CATERING KURULUŞLARI İÇİN HACCP - ISO 22000

STANDARDINA BİR KARAR DESTEK SİSTEMİ YAKLAŞIMI

Yrd. Doç Dr. Ufuk CEBECİ, Özcan ÇAVUŞOĞLU

İstanbul Teknik Üniversitesi,

ufuk_cebeci@yahoo.com - cavusogluozcan@yahoo.com

ÖZET

Gıda kaynaklı hastalıklar ve ölümleri ile bunlarla ilgili maliyetlerin azaltılmasının amaçlanması, tüketici ve alıcı firmaların-ülkelerin güvenli gıda talep etmeleri nedeniyle HACCP (Tehlike analizi ve Kritik Kontrol Noktaları) tabanlı gıda güvenliği yönetim sistemleri günümüzde giderek yaygınlaşmaktadır. Gıda güvenliğini sağlamak ve belgelendirmek üzere çeşitli ülkelerdeki HACCP standartları yanında diğer standartlar kullanılmaktaydı. 2005 yılında ISO tarafından yayınlanan ISO 22000 standardı ile son yıllarda dünyada ve ülkemizde büyük önem kazanmakta ve bütün dünyanın ilgilendiği bir konu haline gelmekte olan Gıda Güvenliği emniyet altına alınmıştır. Standart,giderek daha fazla satın almacı, tedarikçilerin tüm müşterilerde ve toplumda gıda ürünlerinin güvenlik ve kalitesi adına güven oluşturan kapsamlı güvenlik yönetim sistemlerinin uygulamasını şart koşmaktadır. Firmalar bu gelişmelerin sonucu olarak gıda güvenliğinin sağlanması ve tüketicinin güvenini kazanmış saygın bir firma konumuna erişmek için entegre gıda güvenliği ve kalite yönetim sistemlerini ISO 9001:2000, ISO 22000:2005, HACCP sistemini (Kritik Kontrol Noktaları Tehlike Analizi) kurmalı ve uygulamalıdırlar. Bunun yanı sıra kullanılacak olan karar destek Sistemleri vasıtası ile kurulacak olan entegre kalite sistemlerinin etkinliğinin artması ve firmaya olan katkılarının arttırılması sağlanacaktır.

Anahtar Kelimeler: HACCP, ISO 22000, ISO 9001, Karar Destek Sistemi

1. HACCP VE ISO 22000

1.1. HACCP’IN TANIMI VE HACCP KAVRAMINA GENEL BAKIŞ

HACCP kelime anlamı olarak İngilizce “Hazard Analysis Critical Control

Points - Tehlike Analizleri Kritik Kontrol Noktaları“ kelimelerinin baş harflerinden

oluşur. HACCP tüm dünyada tanınıp kabul görmüş ve gıda sanayiinde dünya çapında

başarısını kanıtlamış bir “Gıda Güvenliği ve Risk Yönetim Sistemi“ dir.

Tehlike Analizleri Kritik Kontrol Noktaları mikrobiyolojik, fiziksel ve kimyasal

kalitenin belirlenmesi ve geliştirilmesi için önem kazanmış farklı bir yaklaşımdır.

HACCP sistemi 1960’lı yıllarda ilk defa aya insan gönderildiğinde Amerika’da uzay

programı için sağlıklı astronot gıdaları üreten PILLSBURG şirketindeki bir grup

1

tarafından geliştirilmiştir. Konu Amerika’da 1971 yılında “Ulusal Gıda Muhafazası

Konferansı”nda sunulmuş ve gıda uzmanları tarafından ilgiyle karşılanmıştır. Gıda

sanayinde HACCP prensipleri ilk olarak düşük asitli konserve gıdalara uygulanmıştır.

Bu sistem fabrikada geniş çapta bir işbirliğini gerektirdiğinden günlük uygulamalarda

uzun süre kullanılamamıştır.

Ancak 1990 yılına kadar süren bir geçiş periyodundan sonra günümüzde hemen

hemen bütün gıda endüstrilerinde kabul edilmiş ve uygulamaya başlanmıştır. HACCP

sistemi gıda güvenliğini kontrol ve sağlama açısından önleyici bir yaklaşımdır.

Filozofik olarak HACCP potansiyel tehlikeleri kontrol altında tutmak üzere son üründe

yapılan kontrollere dayanan bir güvenilirlik sistemini daha proaktif ve önleyici bir

yaklaşıma taşır. (Bozkurt 2005).Bu yaklaşıma paralel olarak, Catering firmalarının

seçiminde Bulanık AHP Bazlı Yaklaşım’ın kullanılması oldukça etkin bir yol

olabilmektedir. (Kahraman ve diğerleri 2004)

1.2. HACCP’İN TEMEL ÖZELLİKLERİ VE YARARLARI

HACCP sisteminin sağladığı yararlar şunlardır: 

Üretim giderlerinde azalma ( ~%30)

Yönetime kritik bilgilerin sunulması suretiyle kolay karar verebilme olanağının

sağlanması

Tüketicilerin gıda güvenliği ile ilgili taleplerinin tamamının karşılanması

 Uluslararası düzeyde tanınan bir sistem olması nedeniyle ihracat kolaylığı

Ürün geri toplama riskinin azaltılması

Çalışanların iş veriminin ve memnuniyetinin artırılması

Çalışanların hijyen ve gıda güvenliği konusunda bilinçlenmesi

Proses kontrolü ile hatalı ürün üretme riskinin azaltılması

Gıda zehirlenmeleri ve ölüm risklerinin düşürülmesi

Kanunlara uyumluluğun sağlanması

Resmi denetimlerde karşılaşılan sorunların en aza indirilmesi

Gıda israfının (gıda bozulmaları, vb.) ve bu israftan kaynaklanan maliyetlerin en

aza indirilmesi

Çalışma ortamının iyileşmesi

Müşteri güveninin ve memnuniyetinin sağlanması

2

Pazarlamada rakiplerin önüne geçilmesi

Kullanılması ve anlaşılmasının kolay olması,

Ürün güvenlik problemlerini önlemesi,

Hata yapılarak kazanılan tecrübeye güvenmekten ziyade potansiyel tehlikeleri

önceden haber vermesi,

Gıda işletmelerine güvenli gıda üretmek için kanuni zorlukları karşılamada

güvenirlik sağlaması,

Etkin kontrol geliştirmeye sistematik olarak yaklaşması,

Gıda zincirinin her aşamasında kullanılabilmesi,

ISO 9000 gibi kalite yönetim sistemlerinin tanımlayıcısı olması,

Geleneksel muayene ve kontrol sistemlerinden daha etkili olması

FAO/WHO tarafından onay görmüş güvenilir bir sistemdir.

1.3. HACCP PRENSİPLERİ

HACCP sistemi 7 temel prensipten oluşmaktadır :

1. Tehlike Analizi ve Ayrıntılı Akım Şemalarının oluşturulması:

2. Karar Ağacı kullanılarak “Kritik Kontrol Noktalarının (CCP)” belirlenmesi

3. Her CCP noktasındaki Hedef Düzey Ve Toleransların belirlenmesi

4. CCP’leri kontrol altında tutacak uygun İzleme Yöntemlerinin oluşturulması

5. CCP’lerin izlenmesi sırasında bulunan uygunsuzluklara ve sapmalara karşı

uygulanacak Düzeltici Faaliyetlerin belirlenmesi

6. HACCP çalışmalarının etkinliğini kanıtlayacak Doğrulama Prosedürlerinin

belirlenmesi

7. Bu prensip ve uygulamalara yönelik Dokümantasyon Yapısının oluşturulması

1.4. HACCP ÇALIŞMA PLANI (HACCP ÇALIŞMASINDAKİ AŞAMALAR )

1. Çalışmanın hangi ürün veya ürün grubuna ait olduğunun belirlenmesi.

2. HACCP ekibinin seçilmesi.

3. Ürünün tanımlanması.

4. Ürünün kullanım alanının belirlenmesi.

5. Akış diyagramının oluşturulması. (1. Prensip)

6. Akış şemasının işletmede kontrol edilmesi.

3

7. Her bir proses aşamasındaki tehlikelerin ve bu tehlikeleri kontrol edecek

ölçümlerin listelenmesi. (1. Prensip)

8. Karar ağacını her proses aşamasına uygulayarak CCP’lerin belirlenmesi.

(2.Prensip)

9. Her CCP için hedef düzey ve toleransların belirlenmesi. (3.Prensip)

10. Her CCP için izleme yönteminin belirlenmesi. (4.prensip)

11. Düzeltici faaliyetlerin oluşturulması. (5.prensip)

12. Kayıt tutma ve dokümantasyon sisteminin oluşturulması. (7.prensip)

13. Doğrulama prosedürlerinin oluşturulması. (6.Prensip)

14. HACCP Planının gözden geçirilmesi.

1.5. HACCP’DEN ISO 22000’E GEÇİŞ

ISO (International Standart Organisation) tarafından hazırlanan ve 2005 yılı

Eylül ayında yayınlanan ISO 22000 standardının, çeşitli ülkeler tarafından yayınlanmış

HACCP standartların yerini alabilecek ve Dünya’da ISO 9000 gibi kabul görebilecek

bir standart olması öngürülmektedir. HACCP belgeli firmalar ISO 22000 belgesine

geçiş yapabileceklerdir. Ancak ISO 22000’in BRC ve IFS yerine geçip geçemeyeceğini

zaman gösterecektir. (Özdemir 07.Ocak.2005)

1.6. ISO 22000’İN GETİRDİKLERİ

1. İSO 22000, HACCP’ten farklı olarak, tamamen firma dışı uzmanlarca geliştirilmiş

gıda güvenliği yönetim sisteminin (HACCP plan ve ön koşul programlarının)

uygulanmasına, doğrulanma faaliyetlerinin tümümün veya bir kısmının firma dışı

uzmanlarca yapılmasına imkan vermektedir.

2. HACCP standartlarında allergen kontrolü genellikle açık olarak talep edilmezken,

ISO 22000’in şartlarından birisidir.

3. ISO 22000 ayrıca Codex Alimentarius tarafından yayınlanan genel gıda hijyen

kuralları ile sektöre özgü iyi üretim uygulamalarına atıf yapmaktadır.

4. GGYS'nin kurulması, uygulanması, güncellenmesi için iç iletişim yanında dış

iletişimin şartı getirilmiştir. 

5. Tehlikelerin değerlendirilmesinde risk analizi yapılması talep edilmektedir.

4

6. Tehlikelerin ön koşul programları ve KKN'ler ile kontrolü talep edilmektedir.

7. Ön koşulların yazılı hale getirilmesini talep etmektedir (Temizlik, bakım,

kalibrasyon, çalışan hijyeni, depolama, taşıma vb.)

8.  KKN’lerde olduğu gibi önkoşullarda da izleme sisteminin ve düzeltme-

düzeltici faaliyetlerin planlanmasını talep etmektedir.

9. KKN'larında düzeltme ve düzeltici faaliyet talep etmektedir. ISO 9001:2000 'deki

düzeltme ve düzeltici faaliyet kavramları kullanılmaktadır.

10.  Ön koşul ve KKN izleme sonuçlarının analizi ve sonuçlara göre sistemin

iyileştirilmesini talep etmektedir.

11. Girdi ve son ürünlerin ürün özelliklerinin, formulasyon, orijini içerecek şekilde,

ayrıntılı tarifini ve düzenli gözden geçirilmesi talep etmektedir.

12. Doğrulama ve geçerli kılma arasındaki fark açıklığı kavuşturulmuştur. Doğrulama

planı ve doğrulama sonuçlarının ele alınması talep edilmektedir.

13. Şüpheli ürün kavramını geliştirmiştir.

14. Geri toplama ve geri çağırmayı içeren geri çekme kavramını geliştirmiştir.

15. Gıda güvenliği politikası yanında gıda güvenliği hedefleri talep etmektedir.

16. Gıda Güvenliği El Kitabı hazırlanmasına yönelik açık bir talep bulunmamasına

rağmen uygulama da yine de hazırlanması gerekecektir veya ISO 9001:2000 kalite

el kitabının içine entegre edilecektir.

17. Yönetimin gözden geçirme toplantısı gündemi gıda güvenliğine özel konuları

içermektedir.

1.7. ISO 22000 STANDARDI İÇERİĞİ

1.GİRİŞ 

1.1       Gıda Güvenliği Şartları

2.ISO 22000:2005 GIDA GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ STANDARDI

MADDELERİ 

5

3.TERİMLER VE TARİFLER    

3.1       Gıda Güvenliği           

3.2       Gıda Zinciri     

3.3       Gıda Güvenliği Tehlikesi        

3.4       Gıda Güvenliği Politikası        

3.5       Son Ürün       

3.6       Akış Şeması  

3.7       Kontrol Önlemleri      

3.8       ÖKP (Ön Koşul Programı)   

3.9       Operasyonel ÖKP (Operasyonel Ön Koşul Programları)   

3.10     Kritik Kontrol Noktası 

3.11     Kritik Sınır      

3.12     İzleme

3.13     Düzeltme       

3.14     Düzeltici Faaliyet       

3.15     Geçerli Kılma 

3.16     Doğrulama     

3.17     Güncelleme   

 4.GIDA GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ         

4.1       Genel şartlar  

4.2       Dokümantasyon şartları        

5.YÖNETİM SORUMLULUĞU 

5.1       Yönetimin taahhüdü  

5.2       Gıda güvenliği politikası         

5.3       Gıda güvenliği yönetim sistemi planlanması

5.4       Sorumluluk ve yetki   

6

5.5       Gıda güvenliği ekibi lideri       

5.6       İletişim

5.7       Acil durum hazırlığı ve müdahale      

5.8       Yönetimin gözden geçirmesi

6.KAYNAK YÖNETİMİ  

6.1       Kaynakların sağlanması        

6.2       İnsan kaynakları         

6.3       Altyapı

6.4       Çalışma ortamı     

     

7.GÜVENLİ GIDALARIN PLANLAMASI VE GERÇEKLEŞTİRİLMESİ 

7.1       Genel 

7.2       Ön koşul programları (ÖKP’ları)       

7.3       Tehlike analizine hazırlık       

7.4       Tehlike Analizi

7.5       Operasyonel ön koşul programlarının (ÖKPları) Oluşturulması     

7.6       HACCP planının oluşturulması         

7.7       Ön koşul programları ve HACCP planı belirleyen hazırlık bilgi ve

dokümanlarının güncellenmesi

7.8       Doğrulamanın Planlaması    

7.9       İzlenebilirlik Sistemi   

7.10     Uygunsuzlukların Kontrolü    

8.GIDA GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİNİN GEÇERLİ KILINMASI,

DOĞRULAMASI VE İYİLEŞTİRİLMESİ   

8.1       Genel 

8.2       Kontrol Önlemleri Kombinasyonlarının Geçerli Kılınması    

8.3       İzleme ve Ölçmenin Kontrolü           

7

8.4       Gıda Güvenliği Yönetim Sisteminin Doğrulanması  

8.5       İyileştirme      

8.6       Değerlendirme          

9.ÖN KOŞUL PROGRAMLARI

9.1       Bina ve ilgili yardımcı hizmetlerinin inşa ve yerleşimi          

9.2       Çalışma ortamı ve sosyal tesislerde dahil olmak üzere tesislerin

yerleşimi          

9.3       Hava, su, enerji ve diğer yardımcı hizmetlerin sağlanması 

9.4       Atık ve lağım bertarafı gibi destek hizmetler 

9.5       Makinelerin uygunluğu ve temizlik, bakım ve koruyucu bakım yapmaya

elverişli olması,  

9.6       Satınalma yönetimi,   

9.7       Çapraz bulaşmanın önlenmesi için alınan önlemler,    

9.8       Temizlik ve sanitasyon         

9.9       Haşere mücadele      

9.10     Çalışan hijyeni      

9.11     Uygun olan diğer önlemler     (Okyanus 2005)

2.UYGULAMA-KRİTİK KONTROL NOKTALARININ (KKN)

BELİRLENMESİ VE KONTROL LİMİTLERİNİN İZLENMESİ

Gıda güvenlik sistemimini en önemli parçası olan Kritik Kontrol Noktaları(KKN)-

Critical Control Point(CCP)’nın nerede ve ne şekilde belirleneceğine karar verme süreci

çok yoğun çoğu zaman da zaman alıcı olmaktadır.KKN’nın belirlenmesinden sonra da

KKN’nın Krititik Limitleri’nin takibi ve Kritik Değerler’de oluşan sapmaların tespiti

için etkin bir akışa ve algoritmaya ihtiyaç duyulmaktadır.Aşağıda yer alan bir catering

firmasındaki uygulama bu karmaşık süreci basitleştirip proses bazlı bir bakış açısı

getirmektedir.

2.1 SORULAR

Algoritmada yer alan ilgili sorular,içerikleri ve kodları aşağıdaki gibidir:

8

S1:CCP NE İÇİN BELİRLENECEK?

S2:.HAMMADDE İLE İLGİLİ BİR TEHLİKE VAR MIDIR?

S3:İŞLEM SONUNDA HAMMADDE İLE İLGİLİ TEHLİKE GİDERİLİYOR

MU?

S4:KONTROL EDİLEMEYEN ÇAPRAZ KONTAMİNASYON RİSKİ VAR

MIDIR?

S5: BU BASAMAKTA TEHLİKE VAR MI DIR?

S6: GIDA EMNİYETİ İÇİN BU TEHLİKEYİ ÖNLEYİCİ /KONTROL

FAALİYETİ GEREKİYOR MU?

S7: BELİRLENEN TEHLİKE İÇİN KONTROL EDİCİ TEDBİR VAR MIDIR?

S8: BU BASAMAKTA BELİRLENEN TEHLİKEYİ YOK ETMEK, ÖNLEMEK

VEYA KABUL EDİLEBİLİR BİR DÜZEYE AZALTMAK İÇİN ÖZEL OLARAK

MI TASARLANMIŞ?

S9: BU TEHLİKE İÇİN KABUL EDİLEBİLİR DÜZEYİN ÜZERİNDE

BULAŞMA VAR MIDIR VEYA

BULAŞMA / GELİŞME KABUL EDİLEMEYECEK BİR DÜZEYE ULAŞIR MI?

S10: BİR SONRAKİ BASAMAKTA TEHLİKENİN YOK EDİLMESİ VEYA

KABUL EDİLEBİLİR BİR DÜZEYE AZALTILMASI MÜMKÜN MÜDÜR?

2.2. KURALLAR

Algoritmada yer alan ilgili sorulara bağlı olarak belirlenen kurallar,içeriği ve kodları

aşağıdaki gibidir:

K1:CCP HAMMADDELER İÇİN BELİRLENECEKSE HAMMADDE

KONTROL KARAR AĞACI KULLANILIR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08

HACCP BELİRLEMESİ

K2: CCP PROSESLER İÇİN BELİRLENECEKSE PROSES BASAMAĞI

KONTROL KARAR AĞACI KULLANILIR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08

HACCP BELİRLEMESİ

K3:HAMMADDE İLE İLGİLİ BİR TEHLİKE YOKSA BİR SONRAKİ

HAMMADDEYE GEÇİN.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP

BELİRLEMESİ

9

K4:İŞLEM SONUNDA HAMMADDE İLE İLGİLİ TEHLİKE

GİDERİLEMİYORSA HASSAS HAMMADDE VE YÜKSEK DÜZEYDE

KONTROL GEREKLİDİR,BU BİR CCP'DİR.REF:HACCP STANDARDI EK-

C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

K5: KONTROL EDİLEMEYEN ÇAPRAZ KONTAMİNASYON RİSKİ YOKSA

BİR SONRAKİ HAMMADDEYE GEÇİN.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08

HACCP BELİRLEMESİ

K6: KONTROL EDİLEMEYEN ÇAPRAZ KONTAMİNASYON RİSKİ VARSA

HASSAS HAMMADDE VE YÜKSEK DÜZEYDE KONTROL GEREKLİDİR,BU

BİR CCP'DİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

K7: GIDA EMNİYETİ İÇİN TEHLİKEYİ ÖNLEYİCİ /KONTROL FAALİYETİ

GEREKİYORSA PROSES VEYA ÜRÜNÜ MODİFİYE EDİN.REF:HACCP

STANDARDI EK-C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

K8:GIDA EMNİYETİ İÇİN BU TEHLİKEYİ ÖNLEYİCİ /

KONTROL FAALİYETİ GEREKTİRMİYORSA BİR SONRAKİ

TEHLİKEYE DEVAM EDİLİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP

BELİRLEMESİ

K9: BELİRLENEN TEHLİKE İÇİN KONTROL EDİCİ TEDBİR YOKSA BU

BİR CCP DEĞİLDİR.BU TEHLİKENİN NEREDE VE NASIL KONTROL

EDİLEBİLECEĞİNİ BELİRTİLMELİDİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08

HACCP BELİRLEMESİ

K10: BU BASAMAKTA BELİRLENEN TEHLİKEYİ YOK ETMEK,

ÖNLEMEK VEYA KABUL EDİLEBİLİR BİR DÜZEYE AZALTMAK İÇİN ÖZEL

OLARAK TASARLANMIŞSA BİR CCP'DİR.REF:HACCP STANDARDI EK-

C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

K11: BU TEHLİKE İÇİN KABUL EDİLEBİLİR DÜZEYİN ÜZERİNDE

BULAŞMA YOKSA VEYA

BULAŞMA / GELİŞME KABUL EDİLEMEYECEK BİR DÜZEYE

ULAŞMAMIŞSA CCP DEĞİLDİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP

BELİRLEMESİ

10

K12:BİR SONRAKİ BASAMAKTA TEHLİKENİN YOK EDİLMESİ VEYA

KABUL EDİLEBİLİR BİR DÜZEYE AZALTILMASI MÜMKÜN DEĞİLSE

CCP'DİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

K13:BİR SONRAKİ BASAMAKTA TEHLİKENİN YOK EDİLMESİ VEYA

KABUL EDİLEBİLİR BİR DÜZEYE AZALTILMASI MÜMKÜNSE CCP

DEĞİLDİR.REF:HACCP STANDARDI EK-C,HP08 HACCP BELİRLEMESİ

2.3 AKIŞ

Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesinde kullanılan karar aşamaları ile ilgili

oluşturulan algoritma aşağıdaki gibidir.

11

Şekil-1. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesinde Karar Aşamaları

3.SONUÇ VE ÖNERİLER

12

Dünyadaki değişim ve gelişimin parelelinde enformasyon, teknoloji ve iletişim

alanındaki büyük gelişmeler toplumları kıyasıya bir rekabete ve her geçen gün yeni

gelişmelerin yaşandığı ekonomik bir yarışa itmiştir. Bu yarışta etkin bir yol almak için

özellikle gıda sektöründe muhtemel tehlikeleri önleyerek güvenilir gıda üretilmesi ve

müşteriye ulaşmasının sağlanması, ürün kayıplarının azaltılması, maliyetlerin

azaltılması, etkin bir oto-kontrol sisteminin uygulanmasının sağlanması, ticaret

kolaylığının sağlanması, müşteri talebinin artması ve yasal mevzuata uygunluğunun

sağlanması vb avantajlar için ISO 22000 en etkin araçlardan biri haline gelmiştir.

Açıklanan yaklaşım KURALLARI geliştirilerek bir Uzman Sistem yaklaşımı

uygulanabilir. Bahsedilen bu çalışmada HACCP Karar Destek Sistemi metedolojisi

geliştirilmesi Catering firmaları için faydalı olacaktır.

KAYNAKLAR

13

Bozkurt, N., (2005), “Gıda Sanayisinde Tehlike Analizleri Kritik Kontrol Noktaları“,

Eğitim Notları.

ISO 22000:2005,”Gıda Güvenliği Yönetim Sistemleri–Gıda Zincirindeki Tüm

Kuruluşlar İçin Şartlar”

Kahraman, C., Cebeci, U. and Ruan,D., (2004) , “Multi-attribute comparison of

catering service companies using fuzzy AHP: The case of Turkey”, International

Journal of Production Economics, 87 pp. 171–184

Resortacademy, (2005), ISO 22000 Yayınlandı, Makale,

http:/www.resortakademi.com

TS13001, “Tehlike Analizi Ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) Göre Gıda

Güvenliği Yönetimi - Gıda Üreten Kuruluşlar Ve Tedarikçileri İçin Yönetim Sistemine

İlişkin Kurallar”

Okyanus, (2005), “Gıda İşletmeleri ve Gıda Sektörü Tedarikçilerinde ISO 22000'e

Göre Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi Kurulması”, Okyanus Danışmanlık Yayınları.

Özdemir, M., (07.Ocak.2005), “ISO 22000: Yeni HACCP Standardı Yayınlandı: Eylül

2005”, www.okyanusbilgiambari.com

14