 수행

극소수 또는 예정

※ Source: Gartner Research Group, 2000.10


어느 공간에 어떤 상품이 보관되어 있는지, 어느 공간에 있는

어떤 상품 몇 개를 출고시킬 것인지를 관리할 수 있는 정보시

스템이 꼭 필요하다. 출고관리 시스템은 DPS(Digital Picking

System), DAS(Digital Assort System), APS(Auto Picking

System), 전자피킹카트 시스템, 운송장발행 시스템, 택배와의

연계, 반품관리 시스템 등이 있다. DPS는 랙이나 구역에 라이트

모듈(Light Module)이라는 신호장치가 설치되어 출고시킬 화물

이 보관되어 있는 위치를 알려줌과 동시에 출고화물이 몇 개인지

를 알려주는 시스템이다. 또한 바코드 단말기(바코드스캐너와 동

일)와 연결되거나 지정된 수량에 대한 피킹이 완료되면 신호를

꺼서 통제소에 피킹 완료여부를 알려준다. DAS는 출고시킬 상품

전체를 일정한 장소에 피킹해 놓고, 출고처(수하인)별 박스에 다

수의 상품을 투입할 때 상품의 품종(종류)과 수량을 정보시스템

에 의하여 지시해 주고 정확한 수량이 투입될 수 있도록 도와주

는 시스템을 말한다. APS는 랙에 보관될 상품을 자동적재장치를

이용하여 자동적으로 보관하거나 출고시키는 시스템으로서 자동

창고에 적용하는 시스템이며 일반적으로 자유 로케이션 관리를

한다. 전자 피킹카트시스템은 피킹카트에 컴퓨터가 설치되어 출

하처(수하인)별 출하 상품의 종류와 상품의 수, 보관위치 등을 작

업자에게 알려주어 적정한 피킹 순서에 따라 정확한 상품 및 수

량을 피킹할 수 있도록 하고, 특히 피킹을 하여 지정된 박스에 투

입하면서 바코드 스캐닝을 실시하면 피킹의 정확도를 100% 수준

까지 끌어 올릴 수 있다. 운송장발행 시스템은 피킹 및 포장이 완

료되면 운송장이나 거래 명세서가 발행되어 배송 및 운송 시 배

달 증빙으로 사용할 수 있고, 택배와의 연계는 화물이 택배를 이

용하여 출고될 때 택배회사의 정보시스템과 연동하여 운송장을

발행하고 출고시킴으로써 택배회사의 화물 추적 정보(배달관련

정보)를 자사의 정보시스템에서 바로 확인할 수 있다. 반품관리

시스템은 출고된 상품의 하자가 발생하거나 판매되지 못하여

반품회수 또는 반송이 되는 상품을 그 사유와 재판매 가능여부

등에 따라 재고량에 수정하거나 폐기 처분하는 등의 관리가 이

루어지도록 한다.

사례연구3

3-1 H그룹 에 적용된 WMS 구축 프로세스

H그룹에 적용된 창고관리 프로세스 표준화 및 시스템 구축 프로

세스는 < 그림 > 와 같이 구성하였다. 첫 번째 단계인 현행 프

로세스 분석은 각 공장의 창고관리에 대한 현행 프로세스 분석

및 문제점을 도출하는 단계이고, 두 번째의 표준화 계획 및 요구

사항 분석은 각 공장의 창고관리상의 문제점에 대한 표준화된 해

결방안 제시와 정보화에 대한 현업의 요구사항을 분석하는 단계

이다. 세 번째의 목표 프로세스(To-Be)모형 설계는 정보화 목표

체계 수립 및 차이분석을 통한 정보화 측면에서의 창고관리시스

템 모형을 설계하는 단계를 의미하고, 마지막으로 표준 업무 프

로세스 확정을 통한 통합창고관리시스템의 설계와 개발은 표준

화된 창고관리 프로세스를 확정하여 실행계획을 수립하고, 이에

따른 H그룹의 각 공장 창고에서 사용할 통합창고관리시스템을

설계하고 개발하는 단계이다.

현행 프로세스 분석을 위해 각 공장에 대한 현장조사가 이루어졌

다. 현장조사는 각 창고의 규모, 제품군, 아이템 수에 대한 조사

와 함께 생산량, 출하량, 담당자수, 생산입고에서부터 출고에 이

르는 일련의 과정들을 업무별, 팀별, 담당자별로 구분하여 언제/

어디서/누가/어떻게/왜 수행 하는지에 대한 내용의 질의를 통해

수행하였다. < 그림 >

3-2 H그룹의 WMS 구축을 위한 분석과정

공급망에서는 물량변동의 안정화, 창고기능 강화 및 보충체계 확

립을 통해 정확한 입·출고와 물량 공급 효율화, 그리고 재고 최

소화의 실현을 목표로 하고 있다. 단순히 정보시스템을 구축하는

것이 아닌 기업의 창고관리에 대한 체질변화를 도모하는 지속적

인 개선 노력이 요구되는 활동으로 궁극적으로 고객만족 증가에


따른 기업 가치 극대화를 목적으로 한다. 또한 수작업 업무의 지

양 및 효율적인 프로세스 운영을 기본적인 목표로 한다.

근래의 개발과제들은 기 구축된 시스템들과의 다양하고 복잡한

관계를 고려해야 한다. 특히 자체개발 시스템을 많이 보유하고

있거나 많은 도구를 사용하는 기업체의 경우는 더욱 타시스템과

의 관계를 고려해야 하는데, 이러한 현상은 결국 더 많은 개발공

수를 요구하고 개발단가를 상승시키는 요인으로 작용하게 된다.

그러므로 시스템의 설계 및 개발 시 해당 시스템의 완성도를 높

이는 것도 중요하지만 경영에 어떻게 영향을 미칠 것인가를 고민

하여 시스템에 반영되도록 하는 것이 중요하다 하겠다. 그리고,

데이터의 정확도 향상이나 작업자의 편리성 등의 지표와 함께 시

스템을 활용하여 재고비용을 얼마나 어떻게 감소시킬 수 있는가,

장기 악성재고의 발생을 원천적으로 발생하지 않도록 할 수는 없

는가 등의 보다 큰 그림 속에서 시스템이 만들어져야 한다는 것

을 잊어서는 안 된다. IT 투자를 결정할 때는 ROI (Return On

Investment)의 가치를 인식하는 것이 중요한데, 그 이유는 ROI

가 비용에 대비하여 프로젝트의 경제적 가치를 정확히 보여주기

때문이다. ROI의 계산방법은 프로젝트 순 이익을 총 비용으로 나

누어 계산한다.(12)

실질적인 분석에 앞서, WMS 도입을 통한 ROI를 도출하는데 사

용되는 각각의 측정치들에 대한 정의를 하면, 총비용은 연간 재

고 보유액 (대차대조표상)과 창고관련 직·간접 인건비(손익계산

서 상)를 감안한 비용을 말한다. 절감액은 재고 감소에 따른 금융

이익, 프로세스 개선에 따른 직·간접 인건비를 바탕으로 계산하

고, 효과는 산업별 통계와 더불어 < 표 > 과 같이 가트너 그룹

의 WMS 구축 효과에 근거한다. 그리고, ROI 는 제안된 시스템

을 사용했을 때 절감되는 효과금액을, 시스템의 소프트웨어, 하

드웨어, 구현 컨설팅 비용 등 전체 구축비용으로 나눈 값이다.

H그룹의 경우, WMS 구축을 통한 정량적 효과를 분석해보면 프

로세스 효율화를 통한 인건비 절감이 30%-40% 정도, 부진재고

의 감소화를 통한 재고관련 비용 절감이 30%-40% 정도, 재고

조사에 대한 간접 인건비 절감이 10%-15% 정도 가능하다는 분

석이고, 이를 비용으로 환산하면 프로세스 및 인건비 절감액이

19.3억원이상, 재고관련에 대한 절감액이 23.1억원 이상, 재고조

사 비용 절감액이 1.7억원 이상인 것으로 산출되었다. 따라서 1

년에 44억원 이상의 비용절감이 가능하다고 할 수 있고, 각 창

고당 약 1억 2천 만원의 비용절감이 가능해진다는 분석이다. 따

라서, 자본회수 기간을 분석해 보면 H그룹은 WMS의 구축을 통

< 그림 > 창고관리 프로세스 표준화 프로세스

현행 프로세스 (As-Is) 분석

표준화 계획 및 요구사항 분석

목표 프로세스 (To-Be) 모형설계

표준업무 프로세스 확정을 통한

통합 창고관리 시스템 설계와 개발


하여 재고 정확성을 99.9% 까지 끌어올리고, 창고 내 공간 효율

을 30% 이상 높이며, 출고 정확도를 98% 이상 유지할 수 있게 된

다. 또한 WMS구축을 위해 부진재고를 정리하고 창고 내 정비

를 통하여 재고의 40% 감소, 재고 보유율의 60% 감소, 평균 재

고 보유일을 15일 이내로 하며, 창고에서의 직접 인건비를 40%

정도 절감할 수 있다고 예측 분석하였다. 이 같은 과정을 거쳐

WMS를 구축하게 되면 재고 조사비용과 간접 인건비를 15% 이

상 절감할 수 있는 효과를 기대할 수 있고, 오출고로 인한 반품을

80% 정도 줄일 수 있게 된다. 따라서, WMS 구축 후 자본 회수에

필요한 기간은 2~3년 정도로 산출할 수 있다.

가치평가에 해당하는 방법 중에는 가치체인이 있다. 문헌을 통하

여 가치체인의 정의를 살펴보면, 경쟁우위의 기초인 비용의 형태

및 차별화와 현재 또는 잠재적 원천을 이해하기 위해서는 기업

을 전략적으로 중요한 활동으로 분해하는 것이 중요하며 이러한

가치를 형성하는 활동에 이익을 합한 전체가치를 의미하기도 하

고,(13) 착상(conception)으로부터 생산의 중간단계를 거쳐(물리

적 변화의 조합과 다양한 생산자 서비스의 포함) 최종 소비자에

게 배급과 사용 후 최종처리까지 제품 또는 서비스를 발생시키는

데 요구되는 전체 활동의 범위를 나타낸다고 표현하기도 하는데,

디자인과 상품 개발의 경우, 아이디어의 수집, 소비환경분석, 상

품기획 등과 같이 디자인과 상품개발과 관련된 다양한 세부 활동

들의 묶음을 연결고리라고 하고, 이러한 연결고리들의 흐름을 가

치체인이라고 정의하였다.(11) 또한 소비자에게 가치를 제공함에

있어서 부가가치 창출에 직·간접적으로 관련되는 일련의 활동,

기능, 프로세스의 연계를 의미하고,(4) 또 다른 의미로는 원재료

의 조달부터 최종 사용 단계까지 실물 및 정보의 흐름과 관계되

는 모든 활동을 의미하는데 이는 원재료의 완제품이 최종소비에

이르기까지 부가가치를 향상시키는 상품, 서비스, 정보의 흐름

을 제공하는 주요 경영 프로세스의 통합을 의미하는 것이기도 하

다.(1) 본 연구에서의 환경분석대상은 H사 이며, 창고의 입고부터

출고까지의 전체 업무파악 및 현재 전산화에 대한 현황을 조사함

으로써 WMS 적용 가능성을 조사하였고, 조사대상은 H사 공장

들이 위치한 안양지역, 대전지역, 영남지역에 이르는 36개 창고

를 대상으로 하였다. 내부환경에 대한 조사방법은 사전에 준비

된 체크리스트를 활용하여 설문조사의 형태로 진행하는 것을 시

작으로, 담당자와의 미팅과 현장방문을 통하여 창고 전체의 업무

흐름을 파악하였다. 내부 환경조사에서의 중점적인 체크사항은

WMS 구축을 통해 업무 표준화와 업무 효율화에 어떠한 영향을

< 표 > WMS 구축 효과

향상 요소 비율(Up) 절감요소 비율(Down)

노동 생산성 5 ~ 20% 물류설비 필요성 10 ~ 30%

재고 정확도 99.9% 창고내 재고감소 25 ~ 50%

Picking 정확도 98% 직접 인건비 절감 40%

공간 효율성 30% 재고조사 비용 감소 50%

고객 서비스 30 ~ 40% 간접 인건비 절감 15%

제품 처리량 10 ~ 25% 에러 반품 감소 80%

Location 탐색 시간 5 ~ 25%

※ Source: Gartner Research Group


미치는가와 현재의 재고 보유 수준, 결품율, 반품처리, 리드타임,

선입선출 준수여부 등이다. H그룹에서 운영하는 창고 내 재고관

리는 입·출고되는 아이템별로 일별 총량을 ERP에 입력하여 관

리하고 있었다. 재고의 보관위치에 따른 수량파악은 철저히 지게

차 기사의 판단과 기억에 의존하고 있는 형편이었고, 제품을 적

재할 때에도 작업자의 경험과 직관에 의해 임의로 적재하여 보관

하는 방식이어서 창고 내 적재 효율이 떨어짐은 물론이고 작업통

로에까지 제품을 쌓는 적재공간 부족현상에 시달리고 있었다. 이

에 따른 문제점은 다음과 같다.

첫째, 제품의 보관위치는 제품의 적재작업을 했던 지게차 작업자

만 알고 있음으로 인해 해당 작업자의 부재 시 또는 작업자가 작

업한 후 오랜 시간이 흘러 기억에서 사라진 경우에는, 출고할 제

품을 찾는 시간이 과다하게 소요되게 되었다. 물론 숙련된 작업

자를 보유하고 있어 숙련 작업자만의 노하우로 재고관리가 가능

하다면 희망적이겠지만 대부분의 창고업무가 용역직원 혹은 임

시직원에 의해 수행되는 경우가 많다는 점을 고려할 때, 숙련된

직원에 의한 효율적인 창고 업무를 기대하기는 어렵다. 그나마

몇몇 사람의 기억에 의존하여 잘 관리하고 있다 하더라도 구획이

제대로 나뉘지 않은 창고에서 구석에 있는 제품의 출고를 위해

제품의 위치를 수시로 변경해야 하는 환경적인 문제는 기억 속에

존재하는 재고의 위치마저 어지럽게 하여 부진•장기재고를 양

산하는 가능성을 높이게 된다.

둘째, ERP 시스템을 이용하여 재고관리를 하고 있었지만, 입력

시 수작업으로 입력을 하기 때문에 작업자의 실수로 인한 실물재

고량과 전산재고량의 불일치 현상을 발생시킨다.

셋째, 창고 내에서 품종 별 적재를 기본적인 규칙으로 수행해 왔

으나 적재공간의 부족으로 이 같은 규칙이 제대로 지켜지지 않았

고, 또한 재고의 포화상태로 인하여 재고조사에 소요되는 기간이

적게는 3일, 많게는 7일이 걸림으로 막대한 업무시간의 손실을

감수해야 하였다. 이 같은 이유로 몇몇 공장에서는 정기적인 재

고 전수조사를 정확히 시행하지 못하고 대략적인 조사로 만족하

는 사례도 생겨났다.

넷째, 생산위주의 운영을 지향하는 대부분의 제조업은 ‘창고’에

대한 중요성이 ‘생산’에 비해 상대적으로 떨어지고, 창고를 위한

투자는 최소한으로 운영하는 것이 일반적이다. 최소한의 비용으

로 설계된 창고는 해가 지날수록 물량이 늘어남으로 창고의 공간

부족 현상을 가져왔고, 생산된 제품을 어떻게든 창고 안에 보관

해야 하는 창고의 작업자들은 제품 위에 제품을 쌓는 최적의 적

재 단 수를 무시한 채, 가능한 한 여러 단으로 많이 쌓는 방법을

생각했다. 그렇게 쌓은 박스들은 무게를 이기지 못하여 찌그러지

기도 하고 무너지기도 하여 재포장 및 제품 파손으로 인한 손실

을 발생시키기도 한다.

체크리스트를 통하여 조사된 바에 따르면 결품율과 반품율은 극

소량에 지나지 않았다. 로케이션 관리의 경우 대부분 팔레트로

적재하고 있었으며, 로케이션 구역은 임의로 일부 설정된 상태였

다. 선입선출에 대하여는 대부분의 공장에서 인식하고 있으나 창

고 내 공간부족 등의 이유로 작업상 어려움이 많다고 답변했다.

H사의 내부 환경 조사에 대한 내용을 종합해 보면 생산부서의

영향과 내부 물류관리체계의 한계로 인해 물류의 관리체계가 미

흡하다는 결론이다. 이와 같이 공통적으로 작용하는 창고의 문제

점을 분석해 보면, 연속생산에 따른 재고증가, 가동률에 의한 과

다생산, 긴급 주문에 대한 추적 불가능, 생산창고와 제품창고간

의 구분관리 미흡 등이 문제점으로 드러났고, 품절 방지만을 위

한 재고관리 수준에 머무른 다는 점, 재고관리가 상세하게 관리

되지 못하고 총량으로만 관리되고 있다는 점, 체계적인 물류관리

를 하지 못하고 경험위주에 머물러 있다는 점 등을 발견할 수 있

다. 또한, 재고 배치의 불균형에 관한 문제점도 몇 가지 드러났는

데, 납기율 및 반품율에 대한 관리가 미흡한 부분과 물류정보시

스템을 사용중인 사업장의 경우 레가시시스템이 노후화 되었거

나 가시성, 분석자료 제공 등의 기능이 취약한 부분, 입출고 처

리를 숙련된 지게차 기사의 감각에 의존한다는 것과 안전재고 및

적정 재고에 대한 관리체계의 부재 등이 확인되었다.

도출된 문제점들로 인해 각각의 사업장에 공통적으로 발생하는

문제를 분석하면 전사적인 재고의 과다현상을 초래한 점과 바코

드시스템의 ‘미 시행’으로 인하여 오입고·오출고가 발생한 점,

비용 측면의 재고평가가 없다는 점, 프로세스별 재고량 파악이

안 된다는 점, 물류성과에 대한 평가가 곤란하다는 점, 반품에 대

한 처리체계가 미흡하다는 점으로 정리할 수 있다.


3-3 H그룹의 WMS 구축방법

WMS 선정 및 이행에 있어서 최적의 솔루션 선택은 사업 결과의

성패를 좌우하는 중요한 요소로서, 현재 뿐 만 아니라 미래의 고

려사항과 함께 요건들을 규명해야 할 필요성이 있다. 가장 중요

한 관건은 장기적 경쟁우위를 보장하지 못하는 단순한 비용절감

이 아닌 미래를 염두에 두는 한편, 비용 면에서도 효과적으로 기

업 요건에 부합되는 솔루션을 선정해야 한다.

제조기업의 물류시스템은 생산과 연계된 부분이 많다. 따라서

입·출고 관리에 따른 수불데이터의 이력 이외에 제품의 상태관

리 및 고객사별 정산율 적용, 사업장간의 이체, 반제품으로 재 이

동, 사업장 특성에 따른 아이템 마스터의 구분 등 생산관리 측면

의 창고관리 시스템이 요구된다. 또한 ERP가 기 구축된 상태에

서 WMS를 도입하는 경우 기본적인 업무 프로세스가 ERP 사용

자들 사이에 이미 정의되어 있는 상태인데, 그 하단에서 바코드

를 통한 로트 관리를 위해 부가되는 작업이 기본적인 업무 프로

세스에 추가된 형태로 작용된다. 따라서, 상용 패키지 솔루션에

따라 업무 프로세스의 표준화를 정의할 수 없다. 다양한 제품군

과 다양한 생산현장에 나름대로 간단하게 생산량을 ERP 시스템

에 입력하던 기존 프로세스를 바코드 시스템인 WMS의 도입으

로 업무를 세분화시켜야 하고, 그러나 기존에 구축된 ERP 시스

템의 기본 틀에서 벗어나지 않도록 데이터의 인터페이스가 필요

한데, 이때 커스터마이제이션이 필요하다.

H사에서 도입한 솔루션 패키지는 해외 패키지로써 일반적인 창

고관리의 기능을 대부분 포함하고 있는 솔루션이었다. 그러나 다

양한 제품군과 다양한 비즈니스 프로세스를 갖고 있는 H사의 각

공장에 적용하기 위해서는 각 사업장에 맞게 커스터마이제이션

이 필요하였다. 커스터마이제이션이 필요한 요구사항을 해외에

있는 솔루션 업체의 본사에 의뢰하면, 솔루션 업체에서는 요청사

항에 대한 적용(프로그램 수정) 가능 여부를 확인한 후 적용이 가

능하다는 판정이 내려진 경우에 한하여 엔지니어(프로그램 개발

자)에게 전달하는 방식이 취해졌는데 이와 같이 중앙에서 커스터

마이제이션의 가능여부를 관리하는 것은 솔루션 패키지의 근간

을 흔드는 수정을 방지하는 좋은 방법일 수 있으나, 이 과정에서

수 일이 소요되었고, 구축을 기다리는 H사의 입장에서는 시간과

비용적인 부담을 감수해야 했다. 그러므로 패키지 솔루션의 도입

은 추후 프로그램을 업그레이드할 가능성이 절대적으로 없는 경

우 적용해야 성공할 수 있다.(9) WMS를 구축하고자 하는 기업 내

부의 프로젝트 인원은 기업 내 각 계열사의 업무 프로세스를 시

스템에 반영할 수 있도록 패키지 솔루션 업체에 정확한 요청사항

을 전달해야 하는 중요한 역할을 갖게 된다. H사의 프로젝트를

맡은 팀은 H계열사의 개발과 컨설팅을 전문적으로 하는 신설 사

업부이었으나, H사의 각 공장에 대한 비즈니스 프로세스를 전체

적으로 파악하지 못한 상황이었다. 비즈니스 프로세스의 내용을

엔지니어들이 정확하게 알고 있어야 요구되는 사항을 시스템에

빠짐없이 반영할 수 있다. 더욱이 H사의 WMS와 같이 다양한 제

품군을 가진 여러 공장에서 동일한 프로그램을 사용하는 경우에

는 각 공장의 비즈니스 프로세스에 대하여 세세하게 알아야 어떤

모형으로 표준화할 것인가 하는 To-Be모델을 제시할 수 있다.

그러므로 업무환경을 정확하게 분석할 수 있는 컨설팅의 역할이

중요하며, 개발 주체가 이 역할을 제대로 하지 못하여 다른 부서

와의 협력이 패키지 도입의 필수요소로 대두된다면 시스템의 구

축에 대한 성공확률은 크게 떨어진다.(9)

H사는 1차로 두 개의 사업장에 시스템을 적용한 후, 지속적으로

발생하는 상기의 문제들로 인하여 패키지 솔루션 도입을 철회하

고 프로젝트 팀을 H사의 IT업무를 전담하는 부서 중심으로 새로

이 구성하여 자체개발을 하게 된다. 여기까지 소요된 시간이 거

의 1년에 달하며 시간적으로나 비용적으로 막대한 손실을 감수

해야 했다. WMS의 구축은 단순히 패키지 솔루션을 도입하여 고

객의 니즈에 맞게 조정하고 활용하는 수준에서 끝나는 것이 아니

다. 성공적인 WMS의 구축은 도입업체의 물류운영체계 인프라

를 정비하고, 이를 기반으로 한 프로세스의 선진화가 병행되어야

가능하다.(9) 또한 관리자 뿐만 아니라 현장의 목소리에 귀를 기

울여 패키지상의 기능이 현장의 요구사항들을 충족하는지에 대

한 확인이 필요하다. 실제 사용자가 하도급 업체의 직원들이거나

5급 직원일 경우, 이들을 배제한 채 관리자의 의견을 전폭적으로

반영하여 시스템을 구축하는 경우가 있는데, 실제 사용자의 의견

이 배제된 시스템은 구축에 성공했다 하더라도 예외상황에 직면

했을 때 제대로 사용하기가 어렵다. 실제 사용자는 비즈니스 프

로세스상의 특이사항을 가장 잘 알고 있는 사람들로, 나름대로의

노하우를 갖고 있으나 쉽게 노출하기를 꺼려한다. 이들의 의견이

잘 드러나도록 이끌고 도출된 의견이 시스템에 적용되어야 하는


•입하관리, 입고관리

•입고Barcode관리

•반품출고관리

•Location관리, 재고조사관리

•재고조정관리, 재고이동관리

•재고분석관리, 임가공입출관리

•피킹지시관리, 출고관리

•반품입고관리,

•출고Barcode관리

사항인가를 판단하여 반영될 수 있도록 해야만 예외상황에 따른

문제발생을 최소화 할 수 있다. 따라서 관리자의 의견 뿐 만 아니

라 현장의 목소리에 귀를 기울임으로 솔루션상의 기능이 현장의

요구사항들을 충족하는지에 대한 섬세한 확인이 필요하다. 이는

자체개발보다 차후 수정이 어려운 솔루션 도입의 경우 더욱 신경

을 써야 할 부분으로써, 솔루션 업체의 신뢰와 지속적인 지원이

가능한지 여부도 사전에 점검해야 할 것이다. 추가적으로, 패키

지의 도입으로 업무 프로세스가 변경되었을 경우에는 관리자와

경영자의 참여 하에 확고한 변화관리가 중요함을 잊지 말아야 한

다. H그룹의 창고관리 시스템은 수동창고에 먼저 시스템을 구축

한 후에 자동창고에도 순차적으로 구축을 하였다. 섬유, 화학, 산

업자재 제품을 생산하는 9개 사업장 19개 공장 6개 지역에 구축

하였는데, 프로그램 개발기간을 뺀 사업장 별 적용 기간만 6개월

이 소요되었다. 생산팀에서 제품이 생산되어 창고로 입고되는 시

점부터 제품창고에서 제품이 출고되는 시점까지의 입고, 출고,

재고관리에 대한 전반적인 영역이 WMS 의 범위이다. 상세한 내

용은 < 그림 > 에 표시하였다.

구축 전, 사업장마다 개별적으로 창고관리시스템 또는 재고관리

시스템을 사용하는 경우, < 그림 >의 업무 흐름을 보면 ERP시

스템과 물류시스템이 서로 단절되어 있어 중복적인 업무수행이

발생하며, 입·출고정보의 집계와 입력이 모두 수작업에 의존하

고 있어 오입고, 오출고의 가능성이 있다.< 그림 >

통합적인 WMS의 표준화 설계모델을 < 그림 >과 같은 구성으

로 제시하고자 한다. 전체 시스템을 관리하기 위해 기준이 되는

마스터 모듈과 사용자관리 모듈의 데이터는 ERP시스템으로부터

인터페이스를 받는다. 그리고, WMS에서 통합적으로 사용되는

모듈은 기본 모듈로 구성하고 사업장 별로 선택적으로 구성되는

모듈은 별도로 추가하되 셋업기능을 강화하여 프로그램의 중복

작성을 배제한다.

< 그림 > H사에 구축된 WMS의 내용적 범위

MASTER 관리 Inventory 관리 Manufacturing (생산관리) Order Management (영업관리)

ERP 시스템

WMS (창고관리시스템)

입하 검품 입고

제품창고

반제품창고

피킹 출고 검품 출하


< 그림 > As-Is 프로세스

< 그림 > To-Be 프로세스

생산팀•입고담당

생산팀•입고담당

영업팀

영업팀

창고•출하담당

창고•출하담당

창고내적재

ERP 입고량 입력

송장 발행

제품생산.포장

라벨 발행

라벨 부착.입고

S/O 조회

S/O 입력

상차지시

제품인출

상차(창고)

ERP 상차

S/O 조회

상차지시

제품인출

상차(WMS)

상차(야적)

상차지시(야적)

재고 조회

수주 등록

S/O 및 TRIP 등록

WMS 입고(바코드SCAN)

To-Be 프로세스

바코드 발행

라벨 부착

창고내적재

야적 입고분 집계 시스템입고량입력

No

ERPERP IF

ERP IF

ERP IF

ERP IF

ERP

ERP

ERP

Yes Yes

Yes

No

ASRS

ASRS

ASRS

ASRS

ASRS

ASRS

ASRS

ERP 단독 처리

ERP와 창고시스템 간 인터페이스 처리

창고시스템

ERP

ERP IF

ASRS

ERP 단독 처리

ERP와 창고시스템 간 인터페이스 처리

창고시스템

ERP

ERP IF

ASRS

야적상차지시

상차(바코드 Scan)

창고내적재

송장 발행

재고 조회

수주 등록

S/O 및 TRIP 등록

No

ASRS

ASRS

ERP

ERP

ERP


기타 시스템

3-4 평가와 통제

SWOT 분석은 미래의 외부환경 변화에 따른 기회

(Opportunities), 위협(Threats)요인과, 기업의 내부능력에 있어

서의 강점(Strengths), 약점(Weaknesses)요인의 분석을 통하여,

회사의 강점을 활용하거나 약점을 보완하여 기회 요인을 극대화

하고 위협요인을 극소화하는 등의 미래 전략대안을 개발하기 위

한 경영도구이다.(7) H사의 WMS 구축과 관련한 SWOT 분석 내

용이 < 표 > 에 제시되어 있다.

KPI란 매출이나 이익처럼 기업체의 과거 실적을 나타내는 지표

가 아니라 미래 성과에 영향을 주는 여러 핵심지표를 묶은 평가

기준을 말한다. 즉, KPI는 목표 혹은 업무를 성공적으로 달성하

기 위해 핵심적으로 관리해야 하는 요소들에 대한 성과지표 이

다. 따라서 목표자체 보다 목표 달성과 관련한 중간과정(입력 및

프로세스)상의 핵심 성공요인 CSF(Critical Success Factor)에

중점을 두는 것이 원칙이다. H그룹의 창고를 분석한 결과에 따

라 KPI 지표는 정확성과 생산성, 비용절감, 고객서비스로 정하

였다. 정확성에는 피킹 정확도, 순환재고조사, 출고정확도, 재고

정확도가 해당되고, 생산성에는 케이스 당 입고비용, 팔레트 당

적치비용, 팔레트 당 보충비용, 단위당 피킹 선별비용이 해당된

다. 비용절감에는 직접 인건비, 간접 인건비, 불필요한 사무작업

제거, 페이퍼리스화가 해당되고, 고객서비스에는 납기준수, 주

문 결품/오배송 방지, 주문이행 주기가 해당된다. WMS를 구축

후, 업무 효율화를 통하여 기대할 수 있는 효과를 BSC(Balanced

Scorecard)관점에서 정리하면 다음과 같다.

학습과 성장관점에서의 효과는 지식기반 역량강화와 업무효율

극대화 두 가지로 구분하여 볼 수 있는데, 지식기반 역량 강화에

서는 제품 입·출고 등 각종 물류관련 자료의 누적으로 물류와

관련된 여러 가지 분석기반이 마련될 수 있다. 업무효율 극대화

측면에서는 제품의 재고 정보에 대한 불필요한 소통이 감소될 수

있고, 재고관련 정보의 별도계산 및 관련 리포트 작성이 감소되

며, 중복적인 입력업무가 감소될 수 있다.

< 그림 > H사의 표준화된 WMS 모델설계

출하Mailing 서비스

재라벨링처리

부진재고Mailing 서비스

하조재관리

반제품이체사업장이체

팔레트재구성

마스터관리

생산관리

사용자관리

영업관리

거래선관리

물성관리

설비관리

반제품관리

임가공관리

ERP

Interface

모듈추가 (Setup)

입고실적

재고정보

이체정보

출하정보

마스터관리 메뉴관리 사용자관리 공지관리

입고관리 출고관리 재고관리 재고조사

바코드관리 로케이션 거래선관리 단말기관리

기타입고 기타출고 재고이동 주문관리

발주관리 배송관리 재고변경

WMS 기본 모듈


프로세스 관점에서는 일하는 방식의 개선과 의사결정 지원의 고

도화 효과를 들 수 있다. 일하는 방식의 개선은 정보시스템을 통

한 정보의 공유와 재고정보에 대한 신뢰성 향상이라는 효과를 기

대할 수 있다. 고객관점에서의 고객만족도 개선이라 함은 기 구

축된 ERP시스템과 WMS의 재고 동기화에 따른 정확한 재고량

파악을 통해, 고객에게 정확에 가까운 납기예정일을 제시할 수

있는 것을 의미한다. 또한 오출고 방지를 통하여 거래처에 대한

신뢰성이 향상될 수 있다.

재무관점에서는 가장 대표적인 내용이 매출신장과 수익성 제고

를 들 수 있다. 가용한 재고의 증가로 인한 매출기회가 확대될 수

있고, 오출고 방지를 통해 증가될 수 있는 매출액이 약 800,000

천원/년으로 예상된다.(7) 수익성 제고 부분에서는 부진재고의 소

진으로 보유재고의 감소효과를 얻을 수 있어 운영비가 절약되고,

오출고가 줄어듦에 따라 비용절감을 가져올 수 있다.

결론4

본 연구에서는 제조기업에서의 통합적인 WMS(창고관리시스템)

구축방법에 대하여 정리하였다. 기존의 연구가 물류창고 중심의

물류시스템 구현 방법론에 대하여 초점이 맞추어져 있다면, 이번

연구의 특징은 다양한 제품을 생산하는 제조기업에서의 생산과

관련된 물류시스템의 구현방법에 관한 연구이다. 또한 하나의 제

품 군이나 하나의 사업장을 대상으로 하는 것이 아닌, 다양한 제

품 군과 다양한 업무프로세스의 특성을 가진 여러 공장에 동일한

시스템을 적용하기 위한 방법을 제시하는 연구로써, 기 구축되어

있는 ERP시스템과의 인터페이스 및 사업장별로 사용하고 있는

물류시스템에 분산되어 있는 데이터들을 하나로 모으기 위한 ‘통

합 WMS의 구현방법’을 H그룹의 사례로 정리하였다.

< 표 > H그룹 WMS 구축관련 SWOT 분석

강점 약점

•바코드 및 자동화 설비에 대한 기술 축적

•우수한 기술력

•과감한 도전정신

•개발체제 및 사업화 자금 부족

•핵심기술 습득의 어려움

•기술의 신뢰성 확보

•우수인력 확보의 어려움

•네트워크 불안정

기회•경영진의적극적인지원

•자동화 장비수요 확대

우선수행과제

•조기 구축을 통한 성공 사례 확보 및 시장선점

•지속적 기술개발

•표준화 정책

우선보완과제

•네트워크 안정화

•시스템 문제발생으로 인한 물류흐름 방해요인 대책

위협

•다양한 솔루션 패키지 프로그램 증가

•세계적인 경기침체

•선진 신규기술 습득의 어려움

RISK 해결과제

•초기 시장진입으로 수익 극대화

•해당 기술교육 장려

•해외사무소 개설을 통한 정보입수

장기보완과제

•세미나 참가 등을 통한 꾸준한 신기술 습득

•해외기술 동향 파악

내부역량

외부환경


본 논문은 WMS의 기술적인 방향을 제시하기 보다는 실무적인

관점에서 해석적 기초를 제시하는데 그 목적이 있다.

오늘날 IT 분야는 눈부신 속도로 발전하고 있다. 기술의 융합, 실

시간기업, 유비쿼터스 등의 용어가 일반화되고 있으며, 오픈소스

와 이를 통한 TCO (Total cost of Ownership) 절감 등의 문제도

이슈가 되고 있다.(9) 정형화된 솔루션을 통한 시스템 구축이 일

반화되고 있는 현 시대에 기업의 생산과 관련된 부서에서의 시스

템은 솔루션 적용이 어려운 것이 현실이다. 그 이유는 생산이라

는 분야가 보안을 중시하며, 기업 경쟁력의 핵심이 되기 때문이

기도 하다. 따라서, 시스템을 적용하려 할 때 상용화 되어있는 일

반적인 솔루션을 적용하려면 예외상황이 생산현장 곳곳에서 발

생할 가능성이 존재함으로 커스터마이제이션이 필히 요구된다.

이와 같이 통합적인 시스템을 구축해야 하는 그룹사의 경우, 사

업장별 또는 제품군별로 수많은 커스터마이제이션이 필요하게

되는데, 이러한 이유로 시스템 구축에 관한 몇 가지 고려해야 할

사항들이 있다.

첫 번째로는, 패키지 솔루션을 도입할 것인가, 자체 개발을 할 것

인가의 결정이 필요하다. 제조기업의 경우 커스터마이제이션이

각 계열사별로 필요하므로 각 계열사별 특성을 잘 반영해 줄 패

키지 솔루션을 찾는다든지, 특성 부분을 잘 살린 시스템 개발을

할 것인지에 대한 결정을 하는 것이 중요하다.

두 번째로는, 시스템의 기본 구성을 어느 영역까지로 보아야 할

것인가에 대한 결정이 필요한데, 공통적인 실적집계 방식을 제시

하여 놓고, 기본적인 시스템을 구축하도록 한다.

세 번째로는, 커스터마이제이션의 용이성을 염두에 둔 설계가 필

요하다. 각 계열사별 특성을 일일이 프로그램으로 대신하려면 몇

가지 조건만 변경된 중복적인 프로그램이 다수 존재하게 될 것이

다. 커스터마이제이션을 보다 쉽고 빠르게 진행하기 위한 방법으

로 셋업기능을 활용한 시스템 적용이 용이하도록 설계하는 것이

효과적이다.

처음으로 WMS를 도입하려고 하는 업체는 가장 먼저 자사의 업

무환경을 분석해야 하는데, 어떤 프로세스를 통해 물류가 진행되

고 있는지 파악한 후, 현 상태에서 불합리한 요소는 무엇인가를

생각해야 한다. 또한 WMS에 대한 사전 지식도 필요하다. 자사

가 제조물류인지, 유통물류인지, 자동창고인지, 수동창고인지 등

의 성격에 따라 시스템이 달라질 수 있기 때문에, 어느 쪽에 속하

는지를 판단한 후 공급업체를 결정하는 것이 수순이다.(8)

위에서 기술한 바와 같이 시스템 구축을 위한 분석, 설계, 개발의

단계도 중요하지만 그보다 중요한 것은 구축 후 사용자의 활용도

이다. 아무리 잘 만들어진 시스템도 사용자가 데이터를 입력하지

않으면 무용지물이 되기 때문이다. 새로운 시스템을 구축하거나

도입했을 때, 변화관리와 담당자의 역할 준수, 그리고 최고 경영

자의 관심이 제대로 조화를 이루어야 시스템 구축의 효과를 가져

올 수 있다.

▶ 접수일 2010.01. 28 수정일 2010.02. 23 게재확정일 2010.02. 24


참고 문헌

⑴ 김길선, 이원준, 권성현(2003), 가치사슬 성과측정 모형 개발에 관한 연구, 서강경영논총, Vol. 14, No. 2.

⑵ 김요완(2004), 반도체 제조기업의 물류 특성 및 Warehouse Management System, 연세대학교 공학대학원 석사학위논문, pp.21-22

⑶ 김찬용(2008), Advanced WMS, 물류와 경영, pp.22

⑷ 박경숙(2006), 대구 문화 컨텐츠 산업 가치사슬의 공간성과 경영 특성, 경북대학교 대학원, 박사학위논문

⑸ 임춘성(2007), 임춘성교수의 기업정보화 방법론, 커뮤니케이션북스.

⑹ 정봉주, 박광태, 이영훈(2007), Supply Chain Management 전략 계획 및 운영, 석정.

⑺ ㈜효성 통합 자동창고관리시스템 구축 제안서(2004)

⑻ 최규웅(2006), 물류정보화-물류 아웃소싱 관점에서의 물류 IT Trend 변화, 물류신문 pp.4-5

⑼ Bragg, S. M. (2004), Inventory Best Practices, John Wiley & Sons, Inc.

⑽ Bucklin, L.P. and Sengupta, S., (1993), Organizing Successful Co-Marketing Alliances, Journal of Marketing, Vol.57, pp.25-47

⑾ Kaplinsky, R. and Morris, M(2001), A handbook of value chain research, Institute of Development Studies, University of Sussex and

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⑿ Pisello, T., and Strassmann, P.,(2002), Return on Investment For Information Technology Providers: Using ROI as a Selling and

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⒀ Porter, M. E. (1985), Competitive Advantage: Creating and Sustaining Superior Performance, New York: Free Press