ANÁLISISTECNOLÓGICOSY PROSPECTIVOSSECTORIALES

COmPLEjO SIdERuRGIA Y NO FERROSOS

Responsable: Daniela Moya

FEBRERO 2016

AUTORIDADES

■ Presidente de la Nación

Ing. Mauricio Macri

■ Ministro de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva

Dr. Lino Barañao

■ Secretario de Planeamiento y Políticas en Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva

Dr. Miguel Ángel Blesa

■ Subsecretario de Estudios y Prospectiva

Lic. Jorge Robbio

■ Director Nacional de Estudios

Dr. Ing. Martín Villanueva

RECONOCIMIENTOS

Los estudios sobre complejos productivos industriales fueron coordinados por el Dr. Juan Santarcángelo y asistidos por el Lic. Martín Kalos. La supervisión y revisión de los trabajos estuvo a cargo del equipo técnico del Programa Nacional de Prospectiva Tecnológica (Programa Nacional PRONAPTEC) perteneciente a la Dirección Nacional de Estudios del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva:

■ Lic. Alicia Recalde.■ Lic. Manuel Marí.■ Lic. Ricardo Carri.■ A.E. Adriana Sánchez Rico.

Se agradece a los diferentes actores del sector gubernamental, del sistema científico-tecnológico y del sector productivo que participaron de los distintos ámbitos de con-sulta del Proyecto. No habría sido posible elaborar este documento sin la construcción colectiva de conocimientos.

Por consultas y/o sugerencias, por favor dirigirse a pronaptec@mincyt.gob.ar

El contenido de la presente publicación es responsabilidad de sus autores y no represen-ta la posición u opinión del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva.El estudio se realizó entre entre octubre de 2012 y abril de 2013.

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COMPLEJO SIDERURGIA Y NO FERROSOS

1. PROCESOS PRODUCTIVOS Y TECNOLOGÍAS ACTUALES

1.1. Procesos productivos

La industria siderúrgica se inicia en la obtención del acero a partir del mineral de

hierro o chatarra hasta la comercialización de los bienes obtenidos mediante la

realización de diversas transformaciones como, por ejemplo, productos de acería

laminados en caliente y frío, planos revestidos y tubos con y sin costura. A estos

semielaborados, también se les suelen realizar procesos adicionales de corte,

plegado y tratamientos superficiales, entre otros, que pueden o no estar integrados

dentro de las acerías. La etapa correspondiente a la obtención del acero puede

llevarse a cabo mediante dos procesos diferentes, de acuerdo al tipo de materia

prima que se use. La denominada “siderurgia semi-integrada” parte del uso de

chatarra y la “integrada” del mineral de hierro, el carbón de coque y el sinter1. Si bien

la siderurgia semi-integrada es un proceso industrial más ecológico, en ambos casos

es necesario incorporar mineral de hierro.

Cualquiera sea el caso, se distinguen tres etapas esenciales: reducción del mineral

de hierro, aceración y laminación. Las primeras dos etapas se realizan para la

obtención de acero en sí mismo, mientras que la laminación permite obtener

productos semi-elaborados. El proceso de “reducción” consiste en extraer el óxido

del mineral de hierro y puede llevarse a cabo de dos modos distintos. Por un lado, a

partir de su fundición en altos hornos agregándole diferentes componentes (coque y

caliza dolomítica). A partir de esta mezcla líquida, se extrae la escoria de la superficie

y se deja en el fondo el arrabio o fierro líquido. Por otro lado, la técnica de “reducción

directa” utiliza pellets de hierro y se les suministra carbono a altas temperaturas (en

1 El sinter se obtiene a partir de aglomerar el mineral de hierro a altas temperatura con la ayuda de

fundentes como la caliza.

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estado gasífero) para descartar el oxígeno y, así, dar origen a un hierro reducido (en

estado sólido), denominado comúnmente “hierro esponja”.

El resultado de la fase de reducción es un hierro impuro, ya que posee carbono y

otros residuos minerales, por lo que debe ser sometido a la etapa de aceración. Para

la técnica de alto horno se utilizan convertidores, es decir, equipos que introducen

oxígeno al arrabio. En cambio, para la técnica de reducción directa, el “hierro

esponja” es fundido en hornos eléctricos y, una vez excluido el carbono, dicha

composición líquida se filtra utilizando recipientes especiales o “cucharas” para

separar el hierro puro de la escoria. Luego de esta fase, se le añaden diferentes

ferroaleaciones de acuerdo a las propiedades que se le quiera dar al acero e,

inmediatamente, se inicia la tarea de colada continua del acero líquido, en moldes de

cobre refrigerados con agua para lograr su solidificación. La etapa de laminación se

realiza en caliente, reduciendo el espesor y aumentando la longitud del acero a través

de dos cilindros superpuestos que giran en sentido inverso. Una parte de los

productos obtenidos va directamente al mercado en forma de rollos o planchas,

donde encuentra diversas aplicaciones (alambres, clavos, tornillos, materiales para la

construcción, etc.). La otra sufre un proceso de laminación en frío, donde se los

somete a un proceso de decapado para dar la terminación superficial requerida.

Estos productos poseen una mayor calidad y se utilizan en la industria automotriz y

en distintos rubros de la industria metalmecánica. Por último, de la producción de

laminados en caliente también se destina una parte a la fabricación de tubos de gran

diámetro con y sin costura, utilizados en el sector de petróleo y gas, así como para

diversas obras de infraestructura y construcción.

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Servicios vinculados (reciclaje, ingeniería, transporte, mantenimiento)

Exportación

Aplicaciones

Colada Continua

Productos No Planos

Alto Horno Convertidores

Reducción Directa Horno Eléctrico Productos Planos

MATERIAS

PRIMAS E

INSUMOS

Insumos

COMERCIALIZACIÓN / DESTINO

FINAL

Centros de Servicios

PRODUCCIÓN

LaminaciónReducción y AceríasMaterias Primas

- Hierro esponja

- Chatarra de acero

- Mineral de hierro

- Coque

(Primera Transformación)

- Cal y fundentes

- Aceites

- Lubricantes

- Adhesivos y selladores

- Refractarios

- Arrabio

- Fierro líquido

Acero líquido

Ferroaleaciones

(Segunda Transformación)

- Lam. en caliente (chapas)

- Lam. en frío (chapas, f lejes y

hojalatas)

- Lam. en caliente (barras de acero)

- Tubos sin costura

Acero sólido

- Independientes

- Controlados y propios de las acerías

- Terminados

- Tubos sin costura (diversificadas)

- Industia Automotriz

- Construcción

- Sector agropecuario

- Petróleo y gas

- Industria Metalmecánica

- Otros

Esquema 1. Cadena técnica de valor de la industria siderúrgica

Fuente: elaboración propia en base a CEPAL (2009)

De forma análoga, la cadena de valor de la producción de aluminio abarca desde la

extracción de la bauxita – para su posterior obtención del aluminio primario – hasta la

comercialización de las diferentes manufacturas de aluminio. La bauxita es un mineral

natural que contiene aluminio, oxígeno e hidrógeno. Su conversión en alúmina, como

paso previo a la obtención de aluminio primario2, se realiza por medio de la

electrólisis. Esta labor se efectúa mediante un proceso químico denominado “Bayer”,

el cual elimina de la bauxita ciertos componentes como óxido de hierro y de silicio.

Luego, el hidróxido de aluminio se quita de la solución de soda para ser lavado y

secado, en tanto dicha solución es reciclada. En las plantas de reducción, el aluminio

puro es extraído de la alúmina por medio del proceso de reducción electrolítica

denominado “Hall-Heroult”. Dicho proceso implica un baño fluorinado, bajo una alta

2 La denominación “primario” significa que es producido a partir de materiales no reciclados. El aluminio secundario se obtiene a partir de material de desecho reciclado. El aluminio es 100% reciclable sin ninguna pérdida de sus cualidades naturales.

4

intensidad de corriente y a una temperatura promedio superior a 900°C. Se necesitan

4 Tn. de bauxita para obtener 2 Tn. de alúmina, las cuales fabricarán 1 Tn. de aluminio

en una reductora. Este proceso es altamente intensivo en energía eléctrica.

Posteriormente, el aluminio líquido es trasportado hacia la etapa de colado y volcado,

junto a diferentes metales (titanio, magnesio, hierro, cobre, etc.) en hornos de

retención, de acuerdo a las propiedades que se le quiera proveer. En esta etapa se

obtiene el aluminio primario en planchones para laminación o lingotes para extrusión

y refusión. En la etapa de transformación se efectúan las tareas de diseño y

producción de productos semielaborados y terminados, mediante los procesos de

fundición y colado continuo, laminación en caliente y frío, corte y separación,

recocido, rebobinado y laminado, moldeo, mecanizado y recubrimiento, entre otros.

Estos productos son demandados por una amplia gama de sectores, entre los que se

destacan el metalmecánico, automotriz, alimentos, construcción y energía. Al igual

que en el caso de la siderurgia, suelen existir “centros de servicios” que realizan

alguna transformación o proceso intermedio previamente a su utilización en estas

actividades.

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COMERCIALIZACIÓN / DESTINO

FINAL

Centros de Servicios

PRODUCCIÓN

Semielaborados y

Elaborados

MATERIAS

PRIMAS E

INSUMOS

Refinación, Reducción y

ColadaMaterias Primas

Transformación de la

bauxita en alúmina

Moldeo y mecanizado

Trefilado y cableado

Transformación de la

alúmina en aluminio

Servicios vinculados (reciclaje, ingeniería, transporte, mantenimiento)

Exportación

Aplicaciones

Insumos

Fundición

Laminación

ExtrusiónAluminio líquido (primario)

- Bauxita

- Hidróxido de sodio (sales fundidas)

- Cal

- Refrectarios

- Carbón

- Coque

- Brea de petróleo

- Cobre

- Silicio

- Magnesio

- Zinc

- Manganeso

- Independientes

- Propios de las plantas productoras de aluminio

- Transporte (automotor, ferroviario, marítimo,aéreo)

- Construcción (cerramientos y estructuras livianas)

- Electricidad (cables de alta tensión, etc.)

- Packaging (alimentos, bebidas, etc.)

- Metalmecánica

- Medicina

- Tratamiento de aguas

Proceso Bayer

Reducción Electrólitica

- Barras- Tubos- Perfiles

- Planchas y bandas laminadas en frío

- Planchas y bandas laminadas en caliente

- Discos

- Lingotes- Cilindros- Planchones

Esquema 2. Cadena técnica de valor de la industria de aluminio

Fuente: elaboración propia

1.2. Tecnologías empleadas

Se trata de una industria multiproducto, capital intensiva y cuya actividad se

caracteriza por ser un proceso enteramente continuo, estructurado a partir de líneas

de producción altamente automatizadas. La construcción y puesta en marcha de este

tipo de establecimientos productivos posee altos costos fijos producto de las

grandes inversiones de capital físico (estructura, galpones, maquinaria, etc.) que se

necesitan. Pero, a su vez, la eficiencia de dichas inversiones está atada a las escalas

que tenga el sector ya que son costos hundidos que no tienen relación directa a la

6

cantidad producida. Así, cuanto mayor sea la producción menor será el costo medio

del bien producido.

Dentro del complejo siderúrgico coexisten firmas con diferencias en cuanto a la

cantidad de procesos productivos que realizan en su interior y al tipo de tecnología

que se emplean. En Argentina coexisten empresas integradas –Siderar, Acindar,

Siderca– con firmas semi integradas –Aceros Zapla y AcerBrag– y se emplean tanto

tecnologías de Alto Horno como de Horno Eléctrico para reducción directa3. El uso de

una u otra tecnología va a depender tanto de factores económicos como técnicos: el

horno eléctrico requiere de una escala que es un tercio más baja a la óptima para

altos hornos4 y, también, de una menor inversión en capital. Sin embargo, la

utilización de la tecnología de alto horno genera un menor costo variable y mayores

economías de escala por lo que los costos por unidad de producto tienden a ser

similares.

Cualquiera sea la tecnología empleada, las empresas locales cuentas con plantas

equipadas con maquinaria y equipos modernos para el tipo de producto que ofrecen.

Sin embargo, existe un problema estructural respecto a la gama de productos

ofrecidos debido a cuestiones propias de un proceso productivo poco flexible. La

cantidad y calidad de los hornos cuchara y trenes de laminación son los que van a

determinar las posibilidades que tiene cada empresa para diversificar su producción

sin generar ineficiencias. Esto se debe a que fabricar productos de diferentes

formatos o calidades implica interrumpir la producción, ya sea para variar el

contenido en el horno cuchara o, bien, sustituir los rodillos especiales. Aunque puede

llegar a utilizarse el horno con dos trenes de laminación distintos, para evitar así

paradas técnicas en la producción, no pueden utilizarse en forma simultánea, por lo

que también tiene costos importantes. La dimensión de dichas ineficiencias

obedecerá en gran medida al grado de automatización que posea la línea de

producción.

3 Las empresas Siderar, Acindar y Siderca utilizan la tecnología Midrex para el sistema de reducción

directa. 4 En el alto horno la escala mínima óptima es de 2 millones de tn/año mientras que en el horno eléctrico

es de 1,5 millones de tn/año.

7

Frente a esta situación, cada empresa tendió a especializarse en un sólo grupo de

aceros y en ciertos productos con calidad de exportación. Esto generó a nivel

agregado una oferta nacional dedicada casi con exclusividad al grupo de aceros

comunes al carbono, dejando en un segundo plano a los aceros especiales (aleados,

inoxidables, rieles, etc.) requeridos por industrias como la automotriz y la

metalmecánica, cuya demanda se tiende a cubrir con importaciones.

Un caso a destacar tiene que ver con el acero inoxidable, donde la inexistencia de

abastecimiento se debe a que la escala es mucho menor y su producción requiere

introducir ciertos componentes que impiden luego volver a producir aceros comunes

al carbono y, por ende, se requiere invertir exclusivamente en nuevos hornos de

calentamiento, trenes de laminación y en todos los rodillos necesarios. Sólo algunos

pocos países se dedican a la producción de este tipo de acero – entre los que se

destacan Alemania, Francia y Japón – mientras que en Brasil se encuentra la única

planta de toda la región. Esta característica en el modo de llevar a cabo el proceso

productivo y las tecnologías disponibles resulta fundamental para comprender las

capacidades reales que poseen las empresas locales para ingresar en un nuevo

segmento de mercado.

Con respecto a la producción de aluminio, la única empresa que opera en Argentina

es Aluar, que no sólo abastece casi a la totalidad de la demanda local sino que está

volcada fuertemente al sector externo, siendo proveedor estratégico de empresas

líderes a nivel mundial. Las operaciones de Aluar comprenden desde la obtención de

aluminio en estado líquido hasta la fabricación de productos elaborados que se

destinan a las industrias del transporte, packaging, construcción, electricidad,

medicina y tratamiento de aguas. Para ello, cuenta con la planta productora de

aluminio primario en la provincia de Chubut y dos plantas de semielaborados

(laminación y extrusión) en la provincia de Buenos Aires.

En contraste, el subsector vinculado a los procesos de transformación o tratamiento

especial tanto de acero como de no ferrosos básico está compuesto por mayor

cantidad de establecimientos productivos ya que requieren de menores inversiones

en capital físico para ingresar a este mercado. Sin embargo, la viabilidad de este tipo

de empresas está estrechamente ligada tanto a la capacidad que tienen de proveerse

del acero o aluminio primario como, así también, al precio al que se abastecen. Esto

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genera que el grupo de empresas más integradas posean mayores ventajas en cada

eslabón de la cadena.

Un párrafo aparte corresponde a las materias primas y a la energía, dos recursos

fundamentales en la producción de acero y aluminio. La Argentina no cuenta con

reservas propias de mineral de hierro o de bauxita, aunque la provisión de los mismos

no parece un tema preocupante en el corto y mediano plazo. Brasil ha descubierto

grandes yacimientos de mineral de hierro que lo convierten, junto con Australia, en

los principales proveedores mundiales. Su traslado a las acerías argentinas no

evidencia complejidades o restricciones relevantes. En el caso de la bauxita, existen

grandes disponibilidades del recurso a nivel mundial y proviene principalmente de las

zonas tropicales.

Las mayores problemáticas en el mediano plazo tienen que ver con el sector

energético. La Argentina ha mantenido en períodos anteriores un cierto equilibrio en

cuanto a su matriz energética. Sin embargo, en los últimos años se han incrementado

fuertemente las importaciones de gas (principalmente proveniente de Bolivia),

situación que genera un alto grado de dependencia ante cualquier cambio en la

política de aprovisionamiento. En este sentido, resulta fundamental, por un lado,

establecer una política conjunta en materia energética con el país vecino ya que

cuenta con el yacimiento más grande de la región. Pero además se requieren realizar

todas las inversiones requeridas para explotar nuevos yacimientos locales (de

petróleo y gas) y hacer todas las mejoras necesarias en los actuales para incrementar

la producción.

1.3. Mapeo institucional y territorial

En Argentina, el complejo siderúrgico está compuesto fundamentalmente por

Ternium Siderar (mayor empresa siderúrgica del país orientada a la producción de

aceros planos), Acindar (principal productor local de aceros no planos), Aceros Zapla

(con capacidad de producción de aceros especiales) y, en menor escala, se destacan

9

AcerBrag y el grupo Sipar Gerdau, cuya oferta de aceros es variada e incluyen planos,

algunos no planos y especiales. La principal empresa argentina de tubos sin costura

es Tenaris Siderca, del Grupo Techint. En aluminio primario, la producción se

concentra en Aluar, que también opera en la elaboración de laminados y extruidos, a

través de su División Elaborados. Si bien estas empresas representan prácticamente

la totalidad del mercado, coexisten con otros establecimientos de diversa

envergadura y perfil, que generalmente realizan algún proceso de transformación o

tratamientos especiales a los aceros y no ferrosos básicos. También operan

empresas que completan la oferta de no ferrosos como plomo y productos básicos

de cobre, entre otros. A diferencia de las grandes empresas mencionadas, en este

grupo prevalece la heterogeneidad (en tamaños, intensidad de mano de obra, grados

de mecanización, tecnologías utilizadas, etc.).

Este tipo de conformación industrial difícilmente pueda asociarse a lo que la literatura

denomina estrictamente como cluster, ya que comúnmente lo que se observa son

relaciones “tipo satélite”, donde la empresa grande domina el segmento de

productos que fabrica y el resto se adapta y tiende a posicionarse en los espacios

que permite la primera. En efecto, muchas de estas funcionan como “empresas

tercerizadas”, que realizan procesos de corte, plegado, tratamientos de superficies,

trefilado, etc., cuya escala no justifica la decisión de integrarlos. La relación con la

empresa líder no sólo es de tipo comercial, sino que existen intercambios de

información, por ejemplo, sobre técnicas de producción y, en ocasiones, también un

apoyo financiero. Otras no tienen un vínculo tan cercano, aunque la actividad que

realizan es la misma. Con los proveedores sucede algo parecido.

Institucionalmente, el Programa ProPyME es una de las iniciativas asociativas más

conocidas. Fue creado por el Grupo Techint en 2002 con la intención de apoyar el

desarrollo de proveedores y clientes de las empresas del grupo, fundamentalmente

de la cadena de valor metalmecánica pero también incluye a otros rubros. En el caso

de los proveedores, el actor clave es Exiros, una empresa vinculada que centraliza las

compras de todo el grupo siderúrgico y tiene presencia en Argentina, Brasil, Canadá,

Italia, Japón, China, México, Rumania, Uruguay, Venezuela, Colombia y Estados

Unidos. Exiros negocia más de 6.800 millones de dólares anuales en compras de

materias primas, bienes industriales y servicios para los clientes, además cuenta con

10

más de 29.000 proveedores. En el país, las empresas proveedoras desarrolladas

suelen tener como único o principal cliente a Exiros-Techint, lo cual tiene el beneficio

de acceder a un mercado exigente, de grandes dimensiones y con apoyo tecnológico

y financiero, pero la lógica que prevalece es la de tercerización de actividades.

Territorialmente, las grandes empresas siderúrgicas tienen sus principales centros

productivos en el cordón industrial que va del Gran Buenos Aires a los alrededores de

Rosario. En estas zonas es donde se concentra la demanda de sus productos, que

proviene fundamentalmente de la industria metalmecánica, la automotriz y la

construcción. Es decir, se verifica una conformación del espacio asociada a las

economías de aglomeración, donde los grandes centros urbanos y polos industriales

operan como epicentro. Sin embargo, también se dan los casos de Aceros Zapla en

Jujuy, cuyo origen está más relacionado con el descubrimiento y disponibilidad de

materias primas esenciales para la acería (carbón y mineral de hierro). La operación

de esta empresa ha generado en la zona un conjunto de actividades metalúrgicas de

cierta relevancia, aunque el principal destino de la producción de acero es destinado

a la construcción en los grandes centros urbanos y, en menor medida, para usos

especiales en la industria automotriz de Córdoba y Santa Fe, así como en algunas

maquinarias diversas.

También se diferencia en su localización el caso de Aluar, radicada en Puerto Madryn,

Chubut, producto de un proceso impulsado por el Estado en los 70´ y vinculado a la

construcción de una central hidroeléctrica y un puerto en la región. Si bien el

desarrollo de Aluar ha permitido la integración local de productos elaborados de

aluminio en la zona, buena parte de los clientes locales no está radicada en la zona.

Por otro lado, el principal destino de las ventas de aluminio es la exportación (más del

70%). Sin embargo, su influencia territorial es elevada y existen diversos vínculos con

la Universidad Tecnológica Nacional y otras entidades, tanto de tipo tecno-productivo

como de perfil socio-cultural. El resto de las empresas siderúrgicas se distribuye con

la lógica mencionada.

Debido a la conformación de esta industria, las principales empresas cuentan con sus

propios departamentos de I+D, de capacitación y generalmente desarrollan vínculos

importantes con instituciones tecnológicas, de certificación de normas, entidades de

11

formación técnica y profesional, etc.; sea en forma individual o a partir de iniciativas

conjuntas. En el caso de Aluar, estos vínculos suelen estar más centralizados e

internalizados al interior de la organización, por ejemplo, a partir de la tarea que

desarrollan los distintos departamentos de la División Elaborados (cursos de

capacitación, certificación de carpintería de aluminio, etc.) y la red de distribuidores

oficiales.

En siderurgia, una de las instituciones más relevantes es el Instituto Argentino de

Siderurgia (IAS), una entidad civil sin fines de lucro, cuya administración y laboratorios

están en San Nicolás, las instalaciones semi-industriales y oficina en Ramallo y

Buenos Aires. El IAS realiza tareas de desarrollo tecnológico, asistencia técnica,

análisis y ensayos, distribución de información técnica, organización de cursos y

conferencias y normalización, para acompañar el desarrollo de la siderurgia, de su

cadena de valor (proveedores y usuarios de acero) y de otras industrias. Las tres

áreas principales son procesos, servicios e institucionales.

A su vez, el IAS tiene convenios firmados con El Instituto Argentino de Normalización

y Certificación (IRAM), para el estudio de normas técnicas en temas específicos con

diversas entidades e instituciones de carácter técnico. A través de los mismos, se

llevan a cabo tareas de investigación, se desarrollan actividades de normalización que

cubran todas las necesidades del sector y, fundamentalmente, se promueve su

aplicación y uso. En este plano, se destaca la vinculación con TÜV Rheinland en lo

referido a certificaciones y servicios de asistencia técnica. También son importantes

el Centro de Investigación Industrial (CINI-FUDETEC-Techint), que cuenta con más de

100 ingenieros destinados a la I+D en productos y procesos, así como los convenios

de cooperación entre las empresas del sector y la Facultad de Ingeniería de la

Universidad de Buenos Aires (UBA), el Instituto de Cálculo que funciona en dicho

ámbito, la Universidad Tecnológica Nacional (principalmente las sede regional Delta y

San Nicolás).

12

1.4. Brechas sectoriales respecto a las mejores prácticas internacionales

Si bien coexisten varios países que participan en la producción siderúrgica mundial, la

actividad presenta altos niveles de concentración. Los primeros 10 países

productores de acero explican cerca del 83% del total mundial y las 40 empresas

más grandes representan más del 60%. Exceptuando a Aceros Zapla, el resto de las

compañías siderúrgicas que operan en Argentina pertenecen a este grupo. Acindar es

propiedad de ArcelorMittal, la empresa siderúrgica más grande del mundo; Sipar

pertenece a Gerdau (número 14 del mundo) y el propio grupo Techint está en el

puesto 36. En tubos sin costura, Siderca abastece el 25% del mercado mundial. En el

caso de aluminio, la concentración es menor aunque también los 10 países

principales explican más del 70% de la producción mundial de aluminio primario. La

actividad también está liderada por grandes grupos económicos y Aluar está entre las

dos plantas con mayor capacidad de Latinoamérica.

En este marco, y considerando el profundo proceso de concentración y globalización

de la actividad en la última década, el complejo siderúrgico y de no ferrosos en

Argentina no difiere significativamente de las mejores prácticas internacionales. En

efecto, ya a principios de los años 90´ se estimaba que las acerías locales operaban

con niveles de productividad similares e, incluso, superiores a los mejores registros

internacionales, con un sesgo más marcado en el caso de la productividad laboral5.

En el caso de la productividad del capital, en las últimas décadas también se ha dado

un proceso de mejoras tecnológicas muy marcadas, que permitieron sostener altos

estándares de eficiencia y calidad.

La capacidad de producción de acero en bruto en el país es algo mayor a la de

laminación, aunque en esta última etapa del proceso también se han logrado

estándares de productividad muy elevados. En aluminio primario, esta diferencia

entre la producción de materia prima y de semielaborados es considerablemente más

marcada, pero también la productividad total del segmento es similar a la

5 Al respecto, ver “La siderurgia argentina en el contexto del ajuste, las privatizaciones y el Mercosur” de

Azpiazu y Basualdo

13

internacional dado que el principal destino de la producción es la exportación y en

semielaborados el negocio es fundamentalmente de índole local.

Las tecnologías y equipamientos utilizados en todo el complejo son de última

generación y la actividad esta sujeta a un revamping permanente. Es decir, prevalece

un criterio de “adelantarse” a las necesidades del mercado y a las exigencias de la

competencia, a partir del cual se ajustan procesos de producción, se incorporan

nuevas herramientas de control de calidad, de eficiencia energética, ambiental, de

reciclado de materiales, etc. Lo mismo sucede a nivel de innovación de productos.

Por su parte, los procesos que conforman la siderurgia y la producción de aluminio

involucran una gran multiplicidad de equipamientos y, si bien no existen más de tres

tecnologías a nivel mundial (algunas más en aluminio), las maquinarias utilizadas son

diversas y hay varios proveedores a nivel internacional. Las empresas en Argentina no

suelen adquirir “paquetes cerrados” en este sentido, sino que combinan diversos

equipos en cada etapa, de acuerdo a lo que consideran lo más adecuado para ganar

eficiencia, calidad y rendimiento.

El grupo Techint (Siderar y Siderca) incluso desarrolla parte de estas tecnologías y las

provee a otras empresas siderúrgicas del mundo. Si bien las maquinarias

involucradas son realizadas a escala productiva en Europa (en una empresa italiana

de su propiedad), la ingeniería, diseño e I+D es realizada en Argentina. En el caso de

las empresas que son propiedad de otros grupos, como ArcelorMittal (Acindar) y

Gerdau (Sipar), las mejores prácticas internacionales se alcanzan a partir de sus

políticas internacionales de “nivelación”, ya que tienden a entender a cada una de sus

plantas como partes homogéneas de un negocio mundial.

Por lo tanto, en el plano de la productividad y el grado de actualización tecnológica no

se advierten diferencias sustanciales en este complejo, ya sea en comparación con la

región o respecto las mejores prácticas a nivel mundial. Incluso podría decirse que en

determinados aspectos como el cuidado del medio ambiente, la innovación de

producto y la eficiencia de reciclado nuestro país lidera la frontera tecnológica, donde

claramente el principal exponente es el caso de Siderca, en tubos. No obstante, es

posible señalar las mayores debilidades a medida que se avanza en las etapas

14

productivas, desde la producción de acero en bruto hacia la terminación de

productos, para su uso final.

Los ejemplos principales corresponden a determinadas calidades de chapas para

automóviles y maquinarias, donde se buscan grosores menores, más moldeables,

pero de mayor resistencia. Lo mismo sucede con grosores y anchos superiores a los

fabricados localmente, por ejemplo, para embarcaciones y calderería pesada. Otro

caso es la chapa al silicio, utilizada en transformadores eléctricos. En aceros no

planos, los más relevantes son los perfiles de mayores dimensiones para grandes

estructuras metálicas y, en menor medida, de aleaciones especiales para la

fabricación de partes y piezas metalmecánicas (por ejemplo, autopartes).

Sin embargo, estas calidades de acero o productos diferenciados generalmente no

son fabricados en el país; o bien, la oferta es escasa. En este sentido, no sería lo más

adecuado considerar esto como una brecha respecto a las mejores prácticas, aunque

evidentemente allí se encuentran los mayores espacios de ampliación de la

capacidad local. De todos modos, las empresas del complejo señalan que, en

deficiencia o insuficiencia de estos eslabones simplemente responden a la baja

escala del mercado interno, no aduciendo potenciales dificultades asociadas a la

capacidad de acceder e implementar la tecnología adecuada.

Un párrafo aparte corresponde a las PyME “satélite” que forman parte de la trama

siderúrgica y de no ferrosos, cuya principal actividad “aguas arriba” es la de agregar

valor a los productos semielaborados de las grandes empresas núcleo, a efectos de

abastecer las demandas específicas de otros sectores industriales o de la

construcción. En este subgrupo, predomina la heterogeneidad y, consecuentemente,

las brechas respecto a las mejores prácticas internacionales son diversas, lo cual no

exime que un análisis profundo de las mismas sea una labor extremadamente

compleja.

En estas actividades, no es sencillo determinar escalas óptimas de producción,

niveles adecuados de productividad laboral, la calidad de los productos y servicios

metalúrgicos brindados, etc. Pero, en general, el equipamiento con el que cuentan

tiende a ser cada vez más moderno y las empresas que más crecen son aquellas que

15

ofrecen mejor calidad de producto. Cabe destacar que, en los últimos años, la

mayoría de las grandes empresas o “núcleo” han avanzado también sobre esta etapa

del negocio, lo cual aumenta la competencia y eleva los estándares tecno-

productivos del segmento.

Más allá de estos perfiles generales, al interior del complejo siderúrgico y de no

ferrosos es posible señalar algunas diferencias, cuya mayoría no son exclusivas del

entramado local, ya que responden a lógicas propias de cada actividad. Por ejemplo,

los requerimientos de calidad y la vanguardia tecnológica en los aceros planos es

traccionada por la industria automotriz y, en menor medida, por los

electrodomésticos de “línea blanca”. En estos casos, los esfuerzos de innovación de

productos y procesos, así como las exigencias de calidad e intensidad tecnológica,

son mayores que en los aceros no planos, cuyo principal destino es la construcción y

las demandas son menores6.

Únicamente en aquellos rubros que son utilizados para la exploración y explotación

hidrocarburífera las empresas necesitan desarrollar productos de mayor calidad,

innovar en procesos y certificar determinadas normas de alta exigencia, entre otras

cosas. Esto es particularmente así en el caso de tubos, donde el mercado es

particularmente más sensible a estas cuestiones y donde la calidad de producto

involucra propiedades físicas, de economía y cuidados del medioambiente. Es por

ello que también las principales innovaciones tecnológicas en aceros no planos se

vinculan con estos usos.

Estas asimetrías, en realidad, no impactan sobre las brechas de competitividad ya

que cada rubro opera en la frontera tecnológica internacional dentro de su segmento.

Pero sí influyen sobre la dinámica de los mercados y las inversiones. En efecto, la

permanencia en los mismos depende, en buena medida, de ir incorporando las

exigencias que derivan de los usuarios y las empresas locales han equilibrado sus

6 Desde 2011, tanto el Gobierno Nacional como empresas metalmecánicas han realizado gestiones para

obtener compromisos de fabricación de aceros especiales por parte del grupo Tasselli, que controla

Aceros Zapla. El objetivo es el de sustituir importaciones donde existe capacidad de producción local no

aprovechada y que, incluso, podría ser concretada a precios inferiores a los de importación.

16

inversiones en términos de cumplir con estos requisitos y, a la vez, no perder escala

de producción.

Este avance “hacia la calidad” permite mayores rentabilidades unitarias pero requiere

escalas de inversión cada vez mayores, lo cual en el caso argentino obligará a prestar

mucha atención sobre la salida exportadora de estos productos y el potencial de

consumo del mercado interno7. Por otro lado, estos destinos más sofisticados suelen

implicar mercados más concentrados, donde el poder de negociación con terminales

automotrices y grandes empresas que operan en el mercado de petróleo y gas es

menor que en el caso de la construcción o la metalmecánica, típicamente más

atomizados.

Otro punto relevante se refiere a las diferencias entre las empresas en términos de su

estructura de costos energéticos. Es comúnmente reconocido que las tecnologías de

producción de acero por reducción directa implican un consumo energético

considerablemente menor al de los altos hornos, en torno a un 50% menos. En

Argentina, la tecnología de altos hornos es utilizada por Siderar (planos) y, con

algunas diferencias, también Aceros Zapla. Acindar y Siderca son los principales

exponentes de acerías por reducción directa. En todos los casos el principal insumo

energético es el gas. En no ferrosos, Aluar se abastece de energía hidroeléctrica pero

su intensidad de uso es mayor al de la siderurgia (donde el mineral de hierro también

tiene una participación muy alta en los costos de producción, a diferencia de la

bauxita para aluminio). Actualmente, el punto más crítico se advierte en el caso del

gas, que en este marco de asimetrías podría impactar de manera diferencial entre las

distintas empresas y segmentos productivos del complejo.

1.5. Perfiles laborales

El complejo siderúrgico argentino requiere recursos humanos calificados, dado que

los procesos productivos son capital-intensivos y presentan un alto grado de

automatización. En general, no se advierten demandas insatisfechas porque las

7 Actualmente, la producción local de aceros planos está casi totalmente destinada al mercado interno,

mientras que la “salida exportadora” se concentra en redondos (tubos sin costura).

17

empresas del sector han estrechado importantes vínculos con escuelas técnicas,

universidades e institutos de capacitación, a efectos de garantizar la disponibilidad de

los mismos. El Grupo Techint ha sido una de las empresas más activas en este

sentido y los ejemplos más emblemáticos se encuentran en la zona de Campana, San

Nicolás y Villa Constitución, donde la interacción incluye el apoyo económico a

escuelas técnicas y universidades (por ejemplo, UTN), la organización de visitas a

plantas por parte de los alumnos, etc.

Adicionalmente, las empresas han generado diversos institutos de capacitación y de

certificación de competencias laborales (soldadores, etc.). A su vez, se destaca la

escuela Fray Luis Beltrán, que pertenece a la Unión Obrera Metalúrgica (UOM) y en

las seccionales donde existe actividad siderúrgica cumple un rol fundamental. En no

ferrosos, Aluar es el caso más emblemático, cuya acción más fuerte se concentra en

Chubut pero también es importante en los grandes centros urbanos del país. Otra

iniciativa fue la creación del campus universitario de Tenaris, que constituye un

ámbito corporativo de formación media y avanzada que permite captar recursos

humanos, igualar los conocimientos entre todos los países donde opera el Grupo

Techint y transferirlo intra-firma.

Por otra parte, la mayoría de los técnicos, ingenieros y profesionales afines a la

actividad suelen colocar en sus primeros lugares de preferencia a las empresas de

este complejo, dado que las remuneraciones suelen ser superiores a las del

mercado, existen beneficios adicionales y les permite desarrollarse laboralmente en

una industria globalizada y de gran dinamismo. Los perfiles más comunes son los

técnicos electro-mecánicos, hidráulicos y los ingenieros industriales, metalúrgicos,

mecánicos y eléctricos, entre otros. En los últimos años, aún cuando se ha logrado ir

cubriendo las diversas necesidades, las empresas del sector advierten cierta

dificultad que podría ser una restricción importante a futuro. Estas necesidades se

señalan para la mayoría de especialidades técnicas y de ingeniería. Al tratarse de

empresas multinacionales, la gestión está altamente profesionalizada y los niveles de

autonomía de las líneas gerenciales son bastante elevados. En términos generales,

las empresas del complejo consideran que las capacidades y competencias de los

recursos humanos utilizados en la Argentina son suficientes y no evidencian

18

diferencias significativas con aquellos que operan a nivel de las mejores prácticas

internacionales.

19

2. LAS TECNOLOGÍAS DEL FUTURO EN EL COMPLEJO A NIVEL

MUNDIAL

La industria siderúrgica y de no ferrosos es una típica actividad de proceso, donde el

equipamiento y el diseño original de las plantas definen a priori determinados

potenciales de producción, de diversificación de la producción y productividad media,

tanto de la mano de obra como del capital físico. Al tratarse de producciones muy

intensivas en el uso de éste último, las maquinarias utilizadas constituyen un factor

clave en la determinación de los costos y las posibilidades de producción (ya que

existen fuertes economías de escala). Las inversiones que modifican sustancialmente

las capacidades de producción suelen estar caracterizadas por fuertes

“indivisibilidades”; es decir, se requieren importantes montos de dinero para alcanzar

escalas de producción superiores. No obstante, también hay márgenes para

inversiones incrementales que permiten algún salto cuantitativo dentro de la

tecnología productiva vigente pero, fundamentalmente, mejoras cualitativas.

Estos componentes más “duros” de las tecnologías aplicadas tienden a cobrar mayor

relevancia en la medida que se dan por cumplidos otros requisitos previos, asociados

principalmente a acervos tecno-productivos de mano de obra con la calificación

suficiente, el manejo de los métodos de trabajo y los sistemas de organización de la

producción. Buena parte de la competitividad de las firmas queda predeterminada

por su diseño original y su “maduración” demanda varios años. En otros términos, las

decisiones iniciales acerca de qué tecnología utilizar, el lay-out de planta, el acceso a

insumos y sistemas de comercialización, entre otras cosas, no pueden ser

modificadas fácilmente con posterioridad (o los costos de hacerlo serían tan elevados

que no lo justificarían). Es por ello que no necesariamente existe una correlación a

nivel mundial entre el nivel de productividad de las plantas siderúrgicas y su grado de

actualización tecnológica en términos de equipamiento. En el caso del aluminio

también se da una situación similar, aunque los márgenes de heterogeneidad son

menores y el costo/disponibilidad de energía eléctrica suele ser el factor clave.

20

2.1. Principales innovaciones y tecnologías que se esperan en los próximos

años

La industria siderúrgica y de no ferrosos a nivel global se considera “madura” en

términos tecnológicos, presentando indicadores de I+D que, aún siendo altos, son

relativamente más bajos al promedio del resto de las industrias. Los cambios

tecnológicos suelen ser dirigidos por la demanda y las regulaciones estatales, por

ejemplo, en el plano ambiental. Se trata de actividades tan vastas y complejas que

hay un espacio para el desarrollo constante en lo que hace a la tecnología de

proceso. No obstante, cambiar la frontera tecnológica no se consigue rápido. En

efecto, durante el siglo XX sólo se pueden considerar dos innovaciones radicales en

la siderurgia: el conversor básico a oxígeno (conocido como conversor LD) y la colada

continua. El primero, utiliza como insumo principal al arrabio producido en altos

hornos. En el año 2011, el 69,5% de la producción mundial utilizaba este mecanismo.

También se destaca la tecnología del horno de arco eléctrico, que utiliza la chatarra

como insumo principal, representando el 29,2% del acero fabricado en 2011. Luego

de producido, el acero necesita ser solidificado; para esto se comenzó a utilizar la

colada continua pasando de representar un 30,1% en la producción de 1980 a un

95% en el año 2011.

De manera análoga, los procesos básicos de obtención de alúmina y aluminio

tampoco se han modificado de manera radical durante más de 100 años. El proceso

Bayer, principal método industrial para producir alúmina a partir de bauxita, fue

patentado en el año 1889 y el proceso Hall-Héroult para la obtención de aluminio

había sido descubierto tres años antes. Sin embargo, tanto en esta industria como en

la siderurgia se han efectuado importantes esfuerzos de inversión y desarrollo

tecnológico que han dado lugar a numerosas innovaciones incrementales vinculadas

al rendimiento energético y de las materias primas, la calidad, preservación del medio

ambiente, la productividad del equipamiento y de la mano de obra.

A lo largo de estas últimas décadas, las tecnologías de propósito general han

generado fuertes impactos sobre las condiciones productivas del complejo

siderúrgico. Los avances en tecnologías de la información y la comunicación (TIC), la

electrónica y la nanotecnología, entre otros, han modificado tanto la oferta de

21

productos como las formas en que se organizan los procesos productivos. El grado

de incorporación y difusión de estas tecnologías es muy elevado en el caso de TIC e

incipiente en nanotecnología. Sin embargo, la tendencia indica una curva creciente y

las mayores aplicaciones se vinculan con la posibilidad de obtener propiedades cada

vez más específicas para el acero (resistencia, elasticidad, dureza, densidad,

moldeabilidad, etc.).

Las TIC y la electrónica están contribuyendo cada vez más a la automatización de

procesos, controles de calidad, mediciones especiales, optimización de lay out de

plantas y funciones de los puestos de trabajo. Al ser una industria caracterizada por

unas pocas innovaciones radicales, muchas incrementales, una baja intensidad de

I+D y muchas oportunidades de aprendizaje, la incorporación de este tipo de

tecnologías ha tenido un impacto muy marcado sobre la productividad y la flexibilidad

de la oferta productiva. En la actualidad, todas las grandes empresas locales que

operan en estas industrias cuentan con sistemas informáticos de gestión de la

producción y la mayoría ha integrado los mismos a los utilizados en otras fábricas del

grupo a nivel internacional, lo cual permite normalizar criterios de calidad y eficiencia,

así como monitorear el negocio a nivel global. Esta línea tecnológica, que se ha

denominado “fabricación inteligente”, engloba todos los potenciales de las TIC y de

sensores para lograr la máxima automatización de los procesos productivos,

eliminando en prácticamente todos los procesos la intervención humana en forma

directa.

La irrupción de la nanotecnología ha generado una revolución en todas las áreas de la

ciencia, permitiendo el surgimiento de innumerables aplicaciones en el campo

productivo. Particularmente, la industria siderúrgica es una de las principales y donde

ya existen aplicaciones concretas, muchas de ellas provenientes de la química. En el

caso de no ferrosos también existen importantes desarrollos, particularmente

vinculados con el aluminio, pero su aplicación productiva es bastante escasa aún. El

sector público es quien suele liderar los esfuerzos nanotecnológicos, a través de los

distintos organismos del sistema científico-tecnológico (en Argentina, Ministerio de

Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, Fundación Argentina de Nanotecnología,

El Instituto Nacional de Tecnología Industrial, Facultad de Ingeniería de la Universidad

de Buenos Aires, etc.), pero en la actividad siderúrgica se obtuvieron importantes

22

sinergias con el sector privado. Por ejemplo, algunas empresas del rubro en nuestro

país pertenecen al pequeño grupo que ya realiza actividades en este sentido, ya sea

contratando consultoras o laboratorios especializados, o bien, a través de su propio

departamento de I+D (como Tenaris).

En estos casos, las aplicaciones son más proclives “aguas arriba” de la cadena, en

los centros de servicios metalúrgicos y empresas metalmecánicas. Algunos ejemplos

son los tratamientos de superficies de piezas metálicas sometidas a fricción,

obteniéndose menor desgaste y mayor vida útil. También se han desarrollado

materiales antifricción (por ejemplo, para juntas) que evitan desgastes y emisiones

metálicas o de otra índole al medio-ambiente y permiten una mayor eficiencia

energética (usadas en bombas automotrices o de petróleo y gas). Adicionalmente, se

han desarrollado tecnologías que permiten obtener aceros de mayor dureza, por

ejemplo, para herramientas de corte. En este campo, la “ingeniería de superficies”

puede revolucionar el futuro a partir de aceros con propiedades hasta ahora

impensables:

Tratamientos anti-huella (anti-finger print).

Integración de componentes electrónicos. Efectos fotovoltaicos.

Superficies antibacterianas.

Incremento de dureza del recubrimiento.

Autolimpiables, no ensuciables.

Superficies estéticas.

Recubrimientos con películas transparentes con propiedades táctiles.

Sistemas electrocoloreables. Películas de color por interferografía.

Integración de sensores y actuadores sofisticados. Recubrimientos inteligentes.

En los próximos años, se espera que los esfuerzos en este sentido se profundicen.

En efecto, las vertientes de la transformación tecnológica en el sector están

tendiendo a las siguientes categorías principales: a) optimización de procesos en las

diferentes etapas de la producción siderúrgica; b) creación de plantas de menor

escala y con mayor flexibilidad a las fluctuaciones de la demanda (miniplantas); c)

cambios en la organización industrial que inciden en la productividad y en la calidad y

23

homogeneidad del producto; d) optimización del uso de materias primas; y e)

desarrollo y diversificación de los productos de acero.

En la siderurgia, el costo energético se distribuye aproximadamente en un 26% en

energía eléctrica y 74% en energía fósil (carbón, productos petrolíferos y gases

energéticos). Por lo tanto, buena parte de las tecnologías del futuro apuntan a la

reducción del empleo de materias primas (por ejemplo, mejorar la eficiencia en la

utilización de los recursos del carbono y el consumo energético en los procesos

productivos), como a la búsqueda de optimizar el empleo de otros insumos de menor

calidad (especialmente chatarra), manteniendo la calidad del producto final. Algunos

especialistas pronostican cierta escasez de coque y chatarra en un futuro próximo (no

así para el mineral de hierro), lo cual se espera sea reemplazado por el uso de hierro

esponja, arrabio y carburo de hierro. Esto necesariamente irá acompañado de una

atenuación del impacto ambiental, ya que existen grandes presiones al respecto,

incluyendo el reciclado de materiales para distintos fines (tanto internos como

externos a las firmas). En este sentido, se manifiesta una creciente utilización de la

tecnología de producción de acero bajo la técnica de reducción directa.

Algunos de los avances más promisorios al respecto son los siguientes:

Reciclaje de gases de tope del alto horno luego de la decarbonización y

posterior almacenamiento de CO2 (parte de la propuesta del programa de

fabricación de acero con dióxido de carbono ultra bajo - ULCOS).

Fusión-reducción y reducción directa con oxígeno y captación y

almacenamiento de CO2.

Electrolisis de mineral de hierro.

Aprovechamiento del hidrógeno generado de fuentes pobres en CO2, y

aprovechamiento de la biomasa sustentable (cogeneración).

Mejoramiento de revestimientos refractarios, el uso de paneles y el control del

desgaste.

24

Granulación de escoria (coproducto).

Mejoramiento en los regeneradores operacionales.

Mejora en el control de calidad del coque y la introducción del concepto de las

fracciones más pequeñas de coque

En la reducción directa, se destacan los procesos Midrex y HyL, ambos a base de gas

natural. El volumen de inversiones que se realizan mundialmente en este tipo de

procesos se encuentra en aumento. La reducción directa con gases de proceso más

ricos en hidrógeno están siendo investigados por empresa multinacionales. Dentro

de los mismos, se destacan la auto-reducción y la fusión reductora, como procesos

alternativos al alto horno, en particular al alto horno de coque. Algunos ya llegaron a

su fase comercial, los “Corex” (en Sudáfrica) y “Finex” (Corea del Sur), otros se

encuentran en etapa de demostración. Por otro lado, se están llevando a cabo

grandes esfuerzos para desarrollar nuevos procesos en el área de colada (colada de

desbastes finos y de chapa fina) y, de este modo, reducir las dimensiones de las

instalaciones y las fases del proceso (lo cual también podría contribuir al desarrollo de

unidades productivas más pequeñas).

Otra área con gran potencial es la reducción de los óxidos (cascarillas) como

consecuencia de tratamientos termo-mecánicos en todas las fases del proceso

siderúrgico, desde las acerías hasta las etapas de laminación. Actualmente, las

instalaciones de decapado constituyen muy frecuentemente un cuello de botella

entre los procesos de laminación en caliente y en frío, representando importantes

pérdidas (desperdicios) de hierro. La productividad y la velocidad de procesamiento

de estos semielaborados dependen -en gran medida- de las propiedades de la

cascarilla y del tipo de productos a tratar. La reducción de la carga de estas

instalaciones en una primera etapa y su supresión, en una etapa final, son líneas de

investigación donde se esperan resultados muy interesantes en un futuro próximo.

Otro importante punto a destacar en el sendero tecnológico de los próximos años se

vincula con la obtención de nuevas calidades de aceros. Los aceros al carbono están

siendo paulatinamente sustituidos por aceros micro-aleados, aunque también están

25

apareciendo nuevos aceros basados en conceptos metalúrgicos distintos, como son

los aceros de fase dual (DP) y los TRIP, de alta resistencia. La obtención de este tipo

de aceros es posible incluso en aquellos de baja aleación mediante:

Utilización de la microaleación (aceros HSLA).

Producción de microestructuras con dos o más fases (aceros duales DP o

multifase).

Transformación inducida por deformación plástica (aceros TRIP).

Producción de microestructuras bainíticas o martensíticas.

Metalurgia basada en aceros de muy alto contenido en manganeso que pueden

llegar a resistencia a la rotura del orden de 1000 a 1200 MPa con unos

alargamientos muy superiores a los del acero convencional.

Aceros martensíticos, obtenidos tras el enfriamiento en la mesa de salida de la

laminación en caliente (ROT) o tras el enfriamiento del recocido, que son

capaces de proporcionar grandes resistencias a la rotura de hasta 1700 MPa.

Bajo peso – los aceros avanzados de alta resistencia (AHSS) posibilitan usar

menos acero en los automóviles, resistencia y durabilidad del acero.

Sin embargo, el grado de implementación industrial de estas calidades está

desigualmente extendido debido a las limitaciones que presentan las actuales líneas

de producción (trenes de laminación en caliente, líneas de recocido o de galvanizado),

principalmente en las velocidades de enfriamiento o en los ciclos térmicos aplicables.

La fabricación de aceros de alta resistencia mecánica y, en especial, aquellos que

ofrecen mejor compromiso entre la resistencia y otras características como la

ductilidad, la tenacidad o la soldabilidad es una de las tendencias más firmes. Uno de

los principales impulsos proviene de la demanda de las terminales automotrices, a

efectos de reducir el peso de los automóviles contribuyendo a un menor consumo de

combustible y, por ende, a una menor contaminación. El desarrollo de la tecnología

26

de la colada continua de planchas delgadas permitirá la fabricación de productos con

espesores de 50 a 60 mm y una velocidad creciente de colada de 5 a 10 metros por

minuto. La tendencia indica que los productores de aceros planos pasen a operar con

estas técnicas. En el caso de laminado de productos largos, recientemente se

introdujo el concepto de laminación sin fin (líneas de laminación sin fin) donde se

unen las piezas en bruto por soldadura mediante el proceso de laminado. De esta

manera se eliminan tiempos muertos entre las laminaciones sucesivas.

El objetivo general es el desarrollo de nuevos productos más eficientes para su

aplicación en condiciones críticas (resistencia al fuego, a la corrosión, a movimientos

sísmicos, a colisiones, etc.). Se pretende aportar soluciones en campos en los que

tradicionalmente existe una fuerte competencia con otros materiales, pero en los que

el acero puede aportar un valor añadido en términos de diseño, menor costo, menor

peso, facilidad de reciclado, etc. Para mejorar estas propiedades a unos costos

competitivos en el mercado, es necesario avanzar en los siguientes aspectos:

Nuevos grados de acero para aplicaciones específicas.

Nuevos tratamientos-recubrimientos. Es decir:

o Técnicas de laminación específicas para controlar mejor las

propiedades finales.

o Tratamientos posteriores y recubrimientos especiales que mejoren una

propiedad concreta (corrosión, resistencia a altas temperaturas, etc.).

Desarrollo de nuevos productos mixtos de peso reducido (materiales metálicos

o no metálicos) de base acero para conseguir propiedades específicas. Estas

combinaciones pueden presentarse en formas diversas.

El ejemplo más claro de este tipo de aplicaciones es el sector de la construcción y el

transporte.

27

Por otro lado, los nuevos conceptos tecnológicos, cuyo objetivo es obtener un mayor

control de la calidad superficial del producto siderúrgico y evitar la formación de

óxidos a lo largo de las etapas de procesamiento, tanto en caliente como en frío,

podrían conducir a la eliminación del proceso de decapado, lo que comportaría

evidentes beneficios en términos de costos de producción, productividad e impacto

medioambiental. El objetivo final será lograr la plena integración de los procesos en

caliente y en frío y favorecer el desarrollo de una ruta de producción más corta y

directa, desde la fase de colada hasta las líneas de acabado. Bajo esta lógica,

también se destaca un sendero tecnológico tendiente a flexibilizar las líneas de

producción. Se busca desarrollar nuevas líneas de acabado de carácter

multifuncional, para conseguir un amplio rango de calidades con características

finales estables dentro de unos márgenes prefijados. Se trata de ampliar la mezcla de

productos (product mix) a procesar en una misma línea, o incluso reducir sus

dimensiones de forma significativa. La posibilidad de dirigir la producción de acero (o

de hierro de bajo contenido de carbono) mediante el uso de un sólo reactor para

llevar a cabo la reducción en fase líquida (fundición de baño) y el refinado posterior

(convertidor), representaría una innovación radical para la industria del acero. Ya

existen tres versiones tecnológicas testeadas en escala piloto.

Como representantes de la ruta tecnológica más importante de procesos semi-

integrados de acero, los hornos de arco eléctrico operan con la mayor parte de la

carga en el estado sólido (chatarra, arrabio, DRI y HBI). Tales hornos son

extremadamente versátiles con respecto a la carga, y permiten un funcionamiento

intermitente y rápidos cambios de producción. Las innovaciones tecnológicas han

resultado en una mejora significativa de los parámetros de funcionamiento de los

hornos a arco eléctrico, no sólo en términos de eficiencia de energía y tiempo de

funcionamiento, sino también en relación a la mejora de la calidad del producto.

Por su parte, en la industria de aluminio se esperan continuos desarrollos tanto en el

área de obtención del producto primario como en los sectores de semielaborados y

elaborados. En cuanto al primer eslabón de la cadena, las nuevas tecnologías

permitirán importantes progresos en el uso eficiente de la energía, disminución en las

emisiones y utilización de metales reciclados. Actualmente, existen programas

específicos avanzados en materia de diseño de las celdas para el proceso de

28

obtención de aluminio Hall-Héroult que prometen reducir el consumo de energía

hasta un 20% y disminuir significativamente las emisiones de tetrafluormetano y de

dióxido de carbono. También, se está avanzando con éxito en nuevos procesos, en la

etapa de calcinación del proceso Bayer, que podrían reducir la energía empleada para

la obtención de aluminio en un 17%. Finalmente, también se darán avances

importantes en lo que hace a recubrimiento de las celdas Hall-Héroult con el

implemento de procesos que conviertan a las mismas en desechos no tóxicos y

reutilizables. Incluso, no se descarta la posibilidad en un futuro cercano de utilizar un

proceso Bayer en seco, que permitiría la extracción de A1203 sin residuos de bauxita.

Con respecto a la etapa de productos semielaborados y elaborados, la tendencia

indica la preferencia de instalaciones flexibles y altamente versátiles capaces de

producir productos en pequeños volúmenes para satisfacer las necesidades

particulares de los clientes. Estas mini-acerías de aluminio estarán basadas en

tecnologías de fundición continua, cuyo potencial requerirá una mejor comprensión

de la relación entre los procesos variables y microestructuras de los procesos

existentes, sumado al desarrollo de sensores y sistemas de control específicos. Los

nuevos procesos en matricería y fundición de precisión reducen la necesidad de

energía en la fabricación e incrementa el porcentaje de material del producto final,

ayudando a la creación de nuevas aplicaciones de materiales de aluminio en los

próximos años. Ejemplos de potenciales procesos comprenden el forjado semi-

sólido, fundido en spray y una variedad de técnicas de fundición nodular.

En un futuro más lejano, los procesos de fabricación basados en la deposición de

gotas de aluminio fundido permitirán ofrecer la posibilidad de introducir en el

mercado nuevos productos con el mejoramiento de las propiedades de los procesos

actuales basados en el polvo. Estos procesos depositan gotas uniformes de un

sustrato, creando productos microestructurados, de alta densidad. Además, los

procesos de deposición de vapor presentan la posibilidad de mejorar ampliamente

las microestructuras, debido a que provee altos índices de enfriamiento.

Otras líneas de trabajo, con resultados muy prometedores a mediano y largo plazo,

están relacionadas con las fases de fundición, extrusión y moldeo de metales en

estado semisólido, conocido con el nombre de “thixoforging”. Actualmente, se han

realizado pruebas a pequeña escala y pueden adquirir popularidad a medida que

29

mejoren los procesos de control y se incrementen las necesidades de componentes

de fundición de precisión. Entre los beneficios a destacar se encuentran una duración

mayor de los moldes debido a la menor temperatura del proceso (la vida útil se

incrementa en un 20%) y se elimina la emisión de gases nocivos para el trabajador y

el medio ambiente, al no realizarse el proceso de fusión total. También es factible el

proceso de moldeado directo de aluminio en polvo, ya que minimiza la necesidad de

maquinarias y optimiza la recuperación de la mayoría de los costosos insumos que se

utilizan. Por último, algunos especialistas del sector prevén una industria de aluminio

“sin lingotes” en la que metales aleados moldeados son utilizados para hacer

directamente bienes fabricados con la tecnología de fundición de precisión.

Todos estos procesos no sólo tienden a reducir los requerimientos de energía, sino

que también disminuyen fuertemente las emisiones por medio de la transformación

directa de los metales líquidos en un producto final elaborado o semielaborado.

2.2. Capacidades nacionales y limitantes para la adopción de las

tecnologías del futuro

En la Argentina, muchos de los desarrollos en siderurgia y aluminio corresponden a la

órbita privada, ya sea a través de los departamentos de I+D de las empresas o,

directamente, a partir de la internalización de tecnologías desarrolladas por el grupo

multinacional al que pertenecen. Sin embargo, también es reconocido el rol del

Estado en lo que respecta a la investigación en nanotecnología, nuevos materiales,

electrónica y TIC. Cualquiera sea el caso, es evidente que existen capacidades para

adoptar las nuevas tecnologías que se avizoran como claves, tanto desde los

esfuerzos de índole empresaria como a través de la articulación público-privada. El

alto nivel tecnológico de las empresas del sector permite inferir que su

aprovechamiento avanzará en línea con la dinámica internacional. En el plano local,

también las innovaciones apuntan a incrementar los niveles de productividad y

calidad de productos y procesos, atendiendo a una mayor eficiencia energética, de

aprovechamiento de materiales y una reducción del impacto ambiental.

30

Según manifiestan, la mayoría de las empresas hoy día disponen de conocimientos y

tecnologías no volcadas a la producción en todas estas áreas, principalmente en

siderurgia. Su adopción e implementación sería gradual, en la medida que los

mercados lo vayan exigiendo, o allí donde su aplicación signifique una ventaja

competitiva. Por ejemplo, varias de las inversiones que se vienen realizando en el

sector de aceros planos están orientadas a la producción de chapas de mayor calidad

y terminación, exigidas por la industria automotriz principalmente y de acuerdo a las

tendencias que se mencionaban en el apartado anterior. También se están haciendo

desarrollos alineados con el aprovechamiento de gases y “desechos” que surgen de

los procesos productivos, ya sea para reducir el impacto ambiental, como para

generar un uso económico de los mismos, transformándolos en “co-productos”. En

estructuras tubulares, nuestro país se ubica a la vanguardia de la marcha tecnológica,

de acuerdo a las exigencias que derivan del sector de hidrocarburos en general.

El caso más emblemático al respecto es Siderca, del Grupo Techint, que posee un

acuerdo con El Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (CONICET)

que les permite trabajar articuladamente. Si bien son varios los desarrollos

alcanzados hasta el momento, la mayoría de ellos se relaciona con obtener

especificidades de aceros en términos de moldeabilidad y resistencia y tratamientos

superficiales como, por ejemplo, repelentes al agua y la humedad. Incluso ya existen

innovaciones patentadas, como lubricantes para la unión de tubos sin costura que no

tienen filtraciones, no se desgastan ni tampoco generan “goteos” que puedan afectar

el medio ambiente (por ejemplo, para transporte subacuático por tuberías). El grupo

Techint también participó en la creación del Centro Interdisciplinario de Nanociencia y

Nanotecnología (CINN), con el objetivo es crear un ámbito académico y de aplicación

en estos campos. Ya se han obtenido desarrollos en superficies nanoestructuradas,

sensores y membranas para nanofiltración.

En el plano de la interacción entre el sector público y las instituciones públicas del

sistema científico-tecnológico, las principales sinergias se advierten en los siguientes

campos:

Producción de aceros con propiedades específicas tipo “dual phase”, entre

otras.

31

Nuevos tratamientos superficiales y aleaciones de acero, incluyendo algunos

biomateriales para ciertas aplicaciones (nanotecnología).

TIC de última generación para procesos de fundición, forja y mecanizado en

general.

Microelectrónica aplicada a sistemas de producción, control de calidad y

cuidado del medio-ambiente.

En el caso de aceros no planos, donde el principal exponente local es Acindar, su

pertenencia al Grupo Arcelor Mittal sugiere que su capacidad de acceso a las últimas

tecnologías de producción podría ser relativamente sencilla. Dicho grupo constituye

la principal empresa siderúrgica del mundo y su liderazgo no sólo es

económico/comercial sino también tecnológico, ya que cuenta con más de 1.300

investigadores en todo el mundo trabajando a tiempo completo. En 2011 el grupo

invirtió más de US$ 300 millones en I+D. Si bien estos esfuerzos se concentran en

Europa y Norteamérica, cabría esperar que la acería que opera en nuestro país no

quede ajena a la dinámica tecno-productiva del Grupo a nivel internacional. No

obstante, es sabido que este tipo de transferencia tecnológica, en la práctica,

redunda en escasos activos para la I+D con una lógica localizada y endógena. Algo

similar podría suceder con el Grupo Sipar Gerdau y AcerBrag, cuyas dimensiones son

sensiblemente menores. Por su parte, Aceros Zapla (cuya diferenciación de producto

radicaría en ser un potencial proveedor local de aleaciones especiales) constituye un

caso particular, que no puede ser analizado en un plano estrictamente equiparable al

del resto de las siderúrgicas que se mencionaron, dado que no pertenece a ningún

grupo internacional y la gestión de la empresa no está asociada a una trayectoria

semejante en el rubro8.

8 Luego de llegar a la quiebra hacia fines de los años 90´, el empresario Sergio Tasselli adquirió la

empresa al Citibank, asumiendo la deuda que existía. Cabe destacar que el grupo inversor no se había

conformado a partir de la actividad productiva siderúrgica y que su experiencia previa estaba vinculada a

los procesos de privatización del ferrocarril y las restructuraciones empresarias de la Convertibilidad,

siendo escasos o casi inexistentes los conocimientos en el rubro analizado.

32

Es decir, las capacidades tecnológicas relevantes de la industria siderúrgica local

están claramente definidas por dos grupos: el primero está conformado por las

empresas vinculadas al capital extranjero, cuya dinámica se advierte sumamente

dependiente de las decisiones corporativas y la adopción de las innovaciones

mundiales podrían ser internalizadas “de afuera hacia dentro”. El segundo lo

conforma esencialmente el Grupo Techint que, si bien también conforma una

corporación multinacional, evidencia un mayor arraigo local y capacidades de

innovación e I+D propias, con alto impacto sobre el sistema nacional de innovación.

Al respecto, Tenaris Siderca (tubos) en particular se destaca sobre el resto de las

empresas del Grupo, donde la dinámica innovadora es menos destacable. De todos

modos, también en estos casos la capacidad de internalizar innovaciones y

tecnologías desarrolladas en el exterior es elevada.

Cualquiera sea el caso, con las diferencias lógicas que derivan de ambos grupos,

podría afirmarse que el sector cuenta con los “resortes” necesarios para operar

cercanamente a la frontera internacional. Obviamente, esto requerirá que los nuevos

desarrollos tecnológicos que vayan marcando el ritmo de la industria a nivel mundial

sean lo suficientemente asimilables, o que sus condiciones de acceso no sean

“prohibitivas”, lo cual profundizaría el proceso de concentración de las últimas

décadas. Sin embargo, no está del todo claro que éste sea el escenario internacional

“natural” para las innovaciones que se esperan. Según la opinión de algunos

referentes del sector, los segmentos de menor valor agregado probablemente

enfrenten una mayor competencia, que podría derivar en una nueva ola de

adquisiciones y fusiones. Pero tampoco se descarta lo contrario, dependiendo de

cual sea el impacto de los cambios tecnológicos.

Bajo estas consideraciones, las principales limitantes se vinculan con las economías

de escala. En Argentina el consumo de acero per cápita es relativamente bajo y no

difiere demasiado de lo que se consumía hace 30 años atrás. Se estima que dicho

consumo gira en torno a los 135 kg/persona, mientras que en Estados Unidos es

superior a los 360 kg, en China es cercano a los 500 kg, Italia unos 600 kg y en Corea

del Sur es superior a 1.000 kg. De todos modos, en Sudamérica el consumo de la

Argentina no difiere del promedio, es levemente inferior al de Brasil y es superado

por Chile, que consume entre 20-30 kg más por persona. Estas diferencias se deben

33

a diversos factores, como el grado de avance de la industrialización y su perfil, la

dinámica de la inversión en construcción y la realización de grandes obras de

infraestructura. No obstante ello, nuestro país se ubica en el puesto 28º entre los

principales productores de acero a nivel mundial. Esto también se manifiesta en que

por cada 100 kg que se consumen de acero en el país, sólo 15 kg son importados.

Asimismo, el fuerte proceso de concentración del capital de la actividad en las

últimas décadas, plantea un escenario donde las principales acerías, cualquiera sea la

tecnología utilizada, se ubiquen en los principales centros de consumo y donde existe

abundante disponibilidad de los principales insumos de producción: mineral de hierro

y energía. A nivel regional, diversos referentes del sector señalan que Brasil será el

espacio donde confluyan las inversiones más relevantes para la producción de acero,

algo que ya se evidencia en los últimos años. Esto no significa que en Argentina no

exista la posibilidad técnico-económica de montar nuevas acerías, pero su

justificación dependerá considerablemente del consumo de acero. En este marco, los

mayores márgenes de expansión de la actividad en nuestro país podrían estar más

asociados a las etapas de laminación y posterior uso o transformación de los

productos semi-elaborados, donde se concentra buena parte de las innovaciones

incrementales que se esperan en los próximos años.

Se estima que en aceros planos la escala de producción mínima es cercana a 1-1,5

millones de toneladas al año y la inversión requerida es superior a los US$ 1.300

millones. Esto significaría aumentar entre un 50-60% la producción local. En

laminados no planos, las escalas mínimas requeridas son casi la mitad pero montar

una nueva planta implicaría inversiones por más de US$ 500 millones y un aumento

de la producción en torno al 30%. Es por ello que en el corto/mediano plazo las

inversiones tenderán a mejorar calidades de producción y a la búsqueda de nuevos

nichos de producto que podrían permitir mayores ratios de rentabilidad y requieren

menos escalas de producción. En aceros básicos, los principales bienes no

producidos en el país no superan las 100 mil toneladas de importación en los años de

mayor actividad y sólo unos pocos alcanzan las 150-170 mil toneladas, lo cual reduce

ampliamente el margen para completar la gama de productos básicos y semi-

elaborados con producción local. Sin embargo, de no internalizarse las tecnologías

del futuro, estos montos podrían incrementarse notablemente. En lo relativo a las

34

escalas del mercado argentino, el caso del aluminio es aún más elocuente, ya que la

mayor parte de la producción local se destina a la exportación.

En tanto el conjunto de empresas que conforman el complejo siderúrgico y de

aluminio no difieren demasiado de las mejores prácticas internacionales, la cuestión

técnica o de normas de calidad no se advierten como una limitante. Asimismo, las

tecnologías de producción incorporadas en altos hornos, convertidores, laminadores

y equipos utilizados para la producción de aceros son de libre acceso y no existen

patentes o licencias para su uso. Las principales empresas desarrolladoras y

fabricantes de estas tecnologías son europeas (Alemania, Italia) y tendieron a

desplazar a las norteamericanas, aunque en los últimos años también han ganado

terreno algunos fabricantes asiáticos (principalmente Japón, China y Corea del Sur).

Se trata de un rubro que, sin estar concentrado en unos pocos actores, está bastante

acotado a los principales referentes y la fabricación suele tener un perfil “a medida”

de cada inversión. En los próximos años se espera que esta conformación del

mercado no se modifique sustancialmente.

Finalmente, la disponibilidad de recursos humanos para avanzar sobre estas

trayectorias tecnológicas tampoco parecieran conformar una restricción. En línea con

lo señalado previamente, buena parte de la oferta de empleos especializados y

altamente calificados encuentra en el complejo siderúrgico un espacio favorable al

desarrollo de sus carreras laborales y de ser bien remunerados. A su vez, las

innovaciones de proceso apuntarán a una automatización casi total de las plantas

siderúrgicas, lo cual reducirá notablemente la demanda unitaria de mano de obra. Sin

embargo, este sendero evolutivo podría significar cierta migración de la intensidad

laboral hacia las actividades de I+D, donde actualmente el Estado tiene una

presencia mayoritaria (sólo el Grupo Techint cuenta con equipos propios). En este

sentido, es evidente que las “escalas” de los equipos de ingenieros e investigadores

en áreas de nanotecnología, energía y demás áreas son menores en Argentina que en

otras áreas relevantes a nivel sectorial, incluyendo a Brasil. Esto plantea la necesidad

de trabajar fuertemente y en forma articulada con el sector privado, concentrando los

esfuerzos en determinadas líneas de innovación que se consideren más viables para

la industria local y favoreciendo la realización de esfuerzos locales por parte de

empresas que son filiales de grupos extranjeros.

35

2.3. Breves referencias sobre el sistema científico y tecnológico nacional y

su relación con las empresas

A nivel mundial, muchos de los desarrollos tecnológicos “de frontera” en la siderurgia

corresponden a la órbita privada, a partir de aplicaciones que emergen de los

departamentos de I+D+i de las empresas, más allá de los conocimientos científicos

generales que elaboran instituciones comúnmente estatales y que suelen constituir

las bases de dichos desarrollos. En Argentina, el único caso que puede destacarse

bajo este “formato” es el Grupo Techint y, en particular, el de Siderca. El resto, opera

en función de sus casas matrices y de la disponibilidad general de tecnologías de

producción implícitas en maquinarias y equipos, en TIC, etc. A su vez, buena parte del

aprovechamiento de conocimientos y tecnologías ya disponibles dependerá de la

dinámica que adquieran los usuarios, así como de nuevos requerimientos de

eficiencia energética y cuidado del medioambiente. Los sectores de petróleo y gas,

metalmecánica y automotriz serán “puntas de lanza” para impulsar este proceso, el

cual deberá estar acompañado de importantes esfuerzos en el diseño y certificación

de normas técnicas, así como el fortalecimiento institucional de laboratorios y

centros tecnológicos.

Por lo tanto, las instituciones del sistema científico y tecnológico nacional deberían

proyectarse en un doble sentido. Por un lado, complementando las acciones de

investigación que ya vienen realizando las empresas siderúrgicas y, por otro,

articulando estos desarrollos “aguas arriba” de la cadena, difundiendo los mismos

hacia aplicaciones en la industria metalmecánica, automotriz, construcción,

infraestructura, etc., donde muchas veces suelen prevalecer pequeñas y medianas

empresas con menor capacidad tecnológica; o bien, el propio Estado, cuyo poder de

compra podría impulsar determinados senderos tecnológicos. Asimismo, sería

sumamente positivo que la mayor parte de las empresas del sector establezca algún

vínculo con dichas instituciones, ya que esto podría favorecer y potenciar el flujo de

información y la internalización de innovaciones desarrolladas por sus casas matrices

o mundialmente, en general.

El sector público cuenta con distintos organismos que ya vienen trabajando en

algunos de estos temas (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva

36

en general, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, Facultad de Ingeniería de la

Universidad de Buenos Aires, de Ciencias Exactas, CONICET, etc.). En efecto,

referentes sectoriales de la siderurgia consideran que el trabajo que realizan en

conjunto estos organismos es muy positivo, lo cual podría sugerir que no se

identifican áreas de vacancia relevantes en líneas de investigación con impacto

productivo. Se señala que los “grandes trazos” del avance tecnológico están siendo

desarrollados por el sistema científico-tecnológico nacional y que las acciones

privadas suelen encontrar en sus iniciativas algún grado de apoyo por parte de las

entidades públicas que lo conforman.

Por otro lado, se advierte la necesidad de profundizar los lazos con instituciones

tecnológicas como el Instituto Argentino del Acero (IAS), una de las instituciones

privadas más activas, a efectos de favorecer resultados sinérgicos de mayor alcance.

En el ámbito del IAS se han realizado importantes estudios/desarrollos de I+D, entre

los cuales podemos mencionar los siguientes:

Sector Laminación:

Propiedades de la deformación en caliente de aceros para la fabricación de

tubos.

Determinación del hidrógeno atrapado en aceros mediante la técnica de

decoración con plata y su influencia sobre las propiedades mecánicas.

Revisión de las propiedades mecánicas de un acero laminado en caliente

microaleado al vanadio.

Obtención de diagramas límite de conformado de diversos materiales utilizados

en la industria automotriz y análisis de deformaciones en piezas estampadas.

Influencia de la microestructura de aceros bajo carbono.

Evaluación del comportamiento al embutido sobre agujeros (hole expansion) en

chapas de aceros de alta resistencia.

37

Estudio de ductilidad y resistencia a la deformación en caliente de diferentes

aceros utilizados para barras de bombeo.

Estudio de centros metálicos de bobinas en limpieza electrolítica para evitar

problemas de colapsos localizados. Influencia de las variables del proceso de

soldadura de bobinas laminadas en frío sobre el desempeño mecánico de las

uniones producidas.

Comparación metalúrgica, tribológica y mecánica de aceros templables

utilizados en el mercado agrícola.

Sector refractarios:

Mecanismos de degradación de hormigones refractarios aluminosos para

reparación en caliente del frente de piquera de alto horno.

Evaluación de los mecanismos de oxidación en ladrillos de MgO –C de línea de

escoria de cuchara.

Bloques electro fundidos para solera: caracterización y estudio y post mortem.

Resistencia al choque térmico de hormigones silicoaluminosos con / sin agujas

metálicas para puertas de coquería.

Evaluación de los diferentes mecanismos de ataque de ladrillos Al2O3-SiC-C

utilizados en vagones termos.

Evaluación de la resistencia a la corrosión de diferentes hormigones utilizados

como revestimiento de seguridad en cucharas de acero.

Caracterización de hormigones refractarios para canales de escoria de Alto

Horno.

38

Evaluación de la resistencia a la corrosión de masas proyectables para

repartidores.

Evaluación de la resistencia en atmósfera de monóxido de carbono de

materiales refractarios utilizados en alto horno.

Caracterización comparativa de masas tapa piquera.

Estudio de los mecanismos de adherencia entre escoria y refractarios mediante

ensayos de inmersión.

Estudio de hormigones de alúmina-cromo para bóvedas de hornos eléctricos de

arco.

Desarrollo de un modelo del sistema Fe-Mg-Si-O y aplicación a la interacción

entre el acero líquido y el revestimiento del repartidor.

Sector Acería:

Desarrollo de un equipo para medición de conductividad térmica en polvos

coladores fundido.

Estudio post mortem de una placa lateral de molde de colada continua.

Estudio sobre el origen de macroinclusiones en repartidor de Ternium Siderar.

Sector Modelos de Simulación:

Simulación por medio de modelización física y matemática para realizar mejoras en

las condiciones fluido dinámicas de los siguientes recipientes siderúrgicos:

Modelo de flujo en crisol y canal de alto horno, de soplo en convertidor al

oxígeno y de agitado y vaciado de cuchara de acero.

39

Modelo de repartidor de colada continua para situaciones estacionarias y no

estacionarias.

Modelo de sistema buza molde para diferentes condiciones de ancho y

velocidad.

Puesta en línea de modelo numérico para tracking térmico de cuchara de acero.

Estudio de permeabilidad de medios porosos y el comportamiento de gases en

alto horno.

Estudios de reología de polvos para ver fluidez de cales fluidizadas de

desulfuración de arrabio.

Todas estas “producciones” tecnológicas representan conocimientos que ya se están

aplicando o constituyen una base considerable para proyectar el desarrollo sectorial.

Por su parte, el INTI (especialmente en su división de mecánica) y los distintos

organismos vinculados con la nanotecnología, las TIC y las ciencias exactas en

general (por ejemplo, hay desarrollos matemáticos realizados en conjunto entre el

CINI de Techint y el Instituto del Cálculo, de la Facultad de Ciencias Exactas y

Naturales de la UBA) evidencian una “masa crítica” no desdeñable para articular

esfuerzos en el sentido mencionado. El objetivo central debería ser que el

desempeño de las empresas del sector, frente al escenario internacional que se

avizora, incorpore el máximo componente posible de actividades tecnológicas de

índole local, endógena. Esto debería trabajarse sobre un vector específico,

intrasectorial, y otro más general, que se proyecte sobre los encadenamientos “hacia

delante” de la cadena de valor; es decir, los usuarios de productos básicos de metal.

De lo contrario, la conformación productiva del complejo tenderá a operar cada vez

más como “enclave” dentro de la estructura productiva de la Argentina; en tanto y en

cuanto su capacidad de internalizar las tecnologías del futuro, de algún modo u otro,

podría considerarse “asegurada”, por los motivos expuestos en apartados anteriores.

40

2.4. Impacto de las principales políticas económicas sobre el sector

El complejo siderúrgico y de no ferrosos constituye una actividad capital intensiva,

donde las inversiones en tecnologías “duras” involucran maquinarias y equipos

mayormente importados. Los requerimientos de mano de obra suelen representar no

más del 3-5% de los costos medios de producción, aunque los salarios son elevados

y el sesgo hacia altas calificaciones es destacable. Por otro lado, los principales

insumos que explican la evolución de los costos de producción son la energía (gas y

electricidad), el carbón mineral (para altos hornos) y el mineral de hierro, entre otros

que se utilizan en los procesos de aceración. En aluminio, el mineral utilizado es la

bauxita, que, por tratarse de un recurso muy abundante a nivel mundial, su precio

relativo tiende a ser bajo. Dados los actuales niveles de producción, las reservas

conocidas de bauxita durarán por cientos de años. En este caso, el factor más crítico

es la energía. Más del 50% de la producción mundial de aluminio se realiza utilizando

energía hidroeléctrica renovable.

Por otro lado, cabe destacar el acceso a la chatarra para los procesos de reducción

directa en acero y también en aluminio, que tiene un 100% de potencial de reciclado.

A excepción de la energía y buena parte de la chatarra, el resto de los insumos suele

ser importado y se trata de mercados donde el precio internacional puede

considerarse “transparente”; es decir, la mayoría de las plantas a nivel mundial los

adquieren a precios similares9. El nivel de concentración del mercado interno es

elevado, ya que cada una de las empresas del complejo constituye un cuasi-

monopolio en el rubro donde se especializa (Siderar en planos, Acindar en no planos,

Siderca en tubos y Aluar en aluminio).

Esta descripción general permitiría perfilar ciertas relaciones entre la política

cambiaria y el desempeño del sector. En principio, un tipo de cambio real

considerado “bajo” facilitaría el acceso a las tecnologías de producción implícitas en

maquinarias y equipos y, como la mayoría de las empresas (excepto Siderca y Aluar)

destinan sus ventas al mercado interno, la ecuación de ventas, costos y utilidades

tendería en torno a los precios internacionales. A su vez, como la incidencia de la

9 La mayoría de las empresas manifiestan que, al menos regionalmente, estos insumos tienen un precio

relativamente homogéneo. Lo mismo sucedería en otras regiones o zonas económicas.

41

mano de obra es baja, esto no afectaría sustancialmente a su “competitividad”. Por

otro lado, la protección arancelaria tiende a ubicarse por encima del 6% y tiende al

12% en semielaborados planos y no planos, sea de acero o aluminio, lo cual podría

“corregir” cualquier factor de desventaja frente a la competencia importada que,

como se mencionó previamente, representa una parte menor del mercado y se

concentra en aquellos productos donde no existe fabricación nacional. En productos

como tubos, donde la Argentina tiene una fuerte salida exportadora, la protección

arancelaria es mayor y tiende al doble. Incluso en semielaborados no producidos en

el país (inoxidables, perfilería pesada, aleaciones especiales, chapa al silicio, etc.) los

aranceles suelen ser bastante altos, con “picos” del 15%.

Bajo esta lógica, una devaluación real de cierta envergadura10 respecto a un tipo de

cambio “de equilibrio teórico” tendría como correlato un aumento de la rentabilidad

de las empresas del sector, así como una mejora en la competitividad-precio de las

exportaciones. Sin embargo, deben tenerse en cuenta los efectos sobre toda la

cadena de valor, ya que un tipo de cambio considerado “bajo” podría afectar los

niveles de actividad de buena parte de los sectores “aguas arriba”, limitando su

capacidad de expansión (fundamentalmente en aquellos donde la incidencia de la

mano de obra es elevada, como en la industria metalmecánica y de bienes de

capital). Indirectamente, esto podría verse amplificado si los procesos de inversión de

la economía también se ven afectados bajo dicho esquema cambiario, incluyendo a

un sector no transable como la construcción, cuyo dinamismo también se vincula con

los niveles de demanda, empleo y salario.

Por su parte, la industria automotriz (uno de los destinos principales de los productos

siderúrgicos) también presenta algún grado relevante de dependencia del tipo de

cambio, ya que en los últimos años ha tendido a estructurarse en torno a una fuerte

actividad exportadora, principalmente hacia Brasil. No se trata de una actividad mano

de obra intensiva, pero en la relación de cambio bilateral se define una porción

importante de la producción, la demanda interna esta influenciada por los niveles de

empleo y poder adquisitivo (que para que sean altos debe existir un tipo de cambio

“de pleno empleo”) y, en bastante menor grado, impacta sobre la integración local de

10 Es decir, que no se traslade rápidamente a precios y salarios de manera más o menos uniforme en

toda la economía.

42

partes y piezas. En consecuencia, el complejo siderúrgico y de no ferrosos no podría

ubicarse entre aquellos más sensibles a los niveles de tipo de cambio, pero tampoco

deben descuidarse los factores mencionados previamente.

Un aspecto crucial en la obtención de un equilibrio sustentable a lo largo de la cadena

de valor se vincula con la política energética que ha predominado en estos años. En

términos comparativos, el precio de los insumos energéticos en moneda extranjera

se comportó –en términos generales- por debajo de los de la región y, en general, de

los precios internacionales. Esto ha conferido una ventaja en los costos operativos de

las empresas, más allá de que a nivel nacional las tarifas abonadas por el complejo no

son de las más bajas (fundamentalmente si se comparan con las del consumo

domiciliario). En los últimos años, la creciente escasez de la oferta de gas,

fundamentalmente, ha derivado en diversas modificaciones sobre la ecuación de

tarifas para el sector, resultando en una curva ascendente. Sin embargo, diversas

fuentes indican que, aún así, sigue existiendo un costo menor al internacional,

aunque desde el sector privado algunos tienden a relativizarlo bajo el actual contexto

económico. La ausencia de información accesible y la multiplicidad de tarifas y

modalidades de suministro no permiten hacer un diagnóstico preciso al respecto en

el presente trabajo. De todos modos, es importante dejar constancia de la relevancia

de esta variable, cuyo impacto no puede ser soslayado al momento de “arbitrar” una

política económica integral, que abarque tanto a los fabricantes de productos básicos

y semielaborados como a los usuarios11.

Por otro lado, las empresas que hacen uso de la chatarra (desechos de metales

diversos) en sus procesos productivos gozan de la prohibición de la exportación,

mientras que hasta hace un tiempo pagaban una retención en torno al 40%. Sin

embargo, el alto precio que se paga a nivel internacional impuso la necesidad de

cerrar la posibilidad de exportación. A nivel intra-regional, donde la principal

competencia está radicada en Brasil, actualmente la chatarra tiende a ser más barata

en nuestro país, aunque pueden existir oscilaciones en función de políticas o

incentivos específicos que otorga el Gobierno Nacional y/o los Estaduales. En el resto

11 Al respecto, el caso de a Aluar debe ser analizado en forma separada en tanto posee más del 60% de

las acciones de Hidroeléctrica Futaleufú S.A., la represa que -además de abastecer a la propia fábrica-

provee a buena parte del mercado eléctrico mayorista de Chubut.

43

de la cadena de producción de productos siderúrgicos o de aluminio, el esquema de

derechos de exportación no es muy distinto al del resto de los sectores industriales,

donde el nivel de los mismos es similar o levemente inferior al de los reintegros.

Cabe destacar que, en general, la política de retenciones a las exportaciones en estos

rubros no constituye un instrumento tan relevante como en otros rubros de materias

primas y productos básicos (por ejemplo, cereales y oleaginosas), dado que es una

porción menor la que se exporta y el precio internacional muchas veces es inferior al

que se produce localmente.

Sin embargo, en el caso de Siderca, ya que la salida exportadora del sector de tubos

es importante, existen instrumentos de impacto que no sólo se acotan a la ecuación

de derechos y reintegros de exportación, sino también a las negociaciones

internacionales en general (apoyo institucional para el acceso a mercados protegidos

por normas técnicas y para-arancelarias, acuerdos comerciales, etc.). Asimismo, al

ser parte del Grupo Techint, cuyas inversiones trascienden la frontera local, también

son relevantes las decisiones públicas en este ámbito vinculadas con el tratamiento

de la inversión extranjera directa en otros países y a nivel del Mercosur.

Finalmente, el complejo siderúrgico y de no ferrosos es bastante sensible a las

políticas de infraestructura e inversión pública. Más allá de las inversiones vinculadas

con la construcción de viviendas, el desarrollo de infraestructura energética, en

transporte, y vialidad, entre otros, requiere diversas demandas de productos básicos

de metal donde el Estado (en sus distintos niveles) suele licitar/articular las obras bajo

determinados criterios. En este sentido, la intensidad (niveles de gasto) y la forma

(ingeniería financiera de los proyectos, requisitos técnicos y de contenido nacional,

tipos de licitación, esquemas fiscales y tributarios, etc.) que asuman las políticas en

estas áreas impactan de manera sustancial sobre los niveles de actividad, la

rentabilidad y la inversión de las empresas del complejo.

44

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE POLÍTICA DE

INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INNOVACIÓN

Existe cierto consenso entre las empresas, integrantes de cámaras afines,

instituciones y referentes del sector acerca del conjunto de factores que podrían

definir las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas del complejo

siderúrgico y de no ferrosos, incluyendo la base científica y tecnológica con que

cuentan las propias empresas. A continuación se exponen los más importantes,

muchos de las cuales también se desprenden de la propia exposición realizada en los

apartados anteriores:

Fortalezas Oportunidades

• Niveles de productividad similar e,

incluso, superior a los mejores registros

internacionales.

• Grado de actualización tecnológica y

equipamientos de última generación.

• Liderazgo tecnológico en determinados

productos (ejemplo: tubos sin costura).

• Recursos humanos calificados y tradición

local de producción.

• Rápida capacidad para ajustar los

procesos de producción, gracias al

excelente manejo de nuevas

herramientas de control de calidad, de

eficiencia energética, ambiental, de

reciclado de materiales, etc.

• Capacidad propia por parte de las

empresas para realizar tareas de diseño,

ingeniería e I+D.

• Importante red de comercialización

desarrollada.

• Presencia de instituciones tecnológicas,

de certificación de normas, entidades de

formación técnica y profesional de

• Espacios posibles para diversificar la

producción.

• Conocimientos en el desarrollo de

tecnologías líderes.

• Espacios para expandir las capacidades

productivas en las etapas de laminación

y posterior uso o transformación de los

productos semi-elaborados.

• Posibilidad de ampliar sinergias y

capacidades científico-tecnológicas

entre el sector público y privado.

• Sendero de crecimiento de la economía

argentina, con énfasis del sector

industrial.

• Políticas públicas favorables al

desarrollo de sectores industriales

claves como el automotriz,

metalmecánico, petróleo y gas.

• Perfeccionar la convergencia de actores

ligados a la producción, el conocimiento

y el gobierno en pos de construir

entornos cooperativos de uso intensivo

del conocimiento.

45

calidad internacional. • Mejor aprovechamiento de la circulación

del conocimiento a lo largo de toda la

cadena de valor siderúrgica y de no

ferrosos, fundamentalmente aguas

abajo de la misma.

Debilidades Amenazas

• Alta dependencia externa para acceder

a materias primas.

• Ausencia de producción local en

determinados segmentos de la

producción (aceros especiales, chapa

al silicio, algunos aceros no planos,

inoxidable).

• Problemática vinculada con el

abastecimiento de la energía,

fundamentalmente en lo que respecta

a gas.

• Escalas de producción reducidas y

necesidad de grandes inversiones para

expandirla

• Alto grado de utilización de la

capacidad instalada reduce potencial

de expansión en el corto plazo

• Menor tamaño relativo de las

empresas del sector respecto los

principales jugadores mundiales.

• Heterogeneidad productiva y cierto

rezago tecnológico en los eslabones

aguas abajo de la cadena (servicios

metalúrgicos de terminación, corte,

plegado, etc.).

• Consolidación de Brasil como mayor

productor regional de acero.

• Incertidumbre sobre disponibilidad y costo

de energía (gas y electricidad).

• Mayor utilización de productos sustitutos

(plástico, etc.).

• Presencia de mercados imperfectos en

insumos claves (por ejemplo, en mineral

de hierro).

• Sobreoferta de acero en el mundo por la

irrupción de China en el mercado mundial

• Escasez de recursos humanos

especializados.

• Tendencia hacia la mayor concentración

de las principales corporaciones (aunque

algunas innovaciones tecnológicas podrían

facilitar la viabilidad de unidades

productivas de menor escala)

A partir del análisis surge la necesidad de generar y coordinar un conjunto de

políticas económicas, científicas y tecnológicas sistémicas que permitan hacer frente

46

a las problemáticas, explotando al máximo las fortalezas y oportunidades que

presenta el complejo de siderurgia y metales no ferrosos.

En este marco, queda claro que el sector en Argentina, ya sea a nivel regional o

respecto las mejores prácticas a nivel mundial, no presenta diferencias significativas

en el plano de la productividad y el grado de actualización tecnológica. Tampoco se

manifiestan, en el corto plazo, demandas laborales insatisfechas porque las

empresas del sector han forjado vínculos con escuelas técnicas, universidades e

institutos de capacitación, con el fin de asegurar la disponibilidad de los mismos. No

obstante, es posible señalar que las mayores debilidades emergen a medida que se

avanza en las etapas productivas, desde la producción de acero en bruto hacia la

terminación de productos, para su uso final.

Respecto a las capacidades tecnológicas locales, muchos de los desarrollos en

siderurgia y aluminio pertenecen al ámbito privado, ya sea a partir de la internalización

de tecnologías desarrolladas por el grupo multinacional al que pertenecen, o a través

de los departamentos locales de I+D de las propias empresas. El caso más

representativo al respecto es Siderca, del Grupo Techint, con un alto impacto sobre el

sistema nacional de innovación. También es reconocido el rol del Estado en lo que

respecta a la investigación en temas de interés para el sector en el área de

nanotecnología, nuevos materiales, electrónica y TIC. Por lo tanto, es incuestionable

que coexisten capacidades para adoptar aquellas nuevas tecnologías claves que se

vislumbran, tanto desde los esfuerzos de índole empresaria como a través de la

articulación público-privada.

En este contexto, el conjunto de políticas económicas, científicas y tecnológicas,

deberían idearse en un doble sentido. Por un lado, complementando las tareas de

investigación que ya vienen efectuando las empresas siderúrgicas y, por otro,

articulando estos desarrollos “aguas arriba” de la cadena, difundiendo los mismos

hacia aplicaciones en la industria metalmecánica, automotriz, construcción,

infraestructura, etc., donde muchas veces suelen predominar pequeñas y medianas

empresas con menor capacidad tecnológica; o bien, el propio Estado, cuyo poder de

compra podría impulsar determinados senderos tecnológicos.

47

Es imprescindible, la necesidad de mejorar e incrementar los lazos con instituciones

tecnológicas privadas, como el Instituto Argentino del Acero (IAS), a efectos de

favorecer resultados sinérgicos de mayor alcance en lo que hace a competencias

tecnológicas de las firmas y de los recursos humanos.

Por otro lado, para contrarrestar la actual dependencia vinculada al desarrollo y

adopción de innovaciones de las empresas filiales del sector, sería beneficioso

impulsar a que las mismas tengan un rol más activo en materia de I+D dentro de la

propia corporación mundial, estableciendo por ejemplo, vínculos más duraderos con

instituciones de ciencia y tecnología locales. El caso más relevante es el Grupo

Arcelor Mittal, principal empresa siderúrgica del mundo, donde cabría esperar que la

acería que opera en nuestro país no quede ajena a la dinámica tecno-productiva del

Grupo a nivel internacional y realice inversiones vinculadas a la construcción de un

centro de I+D a nivel regional o bien estreche lazos con laboratorios de universidades

e instituciones de ciencia públicas. Prácticas que realiza en otros países productores

de acero como España, República Checa, Estados Unidos, Francia e incluso Brasil.

El sector público cuenta con distintos organismos que ya vienen trabajando en

algunos de estos temas (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva en

general, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, Facultad de Ingeniería de la

Universidad de Buenos Aires, de Ciencias Exactas, CONICET, etc.) y aunque es

evidente que las “escalas” de los equipos de ingenieros e investigadores en estas

áreas son menores en Argentina que en otras regiones, incluido Brasil, esto no

implica más que hacer un mayor énfasis en la necesidad de trabajar fuertemente y en

forma articulada con el sector privado, concentrando los esfuerzos en aquellas líneas

de innovación que se consideren más viables para la industria local. A los esfuerzos

individuales de las empresas y grupos de investigación, hay que añadir la

construcción de entornos cooperativos de uso intensivo del conocimiento. Para ello,

es necesario mejorar los dispositivos de asignación, la difusión de la información y

ayudar a incrementar la participación de las empresas medianas y pequeñas en el

sistema de innovación nacional, en favor del desarrollo de capacidades tecnológicas

competitivas de las mismas.

48

A modo de conclusión, se puede mencionar que el fin último del abanico de medidas

a desarrollar e implementar debe contribuir a que las empresas del sector incorporen

el máximo componente posible de actividades tecnológicas de índole local. Por eso,

la necesidad de trabajar no sólo sobre un vector específico, intrasectorial, sino

también sobre otro más general, que tenga en cuenta los encadenamientos “hacia

delante” de la cadena de valor; es decir, los usuarios de productos básicos de metal.

Incluso, como se mencionó anteriormente, se requiere políticas que generen un

equilibrio sustentable a lo largo de las cadenas de valor que se encuentran vinculadas

al mismo (construcción, industria metalmecánica, automotriz, etc.).

Esto implica también garantizar un conjunto de medidas de índole económica que

conduzcan a lograr un esquema macroeconómico adecuado, cuyos pilares sean: el

desarrollo de un mercado interno sólido, la configuración de un perfil de ocupación

de alta calificación y con retribuciones altas, el aliento a la generación de nuevas

capacidades productivas, el estímulo a la generación interna de tecnología y al

elevamiento del nivel tecno-productivo de las firmas industriales. De lo contrario, la

conformación productiva del complejo siderúrgico y no ferroso tenderá a operar cada

vez más como “enclave” dentro de la estructura productiva de la Argentina cuyo

desarrollo no redundará en mejoras para el sistema nacional de innovación.

49

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Subsecretaría de Comercio Internacional (2010) “Sector de la industria del

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Ing. César Castro. Gerente Técnico Institucional del Centro de Industriales

Siderúrgicos (CIS).

Ing. Luis Alberto Diez. Director Ejecutivo del Centro de Industriales

Siderúrgicos (CIS).

51

Ing. Juan Carlos Kojdamanian. Gerente General de la Cámara Centro de

Servicios Metalúrgicos (CCSM).

Ing. Fructuoso Berganza. Gerente General de la Cámara Fabricantes de Caños

y Tubos de Acero (CyTACERO).

Ing. Ariel Stainoh. Relaciones Institucionales de Ternium Siderar.