colado sobre modelo
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Guía técnica de
COLADO SOBRE MODELO
para el procesamiento de aleaciones de colado sobre modelo y materiales de revestimiento
Juntos hacia el éxito
El objetivo de la colaboración entre el odontólogo y el técnico
dental es confeccionar prótesis dentales de alta calidad que
mejoren sustancialmente la calidad de vida del paciente.
La recuperación de la función masticatoria perdida y la consecución
de una estética idéntica a la natural son los objetivos fundamentales
de toda restauración protésica. En cuanto al paciente, presupone que
se satisfarán ambos requerimientos. Ante este trasfondo, en muchas
consultas odontológicas y laboratorios dentales ya se está dejando de
prestar atención a las prótesis dentales extraíbles. La denominación
«prótesis dental estética de alta calidad» suele
asociarse en primera instancia con términos
como cerámica, dióxido de circonio y
construcciones sin metal.
No obstante, a día de hoy no debería
descartarse del trabajo de laborato-
rio la opción de ofrecer al paciente
una restauración dental basada en
una prótesis extraíble de colado sobre
modelo.
Existen determinadas restauraciones que, o bien resultan absoluta-
mente inviables, o bien pueden realizarse únicamente con una notable
inversión de tiempo o coste económico para el paciente.
Desde hace unos 100 años, los trabajos protésicos pueden efectuarse
con materiales moldeables refractarios. Desde hace más de 80 años,
la técnica convencional de colado sobre modelo se ha ido extendiendo
e imponiendo en todo el mundo. Todos los materiales necesarios para
la ejecución de dicha técnica, como los materiales de duplicado o de
revestimiento para colado continúan siendo, a pesar del creciente
número de construcciones protésicas CAD/CAM, la base de
restauraciones protésicas precisas y bien ajustadas fabricadas con
metal.
La técnica de colado sobre modelo según el sistema BEGO ofrece,
desde hace más de 60 años, materiales, aparatos y conocimientos
prácticos que permiten satisfacer los más elevados requerimientos.
La perfecta coordinación de los procesos de trabajo, el uso de
materiales de probada calidad durante años y el equipamiento con
aparatos modernos para usos específicos, además de la pericia del
técnico dental, influyen decisivamente en los resultados.
La presente guía sobre la técnica de colado sobre modelo según el
sistema BEGO le muestra claramente todo cuanto hay detrás del
concepto de este sistema. Aquel profesional que sepa valorar la
consecución de resultados constantes y reproducibles a un elevado nivel
de productividad encontrará en esta guía todo lo que resulta necesario
en el laboratorio para la moderna técnica de colado sobre modelo.
Además, esta guía pretende orientar sobre los procedimientos de esta
técnica y puede resultar útil como obra de consulta para continuar
optimizando los resultados de trabajo en el colado sobre modelo.
Y lo mejor de todo es que se convencerá usted mismo.
Jörg Fasel, Gestor de producto de la sección de MaterialesBEGO
Introducción – La técnica de colado sobre modelo BEGO
Un sistema que conduce al éxito – ¿Qué significa eso para ti?
3
1
Planificación y construcción 5
2
Duplicado 10
3
Fabricación del modelo de material de revestimiento 14
4
Modelado 16
5
Impresora 3D CAD/Cast Varseo 22
6
Precalentamiento, fusión, colado 27
7
Desenmuflado, arenado y acabado 32
8
Abrillantado, ajuste y pulido 35
9
Técnicas de unión 37
10
El manual para prótesis parciales 41
11
Prevención de errores 43
Contenido
4
Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Planificación y construcción
1
5
Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Para la fabricación del modelo de planificación y del modelo maestro se
utiliza la escayola superdura BegoStone plus.
• Fase 1: Las impresiones enviadas por el odontólogo deben limpiarse,
desinfectarse y aclararse con agua.
• Fase 2: Antes del vaciado de la impresión, esta se debe secar
cuidadosamente con aire comprimido. Los restos de agua pueden
provocar diferentes resistencias de la superficie del modelo o un
fraguado desigual (expansión) del modelo maestro.
• Fase 3: Es recomendable mezclar BegoStone plus durante al menos
45 s en el aparato de mezcla al vacío.
Para la obtención de resultados reproducibles (expansión) es
importante respetar la proporción indicada de polvo-líquido.
Variación de la proporción de escayola-agua 20 ml +/- 1,5 ml en 100 g de polvo modifica las propiedades del
material y de procesamiento:
• Una cantidad menor de agua genera una escayola más dura en un
tiempo de procesamiento menor
• Una cantidad mayor de agua genera una escayola más blanda en
un tiempo de procesamiento mayor
• Fase 4: La impresión se vacía sobre el vibrador. A continuación el
modelo debe fraguar durante al menos 30 min antes de que se pueda
extraer.
• Fase 5: En la última fase se talla el modelo maestro; el grosor mínimo
del modelo maestro es de 10 mm.
Toma de medidas del modelo maestroEl modelo maestro fabricado con BegoStone plus es la base de trabajo
más importante para todo técnico dental. En consecuencia, deberá
tratarse con el debido cuidado y precisión a lo largo de las siguientes
fases de trabajo.
A fin de cuentas, la construcción de colado sobre modelo que se
fabrique se ajustará a este modelo y, posteriormente, se devolverá al
odontólogo.
Anclaje de la prótesis – Cálculo de la profundidad de hendiduraPara lograr un anclaje seguro de las prótesis parciales resulta
imprescindible disponer de dientes de anclaje resistentes, pues tanto
al incorporar y al retirar la prótesis como mientras se desempeña la
función masticatoria, están expuestos a fuertes cargas. Por ese motivo
es importante calcular individualmente la medida exacta, es decir, el
valor preciso de hendidura para cada diente pilar. Para ello, conviene
seguir esta máxima: tanta cavidad como se requiera, pero no más de
la necesaria. Dado que al calcular la profundidad de la hendidura y la
fuerza de retención de la prótesis se contemplan las características
individuales, se puede valorar adecuadamente la aptitud de un diente
de anclaje. En la fuerza del anclaje influyen tanto la longitud y forma del
gancho como el tipo de aleación empleada (módulo E).
BegoStone plus 12 kg (REF 54811) y BegoStone plus 5 kg (REF 54812)
0,25B
EG
O
BE
GO
BE
GO
BE
GO
BE
GO
0,50
0,75
Juego de medición según Ney; instrumentos de medición para el análisis del modelo, la toma de medidas de las hendiduras y para trazar el ecuador (REF 22160)
K
L
Arcada dental interrumpida en el maxilar superior con prótesis de soporte totalmente periodontal (prótesis esquelética)
Situación de extremo libre en el maxilar superior con línea de rotación, brazo de carga (L), brazo de fuerza (K) (relación brazo de carga-brazo de fuerza)
Planificación y construcción
1Fabricación del modelo
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Parámetros que influyen en la aptitud de los dientes de anclaje y en el valor de la hendidura
Capacidad de carga buena Capacidad de carga limitada Capacidad de carga reducida
Tipo de diente Colmillo, molar superior Molar inferior Premolar
Ubicación de la pieza Dentro de la arcada dental Terminal, también hacia la silla Pieza dental unitaria, en solitario
Capacidad de carga periodontal* Buena/grado 0 Limitada/grado 1 Muy limitada/grado 2
Inclinación del diente hacia elplano oclusal
Reducida Media (25 – 30°) Alta
Longitud del gancho Gancho anular de aprox. 24 mm Gancho para molares de aprox. 16 mm
Gancho para premolares de aprox. 12 mm
Las prótesis totalmente soportadas o «prótesis esqueléticas» (véase
página 5) requieren menos fuerza de retención que aquellas de
sillas con extremo libre. Una relación inadecuada de brazo de carga-
brazo de fuerza (véase página 5) exige por regla general un valor de
hendidura más fuerte. De lo contrario, la prótesis podría soltarse de su
ubicación al verse expuesta a la carga de la presión masticatoria.
A menudo no resultan viables las hendiduras necesarias. En caso de
que la modificación de la inclinación de un modelo – en la mesa de
modelado – no proporcione ninguna mejora, entonces será imprescindi-
ble efectuar adaptaciones: Podría ser necesario, por ejemplo, modificar
el recorrido del gancho y, en determinadas circunstancias, el tipo o el
perfil del gancho.
Para la toma de medidas se coloca el modelo en posición 0 en una mesa
de modelado, en un aparato de medición. Partiendo de la posición 0 –
el plano oclusal queda paralelo a la placa base – se busca la dirección
de inserción óptima inclinando la mesa de modelado, así como con
ayuda de la barra paralela. Por motivos estéticos, la orientación óptima
del modelo es aquella por la cual los ganchos se puedan colocar tan
profundos como sea posible en la zona visible. En la zona no visible, la
funcionalidad goza de prioridad frente a la estética, a fin de aportar a la
prótesis de gancho suficiente sujeción ante las fuerzas de masticación
(fuerzas de tracción y de empuje).
Fases de trabajo fundamentales• Colocación en posición 0 (dirección de inserción provisional)
• Colocación de la varilla de marcación y cálculo de los campos de
retención (análisis del modelo)
• Verificación de la capacidad de retención
• Determinación del tipo de gancho (véase página siguiente)
• Marcado de los extremos del gancho mediante una línea vertical
• Colocación del disco de medición
• Exploración de la hendidura deseada
• Si fuera necesario, ligera inclinación del modelo
• Marcado del punto de hendidura
• Ya no se modifica la posición del modelo (fijación de la dirección de
inserción definitiva)
• Marcado del ecuador de la prótesis
• Marcado del recorrido del gancho (aprox. 1/3 en el campo de
retención)
*Los técnicos dentales necesitan recibir esta información de parte del odontólogo
Con una línea vertical se marcan los extremos del gancho (varilla de marcación)
En línea vertical se explora la hendidura (disco de medición según Ney)
Marcado de la hendidura (disco de medición según Ney)
Marcado del ecuador protésico con mina de grafito y marcado del recorrido del gancho
Planificación y construcción
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Indicación de los ganchos
Gancho en G
Ventajas • Soporte mesial – funciona como extensión indirecta de la silla• Conector de la silla – sin formación de nichos• El brazo pasivo del gancho guía y estabiliza la prótesis
Inconvenientes • El brazo del gancho cubre una gran superficie dental• El apoyo más lejano a la silla a menudo resulta inestable
Valores empíricos de la cavidad: 0,25 – 0,35 mm
Gancho en E
Ventajas • Es fácil determinar la dirección de inserción• Soporte seguro, próximo a la silla• Dos hombros de gancho: fijación firme al diente• Fácil de activar
Inconvenientes • Recorrido corto del resorte• Escasa profundidad de la hendidura
Valores empíricos de la cavidad: 0,20 – 0,30 mm
Gancho de acción posterior
Ventajas • Recorrido largo del resorte, gran campo de retención• El conector menor aporta estabilidad al soporte• Recorrido más estético del gancho
Inconvenientes • Formación de nichos entre el conector menor y la silla• El largo brazo del gancho cubre una gran superficie dental
Valores empíricos de la cavidad: 0,25 – 0,40 mm
Gancho anular
Ventajas • El área de retención próxima a la silla aporta seguridad a las sillas frente a las fuerzas de tracción
• Se impide el desplazamiento hacia la zona distal• Recorrido largo del resorte, gran capacidad de retención
Inconvenientes • Cubre una superficie considerable de la corona clínica• El brazo del gancho es largo y está más expuesto al riesgo de deformación• Cubre el campo distal de los dientes terminales
Valores empíricos de la cavidad: 0,30 – 0,50 mm
Roach o gancho en Y
Ventajas • Fácil de insertar• También cuando existe una profundidad de hendidura extrema• Los elementos del gancho cubren una superficie dental escasa
Inconvenientes • A menudo no se produce un buen ajuste: es inestable• El diente puede descender en dirección labial• No es muy recomendable para la higiene periodontal
Valores empíricos de la cavidad: 0,25 – 0,50 mm
0,35 – 0,50 mm
0,25 – 0,50 mm
0,35 mm
0,20 – 0,25 mm
0,25 mm
0,25 mm
Planificación y construcción
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Después de haber terminado de tomar las medidas del modelo maestro,
las marcas de referencia se trasladan al modelo de situación. A partir
del modelo de construcción (en situación ideal, fabricado por el
odontólogo), el técnico dental puede obtener indicaciones importantes
sobre la forma y expansión de la estructura de colado sobre modelo.
Además de la importancia de la función, en estas marcas de referencia
más afinadas resulta prioritario obtener un diseño logrado de la prótesis.
Especial importancia reviste la consecución de homogeneidad en la
forma del maxilar superior. Para ello, resulta útil marcar el centro del
modelo y, con ayuda de un pequeño compás de punta fija, trazar una
forma básica preferentemente simétrica.
El proceso de señalización de las marcas de referencia comienza con
la delimitación de las zonas de silla requeridas. En el paso siguiente,
el marcado de la base, se debe respetar una distancia suficiente con
respecto al margen gingival. En las superficies dentales próximas a la
silla se recomienda aplicar cera BEGO para obturar hendiduras.
Para obturar, el modelo se debe colocar de nuevo en la mesa de
modelado del aparato de medición. Con el pequeño instrumento de
obturación del juego de medición se obtura con 2° de inclinación. Las
zonas críticas, como la sutura palatina media o la papila incisiva, se
descargan con ayuda de cera de obturación o de preparación. A fin de
lograr espacio para la resina, las sillas deben recubrirse con 0,5 mm de
cera roja BEGO de preparación. Se procede a separar con ayuda de un
instrumento afilado en ángulo recto con el modelo maestro.
Un ligero escalón de cera transfiere el recorrido del gancho al modelo de
material de revestimiento.
Para que al extraer el modelo maestro posteriormente no se ensanche
el molde de gel o silicona es necesario obturar cuidadosamente todas
las zonas socavadas. Cuanto más esmeradamente se realice esta tarea,
menor será la deformación del material de duplicado. Tras la extracción
del modelo deberán respetarse los correspondientes tiempos de recup-
eración elástica en función de la fuerza de deformación del material de
duplicado.
Cera de preparación, roja (REF 40038) y cera para obturar hendiduras, rosa fucsia (REF 40032)
Marcado del diseño de la prótesis
Determinación de la expansión de la silla; separación de la cera de preparación en ángulo recto con el modelo
Escalón de cera y zona de retención en el diente
Zona socavada obturada con ligero escalón de cera
Modelo de maxilar superior preparado para el duplicado
Planificación y construcción
1 Preparación del modelo maestro
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Duplicado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Los geles de duplicado BEGO gozan desde hace muchos años de un uso
acreditado para el colado sobre modelo. Castogel® se diferencia de
Wirodouble® por su elevada resistencia. WiroGel® M y Wirogel® C se pueden
utilizar asimismo para la técnica de colado de resinas y para el duplicado y
vaciado con escayola. Los geles de duplicado son respetuosos con el medio
ambiente y sustancialmente más económicos que la silicona de duplicado.
En la preparación del duplicado con gel es recomendable remojar en
agua los modelos maestros durante 5–10 min a una temperatura de
unos 38 °C. Cuando ya no asciendan a la superficie más burbujas de
aire, se debe empapar el modelo maestro con papel absorbente. El modelo
no debe gotear. A continuación se comprueba de nuevo el asiento firme
de la cera de preparación.
Al utilizar la mufla combinada de duplicado de BEGO para el duplicado
con gel, la placa base se convierte en un componente integrado del
modelo duplicado. En primer lugar se coloca el modelo maestro sobre
la placa base de la mufla de duplicado BEGO y después se presiona con
firmeza la tapa de la mufla.
Las temperaturas de procesamiento de Castogel® y Wirodouble® se
sitúan entre los 42 °C y 45 °C, las de WiroGel® M y WiroGel® C en 54 °C.
Para el duplicado se puede disponer del Gelovit 200 controlado por
microprocesador. Este supervisa la regulación de temperatura e indica a
través de la pantalla la temperatura alcanzada. La regulación electrónica
supervisada por el microprocesador controla la temperatura con una
tolerancia reducida, a fin de evitar un sobrecalentamiento del material
de duplicado o la formación de grumos. De ese modo se evita de forma
segura el sobrecalentamiento del material de duplicado o los grumos.
La calefacción de 4 zonas tiene un efecto térmico uniforme sobre el
gel. Cuatro horas después del inicio de la fusión se puede duplicar:
una ventaja que supone un ahorro de tiempo y por la que se distingue
especialmente el aparato de duplicado Gelovit 200.
Asegurar así como la calidad es la característica principal de la Gelovit 200
registrar los ciclos de fusión y solicitar al técnico dental mediante una señal
que cambie el material de duplicado. Si el gel de duplicado ha entrado en la
mufla combinada de duplicado BEGO, deberá enfriarse lentamente a tem-
peratura ambiente. Este proceso dura unos 60 – 90 minutos. WiroGel® C es
la alternativa rápida, pues se enfría en el frigorífico o mediante baño de agua
fría. Tan solo 30 – 45 min después ya se puede desmoldar el modelo maestro.
Importante: En caso de enfriar, Castogel®, Wirodouble® y WiroGel® M en
agua fría no se debe sobrepasar el zócalo del modelo, pues, de lo contrario,
en la siguiente fase de trabajo el material de revestimiento aplicado no po-
drá fraguar por completo en la zona de contacto con el material de duplica-
do. También se retrasa el tiempo de fraguado del material de revestimiento
conllevando la formación de superficies rugosas en el modelo.
Tras el fraguado del gel de duplicado, la placa base y el zócalo se separan
y se extrae el molde de la mufla. El molde de gel se corta con forma anular
paralelamente al zócalo y se saca de las tiras de material de duplicado del
zócalo. Ahora ya se puede desprender con cuidado el modelo maestro del
molde de gel y extraerlo. El molde de gel se coloca de nuevo en la tapa de
la mufla. Las dos cuñas conformadas en la tapa de la mufla sirven para
una reposición segura y como protección antitorsión. En el caso de las
prótesis de maxilar inferior, si se efectúa el colado «a través del» modelo,
se debe introducir en primer lugar el casquillo metálico del conformador
de embudos en el gel de duplicado.
Es recomendable no vaciar con material de revestimiento el molde de duplicado antes de que haya pasado un tiempo de recuperación elástica suficiente de al menos 10 min.
Tenga en cuenta lo siguiente:• Placa base pequeña: para la puesta en revestimiento en el zócalo de
mufla BEGO «rojo»
• Placa base grande: para la puesta en revestimiento en el zócalo de
mufla BEGO «azul»
Aparato de duplicado Gelovit 200 (REF 26175) Mufla combinada de duplicado con tapa de cuña, zócalo base y dos zócalos de conformado (REF 52090)
Wirodouble® (REF 52050), Castogel® (REF 52049), WiroGel® M (REF 54351) y WiroGel® C (REF 54871)
Duplicado
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Duplicado con gel
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Wirosil® surtido básico = Wirosil® 1+2, recipiente medidor y vaso de mezcla, espátula, mufla de du-plicado, humectante Aurofilm, espray para modelos Durofluid, instrucciones de trabajo (REF 52000)
A diferencia del duplicado con gel, el modelo maestro obturado no debe
remojarse con Wirosil® previamente al duplicado.
Wirosil® es una silicona de adición con dos componentes (proporción de
mezcla 1:1) que, gracias a su elevada estabilidad dimensional, repro-
duce modelos maestros con excelente precisión. Con una dureza Shore
A de 17 y un tiempo de procesamiento de aprox. 5 min, presenta unas
propiedades de procesamiento ideales para el conformado de superfi-
cies fresadas en prótesis combinadas.
En el proceso de mezclado manual de la silicona se debe remover hasta
que se obtenga un color azul claro totalmente uniforme, lo que indicará
que ambos componentes se han mezclado por completo. Si se somete
a presión el modelo de material de revestimiento, el molde de silicona
también deberá fraguar bajo presión. Una presión de aprox. 4 bar es
suficiente para prensar la silicona también en las zonas más críticas.
Las pequeñas burbujas presentes en la silicona no se eliminan con la
presión, sino que se reducen.
Como sistema de mufla se recomienda el sistema de mufla de duplica-
do Wirosil®. Se caracteriza por una reproducción precisa, estabilidad
dimensional y fácil manejo. El elemento de estabilización y los tres
moldeadores palatinos intercambiables de diferente tamaño garantizan,
gracias al posicionamiento flexible, un uso extremadamente economiz-
ador de la silicona.
Después de 30–40 min, se retira la placa base y, con ayuda de un
bisturí, se retira la silicona extendida por debajo del modelo maestro.
Ahora se procederá a desprender y extraer el modelo maestro con ayuda
de aire comprimido y sin necesidad de inclinación.
Wirosil® plus, la alternativa rápida, el modelo maestro se puede desmol-
dar después de tan solo 10 – 12 min. En combinación con los materiales
de revestimiento para calentamiento rápido se logra un notable ahorro
de tiempo en el proceso de trabajo.
Molde de silicona tras la retirada del modelo maestro
Modelo maestro preparado para el duplicado con silicona, el moldeador palatino reduce el volumen de la silicona e incrementa la precisión de conformado.
Mufla de duplicado Wirosil® con elemento de estabilización y moldeador palatino
Wirosil® plus (REF 54854)
Duplicado
2
Duplicado con silicona
Consejo para el ahorro de materialDepositar los restos desmenuzados de
Wirosil® procedentes de duplicados
anteriores en la zona del zócalo de manera
que quede suficiente espacio intermedio
para Wirosil® líquido.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Antes de rellenar el molde de silicona con material de revestimiento, se debe rociar el molde con
Aurofilm. Aurofilm le quita a la superficie de silicona su efecto repelente del agua. Tras un tiempo
de actuación de 30 – 60 s, se debe secar el molde de Wirosil® con aire comprimido. Para lograr
superficies óptimas en el modelo, el duplicado con silicona debe estar totalmente seco; de lo
contrario, el agente tensioactivo todavía húmedo puede reaccionar con el material de revestimiento.
Los materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo se mezclan en primer lugar
manualmente con espátula durante 15 s y, a continuación, por completo durante 60 s con vacío
en el aparato de mezcla. Es necesario un vacío adecuado (aprox. 0,8 bar) para evitar burbujas de
aire incrustadas en la mezcla y para obtener superficies lisas de colado y del modelo. Si se utiliza
un aparato de mezcla automático, no será necesario mezclar manualmente con anterioridad.
Todo el proceso de mezclado se desarrolla de forma totalmente automática según los parámetros
previamente configurados. Con una temperatura de 20 °C, el tiempo de procesamiento de los
materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo se sitúa en unos 2:30 – 3:30 min;
si las temperaturas son más elevadas, se acorta el tiempo de procesamiento.
En un vibrador, aplicando un grado de intensidad media, se rellena el molde de duplicado con
material de revestimiento.
Si se trabaja con un condensador de presión, deberá cerciorarse de que tanto el molde de silicona
como el modelo duplicado se hayan fabricado previamente bajo las mismas condiciones de presión.
Antes de la extracción del molde de silicona, el modelo deberá desprenderse con ayuda de aire
comprimido. Se debe respetar obligatoriamente el tiempo de fraguado indicado para los modelos
de material de revestimiento (véanse las instrucciones de uso del material de revestimiento).
Los modelos de material de revestimiento fabricados en moldes de silicona pueden secarse a aprox.
70 °C durante 10 min en el horno de precalentamiento. A continuación, los modelos de material
de revestimiento se rocían con una capa fina y uniforme del espray de modelado Durofluid, para
mejorar la adhesión de las piezas conformadas en cera.
Los modelos de material de revestimiento duplicados en moldes de gel se dejan secar durante unos
45 min a 250 °C.
A continuación se procede a sumergir estos modelos durante 5–8 s en el líquido endurecedor Durol.
Para que el Durol pueda penetrar de manera uniforme, se debe mover ligeramente los modelos al
sumergirlos. Después pueden volver a colocarse durante 10 min en el horno de precalentamiento.
Como alternativa, se recomienda el uso del endurecedor por inmersión Durol E, libre de disolventes y
respetuoso con el medio ambiente, ya que es biodegradable. Aquí basta con secar los modelos dupli-
cados a 150 °C durante 45 minutos. A continuación, se sumergen brevemente en Durol E tres veces.
Secado de los modelos de material de revestimiento
Trocknen der Einbettmasse-Modelle
Modelo fabricado con WiroFast
Espray de modelado Durofluid (REF 52008), líquido endurecedor Durol (REF 52111) y líquido endurecedor ecológico Durol E (REF 52148)
Duplicado
2
Fabricar el modelo de duplicado
Tenga en cuenta lo siguiente:A fin de lograr un colado perfecto, es imprescindible observar las indicaciones correspon-
dientes en las instrucciones de trabajo acerca de los tiempos de mezclado, temperaturas de
procesamiento óptimas, proporciones de la mezcla, tiempos de duplicado y de carga.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Fabricación del modelo de material
de revestimiento
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
BegoSol®, protegido contra las heladas hasta -10 °C (REF 51090) y BegoSol® K (REF 51120), BegoSol® HE (REF 51095) sensible a las heladas
Control de calidad con los aparatos más punteros: El dilatómetro calcula la expansión térmica de los materiales de revestimiento BEGO
Materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo
WiroFast – Material de revestimiento para colado sobre modelo apto para calentamiento rápido
• WiroFast es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato y apto para calentamiento rápido
• Óptimas propiedades de duplicado con gel y silicona• La introducción de la mufla al cabo de 10 min a 900 °C implica un ahorro de tiempo considerable en el
proceso de precalentamiento• Superficies lisas de los modelos de material de revestimiento
WiroFine – Material de revestimiento universal, para todo tipo de aplicaciones en prótesis combinadas y de colado sobre modelo, para el duplicado con gel o silicona
• WiroFine es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato y apto para calentamiento rápido, que se puede introducir a la temperatura final
• Óptimas propiedades de duplicado con silicona y gel• La introducción de la mufla directamente a 1000 °C implica un ahorro de tiempo considerable en el
proceso de precalentamiento• Superficies lisas de los modelos de material de revestimiento, con elevada estabilidad de los bordes• Ideal para prótesis combinadas
Wiroplus® S – Material de revestimiento de precisión para el colado sobre modelo aplicable en la técnica de duplicado con silicona
• Material de revestimiento de calentamiento convencional• Específico para la técnica de duplicado con silicona, con excelentes propiedades del material y de
procesamiento (elevado nivel de precisión en los detalles y de estabilidad de los bordes), ideal para prótesis combinadas
Wirovest® y Wirovest® plus – Materiales de revestimiento estándar para la técnica de colado sobre modelo
• Material de revestimiento estándar para el colado convencional• Gracias a sus breves tiempos de fraguado, resultan adecuados para el duplicado con gel, pero también
para el procesamiento con silicona• Wirovest®plus es el material de revestimiento estándar de calentamiento convencional para el duplicado con
gel o silicona y que requiere un tiempo de procesamiento más largo, para trabajos más relajados• Wirovest®plus es apto para la puesta en revestimiento de estructuras de resina fabricadas con procesos
CAD/CAM
VarseoVest P plus – Material de revestimiento de precisión aglomerado con fosfato, para calentamiento rápido, especial para el colado de estructuras de modelo impresas en 3D
• VarseoVest P plus es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato, apto para calentamiento rápido y los procesos CAD/CAM. Se coloca directamente en el horno precalentado a 900–950 °C
• Su consistencia cremosa permite obtener superficies de colado muy lisas y reproducir a la perfección hasta los menores detalles
• Desarrollado para la puesta en revestimiento de estructuras de resina Varseo fabricadas con procesos CAD/CAM, véase a partir de la página 22
Materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo Los acreditados materiales de revestimiento BEGO para colado sobre
modelo constituyen la base de estructuras precisas de colado sobre mo-
delo. Por su cualidad de materiales de revestimiento aglomerados con
fosfato, son refractarios y su expansión se puede controlar de manera
sencilla. Gracias a su sofisticada composición, permiten la obtención de
superficies de colado y de modelos extremadamente lisas, caracteriza-
das por una estabilidad de los bordes y precisión elevadas.
Fabricación del modelo de material de revestimiento
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Modelado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
En primer lugar se transfiere la construcción al modelo de material
de revestimiento. Para que el modelado se adhiera de forma segura,
el modelo de material de revestimiento debe estar a unos 35 – 40 °C
de temperatura durante el modelado. Precalentar las piezas de cera o
resina facilita notablemente el modelado.
La base se refuerza con cera de colado lisa (0,25 – 0,30 mm). A conti-
nuación se colocan los retenedores y se procede a unirlos con la sube-
structura en todo su grosor. La barras semicirculares perfiladas en cera
(1,15 × 1,75 mm) ayudan al modelado de los conectores menores. La
mejor forma de adaptar la placa de cera rugosa (0,5 mm) es partiendo
del punto más profundo y después cortarla en ángulo recto con la silla.
Retenciones de malla de cera para estructuras de colado sobre modelo oclusales: ideales para un modelado económico y estético de super-ficies oclusales
Cera de colado rugosa para el modelado de bases de prótesis parcial en el maxilar superior
Recubrimiento con cera de colado lisa
Conectores menores fabricados con barras semicirculares perfiladas en cera
Adaptar la base partiendo del punto más profundo
Colocación del borde terminal en ángulo recto con la silla
Modelado
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Modelado en el maxilar superior
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Surtido de perfiles de cera: hilo terminal, bebederos, barras, tiras de colado del maxilar superior, ganchos y ganchos continuos (REF 40250)
Perfil de gancho con forma de semigota (REF 40022)
Es preferible modelar los apoyos y ganchos en último lugar. La línea de
recorrido del gancho que se transfiere desde el modelo maestro con
las medidas ya tomadas indica con precisión la posición correcta del
gancho en el modelo de material de revestimiento.
Comenzando por la punta, el perfil del gancho se adapta con cuidado
al modelo de material de revestimiento ya fraguado. Se debe respetar y
mantener la forma fijada, a fin de garantizar, después del colado, el per-
fecto funcionamiento del gancho. Hay que cerciorarse de que el perfil
del gancho se estreche de manera uniforme desde el rígido hombro del
gancho hasta la punta elástica, pasando por el antebrazo del gancho.
Gracias a la posibilidad de acortar individualmente, especialmente el
perfil de gancho de cera (REF 40022) ofrece a todo técnico dental la
flexibilidad necesaria en el marco del modelado. Además, el tipo de
gancho impide eficazmente, gracias a su sección transversal única en
forma de semigota, que se adhieran restos de comida.
Básicamente hay que adaptar o adherir firmemente todas las piezas
conformadas en cera o plantillas de plástico al modelo de material de
revestimiento, para que durante la puesta en revestimiento no se depo-
site material de revestimiento bajo el modelado.
Especialmente en los trabajos para prótesis combinadas se ha acredita-
do la práctica de colocar en primer lugar los primeros dientes artifi-
ciales, a fin de poder transferir su posición al modelo de material de
revestimiento con ayuda de una pared de protección. La posibilidad de
conformar la estructura en póntico mejora el confort bucal del paciente.
Perfil de gancho de cera, plantillas de cera/perfil de gancho de cera para premolares, molares, ganchos Bonyhard, ganchos anulares, de forma recta y curvada
Ejemplos de modelado para el maxilar superior
Un modelado con esmero ahorra tiempo en la fase de acabado
Diente artificial en la pared de protección para el control de la forma
Hilo de cera de 0,8 mm para la conformación individualizada de la zona terminal de la silla
Modelado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Es aconsejable buscar una distancia mínima de 4 mm desde el borde
superior de la barra sublingual hasta el margen gingival. Por eso es im-
portante transferir cuidadosamente las marcas de referencia del modelo
maestro. Hay disponibles perfiles de barras de muy diversas formas y
dimensiones. El perfil de barra transversal de cera anatómico goza de
muy buena aceptación entre los pacientes. Cuenta con un borde superi-
or redondeado y una conformación de perfil cóncavo hacia la lengua.
También está acreditado el uso del perfil de barra estándar (4 × 2 mm).
Los perfiles de barra estándar resultan muy fáciles de adaptar y de unir
con el modelo, pero necesitan ser redondeados posteriormente, durante
la fase de acabado, en la superficie de contacto hacia la cresta alveolar.
Con las barras semicirculares perfiladas en cera (1,15 × 1,75 mm) se
preconforman los conectores menores. Se deben colocar los retenedo-
res del maxilar inferior en el centro de la cresta alveolar y, a continua-
ción, unirlos con la barra en todo su grosor. El hilo terminal de cera de
0,8 mm de grosor se debe fijar únicamente desde la barra. A continua-
ción semodelan los apoyos y ganchos.
Retenciones de cera para estructuras de colado sobre modelo para maxilares inferiores La forma de perfil de las retenciones de cera se emplea en función de la
aplicación individual y de los requerimientos clínicos.
De ese modo, tanto en las prótesis para maxilar inferior como en las
prótesis totales en el maxilar superior se genera una excelente unión
entre la estructura y la resina acrílica circundante. Se pueden modelar
de forma sencilla y eficaz prótesis removibles tanto parciales como
totales.
Tira terminal de cera con retenciones Retenciones perforadas de cera y retenciones per-foradas redondas de cera (REF 40040–40051)
Modelo duplicado con marcas de referencia
Distancia ideal desde la base hasta el margen gingival
Barra circular perfilada en cera de 0,8 mm como borde terminal
Conformación en pórtico del primer diente artificial
Perfil anatómico de barra transversal de cera
4 mm!
Modelado
4
Modelado en el maxilar inferior
ConsejoPor razones de profilaxis periodontal, se recomienda mantener una
distancia de unos 4 mm entre el margen gingival y el borde superior
de la barra al confeccionar bases de prótesis parciales.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Durante el colado, la aleación debe discurrir en todo momento de
lo más grueso a lo más fino. Durante el enfriado, el colado se aspira
desde el depósito de los bebederos y las partes más gruesas. Las áreas
más finas del modelado se enfrían antes que las más gruesas.
Por ese motivo, los bebederos deben colocarse siempre en las áreas de
modelado más macizas como, por ejemplo, en la transición de la silla
a la base. Los puntos macizos a los que el colado solo puede llegar a
través de un área de modelado fino deben proveerse con un bebedero
redondo adicional de Ø 3 mm.
En el maxilar superior deberían utilizarse tiras de colado para la base
lo más planas posible debido a la amplia superficie de contacto para
el modelado.
Barras perfiladas de cera, tiras de colado en maxilar superior (REF 40261–40461)
Hilo de cera, semiduro (REF 40085)
Colocar bebederos curvados
Colado sobre modelo, colocar bebederos curvados
Prolongaciones de los bebederos en el maxilar superior, colado desde arriba
Prolongaciones de los bebederos en el maxilar inferior, colado desde arriba
Bebederos redondos con depósitos en el maxilar inferior
Tiras de colado planas en el maxilar superior
8–9 mm
2–4 mm
3,5 mm 5 x 6,5 mm(2 x 4,5 mm)
Modelado
4
Técnica de bebederos
Tenga en cuenta lo siguiente:El colado debe introducirse rápida y uniformemente en el molde
hueco. Este requisito se debe tener en cuenta siempre a la hora de
colocar los bebederos. Se debe evitar necesariamente la formación
de estrechamientos y doblamientos en los bebederos que interrum-
pan el flujo del colado.
Otros canales de aspiración de aire y de compensación de presión
no son necesarios en el sistema de colado sobre modelo BEGO.
Si se utilizan aparatos de colado de presión al vacío se debe evitar
obligatoriamente cualquier conexión adicional del objeto de colado
al embudo de colado o a la pared de la mufla. Para la consecución
de un trabajo de calidad es decisivo emplear aquí la técnica de
procesos adecuada y un aparato de colado potente.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
PreparaciónAntes de la puesta en revestimiento, es recomendable desengrasar y de-
stensar la superficie de cera del modelado. Para ello se rocía el modelado
con una capa fina del agente tensioactivo Aurofilm. A continuación se
debe dejar secar por completo la capa de Aurofilm a fin de evitar impre-
cisiones o rugosidad en el colado. Si se prescinde de Aurofilm, se puede
optar alternativamente por aplicar sobre la superficie una fina capa del
material de revestimiento fino Wiropaint. La utilización de Wiropaint plus
reduce la formación de óxido y proporciona una superficie de colado muy
lisa, sin perlas de colado. Wiropaint plus se debe aplicar rápidamente con
ayuda de un pincel suave y humedecido; a continuación se debe proceder
sin dilación a la puesta en revestimiento. Wiropaint plus no debe secarse
por completo. Si se utiliza un revestimiento fino, el modelado no debe ser
tratado con un agente tensioactivo como Aurofilm.
Si el duplicado se realiza con la mufla combinada de BEGO para el dupli-
cado con gel, el tamaño del zócalo en el modelo de material de revesti-
miento se corresponde con el contorno del zócalo rojo o azul de la mufla.
El zócalo de mufla debe presionarse firmemente sobre el zócalo. Si el
modelo de material de revestimiento se ha generado sin zócalo (duplicado
con silicona, en la mayoría de los casos), el modelo se deberá colocar
sobre la placa de zócalo grande (zócalo de mufla azul) o pequeño (zócalo
de mufla rojo) sin dejar resquicios.
Puesta en revestimiento del modeladoCon WiroFast y WiroFine se emplea para el sobrerrevestimiento la misma
concentración que para el modelo (WiroFine con BegoSol® K). Se aconse-
ja mezclar el sobrerrevestimiento de los materiales de revestimiento para
colado sobre modelo de BEGO Wirovest® y Wiroplus® S con un 30 % de
BegoSol®. En primer lugar, el líquido de mezcla y el polvo se mezclan bien
manualmente con ayuda de una espátula durante unos 15 s, conforme
a las instrucciones de trabajo y, a continuación, se procede a mezclarlos
por completo en vacío durante 60 s en el aparato de mezcla. Si se utilizan
aparatos de mezclado automáticos, el proceso previo de mezcla con
espátula y el mezclado completo posterior se concentran en una única
operación de trabajo. Con un grado de intensidad medio, el material de
revestimiento en el vibrador llena rápidamente el zócalo de mufla. Es
aconsejable que el fraguado de las muflas tenga lugar durante los prime-
ros 10 min en el condensador de presión. A continuación se debe extraer
el zócalo de la mufla para permitir que el material de revestimiento pueda
expandirse sin limitaciones. Deje que las muflas fragüen por completo
durante otros 20 min, antes de su inserción en el horno,en el marco del
proceso convencional de precalentamiento.
Zócalo de mufla pequeño, de color rojo Zócalo de mufla grande, de color azul
Wiropaint plus (REF 51100)
Destensar la superficie de cera con Aurofilm, modelo sobre placa de zócalo adherida
Tiempo de fraguado de 30 min para el colado convencional
Superficies de colado muy lisas con Wiropaint plus, modelo con zócalo conformado
4
Modelado
Preparación y incorporar el modelo
Tenga en cuenta lo siguiente:
En caso de colado rápido con WiroFine: • Temperatura de carga de hasta 1000 °C• Tiempo de carga de 20 min tras el
inicio de la mezcla
En caso de colado rápido con WiroFast:• Temperatura de carga de hasta 900 °C• Tiempo de carga de 10 min tras el
inicio del mezclado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Impresora 3D CAD/Cast Varseo
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
* Este símbolo es una denominación comercial/marca registrada de una empresa que no pertenece al grupo empresarial BEGO.
Fase 1: Escaneado del modelo
Escáneres recomendados3Shape* D750, D800/D810, D850, D900 /D900L, D1000 y D2000,
3Shape E1, 3Shape E2, 3Shape E3 y 3Shape E4 dado que estos tipos
de escáneres están en disposición de registrar las marcas sobre el
modelo (o al menos D640 o D700/D710). La configuración del PC debe
corresponder a las recomendaciones sobre hardware de 3Shape*.
Requisitos de software• 3Shape DentalDesigner* a partir de la versión de 2013
• Instalación del archivo DME de VarseoWax (a partir de la versión de 2014)
en 3Shape DentalDesigner*
Alternativamente a la técnica de colado sobre modelo convencional, con
el sistema BEGO se pueden diseñar digitalmente estructuras de colado
sobre modelo e imprimirlas, con ayuda del procedimiento de impresión
3D, mediante tecnología estereolitográfica. La impresora 3D Varseo
de BEGO ofrece la posibilidad de confeccionar estructuras de forma
rápida, sencilla y económica en el mismo laboratorio, con absoluta
flexibilidad y una precisión insuperable.
De modo similar a la técnica convencional de colado sobre modelo,
se empieza con la fabricación del modelo. El modelo maestro se esca-
nea, se mide digitalmente y se obtura virtualmente; a continuación se
modela la estructura, por ejemplo con el 3Shape DentalDesigner*. Los
soportes necesarios para la impresora 3D Varseo se incorporan mediante
el software CAMcreatorPrint o el software CAMbridge también sumi-
nistrado de forma opcional. Con Varseo, los objetos se imprimen, se
postpolimerizan, se reprocesan, se les aplica la puesta en revestimiento
convencional con el material de revestimiento VarseoVest P plus, desar-
rollado específicamente para la impresión 3D de estructuras de colado
sobre modelo, para calentamiento rápido a 900-950ºC.
El proceso descrito a continuación no sustituye a las instrucciones de modelado y describe exclusivamente a modo de ejemplo desde la fabri-cación mediante colado sobre modelo partiendo del diseño CAD –en el ejemplo de las instrucciones de modelado con colado sobre modelo en el 3Shape* DentalDesigner– hasta la estructura de colado sobre mode-lo. Puede obtener más información acerca del modelado y procesamien-
to en la guía para confección de estructuras CAD/Cast con la técnica de
impresión 3D (REF 82087).
Impresora 3D CAD/Cast Varseo
Modelado digital e impresión 3D
5
Fase 2: Determinación de la dirección de inserción y obturación virtual del modelo
Fases de trabajo fundamentales:
• Configurar la dirección de inserción provisional
• Se indican las zonas socavadas y la profundidad de retención
• Definir y nivelar las hendiduras deseadas
• En caso necesario, modificar la dirección de inserción (modelo)
• Determinar el punto de hendiduras
• No volver a modificar la posición del modelo; mantener la dirección
de inserción definitiva
• Determinar el recorrido del gancho (aprox. 1/3 en el campo de retención)
• Obturar; con la función de cuchilla para cera se puede aplicar, retirar
y alisar la «cera para obturar hendiduras».
• Controlar las zonas que ocupa el gancho y retirar la «cera para obturar
hendiduras» de la zona de recorrido del gancho.
ConsejoLa profundidad de hendidura de los dientes pilares sobre el modelo según Ney se determina como sigue:• 1 anillo corresponde a una cavidad de 0,25 mm
• 2 anillos corresponden a una cavidad de 0,50 mm
• 3 anillos corresponden a una cavidad de 0,75 mm
Las hendiduras se representan digitalmente graduadas por colores.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Fase 3: Diseño del colado sobre modelo: diseñar zonas de retención
En el software se puede elegir entre diferentes rejillas de retención.
El elemento «Outlines» (Contornos) permite escoger entre diferentes
rejillas de retención o retenciones de maxilar inferior.
Fase 4: Diseño del colado sobre modelo: conector mayor
Conector mayorLos conectores mayores se seleccionan en el elemento «Outlines»
(Contornos) en función de la situación en el modelo (max. sup./max.
inf.).
En el maxilar inferior, trace la barra sublingual usando el botón
«Draw lingual bar» (Dibujar barra lingual).
Fase 5: Diseño del colado sobre modelo: diseño del gancho
GanchosUsted puede escoger entre varios tipos de ganchos. Asimismo, este
menú incluye el elemento «Occlusal point» (Punto de apoyo oclusivo).
Conecte los ganchos con la base usando el «Minor connector»
(conector menor).
Impresora 3D CAD/Cast Varseo
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Observación:Trace el contorno del conector de forma que penetre suficiente-
mente dentro del área de la rejilla de retención.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Fase 6: Diseño del colado sobre modelo: borde terminal
Borde terminalHay que posicionar el borde terminal de modo que no exista solapa-
miento con la cera de la silla y, por tanto, se evite debilitar la prótesis
parcial en esta zona. Preferentemente, el borde terminal presentará
una posición más bucal.
Fase 6: Diseño del colado sobre modelo: estructura de la superficie, barra transversal, bebederos (opcional)
Modificación del diseñoLa función de cuchilla para cera sirve para aplicar, retirar y alisar la cera
según el procedimiento habitual. Para obtener una transición más uni-
forme entre la base y el borde terminal, debe incrementarse ligeramente
el grosor de la transición. El elemento «Stippled wax» (Cera rugosa)
permite escoger entre diferentes superficies. Si no desea ninguna rugo-
sidad, seleccione el ajuste «None» (ninguna).
Fase 7: Preparación para la impresión con el software 3Shape* CAMbridge
El software CAMbridge le permite preparar los
objetos modelados como trabajos de construc-
ción para la impresora 3D Varseo de BEGO y
dotarlos de soportes.
Impresora 3D CAD/Cast Varseo
5
* Este símbolo es una denominación comercial/marca registrada de una empresa que no pertenece al grupo empresarial BEGO.
Observación:La barra transversal/espiga de retención resulta necesaria para la
elaboración. Coloque una en el maxilar superior y otra en el inferior.
Si la barra transversal/espiga de retención se utiliza como bebede-
ro, debe presentar un grosor mínimo de 3,5 mm. En consecuencia,
el colado sobre modelo solo se puede colocar verticalmente en la
mufla.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Fase 8: Almacenamiento del conjunto de datos y transferencia median-te memoria USB a la impresora 3D Varseo
Si desea guardar el trabajo de construcción en la memoria USB
(después de conectar la memoria USB de BEGO al ordenador), pulse
el botón «Click to Save to USB» (Clic para guardar en USB).
Después de la transmisión de la memoria USB a la impresora, el
aparato muestra en el monitor el archivo que contiene. A continuación
se inicia el trabajo de construcción (Varseo/Varseo L).
Con la impresora Varseo S, los datos de impresión se pueden transferir
alternativamente mediante conexión LAN o W-LAN.
Para más información acerca del equipamiento, consulte las instruc-
ciones de instalación correspondientes del aparato.
Fase 9: Retirada de la plataforma de construcción y limpieza del objeto impreso
Una vez concluido el trabajo de impresión, el equipo le indica en pantal-
la que la impresión ha finalizado.
Los objetos impresos se separan de la plataforma de construcción ac-
cionando el expulsor* o usando la espátula incluida en el suministro. A
continuación se debe limpiar por completo el objeto impreso con etanol.
* Varseo / Varseo L
Fase 10: Separación del soporte y preparación del objeto impreso para el colado
Se procede a separar las estructuras de apoyo. Para ello, puede utilizar-
se un disco separador, unos alicates de corte diagonal o unas pinzas.
Evite deformar o deteriorar el objeto impreso durante esta operación.
Los objetos impresos totalmente limpios han de reendurecerse con el fin
de obtener las propiedades materiales deseadas, evitar deformaciones y
garantizar la resistencia mecánica.
Fase 11: Puesta en revestimiento con VarseoVest plus
Los objetos totalmente fraguados de VarseoWax CAD/Cast se preparan
para el colado conforme a las especificaciones habituales de la técnica
de colado dental «convencional».
VarseoVest P plus
Material de revestimiento especial con reducción de polvo para el
colado sobre modelo de estructuras de colado sobre modelo impresas
en 3D. El material de revestimiento de precisión aglomerado con
fosfato y apto para calentamiento rápido. VarseoVest P plus se ha desar-
rollado específicamente para construcciones de colado sobre modelo
CAD/CAM impresas en 3D. Debido a un procesamiento similar al de los
materiales de revestimiento convencionales, VarseoVest P plus es fácil de
aplicar en combinación con la resina para impresión VarseoWax CAD/
Cast. La incrustación se puede hacer sin presión, usando el líquido de
mezcla BegoSol® K.
Impresora 3D CAD/Cast Varseo
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Precalentamiento,fusión, colado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Precalentamiento Para obtener un buen resultado de colado es importante la exactitud
de temperatura del horno de precalentamiento (Miditherm 100 MP,
Miditherm 200 MP). Las muflas se deben colocar siempre en el horno
de precalentamiento con la cara redonda o el embudo hacia abajo. De
ese modo, el calor puede penetrar por completo. Se debe evitar todo
contacto superficial entre la mufla y la base del horno. De ese modo se
evita la acumulación de calor, que deteriora los elementos calefactores.
A fin de evitar el desgaste precoz de los crisoles, también se pueden
precalentar (excepción: crisol Nautilus® y crisol Fornax® FC).
Tiempos de fraguado y precalentamiento para las muflas de colado
Horno de precalentamiento con control convencional • Después de un tiempo de fraguado de 30 min, colocar las muflas en
el horno de precalentamiento frío y calentarlas a 250 °C
• Mantener los 250 °C durante 30 – 60 min
• A continuación, seguir con el calentamiento a la temperatura final
prevista y mantenerla durante 30 – 60 min
Horno de precalentamiento con control por ordenador• Después de un tiempo de fraguado de 30 min, colocar las muflas en
el horno de precalentamiento frío
• Calentarlas con un incremento de temperatura de 5 °C/min hasta
alcanzar 250 °C
• Mantener los 250 °C durante aprox. 30 – 60 min
• Calentarlas con un incremento de temperatura de 7 °C/min hasta la
temperatura final seleccionada
• Mantener la temperatura final durante 30 – 60 min
• En caso de utilizar muflas grandes y estar el horno lleno, seleccionar
el tiempo de precalentamiento correspondiente más largo
Temperaturas de precalentamiento recomendadas en función de cada aparato• Colado de presión al vacío con, p. ej., Nautilus®: 950 – 1000 °C
• Colado por centrifugado con la unidad de fusión por inducción de alta
frecuencia, p. ej. Fornax® T: 1000 – 1050 °C
• Colado con llama: 950 – 1050 °C
Miditherm 100 MP con placa base de cerámica (REF 26150)
Miditherm 200 MP con placa base de cerámica (REF 26155)
Precalentamiento
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Precalentamiento y fusiónPrecalentamiento con Miditherm 100 MP y 200 MP
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Objeto demedición
Entorno Detector (registro multicanal)
Procesamiento digital de la señal
Radiacón térmica Óptica
Nautilus® CC plus (REF 26475)
Nautilus® CC plusAparato de colado por presión y vacío de calentamiento por inducción El Nautilus® CC plus aúna las ventajas de la fusión de alta frecuencia
y las del colado por presión y vacío: la aleación se funde en la zona de
la abertura del crisol. Gracias a una bomba de vacío muy potente, la
totalidad de la cámara de colado pasa en un intervalo mínimo a un nivel
de oxígeno extremadamente reducido y la aleación se funde mediante
un campo magnético de alta frecuencia.
El material fundido fluye en condiciones de vacío directamente al interior
de la mufla desde la zona caliente sin pérdida de temperatura (ver la fig.
de la pág. 14). En fracciones de segundo se presiona entonces la aleación,
aún fluida, incluso hasta las zonas más finas del objeto. La refrigeración
intensiva integrada permite más de 50 colados consecutivos incluso a
temperaturas ambiente elevadas, ahorra agua y es respetuosa con el medio
ambiente. El modo de ahorro desconecta todos los componentes innece-
sarios y reduce los costes de explotación.
Sistema de medición de la temperatura totalmente automático Todas las aleaciones nobles y no nobles con temperaturas de colado entre
700 °C y 1.550 °C pueden colarse siempre con la temperatura de colado
óptima. El momento idóneo para el colado se establece de forma comple-
tamente automática mediante la medición multicanal de la temperatura:
Las oscilaciones específicas del material fundido caliente a causa de la
reflexión y la emisión se registran en intervalos cortos del orden de ms y
son compensadas de forma automática por el sistema de medición.
Ventajas para usted:• Se evita un sobrecalentamiento del material fundido
• Precisión de la medición superior al 99 %
Manejo cómodo a través de la pantalla táctil en color de 7 pulgadasEl Nautilus® CC plus y Nautilus® T se maneja y controla a través de una
pantalla táctil en color de 7 pulgadas con tiempos de respuesta rápidos
y menús intuitivos, que también recomiendan acciones.
Ventajas para usted:• Manejo cómodo e intuitivo: acceso directo y rápido a todos los pará-
metros necesarios
• Orientación y control permanentes
Principio de funcionamiento del sistema de medición (Nautilus® CC plus). La óptica del sistema de medición transfiere los datos de la medición al procesamiento digital de la señal.
Fusión y colado
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Nautilus® CC plus, Pantalla táctil en color
Sistemas y aparatos de coladoColado por presión y vacio: con Nautilus® CC plus y con Nautilus® T
Línea de caídaMetal de colado
Crisol abierto
Concepto de colado de presión al vacío de BEGO: El material fundido fluye desde la zona caliente del crisol directamente al interior de la mufla de colado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Fusión con llama
Fornax® T (REF 26480)
AleacionesEn la calidad de la prótesis de colado sobre modelo influye decisivamente la aleación utilizada. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo
llevan muchos años demostrando su eficacia práctica. Independientemente de la aleación utilizada, todas ellas son parte integrante de la cadena de
sistemas BEGO. Las aleaciones de la familia de productos Wironit® están dotadas de propiedades mecánicas que se sitúan claramente por encima de
los requerimientos de la norma ISO 22674. Las aleaciones de la familia de productos WIRONIUM® son las aleaciones de más alta calidad de la casa
BEGO. El elevado límite de dilatación y el extraordinario alargamiento de rotura ofrecen como resultado estructuras altamente resistentes con una
excelente capacidad de activación. Todas las aleaciones WIRONIUM® y Wironit® son altamente resistentes a la corrosión. Estas aleaciones disponen
en su totalidad de las correspondientes certificaciones de biocompatibilidad. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo son aptas para su
procesamiento con todos los equipos de colado y métodos de fundición convencionales en la técnica odontológica para ese tipo de aleaciones.
Construcción de fina estética para maxilar superior Base reducida de maxilar superior Base esquelética de maxilar superior
Fusión y colado
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Nautilus® TEquipo compacto de sobremesa para colado por presión y vacío con refrigeración intensiva integ-
rada calentamiento por inducción y sistema de videocámara.
Ventajas para usted:• En comparación con el Nautilus® CC plus, el proceso de fundición se controla y activa manual-
mente. La gran pantalla táctil con menú de navegación intuitivo ofrece un manejo sencillo. Una
imagen de todo el proceso es transferida a la pantalla y ayuda al técnico a reconocer el tiempo
de fundición.
Colado por centrifugado con Fornax® T Como aparato de colado por centrifugado mediante inducción de alta frecuencia, Fornax® T ocupa
actualmente una posición incluso a nivel internacional de liderazgo. Gracias al sistema de limitación
de la temperatura mediante infrarrojos, antes de que los cilindros de colado confluyan al fundirse, se
pueden mantener en la temperatura alcanzada y ser calentados de manera uniforme. Tras haber intro-
ducido la mufla precalentada, la limitación de la temperatura mediante infrarrojos se ajusta en el nivel
máximo. Seguidamente, Fornax® T alcanza la temperatura de colado en pocos segundos. Por tanto,
el proceso de fundición se puede controlar y el tiempo de colado es extremadamente breve. Momento
exacto de colado de las aleaciones BEGO: Con WIRONIUM® 3 – 5 s después de que los cilindros de
colado se hayan fundido e integrado por completo. Con WIRONIUM® plus/extrahart y las aleaciones
de la familia de productos Wironit® 9 – 12 s.
Colado con llama Momento exacto de colado de las aleaciones BEGO para prótesis fija: Colar una vez que el metal
de colado se haya fundido y el colado se mueva por la presión de la llama.
Para reconocer el momento exacto de colado, guíese por los vídeos sobre colado disponibles en la página web de BEGO www.bego.com o bien solicítenos un CD (REF 82987).
Nautilus® T (REF 26470)
Tenga en cuenta lo siguiente:Ajuste de la presión para el colado con llama: Presión del caudal de propano en ajuste «2»
en el regulador de presión BEGO = aprox. 0,5 bar Presión del caudal de oxígeno 2 bar
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
WIRONIUM®
Características de la aleación WIRONIUM® plus WIRONIUM® WIRONIUM® extrahart
Tipo (conforme a ISO 22674) 5 5 5
Densidad 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3
Temperatura de precalentamiento 950–1050 °C 950–1050 °C 950–1050 °C
Temperatura solidus, liquidus 1345, 1390 °C 1360, 1405 °C 1360, 1395 °C
Temperatura de colado aprox. 1440 °C 1440 °C 1450 °C
Módulo de elasticidad 240 GPa 230 GPa 230 GPa
Límite de dilatación 0,2 % (Rp0,2) 715 MPa 680 MPa 735 MPa
Resistencia a la tracción (Rm) 1010 MPa 855 MPa 1035 MPa
Alargamiento de rotura (A5) 14 % 15 % 15 %
Dureza Vickers 350 HV10 345 HV10 345 HV10
Análisis orientativos en % de la masa
Co 62,5 63,0 61,0
Cr 29,5 29,5 30,0
Mo 5,0 5,0 5,0
Otros Mn 1,5 · Si 1,0 · C · N · Ta Si 1,0 · C · Mn · N Mn 2,0 · Si 1,0 · C · N
Wironit®
Características de la aleación Wironit® Wironit® extrahart Wironit® LA
Tipo (conforme a ISO 22674) 5 5 5
Densidad 8,3 g/cm3 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3
Temperatura de precalentamiento 950–1050 °C 950–1050 °C 950–1050 °C
Temperatura solidus, liquidus 1265, 1395 °C 1260, 1390 °C 1260, 1390 °C
Temperatura de colado aprox. 1460 °C 1420 °C 1450 °C
Módulo de elasticidad 185 GPa 185 GPa 240 GPa
Límite de dilatación 0,2 % (Rp0,2) 615 MPa 635 MPa 690 MPa
Resistencia a la tracción (Rm) 895 MPa 900 MPa 890 MPa
Alargamiento de rotura (A5) 10 % 8 % 9 %
Dureza Vickers 360 HV10 385 HV10 365 HV10
Análisis orientativos en % de la masa
Co 64,0 63,0 63,5
Cr 28,5 30,0 29,0
Mo 5,0 5,0 5,5
Otros Si 1,0 · Mn 1,0 · C Si 1,0 · Mn 1,0 · C Si 1,2 · C · Mn · N · Ta
Fusión y colado
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Wironit® LA (REF 50100) Wironit® extrahart (REF 50060) WIRONIUM® plus (REF 50190)
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Desenmuflado, arenado y acabado
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
No enfríe nunca bruscamente las muflas en agua fría después del
colado.A fin de evitar el polvo, antes del desenmuflado se debe depo-
sitar la mufla brevemente en el agua, una vez ya se haya enfriado por
completo.
A continuación, se procederá al desenmuflado con ayuda de un pe-
queño cincel de desenmuflado o con un martillo ligero. El material de
revestimiento y la capa de óxido que se adhieren al objeto de colado se
someten a arenado manual o automático. Para ello se utiliza el corindón
refinado Korox®, con un grano de 250 μm y una presión de trabajo de
4 – 6 bar (modo manual) y de 5 – 6 bar (modo automático).
En la arenadora automática se pueden colocar varias estructuras y ser
arenadas. Si se desea arenar automáticamente menos de 3 objetos de
forma simultánea, es recomendable introducir botones de colado adici-
onales o colados sobre modelo «antiguos» adicionales. De ese modo se
logra evitar imprecisiones en el ajuste por causa de un arenado demasi-
ado fuerte o una eliminación excesiva de material.
A las zonas más críticas (como las caras interiores del gancho y los
brazos distribuidores de carga) se les deberá aplicar siempre el arenado
con una tobera de arenado fino con Korox® 50.
Ejemplo de una arenadora circulante con boquillas de chorro fino
Ejemplo de arenadora automática Ejemplo de arenadora de precisión de cuatro depósitos
Corindón refinado para arenado Korox® 250 (250 μm)
Objeto arenado
Desenmuflado, arenado y acabado
7
Tras el colado
Tenga en cuenta lo siguiente • Los materiales de revestimiento contienen cuarzo. ¡No inhale el
polvo!
• Riesgo de lesiones pulmonares (silicosis, cáncer de pulmón)
• Utilice una máscara de protección respiratoria del tipo FFP 2–
EN 149:2001
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Con la lijadora rápida, los bebederos se separan de modo especialmente
rápido y seguro. A continuación se procede al acabado, ya sea con una
lijadora rápida o con un motor manual. Para los procesos de acabado se
emplean fresas de metal duro, corindón o fresas abrasivas diamantadas.
Las fresas abrasivas diamantadas sinterizadas de BEGO presentan una
vida útil notablemente más larga en comparación con las fresas abra-
sivas aglomeradas con cerámica y contribuyen notablemente a ahorrar
costes. Su eficiencia también es mayor en comparación con las fresas
de metal duro.
Para el abrillantado, los aparatos Eltropol 300 gozan de un uso acredita-
do. Con Eltropol 300 se pueden abrillantar simultáneamente dos est-
ructuras de colado sobre modelo. La estructura de colado sobre modelo
que se desea abrillantar se deposita en el líquido abrillantador Wirolyt
ya calentado. Para obtener unos resultados de abrillantado óptimos, el
líquido se mueve automáticamente en torno al objeto.
La corriente de abrillantado, condicionada por los efectos de apantalla-
miento, no puede alcanzar las zonas profundas del paladar, que deben
permanecer mates. Los aparatos abrillantadores de BEGO están equipa-
dos con un cátodo adicional diseñado por la propia casa.
Este se coloca en el punto más profundo de la base, sin tocarla. De ese
modo, los puntos afectados por el apantallamiento también obtienen
el brillo deseado. Las estructuras de colado sobre modelo se ajustan
únicamente tras haber finalizado el abrillantado.
Separación de los bebederos
Acabado mediante fresa abrasiva fina o corindón
Fresa abrasiva diamantada
� Grano medio: Ø 8 mm, REF 43491
� Grano medio: Ø 5 mm, REF 43492
� Grano medio: Ø 5 mm, REF 43494
� Grano medio: Ø 2,3 mm, REF 43495
� Grano medio: Ø 3,7 mm, REF 43496
� Grano medio: Ø 5 mm, REF 43497
� Grano grueso: Ø 5 mm, REF 43498
� � �
� � � �
Eltropol 300 100–240 V (REF 26310) Wirolyt 1 L (REF 52460)
Fresas abrasivas diamantadas: El Ø especificado indica el diámetro máximo de la fresa abrasiva diamantada sinterizada
Desenmuflado, arenado y acabado
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Acabado
Tenga en cuenta lo siguienteEl líquido abrillantador Wirolyt utilizado debe desecharse como
residuo peligroso.
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Abrillantado, ajuste y pulido
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Triton SLA con cartucho de desmineralización (REF 26005)
Como preparación para el pulido, se debe efectuar el engomado con los
discos, puntas y lentes de pulido de goma de BEGO. Al hacerlo, se de-
ben evitar los cantos afilados. Los ganchos, los apoyos y especialmente
la terminación de cada base se deben alisar cuidadosamente con ayuda
de puntas de pulido de goma. En este proceso se redondean ligeramen-
te las puntas de los ganchos y se reduce con cuidado el afilado.
Las pequeñas burbujas en la cara basal o en el interior de los ganchos
se eliminan con cuidado mediante una fresa de metal duro. Las rugosi-
dades que presenta la estructura granulada se pueden alisar de forma
rotativa con ayuda de una fresa no afilada, sin modificar con ello la
textura rugosa.
A continuación se procede al pulido uniforme y sin estrías de la est-
ructura de colado sobre modelo (hasta llegar a la zona de retención),
para obtener un brillo intenso. Resultan especialmente importantes las
partes basales de la barra sublingual y de toda base de maxilar superior,
a fin de evitar irritaciones de la mucosa en las zonas de contacto.
Importante: Las caras interiores de los ganchos, las superficies internas
de los brazos distribuidores de carga y las caras inferiores de la base del
maxilar superior no deben engomarse.
Para el pulido se utilizan cepillos de longitud media y la pasta pulidora
azul de BEGO para colado sobre modelo. Aquí resulta muy útil un zócalo
de escayola, pues impide que la estructura de colado sobre modelo se
doble durante el pulido.
Diapol (jeringuilla de dosificación), pasta pulidora diamantada para aplicaciones especiales (REF 52305)
Pulido preliminar y final para cobalto-cromo (REF 52310)
Pulido preliminar y final para cobalto-cromo (REF 52310)
Puntas de pulido de goma y soportes para puntas de pulido, cilíndricos
Abrillantado, ajuste y pulido
Tenga en cuenta lo siguienteDurante el acabado, active siempre la aspiración y utilice una
mascarilla protectora.
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Preparación
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Técnicas de unión
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
La soldadura con láser, una de las técnicas de unión habituales en la técnica odontológica, se
ha impuesto en los últimos años junto con la soldadura convencional y la adhesión, entre otros.
La ventaja de esta técnica es que las piezas se pueden unir entre sí directamente, sin adición de
otros materiales (soldadura). Para el técnico dental esto abre la posibilidad de preparar compues-
tos metálicos de alta resistencia y biocompatibles.
Ventajas de la soldadura con láser• Considerable ahorro de tiempo
• Fácil manejo
• Elevada resistencia de la costura de soldadura
• Elevada resistencia a la corrosión
• Elaboración precisa
• No requiere:
• Soldadura
• Material de revestimiento para soldar y
modelo para soldar
• Fundente y pasta de protección térmica
La palabra «láser» significa: amplificación de luz por emisión estimulada de radiación, en inglés, light
amplification by stimulated emission of radiation. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo
se han sometido a pruebas que evalúan su idoneidad para el procesamiento con láser. Las aleaciones
WIRONIUM® plus y Wironit® LA se han optimizado especialmente para la soldadura con láser.
Una formación extensa sobre esta técnica odontológica, que incluye también la configuración de los
parámetros para las indicaciones importantes, facilita considerablemente la familiarización con la
técnica de la soldadura con láser. Asimismo, es necesaria la formación legalmente obligatoria como
responsable de seguridad láser.
• Utilice material soldadura igual o similar al material de base
• Para la unión de CoCr y metal noble, utilice como soldadura el superior, es decir, el hilo de metal noble
• Antes de la fijación, cree puntos de contacto para evitar deformaciones
• Arenado a ambos lados de los puntos de rotura con Korox® 110 – minimiza la reflexión durante
la soldadura
• Fije la pieza en primer lugar por el lado opuesto, y solo a continuación rellene las costuras con
soldadura para la soldadura
• Es importante para las uniones de soldadura profundas comprobar el grosor del material, pues
un grosor escaso requiere una potencia reducida
• Disponga la costura de soldadura a modo de oruga y asegúrese de que solapa aprox. un 80 %
de los puntos de soldadura
• Aplique la soldadura Wiroweld
V-förmiger geöffneter und mattierter Trenn-spalt eines UK-Bügels
Verbindungen Kobalt-Chrom/Edelmetall
Hendidura para soldar
Preparación en forma de V, o bien
en forma de X (estructura recomendable).
LaserStar T plus (REF 26405)
Técnicas de unión
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Soldadura con láser
• Preparación de paredes de protección
• Extracción de sillas o revestimientos con
el fin de efectuar la soldadura con láser
• Sin diferencias de color respecto al material
original
• Sin necesidad de pulir la soldadura
• Posibilidad de uniones directas de resinas o
revestimientos cerámicos
• Supervisión del ajuste en el modelo maestro
Tenga en cuenta lo siguiente• Sumerja completamente en argón la costura de soldadura – aprox. 1 cm de distancia
• Los puntos de soldadura decolorados son indicio de una combinación de energía demasiado elevada o una inmersión insuficiente en argón
• La formación de grietas en el punto de soldadura indica una potencia de energía demasiado elevada o un tiempo de actuación del rayo láser excesivo
• En caso de reparaciones de colado sobre modelo se deben extraer completamente los puntos de rotura y, en caso necesario, volver a modelar
las partes que se van a sustituir
• No reutilice las partes de la estructura que estén comprimidas o dilatadas; limpie los puntos de rotura; disponga una costura en forma de X;
efectúe un arenado con Korox®110; soldadura de profundidad con soldadura (Wiroweld); haz Ø 0,3 – 0,8
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
En la mayoría de laboratorios se emplea como método convencional la
soldadura heterogénea como técnica de unión de metales para efectuar
reparaciones o ampliaciones. A diferencia de la soldadura autógena, aquí
se emplea una aleación metálica adicional (soldadura), que presenta
temperaturas de procesamiento más bajas que la aleación que se va a unir.
Fundentes como el Minoxyd impiden la oxidación de los puntos de solda-
dura y permiten que este último fluya en la hendidura que se va a soldar.
Porosidades• Genere una ligera rugosidad en los puntos porosos de la estructura
de colado sobre modelo mediante lijado o sométalos a arenado con
Korox® 50 o bien Korox® 110
• Para la soldadura se emplea material de cobalto-cromo (1195 °C)
y Minoxyd
Pequeños defectos• Lije ligeramente y arene los puntos defectuosos
• Fije la soldadura de cobalto-cromo a la estructura de colado sobre
modelo con ayuda del aparato de soldadura por puntos
• Para la soldadura, utilice el fundente Minoxyd
• Mantenga la llama directamente sobre el punto de soldadura
Ampliaciones de la base o del ganchoCon la técnica de despegado de cera se trabaja únicamente para reali-
zar pequeñas ampliaciones.
• Aísle el modelo maestro y modele la parte que se desea ampliar,
desmontándola
• Coloque el bebedero
• Retire con cuidado el modelado con cuidado del modelo y póngalo en
revestimiento
• Preferiblemente, efectúe la puesta en revestimiento con material de
revestimiento para coronas y puentes
• Temperatura de precalentamiento: 900 °C para aleaciones de colado
sobre modelo
En caso de ampliaciones de gancho o ampliaciones de base con gran
superficie, se obtura el modelo maestro como es habitual, se duplica
con silicona y se fabrica un modelo de material de revestimiento. De ese
modo se logra una ampliación con excelente precisión de ajuste.
• Para soldar, elimine los revestimientos de resina en la prótesis de
colado sobre modelo presentes en la zona del punto de unión
• Efectúe un arenado del punto de soldadura, a fin de crear las
condiciones adecuadas para una unión duradera
• Recubra siempre las zonas de resina con la pasta de protección
térmica Thermostop
• La ampliación se suelda por puntos aplicando la soldadura de
cobalto-cromo
Soldaduras para la técnica de colado sobre modelo BEGO
Soldadura principal Fundente Temperatura liquidus
soldadura de cobalto-cromo Minoxyd 1.195 °C
soldadura BEGO-Gold I, bobina de 4 g
Minoxyd 790 °C
Soldadura de cobalto-cromo (REF 52520)
Técnicas de unión
Soldadura heterogénea y soldadura por puntos
9
Banda transversal de una prótesis combinada fijada con ataches y con partes secundarias soldadas
Consejo para el colado de piezas de ampliaciónAplicar Bellavest® SH con un 90 % aprox. de concentración y
colocarlo directamente en el horno, con la opción de calentamiento
rápido a 900 °C ahorra tiempo en el proceso de reparación
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Reparaciones• Fije las piezas a soldar en el bloque de soldadura de material de
revestimiento para soldar Bellatherm®
• Lije los canales para las barras de cobalto-cromo y suéldelas con el
fundente Minoxyd
• Si no se requiere bloque de soldadura, tense el objeto en un soporte
para soldadura
• Las zonas a soldar deben mantenerse siempre exentas de óxido y grasa
• Por ese motivo es recomendable efectuar un arenado antes de la
soldadura
• Si el punto de soldadura se oxida durante la soldadura, se debe
interrumpir el proceso y limpiar o arenar de nuevo el punto de soldadura
Gancho de oro• Fije el gancho de oro con el aparato de soldadura por puntos o bien
fíjelo a la mesa de soldadura con ayuda de un soporte para objetos
• Suéldelo con la soldadura BEGO Gold I y el fundente Minoxyd
• Observación: Es mejor utilizar ganchos fabricados con un material de
similares características
Piezas mecánicas finas• A continuación, fije el elemento
• Fabrique el bloque de soldadura
• Suéldelo con la soldadura BEGO Gold I y el fundente Minoxyd
Detalles del producto
Formas de suministro Contenido REF
Minoxyd, fundente 80 g botella 52630
Thermostop, pasta de protección térmica
140 g bote 52540
soldadura de cobalto-cromo 4 g caja 52520
soldadura de oro BEGO Gold I 4 g bobina 61017
Soldadura de un gancho de oro confeccionado
Bellatherm, 4,5 kg, REF 51105
Maxilar inferior con gancho continuo
Técnicas de unión
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
El manual para prótesis parciales
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
El manual para prótesis parciales
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Fresado de precisión y Construcción de Prótesis Parcial Removible
Diseño Moderno · Producción Eficiente
Detalles del producto
Tipo
280 páginas · Formato 210 × 260 mm · aprox. 1000 ilustraciones a todo color · con tapa dura
Formas de suministro REF
Edicion en Alemán agotado
Edicion en Ingles 88895
Edicion en Ruso 88896
• Manual para laboratorios dentales y clínicas dentales especializadas
a la prostodoncia
• Ideal para la preparación del examen de Master en Prótesis Dental
• Guía orientada a la práctica y libro de referencia
• Restauración de prótesis parcial telescópica, cambio de cierre de
anclaje y remplazo de dientes
• Planificación y diseño sistemáticos
• Eficiencia de los productos dentales
• Varias etapas de la restauración con las técnicas de Prótesis Parcial
• Explicación paso a paso de los procedimientos más importantes
• Retrospectiva histórica
• Apéndice con información sobre los materiales
• Muchos consejos prácticos para los usuarios
• Autor: Henning Wulfes
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Problema Causa Solución
Defectos en el colado La temperatura de el colado es demasiado baja. • Eleve la temperatura de colado o prolongue el tiempo de calentamiento; Configure la preselección de programa y de temperatura en función de la aleación; en caso de fusión con llama, optimice el ajuste de la llama.
La temperatura de la mufla es demasiado baja. • Controle la temperatura del horno de precalentamiento y, en caso necesario, elévela. Mantenga la mufla durante suficiente tiempo a la temperatura final; no posicione la mufla demasiado próxima a la puerta del horno.
Tiempo de colado demasiado largo. • Procure que el tiempo de colado sea lo más corto posible, precaliente la aleación, no retire la mufla del horno hasta justo antes de introducirla en el aparato de colado; dado el caso, precaliente también el crisol de colado.
No se ha empleado material de modelado totalmente calcinable.
• Emplee únicamente materiales totalmente calcinables para el modelado.
Se ha empleado un sistema de bebederos inapropiado. • Respete los principios básicos de la técnica de colado – Cola-do de lo más grueso a lo más fino; suministre más colado a las partes más macizas como las placas posteriores de protec-ción; no reduzca el grosor de los puntos de fijación; evite los cantos afilados y los estrangulamientos en el bebedero; para las bases del maxilar superior, utilice tiras de colado planas.
Los bebederos no se han fijado suficientemente. • Fije por completo los puntos de transición entre embudo/ base y bebedero.
Se ha configurado un programa o par de apriete/presión de colado incorrectos en el aparato de colado.
• Configure los parámetros de colado en función de las indicaciones y la aleación específicas.
El modelado es demasiado fino. • Realice un modelado con un grosor mínimo de 0,4 mm.• Refuerce ligeramente las placas palatinas de gran superficie
del maxilar superior.
Se ha vertido una cantidad de aleación demasiado pequeña.
• Calcule la cantidad de aleación: Peso de la cera × espesor de la aleación empleada. Contemple tener reservas de aleación para el sistema de bebederos.
El tiempo de centrifugado o la presión no es suficiente. • Controle y ajuste los parámetros de colado.
Se han empleado los canales de aspiración de aire durante el proceso de colado de presión al vacío.
• En caso de colado de presión al vacío, prescinda de los cana-les de aspiración que llegan hasta el embudo o a la pared de la mufla – el aire llega al objeto más rápido que el colado.
Determinadas partes del modelado (con frecuencia, los ganchos) están demasiado cerca de la superficie de la mufla durante el proceso de colado de presión al vacío (pared de la mufla demasiado fina, frecuente con la técnica de láminas).
• A través de los poros del material de revestimiento, el aire penetra más rápido en el objeto que el colado.
• En el proceso de colado de presión al vacío, el grosor mínimo de la pared para la superficie de la mufla es de 5 mm.
Porosidades en el colado
El interior del molde de colado no está limpio. • Deposite las muflas en el horno siempre con la abertura hacia abajo. Utilice exclusivamente material de modelado totalmente calcinable. Limpie el interior del horno y elimine los restos de suciedad.
Sobrecalentamiento del colado. • No sobrecaliente la aleación, reduzca los tiempos de calentamiento posteriores. En caso de fusión con llama, compruebe el ajuste de la llama.
El sistema de bebederos no se ha configurado adecuadamente.
• Ajuste el sistema de bebederos, dote las partes más macizas de un depósito suficientemente grande, evite los cantos afilados en el sistema de bebederos.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Problema Causa Solución
Porosidades en el colado
La aleación está contaminada. • La aleación vertida de nuevo no está suficientemente limpia o se ha fundido demasiadas veces.
Hay inclusiones de material de revestimiento en el colado. • El material de revestimiento no ha fraguado por completo; las superficies del modelo están arenosas; el crisol de colado ha raspado el embudo de la mufla; el movimiento del carro del brazo centrifugador no se ha limitado hasta 2–3 mm antes de la mufla.
Colados rugosos.Véase también «Restos en el molde de duplicado»
Sobrecalentamiento de el colado. • Reduzca la temperatura de colado.
Modelado en modelo de material de revestimiento rugoso. • Respete la proporción de líquido-polvo, véase también Restos en el molde de duplicado.
La mufla ha estado demasiado tiempo en el horno a la tem-peratura final/temperatura de la mufla demasiado elevada.
• Una vez transcurridos 30–60 min, mantenga las muflas a la temperatura final y después decante.
El vacío durante el mezclado del material de revesti-miento no ha sido suficiente (burbujas en el material de revestimiento).
• Cerciórese de que hay suficiente vacío durante la mezcla del material de revestimiento.
El mezclado del material de revestimiento ha sido insuficiente.
• Respete los tiempos de mezcla manual con espátula, así como, en caso necesario, los tiempos de postevacuación.
Restos en el molde de duplicado
El molde de duplicado está demasiado frío; para la solidificación, se ha introducido el gel en agua fría.
• Rellene los moldes de duplicado únicamente cuando estén a temperatura ambiente; intente que el tiempo de fraguado sea lo más corto posible.
El molde de gel estaba todavía demasiado húmedo en la superficie; todavía había restos del agente tensioac-tivo en el duplicado con silicona.
• Las superficies de los moldes de duplicado deben estar lo más secas posible; deje secar por completo el agente tensioactivo.
El modelo duplicado con gel no ha fraguado suficientemente.
• Seque y fragüe suficientemente el modelo; los modelos dupli-cados con silicona no necesitan tiempo adicional de fraguado.
El tiempo de mezcla ha sido demasiado corto, el material de revestimiento se ha procesado a temperatura demasiado fría.
• Procese el material de revestimiento conforme a las instrucciones de uso, la temperatura de procesamiento óptima es 20–22 °C.
Se ha empleado un líquido inadecuado o almacenado durante demasiado tiempo.
• Compruebe la fecha de caducidad del líquido y compruebe si presenta impurezas o se ha producido cristalización; utilice el líquido adecuado.
Se ha empleado una proporción de mezcla inadecuada para el duplicado con silicona, la silicona no ha fraguado completamente, los componentes no se han mezclado homogéneamente entre sí.
• Procese la silicona conforme a las instrucciones de uso; cerciórese de que los componentes quedan suficientemente mezclados entre sí.
Los modelos se han retirado demasiado pronto del material de duplicado.
• Respete los tiempos de fraguado de los materiales de revestimiento.
Fisuras en el objeto de colado
Enfriamiento demasiado rápido después del colado. • Deje que la mufla con el colado se enfríe lentamente a tem-peratura ambiente, no la enfríe bruscamente en agua fría.
El modelado se ha conformado demasiado fino. • Efectúe el modelado con un grosor lo más uniforme posible, de como mínimo 0,4 mm.
El material de revestimiento fino ha fraguado demasiado.
• Procese el material de revestimiento fino únicamente de modo «húmedo sobre húmedo» con el material de revesti-miento principal.
Cono de colado demasiado grande en el objeto. • El cono de colado se solidifica por su superficie grande más rápido que el objeto y provoca fisuras de contracción al compensar la pérdida de volumen.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Problema Causa Solución
Fisuras en la mufla Al utilizar láminas se ha generado una fisura inicial al solapar las.
• Solape las láminas suficientemente; evite los cantos afilados mediante adhesión o aplicando cera.
La mufla se ha depositado demasiado pronto en el horno o bien la temperatura del horno era todavía demasiado elevada en el momento de la introducción de la mufla.
• Respete los tiempos de fraguado; en el colado convencional, deje que el horno se enfríe suficientemente antes de introducir las muflas.
La mufla se ha calentado con excesiva rapidez. • En función de las indicaciones del material de revestimiento, caliente las muflas con el proceso de calentamiento rápido o con el convencional; cerciórese aquí de respetar la tasa de incremen-to de temperatura y los tiempos de espera recomendados.
La puesta en revestimiento de las piezas de resina o el modelado se han realizado con demasiada proximidad a la pared de la mufla.
• Aplique una ligera capa de cera a las piezas de resina; respete un grosor de la pared de la mufla de unos 5–10 mm.
Vaso de mezcla contaminado. • Utilice el vaso de mezcla únicamente para mezclar materiales de revestimiento aglomerados con fosfato.
• Utilice un vaso de mezcla adicional para la escayola, los mate-riales de revestimiento aglomerados con escayola y la silicona.
El material de revestimiento ha absorbido la vaselina. • Unte el interior de los anillos de la mufla siempre con una capa fina de vaselina como aislamiento; es mejor extraer la mufla del anillo después de aprox. 10–15 min.
Las muflas se han que-brado o han reventado durante el colado rápido
La mufla se ha introducido en el horno caliente dema-siado pronto, demasiado tarde o a una temperatura inadecuada.
• Preste siempre atención al intervalo de tiempo de carga previsto.• Siga las instrucciones de uso del material de revestimiento; la intro-
ducción debe realizarse como máximo después de 20–30 min.
Rebabas en el colado, retenciones cerradas.Véase también el punto «Fisuras en la mufla»
El modelo y el sobrerrevestimiento se han separado entre sí.
• Al utilizar «láminas», genere hendiduras como retención mecáni-ca, aplique una capa lisa de cera a las transiciones entre láminas.
• Evite cualquier sacudida mecánica fuerte (golpe fuerte).
El adhesivo de cera utilizado es demasiado grueso o ha estado almacenado durante demasiado tiempo.
• El adhesivo de cera utilizado es demasiado grueso o ha estado almacenado durante demasiado tiempo.
El líquido endurecedor utilizado no se ha secado por completo o el modelo no lo ha absorbido por completo.
• Seque los modelos en función del líquido endurecedor utilizado y precaliéntelos; en caso necesario, prolongue el secado de los modelos durante unos 5 min después del proceso de inmersión.
• El líquido endurecedor debe penetrar por completo en el modelo.• Los modelos duplicados con silicona no necesitan un fragu-
ado adicional; es suficiente una temperatura de secado de aprox. 80–100 °C.
El modelado no está limpio. • Termine el modelado de forma limpia para completar el modelo; evite el exceso de agua o elimínela por completo antes del sobrerrevestimiento.
Los modelos o el sobrerrevestimiento (mufla) se han depositado demasiado tarde en la olla a presión..
• No someta a presión los moldes de duplicado y muflas tras el inicio de la reacción de fraguado. No mueva la mufla durante el proceso de fraguado.
Perlas y burbujas en el objeto de colado
El aparato de mezcla no genera suficiente vacío. • Revise el aparato de mezcla, manómetro, aceite, tubos, juntas.
El modelado no se ha fijado suficientemente con cera o no se ha fijado al modelo.
• Fije bien con cera las piezas de cera y de plástico; evite huecos entre el modelado y el modelo; el modelado debe estar firmemente fijo al modelo.
El material de revestimiento fragua con excesiva rapidez.
• Respete los parámetros de mezclado como la proporción de mez-cla, las temperaturas de mezclado y los tiempos de mezclado.
No se ha retirado la grasa de las superficies de silicona. • No se ha utilizado un agente tensioactivo o este no se ha dejado secar lo suficiente antes del sobrerrevestimiento.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Problema Causa Solución
Perlas y burbujas en el objeto de colado
No se ha retirado la grasa de las superficies del modelado.
• No se ha utilizado un agente tensioactivo o este no se ha dejado secar lo suficiente antes del sobrerrevestimiento; como alternativa, se puede utilizar material de revestimiento fino.
Burbujas muy grandes en el modelado
El aire ha quedado «atrapado» a modo de gota en el sobrerrevestimiento; el material de revestimiento ha fraguado con excesiva rapidez.
• Obture bien el modelo maestro, evite zonas de gran hendi-dura, adapte bien el modelado de cera al modelo, realice a presión la puesta en sobrerrevestimiento, utilice material de revestimiento fino, fije los modelos de material de revesti-miento completamente a la base de la mufla, coloque las láminas niveladamente en el modelo, humedezca ligeramente el modelo de material de revestimiento con agua destilada antes de la puesta en sobrerrevestimiento.
Colado demasiado pequeño
La concentración del líquido de mezcla para el modelo es demasiado baja, o bien se ha utilizado exclusiva-mente agua como líquido.
• Utilice el líquido como mínimo en la concentración indicada en las instrucciones de uso; en caso necesario, aumente la concentración en pequeños incrementos (5–10 %).
La resistencia/dureza del material de duplicado es demasiado elevada.
• Ajuste la concentración de mezcla a la dureza del material de duplicado; los materiales de duplicado más duros requieren concentraciones de líquido más elevadas.
El líquido se ha cristalizado, se ha almacenado a tem-peratura demasiado fría o se ha congelado (compruebe la protección contra la congelación).
• Compruebe si se ha producido cristalización en el líquido; en caso de duda, utilice un líquido nuevo.
Durante el duplicado y fabricación del modelo con silicona se ha trabajado con parámetros de presión desiguales.
• Trabaje con las mismas condiciones durante el duplicado y la fabricación del modelo con silicona.
• Ya sea efectuando ambas fases de trabajo bajo presión, o bien ambas sin presión.
Colado demasiado grande
La concentración del líquido de mezcla para el modelo es demasiado alta, o bien se ha utilizado exclusivamente líquido puro.
• Utilice la concentración de mezcla indicada en las instruc-ciones de uso y, en caso necesario, redúzcala.
La resistencia/dureza del material de duplicado es demasiado baja; se ha utilizado gel de duplicado ya usado.
• Compruebe que el molde de gel presenta suficiente consis-tencia; si se utilizan siliconas muy blandas, es aconsejable reducir la concentración de mezcla do recomendada. En caso necesario, cambie el gel.
Durante el duplicado y fabricación del modelo con silicona se ha trabajado con parámetros de presión desiguales.
• Trabaje con las mismas condiciones durante el duplicado y la fabricación del modelo con silicona. Ya sea efectuando ambas fases de trabajo bajo presión, o bien ambas sin presión.
Colado deformado, ajuste irregular
El molde de duplicado se ha deformado. • Utilice muflas de duplicado aptas para el material de duplicado. Coloque los moldes de duplicado siempre sobre una superficie plana para evitar deformaciones.
• Evite en la medida de lo posible mover el molde de duplicado durante el proceso de fraguado.
• Utilice un aro de estabilización.
Después de desmoldear el modelo maestro, no se han respetado los tiempos de recuperación elástica necesa-rios del material de duplicado.
• En caso de fuertes deformaciones (grandes hendidura en el modelo), proporcione al material de duplicado tiempos de recuperación elástica suficientes.
La silicona se ha desprendido de la mufla de duplicado (aro de estabilización).
• Después de desmoldear el modelo maestro, compruebe si el molde de duplicado presenta zonas que se hayan desprendido.
• Desmoldee el modelo maestro con ayuda de aire comprimido y siempre con cuidado.
Ha ocurrido un fallo en el procesamiento del material de revestimiento (mezcla demasiado corta, omisión del mez-clado previo con espátula o polvo/líquido demasiado frío).
• Observe las instrucciones de uso del material de revesti-miento; respete los parámetros de procesamiento.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Problema Causa Solución
Colado deformado, ajuste irregular
Deformación por factores mecánicos durante el desenmuflado.
• No desenmufle el objeto cuando todavía esté candente; espere a que se enfríe bien. Desenmufle el colado con cuidado, no golpee el cono de colado con el martillo; para el desenmuflado, aplique únicamente arenado a los ganchos y al distribuidor de fuerza.
Deformaciones por el pulido. • Evite aplicar una presión desigual o demasiado elevada durante el pulido; proteja (con los dedos) las puntas de los ganchos; para el pulido, fabrique y utilice componentes de base finos o bien un modelo de escayola como soporte.
El colado se balancea. Véase también Colado demasiado pequeño / demasiado grande / Colado deformado
La mufla se ha depositado demasiado pronto en el horno.
• Respete los parámetros de procesamiento y tiempos de carga.
Se ha movido el molde de duplicado durante la fase de fraguado del modelo de material de revestimiento.
• Intente, en la medida de lo posible, no mover el molde de duplicado durante el proceso de fraguado.
El material de revestimiento fragua con excesiva rapidez
En la mayoría de los casos, la temperatura de almacena-miento y de procesamiento es demasiado elevada; no limpie/enjuague la olla de mezcla con agua caliente.
• Almacene el polvo y el líquido en un lugar fresco y seco, prefe-riblemente en el armario de atemperado a aprox. 20–22 °C.
No se ha respetado la proporción de mezcla o se ha utilizado un líquido incorrecto.
• Procese el líquido y el polvo conforme a las instrucciones de uso.
Tiempo de mezcla demasiado largo. • Seleccione los parámetros de mezclado conforme a las instrucciones de uso.
El material de revestimiento fragua con excesiva lentitud
En la mayoría de los casos, la temperatura de proce-samiento es demasiado baja.
• Almacene el polvo y el líquido en un lugar fresco y seco antes de su uso, preferiblemente a aprox. 20–22 °C en el armario de atemperado, nunca en el frigorífico.
El líquido se ha transportado o almacenado en condi-ciones inadecuadas.
• Compruebe si el líquido se ha deteriorado por congelación. Se deben evitar heladas en el lugar de almacenamiento.
No se ha respetado la proporción de mezclado o se ha utilizado un líquido incorrecto.
• Procese el líquido y el polvo conforme a las instrucciones de uso.
El tiempo de mezcla, incluido el mezclado previo con espátula, ha sido demasiado corto o no lo suficiente-mente intenso.
• Observe los parámetros de procesamiento.
Las piezas de cera no se adhieren al modelo de material de revestimiento
El modelo de material de revestimiento no está seco. • Los modelos duplicados con silicona también deben secarse antes del modelado; únicamente se puede prescindir del fraguado adicional, en comparación con los modelos duplicados con gel.
• El modelado se adhiere mejor a los modelos «a tempera-tura tibia».
Burbujas en el material de duplicado (duplicado con gel)
Los modelos maestros no se han empapado en agua lo suficiente antes del duplicado.
• Antes del duplicado con gel, empape en agua los mode-los maestros (escayola) durante como mínimo 10 min a aprox. 35 °C.
El duplicado con silicona ha fraguado solo parcialmente en la superficie
La silicona no ha fraguado totalmente, los componentes no se han mezclado de forma homogénea entre sí o la superficie del modelo maestro está contaminada, por ejemplo, con restos de desinfectante de la impresión o de la utilización de aceites inadecuados en los trabajos de fresado.
• Procese la silicona conforme a las instrucciones de uso; cerciórese de que los componentes quedan suficientemente mezclados entre sí.
• Limpie al completo las superficies de los modelos maestros antes de la obturación.
Prevención de errores
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Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.
Información adicional
Folleto sobre trabajos metalo-cerámicos REF 82092
Póster de colado sobre modelo REF 82930
Prevención de errores en la manipulación de revestimientos para coronas y puentes BEGO
REF 83561
Problema Causa Solución
Aspectos generales del procesamiento del material de revestimiento
Repercuten sobre el ajuste de los resultados del colado: la concentración de mezcla del líquido, la temperatura de almacenamiento y de procesamiento, la intensidad de mezcla (el tiempo de mezclado previo con espátula y la intensidad, el tiempo de mezclado propiamente, la velocidad y el diseño del agitador del aparato de mezcla), así como los materiales de duplicado utilizados.
• Únicamente la observancia constante de estos parámetros de procesamiento y procesos garantiza unos resultados de colado uniformes.
La concentración del líquido de mezcla se ha ajustado únicamente con agua destilada.
• La calidad del agua corriente puede oscilar.
Las bolsas abiertas de material de revestimiento (grandes envases en la mayoría de los casos) pueden absorber humedad y presentar distintos valores de expansión durante su posterior utilización.
• Cierre siempre herméticamente las bolsas abiertas de material de revestimiento después de haber extraído polvo.
Aspectos generales del procesamiento de la aleación
Los ganchos se rompen fácilmente. • Además de evitar un sobrecalentamiento del colado o un enfriamiento brusco con agua fría en el marco del proce-samiento, la aleación debe escogerse siempre en función de sus aplicaciones indicadas; las aleaciones rígidas para prótesis combinadas, las aleaciones elásticas para prótesis de gancho. Utilice únicamente material nuevo.
Efectúe las reparaciones o ampliaciones utilizando únicamente los materiales adecuados para soldadura o materiales para soldadura con láser.
• Utilice el soldadura de cobalto-cromo (REF 52520) o, en el caso de la soldadura con láser, el alambre para soldadura Wiroweld.
Colocación de ganchos de oro curvados. • Para soldar, utilice la soldadura de oro BEGO Gold I; después de la colocación de los ganchos, temple los colados sobre modelo a 400 °C durante 15 min.
Servicio deasistencia telefónica:
93 371 28 [email protected]
Prevención de errores
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Notas
RE
F 8
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· T
D · ©
20
20
by
BEG
O · 2
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219
www.bego.com
BEGO Iberia, S.L.U.C/ Frederic Mompou, 4 A 5º 1ª · 08960 Sant Just Desvern (Barcelona)Tel. +34 93 371 28 68 · Email [email protected]
BEGO Bremer Goldschlägerei Wilh. Herbst GmbH & Co. KGWilhelm-Herbst-Str. 1 · 28359 Bremen, GermanyTel.: +49 421 2028-0 · Fax: +49 421 2028-100Correo electrónico: [email protected] · www.bego.com
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