complete manual s.o.16265 spanish

MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

PARA

GRÚA ELECTRO-HIDRÁULICA

DE BRAZO ARTICULADO

MODELO NÚMERO: SB1500-49

APPLETON MARINE, INC. NÚMERO DE SERIE: 16265

MINERA CHINALCO NÚMERO DE ORDEN: R05323-M-134

FABRICADA POR:

APPLETON MARINE, INC. APPLETON, WI 54911-8671

TEL: (920) 738-5432 FAX (920) 738-5435

February 2010

MINERA CHINALCO/ S.O. 16265 PÁG. 2

ÍNDICE DE CONTENIDOS 1. DESCRIPCIÓN GENERAL Página

1.1 Grúa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 1.2 Unidad de energía hidráulica (HPU) . . . . . . . . 7 1.3 Sistema monitor de carga . . . . . . . . . . . . 9 1.4 Sistema de control de grúa . . . . . . . . . . . . 9 1.5 Garantía AMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2. INSTALACIÓN

2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 2.2 Grúa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 2.3 Cableado de interconexión . . . . . . . . . . . . 15 2.4 Tuberías de interconexión . . . . . . . . . . . . 15 2.5 Arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3. OPERACIÓN

3.1 Precauciones y advertencias . . . . . . . . . . . 20 3.2 Controles iniciales . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.3 Operación de la unidad de energía hidráulica . . . 21 3.4 Operación de la grúa . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.5 Operación de giro . . . . . . . . . . . . . . . . 22 3.6 Operación de movimiento del brazo . . . . . . . . 22 3.7 Operación del cabrestante auxiliar . . . . . . . . 22 3.8 Operación del cabrestante principal . . . . . . . 23 3.9 Operación del sistema monitor de carga . . . . . . 24 3.9.1 Pantalla de arranque . . . . . . . . . . . . 24 3.9.2 Navegación de la pantalla . . . . . . . . . 25 3.9.3 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 3.9.4 Pantalla operativa principal. . . . . . . . . 27 3.9.5 Estado de la HPU . . . . . . . . . . . . . . 29 3.9.6 Pantalla de prevención de colisiones . . . . 31 3.9.7 Desactivación de entradas-salidas . . . . . . 33 3.9.8 Historial de Alarmas. . . . . . . . . . . . . 33 3.10 Configuración y calibración del monitor de carga . 33 3.10.1 Valores de celda de carga de caída principal. 34 3.10.2 Valores de celda de carga de caída auxiliar . 38 3.10.3 Valores de ángulo del brazo . . . . . . . . . 42 3.10.4 Valores de ángulo de giro . . . . . . . . . . 45 3.10.5 Valores de temperatura de la HPU . . . . . . 47 3.10.6 Valores de presión de la HPU . . . . . . . . 51 3.10.7 Configuración de la HPU (Apagado automático). 54 3.11 Apagado y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . 56 3.12 Procedimiento de liberación de emergencia . . . . 56


4. MANTENIMIENTO Y SERVICIO 4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 4.2 Engrasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 4.3 Cilindro de movimiento . . . . . . . . . . . . . . 58 4.4 Transmisión de giro . . . . . . . . . . . . . . . 58 4.5 Cabrestante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.6 Cojinete para plataforma giratoria . . . . . . . . 59 4.7 Válvula de control hidráulico . . . . . . . . . . 59 4.8 Motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.9 Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.10 Filtro de presión . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.11 Filtro de retorno . . . . . . . . . . . . . . . . 60 4.12 Bomba hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 4.13 Sistema de control y seguimiento de la grúa . . . 60 4.14 Solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . 63 4.15 Lubricación recomendada . . . . . . . . . . . . . 67

5. ESQUEMAS Sección

5.1 Ensamblaje de la grúa, AMD-2038 . . . . . . . . . 1 5.2 Ensamblaje de tuberías, AMD-2039 . . . . . . . . . 2 5.3 Ensamblaje de cableado eléctrico, AMD-2040 . . . . 3 5.4 Ensamblaje de la unidad de energía, AMD-2041 . . . 4 5.5 Ensamblaje de la estación de operador remoto,

AMD-2042 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 5.6 Ensamblaje del enfriador de aceite hidráulico,

AMD-2043 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 5.7 Descripción general de la grúa, BMD-0625 . . . . . 7 5.8 Diagrama hidráulico, CMD-0767 . . . . . . . . . . 8 5.9 Diagrama eléctrico, CMD-0768 . . . . . . . . . . 9

6. INSERTOS DEL FABRICANTE

6.1 Cojinete de plataforma giratoria, YMD-10497 . . . . A 6.2 Freno y reductor planetario de velocidad,

YMD-10939. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B 6.3 Motor hidráulico, YMD-9946 . . . . . . . . . . . . C 6.4 Válvula de compensación de giro, YMD-9856 . . . . D 6.5 Bloque de la grúa-caída principal, YMD-10052 . . . E 6.6 Bloque de la grúa-caída auxiliar, YMD-10053 . . . E 6.7 Polea acanalada, YMD-9563 . . . . . . . . . . . . . E 6.8 Cable de la grúa - caída principal, YMD-10568 . . . E 6.9 Cable de la grúa - caída auxiliar, YMD-10569 . . . E 6.10 Cabrestante - caída principal, AMD-2044 . . . . . . F 6.11 Cabrestante - caída auxiliar, AMD-2045 . . . . . . G 6.12 Ensamblaje de la válvula de control hidráulico,

YMD-10223 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H 6.13 Cilindro, YMD-10062 . . . . . . . . . . . . . . . . I 6.14 Dispositivo anti-dos bloques, AMD-2061 . . . . . . J 6.15 Codificador giratorio, YMD-8734 . . . . . . . . . . K 6.16 Perno de carga - caída principal, NMD-1306 . . . . L


6.17 Perno de carga - caída auxiliar, NMD-1307 . . . . . L 6.18 Sensor de ángulo, YMD-11005 . . . . . . . . . . . . L 6.18 Giro hidráulico, YMD-6865 . . . . . . . . . . . . . M

6.20 Filtro de presión, YMD-8121 . . . . . . . . . . . . N 6.21 Filtro de retorno, YMD-9720 . . . . . . . . . . . . N 6.22 Motor eléctrico, YMD-10912 . . . . . . . . . . . . O 6.23 Motor eléctrico - Enfriamiento, YMD-10918 . . . . . O 6.24 Bomba hidráulica, YMD-10983 . . . . . . . . . . . . P 6.25 Bomba hidráulica - Circulación, YMD-10981 . . . . . P 6.26 Acoplamiento del engranaje, YMD-10648 . . . . . . . Q

6.27 Acoplamiento del engranaje - Circulación, YMD-10982. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Q

6.28 Calentador de inmersión, YMD-10648. . . . . . . . . R 6.29 Múltiple del circuito de enfriamiento, YMD-10724 . S 6.30 Múltiple del alivio proporcional, YMD-10152 . . . . S 6.31 Controlador del motor, YMD-10968. . . . . . . . . . T 6.32 Consola de control remoto, YMD-10969. . . . . . . . T 6.33 Caja de entradas/salidas remotas de la grúa,

YMD-10966. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . T 6.34 Control local de la grúa, YMD-10967 . . . . . . . . T 6.35 Múltiple de la liberación de emergencia, YMD-9721 . U 6.36 Emisor de señales eléctricas, YMD-10111 . . . . . . V 6.37 Emisor de señales sonoras, YMD-10112 . . . . . . . V 6.38 Transmisor de control remoto, YMD-10117 . . . . . . W 7. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA E INFORME DE ACEPTACIÓN,

TMD-0931 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X 8. REPUESTOS RECOMENDADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . Y


ADVERTENCIAS Y PRECAUCIONES GENERALES 1. MANTENGA TODAS LAS CUBIERTAS Y PROTECCIONES EN SU SITIO. NO OPERE EL

EQUIPO SIN LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD. 2. CONSULTE EL MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ANTES DE

OPERAR EL EQUIPO O REALLIZAR ATREAS DE MANTEIMIENTO. 3. INSPECCIONE A DIARIO EL MECANISMO DE MANIOBRA. 4. DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ANTES DE LUBRICAR O REALIZAR

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO. 5. ESTE EQUIPO NO ESTÁ CONCEBIDO PARA LEVANTAR NI TRASLADAR PERSONAL. 6. MANTENGA AL MENOS CINCO VUELTAS MUERTAS DE CABLE EN EL TAMBOR DEL

CABRESTANTE EN TODO MOMENTO. 7. ELIMINE TODA CARGA DEL GANCHO ANTES DE REALIZAR TAREAS DE

MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD. 1. INSPECCIONE LA UNIDAD ANTES Y DESPUÉS DE CADA USO, TAREA DE

MANTENIMIENTO O REEMPLAZO DE COMPONENTES DAÑADOS. 2. ASEGÚRESE DE QUE LA UNIDAD ESTÉ DEBIDAMENTE LUBRICADA ANTES DE

OPERARLA.

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN


1.0 DESCRIPCIÓN GENERAL 1.1 GRÚA La grúa consiste en una unidad montada en un pedestal con brazo de caja ahusada diseñada para uso en altitudes elevadas y entornos difíciles. La unidad se alimenta de una unidad electrohidráulica de 112 kW (150 hp). La caída de cable principal de la grúa está calificada para 115 toneladas (253.575 lbs) en modo de baja velocidad y 50 toneladas (110.250 lbs) en modo de alta velocidad para todos sus alcances. La caída auxiliar de la grúa está calificada para 22 toneladas (48.510 lbs) en todos sus alcances. El alcance máximo de la caída de cable principal es de 15 metros (49,25 pies). El alcance máximo de la caída auxiliar es de 16 metros (52,5 pies). El peso aproximado total de la grúa es 73,775 kg (162.674 lbs). 1.1.1 PEDESTAL La base de la grúa consiste en una columna de 3.048 mm (120 pies) de diámetro con un espesor de pared de 31,75 mm (125 pies) diseñada para sujetarse con pernos a una estructura de apoyo provista por el cliente. La altura total del pedestal es de aproximadamente 1.575 mm (62 pies). Una boca de acceso de 762 mm (30 pies) por 457 mm (18 pies) al costado del pedestal brinda acceso a tuberías y cableados de interconexión, permitiendo así realizar tareas de mantenimiento del cilindro giratorio hidráulico. La boca de acceso cuenta con una placa de cobertura desmontable y junta. 1.1.2 TORRETA La torreta es una pieza soldada fabricada de placa de acero estructural. La torreta se conecta al pedestal mediante el cojinete de la plataforma giratoria. El cojinete de la plataforma giratoria está diseñado para responder a las reacciones de de giro y vuelco de la grúa. La torreta brinda puntos de sujeción para el brazo y los cilindros de movimiento del brazo. 1.1.3 BRAZO El brazo es una pieza soldada de tipo caja ahusada, de largo fijo fabricada de placa de acero estructural. Cuenta con soldaduras continuas en distintos puntos para minimizar la corrosión. La longitud total aproximada del brazo es de 16,9 metros (55,5 pies). El talón del brazo está equipado con bujes de bronce de alta resistencia que giran sobre pernos de acero nikrome sometido a tratamiento térmico. La punta del brazo cuenta con poleas acanaladas de acero equipadas con cojinetes de rodillo anti-fricción montados sobre pernos de acero inoxidable sometido a tratamiento térmico. La caída de cable principal está equipada para una operación en diez partes, y la auxiliar está equipada para una operación en dos partes. 1.1.4 CONTROL HIDRÁULICO La válvula de control hidráulico de múltiples secciones destinada a operar las funciones de giro, movimiento de ascenso y descenso, y el cabrestante de la grúa está montada en la parte posterior de la torreta y gira con la grúa. La válvula se activa mediante controles operados por el piloto eléctrico desde las estaciones de control remoto o fijo. La válvula de control cuenta con secciones de resorte manual centrado a carrete proporcional neutro. Cuanto más se aleje el carrete de su posición neutra centrada, mayor será el flujo de fluido hidráulico proporcionado. Todos los carretes son del tipo “carrete de motor” en los que todas las líneas hidráulicas se conectan al tanque cuando los carretes están en su posición neutra centrada. Mediante los circuitos paralelos de la válvula de control, es posible el funcionamiento múltiple de las cuatro funciones de la grúa (se debe realizar medición parcial de la válvula de control para lograr el funcionamiento múltiple). 1.1.5 SISTEMA DE GIRO El sistema de giro de la grúa consta de un solo reductor de velocidad planetario con piñón de salida que se impulsa con el engranaje interno del cojinete de la plataforma giratoria. El reductor planetario de velocidad es impulsado por un motor hidráulico de tipo pistón con desplazamiento fijo. La velocidad de rotación es variable de 0 a 1.0 RPM. El reductor planetario de velocidad incorpora un freno con resorte de liberación hidráulica para dar un freno estático positivo al sistema de giro. El freno se libera mediante presión del múltiple de la válvula de compensación de giro (sujeción) montado en el motor hidráulico. La grúa es capaz de una rotación no continua de 360 grados debido a la falta de aro de deslizamiento eléctrico.


1.1.6 SISTEMA DE MOVIMIENTO DEL BRAZO El movimiento de ascenso y descenso del brazo se logra mediante cilindros hidráulicos con diámetro interno de 381 mm (15 pulgadas). Cada cilindro está equipado con un vástago de doble cromado y una válvula integrada de soporte de carga tipo cartucho. La válvula de soporte de carga brinda control de carga durante el descenso del brazo, y la capacidad de sostener la carga en caso de pérdida de presión hidráulica (por ejemplo, si explota la manguera o falla la unidad de energía hidráulica). Los vástagos incluyen fundas de protección contra el polvo para evitar que el cilindro se dañe al extenderse los vástagos. El brazo puede moverse desde la posición horizontal hasta un máximo de 80 grados sobre la horizontal. El tiempo mínimo de movimiento desde la posición horizontal hasta el ángulo máximo del brazo (de 0 a 80 grados) es de aproximadamente 4 minutos. 1.1.7 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO La grúa cuenta con caída de cable principal y auxiliar. Cada una consta de un cabrestante planetario y equipo asociado. Los cabrestantes cuentan con una válvula de freno para ejercer control al bajar una carga. Se incorpora un freno de disco múltiple con resorte y liberación hidráulica en el tren de transmisión del cabrestante para brindar freno estático. El cabrestante de la caída de cable principal está impulsado por dos motores de pistón axial hidráulico de dos velocidades. Está equipado para una operación en diez partes con cable resistente a la rotación de 29 mm (1,125 pulgadas) de diámetro y un bloque de grúa. Se suministra suficiente cable como para obtener aproximadamente 46 m (151 pies) de recorrido del gancho. El cabrestante es capaz de levantar 115 toneladas (253,575 lbs) a una velocidad promedio de 2,6 metros por minuto (8,5 ppm) en modo de baja velocidad y 50 toneladas (110,250 lbs) a una velocidad promedio de 4,0 metros por minuto (13,1 ppm) en modo de alta velocidad. El cabrestante de la caída de cable principal está impulsado por un motor de pistón axial hidráulico de desplazamiento fijo. Está equipado para una operación en dos partes con cable resistente a la rotación de 29 mm (1,125 pulgadas) de diámetro y con un bloque de grúa. Se suministra suficiente cable como para obtener aproximadamente 46 m (151 pies) de recorrido del gancho. El cabrestante es capaz de levantar 22 toneladas (48.510 lbs) a una velocidad promedio de 20 metros por minuto (65,7 ppm). Tanto la caída de cable principal como la auxiliar cuentan con funciones de seguridad contra sobrecarga, anti-dos bloques y límite de suministro. En caso de una sobrecarga, la función de ascenso del cabrestante se vuelve inactiva para prevenir un aumento de la carga. Si durante una operación de ascenso del cabrestante se activa el límite anti-dos bloques, la función de ascenso también quedará inactiva para evitar que el gancho de la grúa se mueva hacia las poleas del extremo del brazo. La función de descenso permanecerá activa. Si durante la función de suministro del cabrestante se deja sólo un nivel de vuelta de cable en el tambor, el cabrestante detendrá automáticamente el descenso del gancho. La función de ascenso permanecerá activa. 1.2 UNIDAD DE ENERGÍA HIDRÁULICA La unidad de energía hidráulica es un sistema montado en patines, alejado de la grúa. La unidad incluye un motor eléctrico, un controlador de motor con protección de polvo purgado, una combinación de bomba hidráulica, un tanque hidráulico y un enfriador de aceite. 1.2.1 MOTOR ELÉCTRICO El motor eléctrico principal es un motor de inducción de jaula de ardilla de CA, con capacidad nominal de 112 kW (150 hp) a 1500 rpm, servicio continuo, factor de servicio de 1,15, totalmente cerrado y enfriado por ventilador (TEFC, por su sigla en inglés) y rendimiento extra en entornos rudos. Los requisitos de electricidad son 380 VCA/trifásico/60 Hz a 230 amperios de carga completa. El motor está equipado con un adaptador de montaje de bomba y calentadores anti-condensación (120 VCA/monofásicos/60 Hz, 180 vatios). El motor eléctrico de enfriamiento es un motor de inducción de jaula de ardilla de CA, con capacidad nominal de 7,5 kW (10 hp) a 1500 rpm, servicio continuo, factor de servicio de 1,15, totalmente cerrado y enfriado por ventilador (TEFC, por su sigla en inglés) y rendimiento extra en entornos rudos. Los requisitos de


electricidad son 380 VCA/trifásico/60 Hz a 20 amperios de carga completa. El motor está equipado con un adaptador de montaje de bomba y un calentador anti-condensación (120 VCA/monofásicos/60 Hz, 180 vatios). 1.2.2 CONTROLADOR DE MOTOR El controlador del motor es una caja de acero NEMA 4X con arrancadores de motor sin reversa, NEMA tamaño 5, de voltaje completo, con desconexión y protección del circuito del motor. Los controles de la puerta del controlador del motor cuentan con un botón con luz indicadora de arranque de la unidad de energía hidráulica (HPU START, verde), un botón con luz indicadora de parada de emergencia (HPU EMERGENCY STOP, roja), una luz indicadora de alimentación de 380 VCA (POWER, blanca), una luz indicadora de calentador encendido (SPACE HEATER ENERGIZED, azul), una luz indicadora de calentador de tanque encendido (TANK HEATER ON, ámbar), una luz indicadora de alimentación de 120 VCA (POWER, blanca), una luz indicadora de alimentación de 24 VCC (POWER, verde), una luz indicadora de bomba de circulación encendida (CIRCULATION PUMP ON, verde), una luz indicadora de presión de purga aceptable (PURGE PRESSURE OK, verde), una luz indicadora de falla en la presión de purga (PURGE PRESSURE FAULT, roja) una luz indicadora de circuito de enfriamiento encendido (COOLING CIRCUIT ON, azul), una luz indicadora de alarma de la unidad de energía hidráulica (HPU ALARM, ámbar), una luz indicadora de falla del controlador lógico programable (PLC FAULT, roja), una luz indicadora de falla de la unidad de energía hidráulica (HPU FAULT, roja) y una bocina de advertencia. El controlador del motor va montado en el extremo del tanque hidráulico. 1.2.3 BOMBAS HIDRÁULICAS La bomba hidráulica es una unidad que consta de una bomba de pistón axial de desplazamiento variable. El adaptador de montaje de bomba del motor eléctrico sujeta la bomba hidráulica principal, y un acoplamiento de tipo engranaje la impulsa. La bomba da suministro al sistema hidráulico principal y es capaz de alcanzar flujos de 363 litros por minuto (96 gpm) a una presión compensada de 207 bar (3000 psi). La bomba de enfriamientoes una unidad que consta de una bomba de paleta de desplazamiento fijo El adaptador de montaje de bomba del motor eléctrico sujeta la bomba de enfriamiento, y un acoplamiento de tipo engranaje la impulsa. La bomba de enfriamientoes capaz de alcanzar flujos de 140 litros por minuto (37 gpm). 1.2.4 TANQUE HIDRÁULICO El tanque es un reservorio de acero fabricado de 2082 litros (550 galones) de capacidad, equipado de la siguiente manera:

- Filtro de línea de retorno con indicadores visuales y eléctricos de suciedad y desconector rápido de llenado

- Cubiertas de acceso al tanque - Respirador de desecante del tanque - Llenador – colador - Tapón de sumidero magnético - Interruptor de nivel de líquido - Medidor de nivel de líquido - Transmisor de temperatura - Calentador de inmersión de 6000 vatios

El interior del tanque tiene un revestimiento protector para prevenir la corrosión y la contaminación. 1.2.5 COMBINACIÓN DE BOMBA DE ENFRIAMIENTO / MOTOR La bomba de enfriamiento está montada en la unidad de energía hidráulica. El sistema consiste en una combinación de motor y bomba, múltiple de enfriamiento e intercamibador de calor. La bomba se acopla al motor eléctrico y al eje del ventilador del intercambiador de calor. El motor eléctrico hace girar la bomba


y el ventilador del intercambiador de calor. El programa del controlador lógico programable (PLC, por su sigla en inglés) de la grúa controla el flujo de aceite a través del intercambiador de calor mediante un solenoide de 24 VCC. El programa del controlador lógico programable también controla si el calentador en el tanque está encendido. Cuando el calentador está encendido, el enfriamiento está apagado. Si no se necesita ni calentamiento ni enfriamiento, la bomba funciona como una bomba de circulación con un filtro autónomo a través del múltiple de enfriamiento que cuenta con dos filtros de diez micrones. 1.2.6 ENFRIADOR DE ACEITE El enfriador de aceite hidráulico utiliza aire forzado para enfriar el aceite. Va montado en la unidad de energía hidráulica junto al tanque hidráulico. El ventilador del enfriador de aceite rota mediante el motor eléctrico antes mencionado. 1.3 SISTEMA MONITOR DE CARGA La grúa incluye un sistema monitor de carga basado en un controlador lógico programable. El sistema realiza un control continuo y muestra las cargas de gancho actuales, advirtiendo al operador en caso de sobrecarga. 1.3.1 PERNO DE CARGA Los pernos de carga tipo cizalla para las caídas principal y auxiliar se encuentran en la punta del brazo. Los pernos de carga miden la tensión de línea y la convierten en una señal eléctrica de 4 a 20 mA. El material del perno es acero inoxidable con tratamiento térmico. 1.3.2 SENSOR DE ÁNGULO DEL BRAZO El ángulo del brazo se mide mediante un sensor de inclinación electrolítico, montado a un lado del brazo. El sensor mide el ángulo del brazo y lo convierte en una señal eléctrica de 4 a 20 mA. Esta información se utiliza para realizar cálculos y mostrar el radio de la grúa (alcance). El sensor está protegido por una caja de acero inoxidable a prueba de agua. 1.4 SISTEMA DE CONTROL DE LA GRÚA La grúa puede controlarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. Las tres unidades operan todas las funciones de la grúa, pero la estación fija de control le da al operador una mayor capacidad de control mediante la interfaz PanelView. 1.4.1 ESTACIÓN FIJA DE CONTROL REMOTO La estación fija de control remoto es un recinto de acero inoxidable NEMA 4X diseñado para un montaje permanente. Los controles de la estación fija de control remoto incluyen un botón iluminado de arranque de la unidad de energía hidráulica (HPU START, verde), un botón de parada de la unidad (HPU STOP), un botón iluminado de parada de emergencia de la unidad (HPU EMERGENCY STOP, rojo), un interruptor de control de alimentación encendida/apagada (CONTROL POWER OFF/ON), un interruptor de selección de modo de control (CONTROL MODE), una luz indicadora de disponibilidad de alimentación (POWER AVAILABLE, blanca), una luz indicadora de falla del controlador lógico programable (PLC FAULT, roja) y una alarma sonora. La estación fija de control remoto también cuenta con dos palancas de eje doble para control del giro, del cabrestante y del movimiento del brazo de la grúa. Los botones de la parte superior de las palancas se usan para la bocina de advertencia de la grúa y la función de alta velocidad del cabrestante principal. La interfaz visual Allen-Bradley PanelView Plus 700 le permite al operador realizar el control y la calibración de la grúa y de los componentes de la unidad de energía hidráulica. 1.4.2 DISPOSITIVO PORTÁTIL DE CONTROL REMOTO El dispositivo portátil de control remoto consiste en una caja de acero NEMA 4X diseñada para que el operador la lleve consigo. Los controles del dispositivo portátil de control remoto incluyen un botón de arranque de la unidad de energía hidráulica (HPU START, negro), un botón de parada de la unidad (HPU STOP, negro), un interruptor de control de alimentación encendida/apagada (POWER ON/OFF), un interruptor de control de programa (PROGRAM ON/OFF), un interruptor de encendido/


apagado de la función de calentamiento hidráulico (HYDRAULIC WARM UP ON/OFF), un botón de bocina de advertencia (WARNING HORN, negro), un botón de alta velocidad del cabrestante principal (MAIN WINCH HIGH SPEED MODE, negro), un interruptor principal de tire y empuje para encendido/apagado (MAIN PULL ON/PUSH OFF). El dispositivo portátil de control remoto también cuenta con dos palancas de eje simple para control del giro, del cabrestante y del movimiento del brazo de la grúa. La interfaz Allen-Bradley PanelView 300 muestra la capacidad y el porcentaje de carga de caída de cable principal y auxiliar junto al estado de la unidad de energía hidráulica. 1.4.3 CAJA DE LA TORRETA La caja de la torreta es un recinto de acero NEMA 4X montado en la torreta de la grúa. La caja de la torreta sirve como caja de empalmes entre los dispositivos eléctricos de la parte rotatoria y el pedestal de la grúa. La puerta de la caja de la torreta incluye una luz indicadora de alimentación de control de 24 VCC (CONTROL POWER, verde) una luz indicadora presión de purga aceptable (PURGE PRESSURE OK, verde), una luz indicadora de falla de presión de purga (PURGE PRESSURE FAULT, roja), una luz indicadora de falla del controlador lógico programable (PLC FAULT, roja), una luz indicadora de alarma de la grúa (CRANE ALARM, ámbar), una luz indicadora de falla de la grúa (CRANE FAULT, roja), una luz indicadora de alta velocidad del cabrestante principal (MAIN WINCH HIGH SPEED, verde), una luz indicadora de modo de control remoto (REMOTE CONTROL MODE, blanca, una luz indicadora de modo de control local (LOCAL CONTROL MODE, blanca), una luz indicadora de modo de control de radio (RADIO CONTROL MODE, blanca), y un botón de parada de emergencia de la unidad de energía hidráulica (HPU EMEGRENCY STOP, rojo) que apaga la unidad en caso de emergencia o para realizar mantenimiento. 1.4.4 CONTROL LOCAL DE LA GRÚA El control local de la grúa está montado contiguo a la caja de la torreta. El control local de la grúa puede emplearse para operar la misma en caso de falla del control por radio o pérdida de la comunicación con la sala de control siempre que el sistema hidráulico de la grúa esté encendido y funcione normalmente. La pequeña caja contigua a la caja de la torreta puede abrirse para emplear las dos palancas de eje doble para operar la grúa. No se recomienda operar la grúa desde esta caja en circunstancias normales.


1.5 GARANTÍA


2.0. INSTALACIÓN 2.1 GENERALIDADES Consulte los siguientes esquemas al instalar la grúa: 2.1.1 Ensamblaje de la grúa, AMD-2038 2.1.2 Ensamblaje de las tuberías, AMD-2039 2.1.3 Ensamblaje de cableado eléctrico, AMD-2040 2.1.4 Ensamblaje de la unidad de alimentación, AMD-2041 2.1.5 Ensamblaje de la estación de operador remoto, AMD-2042 2.1.7 Ensamblaje del cabrestante principal, AMD-2044 2.1.7 Ensamblaje del cabrestante auxiliar, AMD-2045 2.1.8 Ensamblaje del enfriador de aceite hidráulico, AMD-2043 2.1.9 Descripción general de la grúa, BMD-0625 2.1.10 Diagrama hidráulico, CMD-0767 2.1.11 Diagrama eléctrico, CMD-0768 2.2. GRÚA 2.2.1 El pedestal de la grúa consiste en una columna de 3.048 mm (120 pulgadas) de diámetro y reborde inferior de 3.556 mm (140 pulgadas) de diámetro diseñado para fijarse con pernos. Consulte el esquema Descripción de la grúa, BMD-0610, para obtener información adicional. La integridad estructural de la base es responsabilidad de los encargados de la instalación. La base de la grúa debe estar diseñada para admitir las siguientes fuerzas de reacción:

Peso de la grúa: 73.775 kg Carga axial: 3.000 kN Carga radial: 50 kN Momento de vuelco: 36.500 kN-m Torque de giro: 750 kN-m

2.2.2 Utilice el pedestal (ref. DMD-3409) según se necesite para ubicar los pernos de montaje del mismo. El reborde inferior de montaje del pedestal tiene sesenta agujeros de montaje de 54 mm (2,13 pulgadas) de diámetro, separados uniformemente en una circunferencia de 3.251 mm (128 pulgadas) de diámetro. Los pernos de montaje deben ser equivalentes a 2,500-4,5UNC-2B SAE Grado 8 (ASTM A490). Deben tener un torque lubricado de 10.170 N-m (7.500 pies-libra) Coloque el pedestal de la grúa sobre la base de la estructura. Rote el pedestal de modo que la boca de acceso y la placa de conexión de la tubería hidráulica queden orientados de la manera deseada. Acomode el pedestal para que quede en una posición vertical en plomada. El peso total del pedestal es de aproximadamente 7.500 kg (16.530 lbs). El suministro y la instalación de la ferretería de montaje es responsabilidad de los encargados de la instalación.


2.2.3 El cilindro giratorio hidráulico y los soportes asociados debería estar instalados dentro del pedestal y asegurados con la ferretería suministrada de fábrica. Sujete la estructura de la torreta de la grúa, incluso el cojinete de rotación, al pedestal usando la ferretería de montaje 1.500-6UNC SAE Grado 8 suministrada. El peso aproximado de este ensamblado es de 30.900 kg (68,120 lbs). Los pernos de montaje conectan la superficie inferior del cojinete de rotación al reborde del cojinete del pedestal. Aplique una tensión de precarga a los pernos de 650 kN (146.150 lbs) según lo indicado en el esquema de ensamblaje de la grúa, AMD-2038.

La barra de levantamiento mostrada en la figura no se incluye con la grúa. Sin embargo, se pueden usar dos grilletes de levantamiento que se envían con la grúa para subir la torreta a su posición.

Sujete los cilindros de movimiento al brazo siguiente el procedimiento que se describe a continuación. El extremo del vástago del cilindro debe estar ubicado en el extremo del talón del brazo. Limpie el gancho y los cojinetes esféricos del cilindro de movimiento. Instale el tubo terminal de cada cilindro de movimiento bajo el brazo. Asimismo, asegúrese de orientar el tubo retráctil de cada cilindro en posición vertical. Con un soporte de brazo resistente del gancho del cilindro, una bomba manual de 10 toneladas y un gato hidráulico de centro hueco de 20 toneladas tire de los ganchos del cilindro de movimiento para llevarlos a su posición, según se muestra a continuación. Asegúrese de que se use una arandela de empuje entre el asa del brazo y la cabeza del cilindro para evitar daños al cojinete esférico. La arandela de empuje se envía montada a cada uno de los cilindros para los cuales es necesaria. Asegúrese de orientar los cilindros en la posición correcta para que la arandela de empuje quede en el lugar correcto en cada cilindro. Monte placas de seguridad para mantener el gancho en posición. Debería usarse una ligera capa de lubricante aflojador en los calibres del brazo para un mejor ensamblaje. El gancho del cilindro y los calibres del cojinete no deben lubricarse antes del ensamblaje.

Punto de levantamiento de

la torreta (4) Dos por lado


Monte tres gatos de cadena de 3 toneladas al talón del brazo y los cilindros de movimiento como se muestra a continuación. Suba el ensamblaje principal del brazo, incluso los cilindros de movimiento, a su posición en la torreta de la grúa. El peso aproximado de este ensamblado es de 36.290 kg (80.000 lbs).

Baje las asas del talón del brazo sobre las asas de la torreta y asegure con los dos pernos de talón. Rote los pernos de talón a la orientación adecuada y asegúrelos con las dos placas de seguridad. Con el brazo todavía suspendido, baje los tres cilindros de movimiento a la posición entre las asas del cilindro de la torreta. Cada cilindro de movimiento pesa aproximadamente 4.540 kg kg (10.000 lbs). Asegure cada cilindro a las asas de la torreta con los pernos de cilindro. Asegure los pernos de cilindro con las placas de seguridad provistas.

La arandela de empuje debe estar en contacto con esta superficie.

Soporte de brazo resistente

Gato hidráulico de centro hueco de 20 toneladas

Tres gatos de cadena de 3 toneladas


2.3 CABLEADO DE INTERCONEXIÓN 2.3.1 Vea AMD-2040, Ensamblaje eléctrico y CMD-0768, Esquema eléctrico, para consultar la ubicación de los requisitos eléctricos de interconexión de la grúa. La unidad de energía hidráulica necesita energía de 380 VCA/trifásica/60 Hz para funcionar. 2.3.2 Deben realizarse las conexiones siguientes:

• Alimentación al controlador del motor (380 VCA) • Estación fija de control remoto a controlador del motor (120 VCA, 24 VCC, DH+) • Controlador del motor a JB-01 (en el pedestal de la grúa) (120 VCA, 24 VCC) • Controlador del motor a caja de entrada/salida remota del la grúa (DH+) • Caja de entrada/salida remota de la grúa a JB-01 (120 VCA, 24 VCC)

La instalación del cableado de interconexión es responsabilidad de los encargados de la instalación. Appleton Marine, Inc. suministra los cables de interconexión DH+. Los cables de interconexión de 120 VCA y 24 VCC se suministran con la actividad de instalación. 2.4 TUBERÍAS DE INTERCONEXIÓN 2.4.1 Vea AMD-2039, Ensamblaje de tuberías y CMD-0767, Esquema hidráulico, para consultar la ubicación de los requisitos de tuberías de interconexión para la grúa. 2.4.2 Deben realizarse las siguientes conexiones en el lado del pedestal, el filtro de presión y la unidad de energía hidráulica:


INFORMACIÓN DE LA LÍNEA DE INTERCONEXIÓN HIDRÁULICA FUNCIÓN TAMALO DE LÍNEA PRESIÓN MÍNIMA

DE EXPLOSIÓN EN LA UNIDAD DE

ENERGÍA EN EL PEDESTAL

PRESIÓN 38,1mm (1,5 pulgadas) DIA NOM 16.000 PSI (1103 bar) 38,1mm " 1,5 (pulgadas)

CÓDIGO 62 38,1mm " 1,5 (pulgadas) CÓDIGO 61 CODO A 90º

RETORNO 50,8mm (2,0 pulgadas) DIA NOM 4.000 PSI (276 bar) 50,8mm " 2,0 (pulgadas)

CÓDIGO 61 50,8mm " 2,0 (pulgadas) CÓDIGO 61 CODO A 90º

DRENAJE 25,4mm (1,5 pulgadas) DIA NOM 1.000 PSI (69 bar) #12 37º HEMBRA JIC 25,4 mm " 1,0 (pulgadas)

CÓDIGO 61 CODO A 90º Toda tubería de interconexión debe contar con una limpieza mínima de grado 8 según la norma NAS 1638, 6 según SAE o 17/14 según ISO 4406. El suministro y la instalación de las tuberías de interconexión es responsabilidad de los encargados de la instalación. 2.4.3 El aire de instrumental debe subirse a la grúa mediante el pedestal y suministrarse a la unidad de energía hidráulica como protección contra el polvo. Se deben suministrar 60-115 psi de aire de instrumental a cada ubicación. El valor de fábrica de la presión de purga es de 80 psi. El aire de instrumental mantiene la caja CRIO y la caja del controlador del motor presurizadas en forma positiva a fin de mantener el polvo y otros contaminantes fuera de la cabina. En cada ubicación hay un desecante higroscópico y un filtro/regulador que permite ajustar la presión del aire entrante. El desecante higroscópico debe llenarse con la sustancia higroscópica suministrada en ambas ubicaciones. Consulte la sección de ensamblaje de la grúa, AMD-2038 y ensamblaje de la unidad de alimentación, AMD-2041 para obtener detalles sobre la línea de aire. 2.5 ARRANQUE INICIAL 2.5.1 Lubrique toda la unidad y revise los niveles de todos los fluidos. Vea “MANTENIMIENTO Y SERVICIO”. 2.5.2 Vea “OPERACIÓN” para obtener una explicación sobre los controles de la grúa. 2.5.3 Asegúrese de que todas las secciones de válvulas de control estén en su posición central, neutra. 2.5.4 Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén en su sitio. 2.5.5 Asegúrese de que el brazo de la grúa no esté caído. 2.5.6 Despeje el área de trabajo de la grúa de manera que no haya personal ni equipo. 2.5.7 Encienda la alimentación principal de 380 VCA del controlador del motor. Mueva la palanca de desconexión a la posición de encendido ON. Asegúrese de que esté encendida la luz indicadora de alimentación de 380 VCA POWER. Esta luz se encuentra en la cubierta frontal del controlador del motor. 2.5.8 Quite la cubierta de acceso de montaje de la bomba hidráulica. Pruebe el motor eléctrico presionando el botón de arranque HPU START y accionando inmediatamente el botón de parada de emergencia HPU EMERGENCY STOP. El motor debe girar en sentido contrario a las agujas del reloj al verlo desde el extremo del eje. Si la rotación es incorrecta, apague la alimentación e invierta dos de los tres conductores de 380 VCA. Pruebe el motor otra vez para verificar la rotación de la bomba. Vuelva a colocar en su lugar la cubierta de acceso de montaje de la bomba. 2.5.9 Arranque la unidad de energía hidráulica y déjela funcionar unos minutos. La presión debería ser de aproximadamente 207 bar (3000 psi). Si la lectura de presión de la bomba cae fuera del valor especificado, consulte la sección 4.11.2 para revisar los procedimientos de


reajuste. Accione lentamente cada función de la grúa usando las palancas de la estación fija de control remoto o las palancas del dispositivo portátil de control remoto. Opere cada función durante varios minutos a fin de purgar todo el aire del sistema hidráulico. Asegúrese de que cada palanca opere efectivamente las funciones asignadas. Verifique el correcto funcionamiento de todas las funciones eléctricas de la grúa y de los dispositivos anti dos-bloques de capacidad principal y auxiliar. 2.5.10 Compruebe que no haya fugas hidráulicas. 2.5.11 Compruebe el correcto funcionamiento del sistema monitor de carga. Use pesos de prueba conocidos o un dinamómetro calibrado para comprobar la calibración correcta del sistema. Verifique la configuración de capacidad de la grúa en todos los modos de levantamiento. 2.5.12 Compruebe la presión compensada máxima de la bomba hidráulica girando la válvula esférica de control manual ubicada en el múltiple de control principal en la parte posterior de la torreta. Esto hará que la bomba llegue a la presión máxima del sistema. La presión debería ser de aproximadamente 207 bar (3000 psi).

Descompresor principal del sistema


Si la lectura de la presión cae fuera del valor especificado, ajuste el compensador de bomba. Para ajustar el valor del compensador, afloje la contratuerca y ajuste el tornillo para aumentar la presión o aflójelo para disminuirla. Vuelva a ajustar la contratuerca una vez que se haya alcanzado el valor especificado.

El descompresor principal del sistema se encuentra en la válvula de control y tiene un valor de fábrica de 245 bar (3.550 psi), un valor 34 bar (500 psi) más alto que el del compensador de bomba para proteger el sistema hidráulico. Tras verificar la presión compensada máxima, vuelva la válvula esférica de control manual a su posición de funcionamiento normal. La válvula esférica debe quedar fija con una tuerca y un tornillo. 2.5.13 Conduzca pruebas finales de carga de la grúa según se necesite. 2.5.14 Una vez que la unidad esté asignada, los componentes del filtro hidráulica deben examinarse para comprobar que no haya tierra ni contaminación y cambiarse de ser necesario.

Válvula esférica de control manual

Ajuste del compensador de bomba (Perilla del medio)


Esto asegurará la constante limpieza del sistema hidráulico. 2.5.15 La unidad está así en condiciones para ponerla en servicio.


3.0 OPERACIÓN 3.1 PRECAUCIONES Y ADVERTENCIAS 1. MANTENGA TODAS LAS CUBIERTAS Y PROTECCIONES EN SU SITIO. NO OPERE EL

EQUIPO SIN LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD. 2. CONSULTE EL MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ANTES

DE OPERAR EL EQUIPO O REALIZAR TAREAS DE MANTENIMIENTO. 3. INSPECCIONE A DIARIO EL MECANISMO DE MANIOBRA. 4. DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ANTES DE LUBRICAR O REALIZAR

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO. 5. ESTE EQUIPO NO ESTÁ CONCEBIDO PARA LEVANTAR NI TRASLADAR PERSONAL. 6. MANTENGA AL MENOS CINCO VUELTAS MUERTAS DE CABLE EN EL TAMBOR DEL

CABRESTANTE EN TODO MOMENTO. 7. ELIMINE TODA CARGA DEL GANCHO ANTES DE REALIZAR TAREAS DE

MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD. 1. INSPECCIONE LA UNIDAD ANTES Y DESPUÉS DE CADA USO, TAREA DE

MANTENIMIENTO O REEMPLAZO DE COMPONENTES DAÑADOS. 2. ASEGÚRESE DE QUE LA UNIDAD ESTÉ DEBIDAMENTE LUBRICADA ANTES DE

OPERARLA.

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN


3.2 CONTROLES ANTES DEL ARRANQUE Antes de arrancar u operar la unidad, compruebe que: 3.2.1 Asegúrese de que la unidad esté debidamente lubricada y haya recibido el mantenimiento adecuado. Vea “MANTENIMIENTO Y SERVICIO”. 3.2.2 Asegúrese de que todas las secciones de válvulas de control estén en su posición central, neutra. 3.2.3 Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén en su sitio. 3.2.4 Asegúrese de que el brazo de la grúa no esté caído. 3.2.5 Despeje el área de trabajo de la grúa de manera que no haya personal ni equipo. 3.3O PERACIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA HIDRÁULICA 3.3.1 Para encender la unidad de energía hidráulica, mueva la palanca de desconexión (ubicada en la puerta del controlador del motor) a la posición encendida ON. Debe iluminarse la luz indicadora blanca 380 VAC POWER. Si no se ilumina esta luz, consulte la sección del manual titulada “SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”. SE DEBE SUMINISTRAR ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA AL CONTROLADOR DEL MOTOR PARA OPERAR LOS CALENTADORES ANTI-CONDENSACIÓN CUANDO LA UNIDAD DE ENERGÍA NO ESTÉ EN FUNCIONAMIENTO. DEJE LA PALANCA DE DESCONEXIÓN EN LA POSICIÓN ACTIVADA ON A MENOS QUE ESTÉ REALIZANDO TAREAS DE MANTENIMIENTO. 3.3.2 La operación de otras funciones puede realizarse desde la unidad misma, la estación fija de control remoto o el dispositivo portátil de control remoto. Para poner en marcha la unidad de energía, pulse el botón de arranque verde HPU START. Permita que la unidad de energía funcione unos minutos antes de comenzar la operación. Para detener la unidad de energía, pulse el botón de parada rojo HPU EMERGENCY STOP. 3.4 OPERACIÓN DE LA GRÚA 3.4.1 Para encender el sistema de control de la grúa, coloque el interruptor de control de alimentación en la posición encendida ON desde la estación local fija de control. Deben iluminarse la luz indicadora blanca de corriente alterna 120 VAC POWER y la luz indicadora blanca de corriente continua 24 VDC POWER. Si no se iluminas estas luces, consulte la sección del manual titulada “SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”. Deje pasar 20 segundos para que se pongan en marcha el controlador lógico programable (PLC) y la pantalla de interfaz del operador. 3.4.2 La grúa puede operarse desde la estación local fija de control, el dispositivo portátil de control remoto o la misma grúa, seleccionando el modo de control ubicado en la estación local fija de control. La interfaz PanelView Plus 700 muestra el modo de control en la pantalla táctil. 3.4.3 El dispositivo portátil de control remoto está equipado con una interfaz adaptada PanelView 300 Micro para mostrarle al operador el estado actual de la grúa y la unidad de energía.

PRECAUCIÓN


3.5 OPERACIÓN DE GIRO 3.5.1 La función de giro puede activarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. Para girar la grúa a la izquierda, empuje la palanca izquierda hacia la izquierda. Para girar la grúa a la derecha, empuje la palanca izquierda hacia la derecha. La palanca debe moverse de manera suave y segura, sin utilizar movimientos bruscos o entrecortados. El control remoto a radio cuenta con 4 palancas de eje simple para las diversas funciones de la grúa. Como operador, si usa el control remoto por radio, empuje la palanca de giro alejándola de usted para girar hacia la derecha y muévala hacia usted para girar a la izquierda. 3.5.2 El control de giro es un control proporcional de resorte centrado. Al soltar la palanca, regresará automáticamente a la posición neutra. En la posición neutra, se detiene todo movimiento y se fija automáticamente la válvula de sujeción de carga de giro. Al mover la palanca alejándola de la posición neutra en cualquiera de las dos direcciones, aumentará la velocidad de giro de la grúa. 3.5.3 Para hacer sonar la bocina de advertencia sonora de la torreta, oprima el botón ubicado en la parte superior de la palanca si está usando la estación de control remoto u oprima momentáneamente el botón negro de bocina de advertencia WARNING HORN en el control remoto por radio. 3.6 OPERACIÓN DE MOVIMIENTO DEL BRAZO 3.6.1 Las funciones de movimiento de ascenso y descenso pueden activarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. Para mover hacia abajo el brazo de la grúa, empuje la palanca derecha hacia adelante. Para mover hacia arriba el brazo de la grúa, mueva la palanca derecha hacia atrás. La palanca debe moverse de manera suave y segura, sin utilizar movimientos bruscos o entrecortados. El control remoto a radio cuenta con 4 palancas de eje simple para las diversas funciones de la grúa. Como operador, si usa el control remoto por radio, empuje la palanca de giro alejándola de usted para hacer descender el brazo de la grúa y muévala hacia usted para hacerlo ascender. 3.6.2 El control de movimiento del brazo es un control proporcional de resorte centrado. Al soltar la palanca, regresará automáticamente a la posición neutra. En la posición neutra, se detiene todo movimiento y se fija automáticamente la válvula de sujeción de carga del cilindro de movimiento. Al mover la palanca alejándola de la posición neutra en cualquiera de las dos direcciones, aumentará la velocidad de movimiento del brazo. 3.7 OPERACIÓN DEL CABRESTANTE AUXILIAR 3.7.1 La función del cabrestante auxiliar puede activarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. Para bajar el gancho, empuje hacia adelante la palanca izquierda. Para subir el gancho, mueva hacia atrás la palanca izquierda. La palanca debe moverse de manera suave y segura, sin utilizar movimientos bruscos o entrecortados. El control remoto a radio cuenta con 4 palancas de eje simple para las diversas funciones de la grúa. Como operador, si usa el control remoto por radio, empuje la palanca de giro alejándola de usted para hacer descender el gancho y muévala hacia usted para hacerlo ascender.


3.7.2 El control del cabrestante auxiliar es un control proporcional de resorte centrado. Al soltar la palanca, regresará automáticamente a la posición neutra. En la posición neutra, se detiene todo movimiento y se fija automáticamente el freno de resorte. Al mover la palanca alejándola de la posición neutra en cualquiera de las dos direcciones, aumentará la velocidad a la cual el cabrestante sube o baja el gancho. 3.7.3 Para hacer sonar la bocina de advertencia sonora de la torreta, oprima el botón ubicado en la parte superior de la palanca si está usando la estación de control remoto u oprima momentáneamente el botón negro de bocina de advertencia WARNING HORN en el control remoto por radio. 3.7.4 El sistema de cabrestante auxiliar cuenta con una función de seguridad anti-dos bloques. Si durante una operación de ascenso del cabrestante se activa el límite anti-dos bloqueos, la función de ascenso quedará inactiva para evitar que el bloque de la grúa y el gancho se muevan hacia la polea acanalada de la punta del brazo. La función de descenso del cabrestante no se verá afectada en ninguna de estas circunstancias. 3.7.5 La capacidad auxiliar está equipada con una función de seguridad de límite inferior. Si, durante la operación de descenso del cabrestante, se activa el límite inferior (unas 5 vueltas de cable en el tambor), la función de descenso queda desactivada para evitar que el cable se desenrolle completamente del tambor. La función de ascenso permanecerá activa. En caso de llegar a una situación de límite inferior de vueltas de cable, se mostrará el indicador de falla rojo de suministro PAYOUT en la pantalla PLC del operador y se escuchará la bocina de advertencia sonora. 3.8 OPERACIÓN DEL CABRESTANTE PRINCIPAL 3.8.1 La función del cabrestante principal puede activarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. Para bajar el gancho, empuje la palanca derecha hacia la izquierda. Para bajar el gancho, empuje la palanca derecha hacia la derecha. La palanca debe moverse de manera suave y segura, sin utilizar movimientos bruscos o entrecortados. El control remoto a radio cuenta con 4 palancas de eje simple para las diversas funciones de la grúa. Como operador, si usa el control remoto por radio, empuje la palanca de giro alejándola de usted para hacer descender el gancho y muévala hacia usted para hacerlo ascender. 3.8.2 El control del cabrestante principal es un control proporcional de resorte centrado. Al soltar la palanca, regresará automáticamente a la posición neutra. En la posición neutra, se detiene todo movimiento y se fija automáticamente el freno de resorte. Al mover la palanca alejándola de la posición neutra en cualquiera de las dos direcciones, aumentará la velocidad a la cual el cabrestante sube o baja el gancho. 3.8.3 Para cambiar entre los modos de velocidad alta y baja del cabrestante principal, oprima el botón ubicado en la parte superior de la palanca si se encuentra en la estación de control remoto u oprima el botón negro de alta velocidad del cabrestante principal MAIN WINCH HIGH SPEED momentáneamente en el control remoto por radio. 3.8.4 El sistema de cabrestante principal cuenta con una función de seguridad anti-dos bloques. Si durante una operación de ascenso del cabrestante se activa el límite anti-dos bloques, la función de ascenso quedará inactiva para evitar que el bloque de la grúa sea llevado


hacia las poleas acanaladas de la punta del brazo. La función de descenso del cabrestante no se verá afectada en ninguna de estas circunstancias. 3.8.5 La capacidad principal está equipada con una función de seguridad de límite inferior. Si, durante la operación de descenso del cabrestante, se activa el límite inferior (unas 5 vueltas de cable en el tambor), la función de descenso queda desactivada para evitar que el cable se desenrolle completamente del tambor. La función de ascenso permanecerá activa. En caso de llegar a una situación de límite inferior de vueltas de cable, se mostrará el indicador de falla rojo de suministro PAYOUT en la pantalla PLC del operador y se escuchará la bocina de advertencia sonora. 3.9 OPERACIÓN DEL SISTEMA MONITOR DE CARGA Al activar el sistema de control de la grúa como se describe más arriba en la sección 3.4, se activa también el sistema monitor y de control de la grúa, que consiste en un sistema Allen-Bradley PanelView Plus 700. La alimentación del sistema viene suministrada por una fuente de alimentación de 24 VCC ubicada en la caja del controlador lógico programable. Observe que se requiere esperar unos 20 segundos para que el PLC (controlador lógico programable) se inicialice y se active. La interfaz de operador consiste en una pantalla táctil a color de 6,5 pulgadas (17 cm). La pantalla permite la configuración flexible de zonas sensibles al tacto. A continuación se brinda una descripción de las funciones del sistema Allen-Bradley Panel View 700.

3.9.1 PANTALLA DE ARRANQUE La primera pantalla que se muestra una vez que se activa el PLC es la pantalla de arranque START-UP. Dicha pantalla muestra información general de Appleton Marine, como información de contacto.

Pantalla sensible al tacto.

Etiqueta de identificación reemplazable.


Para continuar a la pantalla operativa principal, seleccione la “A” azul. 3.9.2 NAVEGACIÓN DE PANTALLA Hay dos maneras de navegar las diversas pantallas de visualización. Una consiste pulsar el botón PREV en la pantalla de visualización, lo que lleva al operador de vuelta a la pantalla presentada previamente, la otra consiste en seleccionar el botón MENU. Al pulsar el botón MENU, aparece la columna que se muestra abajo a la izquierda representando las pantallas principales. Una vez seleccionada la pantalla, la misma se activará para el operador. Las pantallas de unidad de energía hidráulica HPU y de calibración CALIBRATE tienen subpantallas.

Pulse la "A" azul para ir

a la pantalla principal del

operador.


3.9.3 SEGURIDAD Parte de la información esencial que se guarda en la memoria del PLC está protegida por contraseñas para evitar cambios involuntarios. El operador puede ver todas las pantallas de control y seguimiento de la grúa, pero se necesita una contraseña para agregar, borrar o modificar los datos. Para ingresar al PLC, pulse el botón gris LOGIN ubicado en la pantalla PLC. Ingrese USUARIO y CONTRASEÑA y pulse ENTER. El campo de ingreso en gris debe convertirse en SETUP (configuración) amarilla. El PLC está diseñado para mantener la sesión durante sólo 15 minutos. Después de 15 minutos, repita los pasos anteriores si es necesario. Registre el USUARIO y la CONTRASEÑA a continuación. Nunca distribuya información de seguridad a personal indebido.

• USUARIO: SETUP

• CONTRASEÑA: 660


3.9.4 PANTALLA PRINCIPAL DEL OPERADOR La pantalla principal del operador MAIN presenta continuamente todos los parámetros operativos vitales de la grúa, información de estado y mensajes de alarma y falla. Ésta es la pantalla que se usará para la mayor parte de las funciones de la grúa.

3.9.4.1 VISOR DE CARGA El visor de carga de la grúa lleva un control de las cargas de capacidad principal y auxiliar y muestra la carga actual en el gancho, la capacidad de cada gancho y el porcentaje actual de capacidad. El gancho de capacidad principal tiene dos capacidades según el modo de velocidad alta o baja del cabrestante, (HIGH o LOW). El monitor de carga impide el funcionamiento simultáneo de ambos cabrestantes mientras haya una carga sustancial en ambas caídas. Las condiciones operativas presentadas en la siguiente tabla se muestran en pantalla según el estado operativo de la grúa.

NOMBRE DE PANTALLA


Estado Nivel Descripción Inactivo < 11% Mínima carga en el gancho. No hay caída de cable seleccionada.Normal 11% - 95% Caída de carga seleccionada, carga a nivel seguro de operación.Alarma 95% - 105% La carga se aproxima al valor máximo de carga para operación

segura (SWL, por su sigla en inglés). Falla 105% - 107% La carga excede el valor máximo SWL de carga para operación

segura. Inhibido > 107% Se ha desactivado la operación de carga. Desactivado ND La visualización de carga de grúa no funciona.

• Estado inactivo: El sistema monitor de carga de la grúa impide automáticamente que la grúa levante cargas sustanciales simultáneamente en ambas caídas. El visor de límite inactivo gris indica que la carga actual en el gancho está por debajo del límite inactivo prefijado.

• Estado normal: La primera caída de cable, (principal o auxiliar) que supera su límite inactivo, (10% de capacidad) queda seleccionada en el sistema monitor de carga, evitando así que la otra caída levante cargas sobre su límite inactivo. La caída seleccionada se designa mediante un visor verde. El nivel para un visor normal es de hasta 95% de la carga para operación segura SWL. La caída principal tiene dos capacidades que dependen del modo de velocidad del cabrestante. El modo de velocidad del cabrestante se selecciona en la pantalla principal del operador eligiendo LOW (bajo) o HIGH (alto) en la pantalla de visualización. En el modo de alta velocidad del cabrestante, la capacidad máxima de levantamiento es de 50 toneladas (110.231 lbs). En el modo de baja velocidad del cabrestante, la capacidad máxima de levantamiento es de 115 toneladas (253.532 lbs). El visor de capacidad alertará al operador sobre la velocidad de cabrestante que está usando la grúa.

• Estado de alarma: Cuando la carga del gancho supera el 95% de la carga de operación segura, el visor indicará un estado de alarma que se designa mediante un fondo amarillo. El estado de alarma alerta al operador que la carga del gancho está acercándose al valor máximo de carga de operación segura pero no impide el levantamiento.

• Estado de falla: Cuando la carga del gancho supera el 105% del valor máximo de carga de operación segura SWL, el visor indicará un estado de falla que se designa mediante un fondo rojo. El estado de falla alerta al operador que la carga del gancho ha superado el valor máximo de carga de operación segura SWL. Un estado de falla no impide inmediatamente el levantamiento.

• Estado inhibido: Cuando la carga del gancho supera el 107% del valor máximo de carga de operación segura SWL, el visor indicará un estado de inhibición que se designa mediante un fondo anaranjado. Un estado de inhibición alerta al operador que la carga del gancho ha superado valor máximo de carga de operación segura, e impide continuar con la operación levantamiento. No se ve afectado el movimiento de bajad de la carga.

• Estado desactivado: Un estado desactivado alerta al operador que la celda de carga se ha desactivado y ya no realiza el control de la carga del gancho ni muestra su valor.

3.9.4.2 VISUALIZACIPON DE LA POSICIÓN DE LA GRÚA El controlador lógico progamable calcula continuamente y muestra la posición actual de la grúa incluso:

• RADIO o El radio es la distancia radial desde la línea central de la grúa hasta el gancho de la

caída principal. El radio se calcula desde el sensor de ángulo del brazo de la grúa y se muestra en metros.


• ÁNGULO DEL BRAZO o El ángulo del brazo muestra la elevación actual del brazo en grados según la

medida desde la horizontal. El ángulo mínimo del brazo es de 0° con un ángulo de brazo máximo de 80°.

• GIRO o La posición de giro se muestra en grados comenzando desde 0°. La posición de

0° se configura en la pantalla de calibración del codificador de giro SWING ENCODER CALIBRATION y se guarda permanentemente en la memoria del PLC. La rotación en sentido contrario a las agujas del reloj aumenta el ángulo de giro.

3.9.4.3 SISTEMA DE CONTROL DE LA GRÚA La grúa puede controlarse desde la estación fija de control remoto, el dispositivo portátil de control remoto o la grúa misma. La pantalla del PLC identifica desde qué ubicación se está operando la grúa, LOCAL, REMOTA o POR RADIO. 3.9.4.4 CALENTAMIENTO HIDRÁULICO El calentamiento hidráulico puede encenderse y apagarse seleccionando el parámetro correspondiente en la pantalla operativa principal. El calentamiento hidráulico hace circular el aceite hidráulico en caso de clima frío o durante la operación inicial de arranque. Se recomienda usar el calentamiento hidráulico cuando la temperatura ambiente sea de 5°C o menos. Si la respuesta de alguna de las funciones continúa siendo lenta, el operador puede dejar funcionar más tiempo el calentamiento. 3.9.5 ESTADO DE LA HPU El PLC de la grúa y el motor de arranque realizan el control de todos los parámetros operativos de la HPU, incluso:

• Estado del tanque de calentamiento • Fase de alimentación de entrada • Estado de enfriamiento • Estado de calentamiento • Temperatura del aceite hidráulico • Modo de control de temperatura – MANUAL / AUTO • Nivel de aceite del tanque hidráulico • Presión y estado del filtro de retorno • Presión de sistema, función, retorno y enfriamiento

El sistema apagará automáticamente la HPU si el sistema monitor detecta una pérdida de fase. Esto ocurrirá tan pronto se detecte la falla. Es necesario contar con esta función para proteger el motor y el controlador contra daños serios que podrían ocurrir de no procederse correctamente. El operador puede ver el estado de la HPU desde la pantalla principal del operador MAIN o la pantalla de estado HPU STATUS. La pantalla principal de operador ofrece una referencia rápida al operar la grúa en tanto que la pantalla de estado de la HPU brinda detalles operativos de la unidad de energía hidráulica.


3.9.5.1 TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRÁULICO La temperatura del aceite hidráulico de la HPU se muestra en forma gráfica y numéricamente en grados Celsius. Si la temperatura excede 71°C una alarma visual y sonora de temperatura de aceite alta HIGH OIL TEMPERATURE ALARM alertará al operador y un cronómetro de 2 minutos comenzará un conteo en la pantalla de visualización. Cuando el conteo del cronómetro llegue a 0 segundos, la HPU se apagará automáticamente. Aparecerá en la pantalla de estado HPU Status un botón rojo de reajuste RESET que le permitirá al operador completar una operación de levantamiento vital antes de que se apague la HPU. ¡DEBE TENERSE SUMO CUIDADO AL USAR LA TECLA DE FUNCIÓN “RESET” (REAJUSTAR)! PODRÍA OCURRIR UN SERIO DAÑO A LA HPU SI NO SE PERMITE EL APAGADO DE LA HPU TRAS DETECTAR UNA FALLA DE TEMPERATURA. 3.9.5.2 PRESIÓN HIDRÁULICA La presión del aceite hidráulico de la HPU se muestra en forma gráfica y numérica en PSI. La pantalla de estado de la HPU también indica los valores actuales de presión de función, retorno y enfriamiento en PSI. 3.9.5.3 FILTROS La grúa controla el estado de la presión y el filtro de retorno en la HPU. El estado del filtro de la HPU debe controlarse mientras la misma esté en funcionamiento y unos minutos después de la operación inicial. El estado de ambos filtros puede controlarse desde la pantalla de estado de la HPU o desde la pantalla principal. Si aparece una luz indicadora verde, el estado del filtro es aceptable. Si aparece una luz indicadora roja al operar la HPU, deben revisarse y cambiarse los elementos del filtro. 3.9.5.4 NIVEL DE ACEITE La HPU de la grúa tiene un indicador de nivel bajo de aceite. Al operar la grúa y con los cilindros de movimiento retraídos, controle el nivel de aceite del tanque hidráulico. En estado operativo NORMAL, el PLC mostrará una luz indicadora verde. En estado operativo bajo LOW, el PLC mostrará una luz indicadora roja y una alarma de bajo nivel del aceite hidráulico LOW HYDRAULIC OIL LEVEL ALARM alertará al operador, y un cronómetro de 30 segundos comenzará una cuenta regresiva en la pantalla. Cuando el conteo

PRECAUCIÓN


del cronómetro llegue a 0 segundos, la HPU se apagará automáticamente. Aparecerá en la pantalla de estado HPU Status un botón rojo de reajuste RESET que le permitirá al operador completar una operación de levantamiento vital antes de que se apague la HPU. DEBE TENERSE SUMO CUIDADO AL USAR LA TECLA DE FUNCIÓN “RESET” (REAJUSTAR)! PODRÍA OCURRIR UN SERIO DAÑO A LA HPU SI NO SE LE PERMITE EL APAGADO DE LA HPU TRAS DETECTAR UNA FALLA EN EL NIVEL DE ACEITE DEL TANQUE. 3.9.6 PANTALLA DE PREVENCIÓN DE COLISIONES El sistema de control y seguimiento de la grúa está programado para prevenir que la grúa y la carga suspendida choquen contra alguna obstrucción. Las obstrucciones pueden ingresarse y guardarse permanentemente en la memoria del PLC una vez dentro del modo de configuración SETUP. La pantalla de prevención de colisiones no necesita mostrarse para que funcione el sistema. El PLC controla en forma continua la posición de la grúa y revisa si hay posibles problemas de colisión automáticamente. La pantalla de prevención de colisiones se usa para la entrada y la verificación de datos de obstrucción.

3.9.6.1 POSICIÓN ACTUAL DEL GANCHO La posición actual del gancho se muestra en las ubicaciones de visualización de ángulo ANGLE y radio RADIUS mientras está iluminada la luz indicadora verde de marcha RUN. La ubicación actual del brazo se muestra siempre en amarillo y aparece en el área de descarga de la grúa. El ÁREA AUMENTADA blanca que se muestra en el área de descarga de la grúa se amplía y muestra en la VISUALIZACIÓN AUMENTADA. Esto ayuda al operador a identificar zonas de obstrucción. 3.9.6.2 INDICACIÓN DE CONTRASEÑA Los datos en la pantalla de prevención de colisiones están protegidos por una contraseña para evitar que se realicen cambios sin autorización en los datos guardados. La pantalla de prevención de colisiones puede seleccionarse y verse en cualquier momento sin contraseña. Si se deben añadir datos de obstrucción o cambiar

PRECAUCIÓN

Visualización aumentada

Zona de descarga de

la grúa

Brazo

Área aumentada


los datos existentes, el operador debe ir primero a la pantalla de seguridad para obtener acceso a los datos de manipulación. Una vez obtenido tal acceso, el indicador gris de inicio de sesión LOGIN en la parte superior de la pantalla se pondrá amarillo para entrar la configuración SETUP. 3.9.6.3 INGRESO DE DATOS Hay dos métodos disponibles para ingresar datos de obstrucción en el sistema de prevención de colisiones. El primero método es el manual y el segundo es automático. 3.9.6.3.1 INGRESO MANUAL DE DATOS El ingreso manual de datos se emplea cuando se desconoce la ubicación específica de un punto de obstrucción. Seleccione el botón de configuración SETUP en la pantalla. La tecla de configuración debe cambiar a verde. Use las flechas para ingresar el valor numérico para el ángulo de giro ANGLE (0 a 359 grados) y el radio RADIUS (2,1 a 15,0 metros) de la obstrucción conocida. Tras ingresar ambos valores numéricos, pulse el botón azul para guardar STORE en la pantalla de visualización a fin de almacenar los datos de obstrucción. Si se guarda una posición equivocada accidentalmente, pulse el botón de borrar CLEAR para eliminar la obstrucción. 3.9.6.3.2 INGRESO AUTOMÁTICO DE DATOS El ingreso automático de datos se emplea cuando se conoce la ubicación específica de una obstrucción. Este método utiliza la grúa misma para identificar la ubicación de las obstrucciones y guardarlas en la memoria del PLC. Coloque el gancho de la grúa cercano a la ubicación de una obstrucción y pulse el botón azul de guardar STORE en la pantalla a fin de almacenar los datos de obstrucción. Si se guarda una posición equivocada accidentalmente, pulse el botón de borrar CLEAR para eliminar la obstrucción. 3.9.6.4 OPERACIÓN DE PREVENCIÓN DE COLISIONES Como se indicó anteriormente, el sistema de prevención de colisiones está diseñado para evitar que la grúa y la carga suspendida choquen con obstrucciones. El PLC vigila continuamente la posición actual del gancho de la grúa. Cuando el PLC detecta que el gancho está intentando moverse hacia un zona obstruida, se inhibe la función de la grúa para ese movimiento en particular. La inhibición usa la función de declive de velocidad de los amplificadores de impulsor de la función de la grúa para hacer que la grúa desacelere hasta detenerse por completo en forma controlada y suave. Una alarma visual y sonora alerta al operador de la grúa de que se ha encontrado una obstrucción y que el PLC ha inhibido el movimiento de la grúa. El movimiento en la dirección opuesta a la obstrucción se mantiene intacto. Una vez que se ha detenido el movimiento de la grúa, el operador puede simplemente invertir el movimiento de la grúa para retroceder de la zona obstruida. EL SISTEMA DE PREVENCIÓN DE COLISIONES ESTÁ DISEÑADO COMO SISTEMA SECUNDARIO DE PROTECCIÓN ADICIONAL PARA LA GRÚA. ¡EL SISTEMA PRIMARIO DE PREVENCIÓN DE COLISIONES CON OBSTRUCCIONES ES EL OPERADOR MISMO DE LA GRÚA! ¡NINGUNO DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIA DE LA GRÚA RELEVAN AL OPERADOR DE LA RESPONSABILIDAD DE OPERAR LA GRÚA DE MANERA SEGURA Y PRUDENTE!

ADVERTENCIA


3.9.7 DESACTIVAR ENTRADAS/SALIDAS La pantalla para desactivar entradas/salidas del PLC DISABLE I/O le permite al operador desactivar un sensor que se controla desde el PLC. Esta acción se realiza generalmente sólo cuando el operador sabe que el sensor no está funcionando bien y sigue apareciendo una alarma o falla en la pantalla del PLC. A continuación se muestra una ilustración de la pantalla del PLC con todos los sensores que pueden desactivarse.

Para desactivar cualquiera de los sensores, ingrese a la pantalla de seguridad. Una vez dentro, pulse el sensor en pantalla y éste cambiará entre activado (ENABLED) y desactivado (DISABLED). 3.9.8 HISTORIAL DE ALARMAS La pantalla del historial de alarmas realiza un seguimiento de las fallas y alarmas que ocurran en la grúa y la HPU. En esta pantalla aparecen la fecha, la hora y la descripción de cada actividad. 3.9.8.1 ALARMAS Una alarma alerta al operador que ya no existe un funcionamiento normal y le permite continuar con la operación. La alarma alerta al operador de manera sonora y visible en la pantalla. 3.9.8.2 FALLAS Una falla alerta al operador que se ha llegado al límite superior de operación e impide continuar con la operación. La falla alertará al operador de manera visible con una luz roja en la pantalla del PLC y sólo permitirá volver a la operación normal. 3.10 CALIBRACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL MONITOR DE CARGA Las pantallas de calibración y configuración le permiten al operador ver y/o ajustar la configuración del PLC que controlan los parámetros detallados a continuación. Para ajustar cualquiera de los parámetros del PLC, ingrese a la pantalla de seguridad.

• CELDA DE CARGA DE LA CAÍDA PRINCIPAL – Este sensor mide la cantidad de tensión de línea en la caída de cable principal que se utiliza a su vez para calcular la cantidad de carga suspendida en el gancho de la grúa.


• CELDA DE CARGA DE LA CAÍDA AUXILIAR – Este sensor mide la cantidad de tensión de línea en la caída de cable auxiliar que se utiliza a su vez para calcular la cantidad de carga suspendida en el gancho de la grúa.

• SENSOR DEL ÁNGULO DEL BRAZO – Este sensor mide el ángulo del brazo que se utiliza a su vez para calcular el radio de la grúa.

• SENSOR DEL ÁNGULO DE GIRO – Este sensor mide el ángulo de rotación de la grúa. • SENSOR DE TEMPERATURA DE LA HPU – Este sensor mide la temperatura del

aceite hidráulico. • SENSOR DE PRESIÓN DE LA HPU – Este sensor mide la presión del aceite

hidráulico de la unidad de energía hidráulica. 3.10.1 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE LA CELDA DE CARGA DE CAÍDA PRINCIPAL La carga del gancho de la caída de cable principal se mide mediante un perno de carga que genera una señal eléctrica de 4-20mA proporcional a la cantidad de carga que se suspende del gancho. Las pantallas de configuración de caída principal MAINFALL SETUP y calibración de caída principal MAINFALL CALIBRATION se usan para calibrar y configurar esta información de salida. Para calibrar o ajustar los valores de carga, ingrese a la pantalla de seguridad.

3.10.1.1 CALIBRACIÓN Los datos de calibración muestran la información de calibración para el sensor actual. Se muestran tres tipos diferentes de datos: Actual (CURRENT), de prueba (TEST) y de fábrica (FACTORY).

• ACTUAL (CURRENT) Los datos actuales consisten en información que usa actualmente el PLC para procesar la señal del sensor específico. La información de pendiente y compensación se guarda permanentemente en la memoria del PLC. Los resultados consisten en información que presentaría el PLC en la pantalla principal del operador.


• DE PRUEBA (TEST) Los datos de prueba le permiten al operador volver a calibrar un sensor particular y ver primero los resultados modificados sin guardar realmente los nuevos datos de calibración en la memoria permanente del PLC.

• DE FÁBRICA (FACTORY) El valor de pendiente SLOPE y compensación OFFSET de calibración calculado en fábrica durante la fase de pruebas se guarda permanentemente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el PLC. Los valores de fábrica son:

PENDIENTE: 0,005

COMENPSACIÓN: -43,6

• SEÑAL La señal representa el valor numérico que genera el PLC con la señal de

salida real del sensor. Este valor numérico fluctúa ligeramente durante el proceso de calibración debido a fluctuaciones normales en la señal del sensor. Esto es normal.

• PENDIENTE La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, carga del gancho en toneladas métricas).

• COMPENSACIÓN La compensación es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, carga del gancho en toneladas métricas).

• RESULTADO El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y muestra el PLC (es decir, carga del gancho en toneladas métricas). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.

3.10.1.2 MÉTODO NRO. 1 (CÁLCULO MATEMÁTICO) Este método le permite al operador ingresar valores de pendiente y compensación directamente en la memoria del PLC.

• Pulse el valor numérico de pendiente en la pantalla del PLC. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la pendiente, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de pendiente SLOPE.

• Pulse el valor numérico de compensación en la pantalla del PLC. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la compensación, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba del área de datos de calibración. Se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado RESULT del área de datos de calibración.

• Aparecerá en la pantalla del PLC el indicador de guardar SAVE. Si desea guardar los datos de prueba actuales en la memoria permanente del PLC, pulse el botón de guardar SAVE en la pantalla del PLC. Esto reemplazará los datos de calibración existentes por los nuevos datos ingresados. Observe que una vez reemplazados los datos anteriores de calibración, éstos ya no pueden recuperarse. Siempre es bueno anotar los datos de pendiente y compensación de calibración existentes a fin de poder volver a ingresarlos en caso de haberlos reemplazado accidentalmente durante el proceso de calibración.

• Si no se ingresaron correctamente los datos de calibración de prueba TEST o si parecen estar equivocados, vuelva a ingresar los valores.


3.10.1.3 MÉTODO NRO. 2 (ESCALAS DE MÍN Y MÁX) Este proceso de calibración le permite al operador usar parámetros físicos conocidos a fin de permitir al PLC calcular los valores de pendiente y compensación.

• Retire toda carga del gancho. El perno de carga debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 4 mA.

• Pulse en la zona de peso el valor numérico de peso liviano. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la carga actual en el gancho (0,0 toneladas métricas), luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Levante un peso de prueba conocido que esté cerca de la capacidad máxima de levantamiento de la grúa (que es de 115 toneladas métricas). El sensor del perno de carga debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 16 mA.

• Pulse en la zona de peso el valor numérico de peso pesado. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor del peso de prueba en toneladas métricas, luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba del área de calibración. Se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado RESULT del área de datos de calibración.

• Aparecerá en la pantalla del PLC el indicador de guardar SAVE. Si desea guardar los datos actuales de prueba TEST en la memoria permanente del PLC, pulse el botón de guardar SAVE en la pantalla del PLC. Esto reemplazará los datos de calibración existentes por los nuevos datos ingresados. Observe que una vez reemplazados los datos anteriores de calibración, éstos ya no pueden recuperarse. Siempre es bueno anotar los datos de pendiente y compensación de calibración existentes a fin de poder volver a ingresarlos en caso de haberlos reemplazado accidentalmente durante el proceso de calibración.

• Si no se ingresaron correctamente los datos de calibración de prueba o si parecen estar equivocados, vuelva a ingresar los valores.


3.10.1.4 CONFIGURACIÓN DE LA CAÍDA PRINCIPAL Los estados de alarma, falla, inhibición e inactividad de caída principal se controlan desde el PLC y se configuran en fábrica. La pantalla de configuración de caída principal MAINFALL SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores en el PLC. 3.10.1.5 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL El sensor del perno de carga es un dispositivo que genera una señal de corriente eléctrica de 4 – 20 mA proporcional a la carga del gancho. Como se indicó anteriormente, son normales las fluctuaciones menores en la señal de salida. A fin de estabilizar esta señal, el PLC usa lo que se llama un “factor de envejecimiento” que promedia la señal eléctrica durante un período fijo de tiempo. Esta señal promedio es el valor que usa el PLC para la señal de calibración.

• El factor de envejecimiento varía de 1,00 a 0,01. Un factor de envejecimiento de 1,00 significa que el PLC recibirá la señal de entrada en bruto cada vez que calcule la carga del gancho. Un factor de envejecimiento de 1,00 brindará la respuesta más rápida del PLC a señales cambiantes del sensor de entrada, pero producirá también la mayor fluctuación de resultados. Un factor de envejecimiento de 0,01 significa que el PLC promediará las últimas 99 señales de sensor captadas junto con la señal actual del sensor. Este proceso evita que fluctuaciones menores de señal transitorias cambien el valor de señal que usa el PLC para calcular los parámetros operativos de la grúa. Esto dará como resultado salidas muy estables que no fluctúan, pero también hará que el PLC responda lentamente a los cambios en la señal del sensor. El operador necesita sopesar la necesidad de respuestas rápidas a cambios en parámetros operativos de la grúa con la inconveniencia de valores fluctuantes. El valor de fábrica para el factor de envejecimiento de la caída principal es de 0,9.

3.10.1.6 LÍMITE DE INACTIVIDAD El disparador de inactividad IDLE TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad. Se selecciona mediante el PLC cuando se suspende una carga por sobre la capacidad. Sólo puede seleccionarse una caída, auxiliar o principal, y usarse sobre el límite de inactividad. El límite de inactividad para ambas caídas tiene un valor de fábrica de 10%.

3.10.1.7 ALARMA Y FALLA

• El disparador de alarma ALARM TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad y debe usarse para alertar al operador que la carga del gancho se está aproximando al valor máximo de carga de operación segura (SWL, por su sigla en inglés). Este valor tiene un valor de fábrica de 95%.

• El disparador de falla FAULT TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad y

debe usarse para alertar al operador que la carga del gancho ha superado el valor máximo de carga de operación segura SWL. Este valor tiene un valor de fábrica de 105%.

• La recuperación de falla FAULT DEBOUNCE es el tiempo permitido tras el disparo de

falla antes de que el PLC muestre una falla en pantalla. 3.10.1.8 INHIBICIÓN DE SOBRECARGA La inhibición de sobrecarga OVERLOAD INHIBIT se utiliza para impedir la continuación de una operación de carga a fin de evitar daños en la grúa. Esta función puede activarse o desactivarse seleccionándola en la pantalla del PLC.


Estado Descripción Activada Evita que la grúa funcione en un estado de “Inhibición de sobrecarga”

(“Overload Inhibit”). (107% o mayor) Desactivada Permite que la grúa funcione en un estado de “Inhibición de sobrecarga”.

• El disparador TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad. Cuando se alcanza un límite disparador, se envía un mensaje al PLC para alertar al operador sobre un estado de inhibición de sobrecarga. El disparador de sobrecarga tiene un valor de fábrica de 107%.

• La recuperación DEBOUNCE es el tiempo permitido tras el disparo de sobrecarga antes de que se impida la operación de levantamiento.

• La dilación de inhibición INHIBIT DWELL es el tiempo trascurrido tras una inhibición de sobrecarga antes de poder continuar con el funcionamiento. Si la carga continúa estando por encima del límite de inhibición de sobrecarga, la operación de levantamiento permanecerá inhibida.

3.10.2 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE LA CELDA DE CARGA DE CAÍDA AUXILIAR La carga del gancho de la caída de cable auxiliar se mide mediante un perno de carga que genera una señal eléctrica de 4-20mA proporcional a la cantidad de carga que se suspende del gancho. Las pantallas de configuración de caída auxiliar AUXFALL SETUP y de calibración de caída auxiliar AUXFALL CALIBRATION se usan para configurar y calibrar esta salida. Para calibrar o ajustar los valores de carga, ingrese a la pantalla de seguridad.


• ACTUAL (CURRENT) Los datos actuales consisten en información que usa actualmente el PLC para procesar la señal del sensor específico. La información de pendiente y compensación se guarda permanentemente en la memoria del PLC. El resultado que aparece bajo RESULT consiste en información que muestra el PLC en


la pantalla principal del operador. • DE PRUEBA (TEST) Los datos de prueba le permiten al operador volver a

calibrar un sensor particular y ver primero los resultados modificados sin guardar realmente los nuevos datos de calibración en la memoria permanente del PLC.

• DE FÁBRICA (FACTORY) El valor de pendiente SLOPE y compensación OFFSET de calibración calculado en fábrica durante la fase de pruebas se guarda permanentemente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el mismo. Los valores de fábrica son:

PENDIENTE: 0,001 COMENPSACIÓN: -6,81

• SEÑAL (SIGNAL) La señal representa el valor numérico que genera el PLC con la señal de salida real del sensor. Este valor numérico fluctúa ligeramente durante el proceso de calibración debido a fluctuaciones normales en la señal del sensor. Esto es normal.

• PENDIENTE (SLOPE) La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, carga del gancho en toneladas métricas).

• COMPENSACIÓN (OFFSET) La compensación es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, carga del gancho en toneladas métricas).

• RESULTADO El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y muestra el PLC (es decir, carga del gancho en toneladas métricas). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.



• Pulse el valor numérico de compensación en la pantalla del PLC. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la compensación, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba del área de datos de calibración. Se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado RESULT del área de datos de calibración.





• Retire toda carga del gancho. El perno de carga debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 4 mA.

• Pulse en la zona de peso el valor numérico de peso liviano. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la carga actual en el gancho (0,0 toneladas métricas), luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Levante un peso de prueba conocido que esté cerca de la capacidad máxima de levantamiento de la grúa (que es de 22 toneladas métricas). El sensor del perno de carga debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 16 mA.

• Pulse en la zona de peso el valor numérico de peso pesado. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor del peso de prueba en toneladas métricas, luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba del área de calibración. Se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado RESULT del área de datos de calibración.

• Aparecerá en la pantalla del PLC el indicador de guardar SAVE. Si desea guardar los datos actuales de prueba TEST en la memoria permanente del PLC, pulse el botón de guardar SAVE en la pantalla del PLC. Esto reemplazará los datos de calibración existentes por los nuevos datos ingresados. Observe que una vez reemplazados los datos anteriores de calibración, éstos ya no pueden recuperarse. Siempre es bueno anotar los datos de pendiente y compensación de calibración existentes a fin de poder volver a ingresarlos en caso de haberlos reemplazado accidentalmente durante el proceso de calibración.



3.10.2.4 CONFIGURACIÓN DE LA CAÍDA AUXILIAR Los estados de alarma, falla, inhibición e inactividad de caída auxiliar se controlan desde el PLC y se configuran en fábrica. La pantalla de configuración de caída principal MAINFALL SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores en el PLC. 3.10.2.5 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL El sensor del perno de carga es un dispositivo que genera una señal de corriente eléctrica de 4 – 20 mA proporcional a la carga del gancho. Como se indicó anteriormente, son normales las fluctuaciones menores en la señal de salida. A fin de estabilizar esta señal, el PLC usa lo que se llama un “factor de envejecimiento” que promedia la señal eléctrica durante un período fijo de tiempo. Esta señal promedio es el valor que usa el PLC para la señal de calibración.

• El factor de envejecimiento varía de 1,00 a 0,01. Un factor de envejecimiento de 1,00 significa que el PLC recibirá la señal de entrada en bruto cada vez que calcule la carga del gancho. Un factor de envejecimiento de 1,00 brindará la respuesta más rápida del PLC a señales cambiantes del sensor de entrada, pero producirá también la mayor fluctuación de resultados. Un factor de envejecimiento de 0,01 significa que el PLC promediará las últimas 99 señales de sensor captadas junto con la señal actual del sensor. Este proceso evita que fluctuaciones menores de señal transitorias cambien el valor de señal que usa el PLC para calcular los parámetros operativos de la grúa. Esto dará como resultado salidas muy estables que no fluctúan, pero también hará que el PLC responda lentamente a los cambios en la señal del sensor. El operador debe sopesar la necesidad de respuestas rápidas a cambios en parámetros operativos de la grúa y la inconveniencia de los valores de pantalla fluctuantes. El valor de fábrica para el factor de envejecimiento de la caída principal es de 0,85.

3.10.2.6 ALARMA Y FALLA

• El disparador de alarma ALARM TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad y debe usarse para alertar al operador que la carga del gancho se está aproximando al valor máximo de carga de operación segura (SWL, por su sigla en inglés). Este valor tiene un valor de fábrica de 95%.

• El disparador de falla FAULT TRIGGER se muestra como porcentaje de la capacidad y

debe usarse para alertar al operador que la carga del gancho ha superado el valor máximo de carga de operación segura SWL. Este valor tiene un valor de fábrica de 105%.

• La recuperación de falla FAULT DEBOUNCE es el tiempo permitido tras el disparo de

falla antes de que el PLC muestre una falla en pantalla. 3.10.2.7 INHIBICIÓN DE SOBRECARGA La inhibición de sobrecarga OVERLOAD INHIBIT se utiliza para imperdir la continuación de una operación de carga a fin de evitar daños en la grúa. Esta función puede activarse o desactivarse seleccionándola en la pantalla del PLC.

Estado Descripción Activada Evita que la grúa funcione en un estado de “Inhibición de sobrecarga”

(“Overload Inhibit”). (107% o mayor) Desactivada Permite que la grúa funcione en un estado de “Inhibición de sobrecarga”.

• El disparador se muestra como porcentaje de la capacidad. Cuando se alcanza un límite

disparador, se envía un mensaje al PLC para alertar al operador sobre un estado de inhibición de sobrecarga. El disparador de sobrecarga tiene un valor de fábrica de 107%.


• La recuperación DEBOUNCE es el tiempo permitido tras el disparo de sobrecarga antes de que se impida la operación de levantamiento.

• La dilación de inhibición INHIBIT DWELL es el tiempo trascurrido tras una inhibición de

sobrecarga antes de poder continuar con el funcionamiento. Si la carga continúa estando por encima del límite de inhibición de sobrecarga, la operación de levantamiento permanecerá inhibida.

3.10.3 VALORES DE ÁNGULO DEL BRAZO La posición del brazo (ángulo sobre la horizontal) se mide mediante un sensor de ángulo que genera una señal eléctrica de 4-20 mA proporcional al ángulo del brazo. Para calibrar y confgiurar esta señal de salida se utilizan las pantallas de calibración del ángulo del brazo BOOM ANGLE CALIBRATION y de configuración de valores de ángulo del brazo BOOM ANGLE SETTINGS. Para calibrar o ajustar los valores de ángulo del brazo, ingrese a la pantalla de seguridad.


• ACTUAL (CURRENT) Los datos actuales consisten en información que usa actualmente el PLC para procesar la señal del sensor específico. La información de pendiente SLOPE y compensación OFFSET se guarda de forma permanente en la memoria del PLC. El resultado que aparece bajo RESULT consiste en información que muestra el PLC en la pantalla principal del operador.


• DE FÁBRICA (FACTORY) El valor de pendiente SLOPE y compensación OFFSET de calibración calculado en fábrica durante la fase de pruebas se guarda permanentemente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a


instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el mismo. Los valores de fábrica son:

PENDIENTE: 0,004 COMENPSACIÓN: -33,5


• PENDIENTE (SLOPE) La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, el ángulo del brazo en grados).

• COMPENSACIÓN (OFFSET) La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, el ángulo del brazo en grados).

• RESULTADO (RESULT) El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y presenta el PLC (es decir, ángulo del brazo en grados). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.

3.10.3.2 MÉTODO NRO. 1 (CÁLCULO MATEMÁTICO)La pantalla de calibración le permite al operador ingresar valores de pendiente y compensación directamente en la memoria del PLC.


• Pulse el valor numérico de compnesación en la pantalla del PLC. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la compensación, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba TEST del área de calibración. Luego se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado “RESULT” del área de datos de calibración.

• Aparecerá en la pantalla del PLC el indicador de guardar “SAVE”. Si desea guardar los datos de prueba actuales en la memoria permanente del PLC, pulse el área “SAVE” (guardar) en la pantalla del PLC. Esto reemplazará los datos de calibración existentes por los nuevos datos ingresados. Observe que una vez reemplazados los datos anteriores de calibración, éstos ya no pueden recuperarse. Siempre es bueno anotar los datos de pendiente y compensación de calibración existentes a fin de poder volver a ingresarlos en caso de haberlos reemplazado accidentalmente durante el proceso de calibración.



• Retraiga totalmente los cilindros de movimiento del brazo a 0°. El sensor de ángulo debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 4 mA.

• Pulse el valor 0° Min en la columna de ángulo Angle. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el ángulo actual del brazo (0


grados), luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado. • Extienda totalmente los cilindros de movimiento del brazo a 80°. El ángulo del brazo

debe generar una señal eléctrica que esté cerca de 20 mA. • Pulse el valor 80° Min en la columna de ángulo Angle. Esto lo llevará al cuadro de

diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor del ángulo del brazo totalmente levantado (80,0 grados), luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Los nuevos datos ingresados se transferirán entonces a la línea de prueba TEST del área de calibración. Se calculará el valor resultante y aparecerá bajo la columna de resultado RESULT del área de datos de calibración.



3.10.3.4 CONFIGURACIÓN DE ÁNGULO DEL BRAZO Las condiciones de la señal del ángulo del brazo se controlan desde el PLC y se configuran en fábrica. La pantalla configuración del ángulo del brazo BOOM ANGLE SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores de configuración del PLC. 3.10.3.5 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL El sensor del ángulo del brazo es un dispositivo que genera una señal de corriente eléctrica de 4 – 20 mA proporcional al ángulo del brazo. Como se indicó anteriormente, son normales las fluctuaciones menores en la señal de salida. A fin de estabilizar esta señal, el PLC usa lo que se llama un “factor de envejecimiento” que promedia la señal eléctrica durante un período fijo de tiempo. Esta señal promedio es el valor que usa el PLC para la señal de calibración.


• El factor de envejecimiento varía de 1,00 a 0,01. Un factor de envejecimiento de 1,00 significa que el PLC recibirá la señal de entrada en bruto cada vez que calcule el ángulo del brazo. Un factor de envejecimiento de 1,00 brindará la respuesta más rápida del PLC a señales cambiantes del sensor de entrada, pero producirá también la mayor fluctuación de resultados. Un factor de envejecimiento de 0,01 significa que el PLC promediará las últimas 99 señales de sensor captadas junto con la señal actual del sensor. Este proceso evita que fluctuaciones menores de señal transitorias cambien el valor de señal que usa el PLC para calcular los parámetros operativos de la grúa. Esto dará como resultado salidas muy estables que no fluctúan, pero también hará que el PLC responda lentamente a los cambios en la señal del sensor. El operador debe sopesar la necesidad de respuestas rápidas a cambios en parámetros operativos de la grúa y la inconveniencia de los valores de pantalla fluctuantes.

3.10.4 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE GIRO La posición de la grúa se mide por medio de un codificador de ángulo que genera un número binario en escala de grises de 12 bits que el PLC calcula en grados. Las pantallas de configuración de giro SWING SETUP y calibración de giro SWING CALIBRATION se utilizan para calibrar y configurar esta señal de salida. Para calibrar o ajustar las selecciones de giro, ingrese a la pantalla de seguridad.


• ACTUAL (CURRENT) Los datos actuales consisten en información que usa actualmente el PLC para procesar la señal del sensor específico. La información que se muestra sobre compensación OFFSET y dirección DIRECTION se guarda de forma permanente en la memoria del PLC. El resultado que aparece bajo RESULT consiste en información que muestra el PLC en la pantalla principal del operador.

• DE PRUEBA (TEST) Los datos de prueba le permiten al operador volver a calibrar un sensor particular y ver primero los resultados modificados sin guardar realmente los


nuevos datos de calibración en la memoria permanente del PLC. • DE FÁBRICA (FACTORY) La compensación de calibración OFFSET calculada

en fábrica durante las pruebas se guarda de forma permanente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el mismo.

COMPENSACIÓN:


• COMPENSACIÓN (OFFSET) La compensación es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, el ángulo del brazo en grados).

• DIRECCIÓN (DIRECTION) La dirección puede orientarse a la derecha “Right” o a la izquierda “Left” dependiendo del sentido en que se haya girado la grúa.

• RESULTADO (RESULT) El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y presenta el PLC (es decir, ángulo del brazo en grados). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.

3.10.4.2 CALIBRACIÓN La pantalla de calibración le permite al operador usar parámetros físicos conocidos a fin de permitir al PLC calcular el valor de compensación.

• Mueva la grúa a una posición conocida. El codificador debe generar un número binario de escala de grises de 12 bits.

• Pulse el valor bajo la columna de ángulo ANGLE. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el ángulo de giro (grados), luego oprima la tecla Enter. Aparecerá en este cuadro el valor ingresado.

• Pulse el valor bajo la columna de dirección DIRECTION. Esto alternará entre derecha e izquierda (Right / Left). La grúa debe contar en dirección positiva al girar a la derecha.





3.10.4.3 CONFIGURACIÓN DE GIRO La posición de giro se controla desde la pantalla de configuración SET-UP del PLC. Para ajustar la posición de giro en relación con los parámetros físicos, seleccione el valor del ángulo de giro. Esto hará surgir un teclado numérico que le permitirá ingresar la posición de giro. Oprima la tecla Enter cuando termine. 3.10.5 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE TEMPERATURA DE LA HPU La temperatura del aceite hidráulico se mide mediante un sensor de temperatura que genera una señal eléctrica de 4-20 mA proporcional a la temperatura del aceite. Para calibrar y configurar esta señal de salida se utiilizan las pantallas de configuración de temperatura HPU TEMPERATURE SETUP y calibración de temperatura HPU TEMPERATURE CALIBRATION. Para calibrar o ajustar los valores de configuración de temperatura de la HPU, ingrese a la pantalla de seguridad.


3.10.5.1 DATOS DE CALIBRACIÓN Los datos de calibración muestran la información de calibración para el sensor actual. Se muestran tres tipos diferentes de datos: Actual (CURRENT), de prueba (TEST) y de fábrica (FACTORY).

• ACTUAL (CURRENT) - Los datos actuales consisten en información que el PLC tiene en uso para procesar la señal del sensor específico. La información de pendiente SLOPE y compensación OFFSET se guarda de forma permanente en la memoria del PLC. El resultado que aparece bajo RESULT consiste en información que muestra el PLC en la pantalla principal del operador.


• DE FÁBRICA (FACTORY) - La calibración de pendiente SLOPE y compensación OFFSET calculada en fábrica durante la fase de pruebas se guarda de forma permanente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el mismo. Los valores de fábrica son:

PENDIENTE: COMPENSACIÓN:

• SEÑAL (SIGNAL) - La señal representa el valor numérico que el PLC genera a partir

de la señal de salida real del sensor. Este valor numérico fluctúa ligeramente durante el proceso de calibración debido a fluctuaciones normales en la señal del sensor. Esto es normal.

• PENDEINTE (SLOPE) - La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, la temperatura en grados).

• COMPENSACIÓN (OFFSET) - La compensación es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, la temperatura en grados).

• RESULTADO (RESULT) - El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y muestra el PLC (es decir, la temperatura en grados). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.


• Pulse el valor bajo la columna de pendiente SLOPE. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la pendiente, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de pendiente SLOPE.

• Pulse el valor bajo la columna de compensación OFFSET. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la compensación, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.



• Aparecerá en la pantalla del PLC el indicador de guardar SAVE. Si desea guardar los datos de prueba actuales en la memoria permanente del PLC, pulse el botón de guarder SAVE en la pantalla del PLC. Esto reemplazará los datos de calibración existentes por los nuevos datos ingresados. Observe que una vez reemplazados los datos anteriores de calibración, éstos ya no pueden recuperarse. Siempre es bueno anotar los datos de pendiente y compensación de calibración existentes a fin de poder volver a ingresarlos en caso de haberlos reemplazado accidentalmente durante el proceso de calibración.



• Emplee un multímetro de procesos digital para ingresar directamente una señal eléctrica de 4-20 mA que sea equivalente a la salida baja del sensor de temperatura (-18°C de temperatura de aceite hidráulico produce una señal 4 mA). Como alternativa, retire físicamente el sensor de temperatura y colóquelo en un recipiente con agua conjuntamente con un termómetro. El agua debe estar lo más fría posible para poder lograr una temperatura de calibración en el extremo bajo del espectro cercana a la del sensor mismo (el extremo bajo en la escala de temperatura del sensor es de -18°C).

• Pulse el valor de temperatura baja en el encabezado de temperatura “TEMP”. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor de la temperatura baja (ya sea -18 si usa la salida de un multímetro de procesos o la temperatura real de un termómetro), luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de pendiente SLOPE.

• Emplee un multímetro de procesos digital para ingresar directamente una señal eléctrica de 4-20 mA que sea equivalente a la salida alta del sensor de temperatura (93°C de temperatura de aceite hidráulico produce una señal 20 mA). Como alternativa, retire físicamente el sensor de temperatura y colóquelo en un recipiente con agua conjuntamente con un termómetro. El agua debe estar lo más caliente posible para poder lograr una temperatura de calibración en el extremo alto del espectro cercana a la del sensor mismo (el extremo alto en la escala de temperatura del sensor es de 93°C).

• Pulse el valor de temperatura alta en el encabezado de temperatura “TEMP”. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor de la temperatura alta (ya sea 93 si usa la salida de un multímetro de procesos o la temperatura real de un termómetro), luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.




• Si los datos de calibración de prueba TEST no se ingresaron correctamente o si parecen errados, puede volver a ingresarlos.

3.10.5.4 CONFIGURACIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA HPU Los indicadores de alarma, falla, calentamiento y enfriamiento de temperatura se controlan desde el PLC y se configuran en fábrica. La pantalla de configuración de temperatura HPU TEMP SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores de configuración del PLC. 3.10.5.5 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL El sensor de temperatura de la HPU es un dispositivo que genera una señal de corriente eléctrica de 4 – 20 mA proporcional a la temperatura del aceite hidráulico. Como se indicó anteriormente, son normales las fluctuaciones menores en la señal de salida. A fin de estabilizar esta señal, el PLC usa lo que se llama un “factor de envejecimiento” que promedia la señal eléctrica durante un período fijo de tiempo. Esta señal promedio es el valor que usa el PLC para la señal de calibración.

• El factor de envejecimiento varía de 1,00 a 0,01. Un factor de envejecimiento de 1,00 significa que el PLC recibirá la señal de entrada en bruto bruta cada vez que calcule la temperatura del aceite hidráulico. Un factor de envejecimiento de 1,00 brindará la respuesta más rápida del PLC a señales cambiantes del sensor de entrada, pero producirá también la mayor fluctuación de resultados. Un factor de envejecimiento de 0,01 significa que el PLC promediará las últimas 99 señales de sensor captadas junto con la señal actual del sensor. Este proceso evita que las fluctuaciones menores transitorias de señal cambien el valor de señal que usa el PLC para calcular los parámetros operativos de la temperatura del aceite hidráulico. Esto dará como resultado salidas muy estables que no fluctúan, pero también hará que el PLC responda lentamente a los cambios en la señal del sensor. El operador debe sopesar la necesidad de respuestas rápidas a cambios en parámetros operativos de la grúa y la inconveniencia de los valores de pantalla fluctuantes.


3.10.5.6 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE TEMPERATURA La temperatura del aceite hidráulico puede controlarse en forma manual o automática mediante el PLC.

• MODO AUTOMÁTICO Cuando la configuración de temperatura PLC TEMPERATURE SETTING está en modo automático AUTO, el calentador y el enfriador se activan automáticamente a las temperaturas indicadas en la pantalla del PLC. Se ha agregado una banda muerta DEADBAND a cada función para evitar que el calentador y el enfriador se enciendan y se apaguen a las temperaturas fijadas. Durante el período de banda muerta, el calentador y el enfriador no se activan. El calentador, el enfriador y las bandas muertas pueden cambiarse seleccionándolos en la pantalla del PLC e ingresando un valor nuevo en el cuadro de diálogo de entrada de datos. Seguidamente se muestra y se guarda el valor ingresado.

• MODO MANUAL Si se debe activar el calentador o el enfriador, pulse el botón AUTO

en la pantalla del PLC y ésta pasará al modo MANUAL. Esto permitirá activar el calentador HEATER o el enfriador COOLER seleccionándolo en la pantalla del PLC. Se recomienda regresar los valores de configuración TEMPERATURE SETTINGS a AUTO al completar la operación manual.

3.10.5.7 ALARMA Y FALLA El PLC está diseñado para alertar al operador de una alarma de temperatura de aceite tanto baja como alta con una falla de alta temperatura en la pantalla del PLC. Puede ajustarse la configuración pulsando cualesquiera de los valores a la izquierda de los disparadores de alarma o falla. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar el valor de temperatura deseado para la activación de alarma o falla, luego oprima la tecla Enter. Seguidamente se muestra y se guarda el valor ingresado. 3.10.5.8 TEMPERATURA ACTUAL La temperatura actual del aceite hidráulico del tanque se muestra en la pantalla del PLC. 3.10.5.9 APAGADO AUTOMÁTICO DE LA HPU El PLC viene configurado de fábrica para apagar automáticamente la HPU cuando el aceite hidráulico llegue a la temperatura de disparador de falla FAULT TRIGGER. Esta confirguración puede desactivarse eligiendo el botón de activado ENABLED en la pantalla del PLC. La nueva configuración debería mostrar el valor de desactivado DISABLED. ¡DEBE TENERSE SUMO CUIDADO AL DESACTIVAR LA FUNCIÓN DE APAGADO AUTOMÁTICO DE LA HPU “HPU AUTO SHUTDOWN”! PODRÍA OCURRIR UN SERIO DAÑO A LA HPU SI NO SE PERMITE EL APAGADO DE LA HPU TRAS DETECTAR UNA FALLA DE TEMPERATURA. 3.10.6 VALORES DE CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN DE LA HPU La presión del aceite hidráulico se mide mediante un sensor de presión que genera una señal eléctrica de 4-20 mA proporcional a la presión del aceite hidráulico. Para calibrar y configurar esta señal de salida se utiilizan las pantallas de configuración de presión HPU PRESSURE SETUP y calibración de presión HPU PRESSURE CALIBRATION. Para calibrar o ajustar los valores de configuración de presión de la HPU, ingrese a la pantalla de seguridad.

PRECAUCIÓN


3.10.6.1 CALIBRACIÓN Los datos de calibración muestran la información de calibración de los cuatro sensores de presión. Se muestran la pendiente SLOPE y la compensación OFFSET para los valores de fábrica y la señal actual de cada sensor se ve seguida de su pendiente y compensación, con lo que se calcula la presión actual en bars.

• ACTUAL (CURRENT) - Los datos actuales consisten en información que usa actualmente el PLC para procesar la señal del sensor específico. La información de pendiente SLOPE y compensación OFFSET se guarda de forma permanente en la memoria del PLC. El resultado que aparece bajo RESULT consiste en información que muestra el PLC en la pantalla principal del operador.

• DE PRUEBA (TEST) - Los datos de prueba le permiten al operador volver a calibrar un sensor particular y ver primero los resultados modificados sin guardar realmente los nuevos datos de calibración en la memoria permanente del PLC.

• DE FÁBRICA (FACTORY) - El valor de pendiente SLOPE y compensación OFFSET de calibración calculado en fábrica durante la fase de pruebas se guarda permanentemente en la memoria del PLC y no puede cambiarse. Esto le permite al operador volver a instalar la información básica de calibración en el PLC en caso de que se guarden accidentalmente datos erróneos en el mismo. Los valores de fábrica son:

PENDIENTE COMPENSACIÓN PRESIÓN DEL SISTEMA 0,01098 -0 PRESIÓN DE FUNCIÓN 0,01287 -0 PRESIÓN DE RETORNO 0,00156 -0 PRESIÓN DE ENFRIAMIENTO 0,00156 -0

• SEÑAL (SIGNAL) - La señal representa el valor numérico que genera el PLC

con la señal de salida real del sensor. Este valor numérico fluctúa ligeramente durante


el proceso de calibración debido a fluctuaciones normales en la señal del sensor. Esto es normal.

• PENDIENTE (SLOPE) - La pendiente es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, la presión en bars).

• COMPENSACIÓN (OFFSET) - La compensación es el factor numérico que usa el PLC para convertir el valor de la señal numérica en un parámetro de salida real (es decir, la presión en bars).

• RESULTADO (RESULT) - El resultado es el valor numérico real del parámetro que usa y presenta el PLC (es decir, presión en bars). El resultado bajo RESULT debe ser el mismo valor que aparece en la pantalla operativa principal.


• Pulse el valor bajo la columna de pendiente SLOPE. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la pendiente, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de pendiente SLOPE.

• Pulse el valor bajo la columna de compensación OFFSET. Esto lo llevará al cuadro de diálogo de entrada de datos. Use el teclado numérico para ingresar la compensación, luego oprima la tecla Enter. El valor de entrada se mostrará entonces bajo el indicador de compensación OFFSET.




3.10.6.3 CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN DE LA HPU Las alarmas y fallas de presión se controlan mediante el PLC y vienen configuradas de fábrica. La pantalla de configuración del sensor de presión HPU PRESSURE SENSOR SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores de configuración del PLC.


3.10.6.4 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL El sensor de presión de la HPU es un dispositivo que genera una señal de corriente eléctrica de 4 – 20 mA proporcional a la presión del aceite hidráulico. Como se indicó anteriormente, son normales las fluctuaciones menores en la señal de salida. A fin de estabilizar esta señal, el PLC usa lo que se llama un “factor de envejecimiento” que promedia la señal eléctrica durante un período fijo de tiempo. Esta señal promedio es el valor que usa el PLC para la señal de calibración.

• El factor de envejecimiento varía de 1,00 a 0,01. Un factor de envejecimiento de 1,00 significa que el PLC recibirá la señal de entrada en bruto cada vez que calcule la presión del aceite hidráulico. Un factor de envejecimiento de 1,00 brindará la respuesta más rápida del PLC a señales cambiantes del sensor de entrada, pero producirá también la mayor fluctuación de resultados. Un factor de envejecimiento de 0,01 significa que el PLC promediará las últimas 99 señales de sensor captadas junto con la señal actual del sensor. Este proceso evita que las fluctuaciones menores transitorias de señal cambien el valor de señal que usa el PLC para calcular los parámetros operativos de la presión del aceite hidráulico. Esto dará como resultado salidas muy estables que no fluctúan, pero también hará que el PLC responda lentamente a los cambios en la señal del sensor. El operador debe sopesar la necesidad de respuestas rápidas a cambios en parámetros operativos de la grúa y la inconveniencia de los valores de pantalla fluctuantes.

3.10.7 CONFIGURACIÓN DE LA HPU El apagado automático de la HPU, el tiempo de apagado automático y la duración de alarma y falla correspondientes al nivel y a la temperatura del aceite hidráulico se controlan desde la pantalla de configuración HPU SETUP del PLC que viene configurada de fábrica. La pantalla de configuración de caída principal MAINFALL SETUP le permite al operador ver y/o ajustar los valores en el PLC.


Para ajustar cualesquiera de los valores de configuración correspondientes, ingrese a la pantalla de seguridad.

3.10.7.1 APAGADO AUTOMÁTICO DE LA HPU El apagado automático de la HPU viene configurado de fábrica en el estado gris de activado ENABLED. Esto permite que la HPU se apague en una situación de falla y evita daños a la misma. Antes del apagado de la HPU aparecerá un cronómetro en la pantalla de visualización que realizará una cuenta regresiva en segundos hasta 0. Se moestrará también un botón rojo de reajuste RESET rojo en la pantalla. Esto le permite al operador la opción de completar una operación vital de levantamiento seleccionando el REAJUSTE antes de apagar la HPU. Si en cualquier momento durante la secuencia de apagado automático, se selecciona la opción de reajuste RESET, se reajustará el cronómetro y volverá a empezar con el tiempo original de la cuenta regresiva. La función de apagado automático puede desactivarse pulsando el botón gris de activado ENABLED en la pantalla del PLC. Cuando se pulsa este botón, el estado gris de activado ENABLED cambia al estado azul de desactivado DISABLED. Seleccione el botón azul de desactivado DISABLED en la pantalla para cambiar de nuevo al estado activado ENABLED. 3.10.7.2 DEMORA Se muestra la cantidad de tiempo tras una situación de falla y anterior al comienzo de la secuencia de apagado. Este tiempo permite que ocurran fluctuaciones menores sin apagar la HPU. Para cambiar el período de demora, seleccione el valor de demora en la pantalla. Aparecerá un teclado numérico. Ingrese el valor nuevo y oprima Enter. Debería aparecer el nuevo tiempo de demora en la pantalla. Pulse la tecla de guardar SAVE en la pantalla para almacenar el nuevo tiempo de demora. 3.10.7.3 TEMPERATURA DE ACEITE Se muestra la cantidad de tiempo antes de que se apague la HPU tras un disparo de falla en la temperatura del aceite. Para cambiar el tiempo de apagado de la HPU, seleccione el valor de apagado en la pantalla. Aparecerá un teclado numérico. Ingrese el valor nuevo y oprima Enter. Debería aparecer el nuevo tiempo de apagado en la pantalla. Pulse la tecla de guardar SAVE en la pantalla para almacenar el nuevo tiempo de apagado.


3.10.7.4 BAJO NIVEL DE ACEITE Se muestra la cantidad de tiempo antes de que se apague la HPU tras un disparo de bajo nivel de aceite. Para cambiar el tiempo de apagado de la HPU, seleccione el valor de apagado en la pantalla. Aparecerá un teclado numérico. Ingrese el valor nuevo y oprima Enter. Debería aparecer el nuevo tiempo de apagado en la pantalla. Pulse la tecla de guardar SAVE en la pantalla para almacenar el nuevo tiempo de apagado. 3.10.7.5 DURACIÓN DE ALARMA Y FALLA Se muestra durante cuánto tiempo suena la bocina tanto en un estado de alarma como en uno de falla. Para cambiar la cantidad de tiempo que la bocina suena, seleccione el valor de duración en la pantalla. Aparecerá un teclado numérico. Ingrese el nuevo tiempo y oprima Enter. Debería aparecer el nuevo tiempo en la pantalla. Pulse la tecla de guardar SAVE en la pantalla para almacenar el nuevo tiempo de demora. 3.11 APAGADO Y ALMACENAMIENTO 3.11.1 En todo momento en que la grúa no esté en uso, debe colocarse el brazo en posición de completo descenso o de descanso del brazo, con sus ganchos asegurados. 3.11.2 El desconector del controlador del motor debe quedar en la posición encendida ON para poder activar los calentadores anti-condensación. 3.12 PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DE EMERGENCIA Los sistemas de levantamiento y de giro están equipados con una función de liberación de emergencia. Esto permite que la carga pueda bajarse o que la grúa pueda girarse en caso de pérdida de energía hidráulica. El sistema de liberación de emergencia emplea una bomba de operación manual y una válvula selectora para liberar los frenos del cabrestante o del sistema de giro. La válvula selectora puede luego usarse para reajustar los frenos. 3.12.1 LIBERACIÓN DE EMERGENCIA DEL CABRESTANTE

1. Seleccione el componente deseado (cabrestante principal o auxiliar) tirando de la perilla de control a la posición de “liberación” (tirar hacia afuera). El múltiple de liberación de carga de emergencia se encuentra en el tanque hidráulico.

2. Empuje despacio la palanca de la bomba manual hasta que el tambor del cabrestante

comience a girar. La velocidad de descenso se controla con la presión de la bomba manual.

NO PRESURICE LA BOMBA MANUAL POR DEMÁS. ESTO HARÁ QUE EL CABRESTANTE GANE EXCESIVA VELOCIDAD. CONTROLE CON SUMO CUIDADO LA VELOCIDAD DEL TAMBOR DEL CABRESTANTE Y ADMINISTRE SÓLO LA PRESIÓN REQUERIDA DE BOMBA MANUAL PARA MANTENER LA VELOCIDAD DE DESCENSO DESEADA.

3. Para detener el cabrestante y ajustar los frenos, empuje la perilla de control a la posición de “ajuste” (empujar hacia adentro).

4. Para una operación normal, la perilla de control debe estar en la posición de “ajuste”

(empujada hacia adentro).

ADVERTENCIA


3.12.2 LIBERACIÓN DE EMERGENCIA DEL GIRO

1. Seleccione el componente deseado (giro) tirando de la perilla de control a la posición de “liberación” (tirar hacia afuera). El múltiple de liberación de carga de emergencia se encuentra en el costado de la torreta de la grúa.

2. Empuje despacio la palanca de la bomba manual hasta que la grúa comience a girar.

NO ACELERE DEMASIADO LA VELOCIDAD DE LOS CONTROLADORES DE GIRO AL HACER GIRAR LA GRÚA HACIA ABAJO EN CONDICIONES DE INCLINACIÓN.

3. Para hacer girar la grúa hacia arriba en condiciones de inclinación, sujete una línea de

contacto a la punta del brazo. Utilice un cabrestante de plataforma o bloque de cadena manual a fin de proveer suficiente fuerza lateral para girar la grúa de ser necesario.

4. Para detener el giro de la grúa y ajustar los frenos, empuje la perilla de control a la

posición de “ajuste” (empujar hacia adentro).

5. Para una operación normal, la perilla de control debe estar en la posición de “ajuste” (empujada hacia adentro).

ADVERTENCIA


4.0. MANTENIMIENTO Y SERVICIO 4.1. GENERALIDADES 4.1.1 Es importante el mantenimiento correcto de la grúa y de la unidad de energía para obtener óptimo rendimiento y larga vida útil. 4.1.2 Siempre tenga cuidado de no contaminar los lubricantes ni los aceites. Limpie toda la suciedad de las zonas que reciban servicios de mantenimiento. 4.1.3 Se ofrece en la Sección 4.14 del manual un cuadro de “DATOS DE LUBRICACIÓN” mostrando el tipo, la cantidad y la frecuencia de inspección/reemplazo. ANTES DE REALIZAR NINGÚN MANTENIMIENTO EN LA UNIDAD, DESCONECTE Y BLOQUEE TODAS LAS FUENTES DE ALIMENTACIÓN. VUELVA A COLOCAR TODAS LAS PROTECCIONES Y CUBIERTAS ANTES DE PONER LA UNIDAD NUEVAMENTE EN SERVICIO. 4.2 ENGRASADORES Todos los engrasadores de presión deben recargarse cada 8 horas de funcionamiento o mensualmente. Revise que cada engrasador reciba grasa adecuadamente. Si el engrasador no recibe grasa, mueva la pieza para aliviar la presión interna. Si todavía no entra grasa, cámbielo. 4.3 CILINDRO DE MOVIMIENTO 4.3.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección I. 4.3.2 Las válvulas de compensación del cilindro de movimiento se configuran en fábrica. NO ajuste esta válvula. Consulte a la fábrica para recibir servicio. 4.4 TRANSMICIÓN DE GIRO 4.4.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección B. 4.4.2 El nivel de aceite en la transmisión de giro debe revisarse cada tres meses. El nivel de aceite se revisa a través del tapón en la parte superior de la caja de transmisión de giro. Si el nivel de aceite es bajo, agregue lubricante de engranaje a través del tapón de llenado en la parte superior de la transmisión de giro. 4.4.3 La transmisión de giro debe drenarse y recargarse anualmente. Antes del drenaje, haga funcionar la transmisión varios minutos para agitar el aceite. El tapón de drenaje está ubicado en la parte inferior de la transmisión de giro. Recargue la transmisión de giro. La capacidad es de aproximadamente 39,8 litros (10,5 galones). 4.4.4 Las válvulas de compensación de giro se configuran en fábrica. NO ajuste estas válvulas. Consulte a la fábrica para recibir servicio.

ADVERTENCIA


4.5 CABRESTANTE Consulte el inserto del fabricante, Secciones F y G para obtener información sobre el cabrestante de capacidad principal y auxiliar. 4.6 COJINETE DE PLATAFORMA GIRATORIA 4.6.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección A. 4.6.2 Debe engrasarse el cojinete de la plataforma giratoria cada 8 horas de funcionamiento o mensualmente. El cojinete debe engrasrse en doce engrasadores, cuatro ubicaciones por cada sección de rodillo del mismo. Se puede acceder a los engrasadores desde el exterior del cojinete gracias a que el msimo cuenta con una transmisión de engranaje interno. 4.6.3 Los dientes de engranaje y piñón deben escobillarse o limpiarse con un compuesto de engranaje abierto cada 8 horas de funcionamiento o mensualmente. La grúa debe girarse en incrementos hasta que se hayan limpiado todos los dientes. Se puede acceder a los dientes de engranaje y de piñón desde el interior del pedestal de la grúa. 4.6.4 Los valores de pre-tensión de los pernos de cojinetes del pedestal y los lados de la torreta deben revisarse anualmente. Cada perno en el pedestal y la torreta debe tener un valor de pre-tensión de 650 kN (146.150 lbs). 4.7 VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO 4.7.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección H. 4.7.2 La válvula de alivio de la válvula de control hidráulico viene configurada de fábrica. NO intente ajustar estos valores de configuración. Consulte a la fábrica para recibir servicio. 4.8 MOTOR ELÉCTRICO Consulte el inserto del fabricante, Sección O. 4.9 TANQUE HIDRÁULICO 4.9.1 El nivel de aceite del tanque hidráulico debe revisarse todos los días. Se proporciona un medidor de mirilla del nivel de aceite en el costado del tanque. El nivel de aceite debe mantenerse en la marca alta. Retraiga totalmente los cilindros de movimiento antes de revisar el nivel de aceite. Si se necesita aceite, puede agregarse a través de la aceitera de desconexión rápida en el filtro de retorno en la perte superior del tanque. Use aceite hidráulico Texaco Rando HD 46. 4.9.2 El tanque hidráulico debe drenarse, lavarse y recargarse con aceite nuevo anualmente. Drene el tanque quitando el tapón de la válvula de drenaje y abriendo la válvula. Retire las cubiertas de limpieza y lave toda suciedad que pudiera haberse acumulado. Cambie el elemento del filtro de retorno. Vuelva a instalar el filtro y las cubiertas. Cierre la válvula de drenaje e instale el tapón de drenaje. Vuelva a cargar el tanque con aceite (capacidad: aproximadamente 2.082 litros o 550 galones). 4.10 FILTRO DE PRESIÓN 4.10.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección N.


4.10.2 Los elementos del filtro de presión deben cambiarse cuando así lo indique la alarma visual de suciedad ubicada en la base del filtro o la alarma eléctrica de suciedad. Para que funcione la alarma de suciedad debe fluir aceite por el cabezal del filtro. Al revisar el filtro, encienda la unidad de energía y active una función de la grúa para circular aceite por el cabezal del filtro. Si la alarma de suciedad indica un filtro sucio, cambie el elemento del filtro. También existe una alrma de suciedad electrónica que debe controlarse desde el PLC. 4.10.3 OBSERVACIÓN: En clima frío, la alarma de suciedad puede indicar la necesidad de cambiar el elemento hasta que el aceite se entibie a su temperatura de funcionamiento. 4.10.4 Para cambiar el elemento del filtro, quite la cubierta de rosca del filtro. Retire y descarte los elementos del filtro. Cambie los elementos por la pieza número YMD-6732-R. Vuelva a instalar la cubierta del filtro. 4.11 FILTRO DE RETORNO 4.11.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección N. 4.11.2 Los elementos del filtro de retorno deben cambiarse cuando así lo indique la alarma visual de suciedad ubicada en el cabezal del filtro o la alarma eléctrica de suciedad. Para que funcione la alarma de suciedad debe fluir aceite por el cabezal del filtro. Al revisar el filtro, encienda la unidad de energía y active una función de la grúa para hacer circular aceite por el cabezal del filtro. Si la alarma de suciedad indica un filtro sucio, cambie el elemento del filtro. También existe una alrma de suciedad electrónica que debe controalrse desde el PLC. 4.11.3 OBSERVACIÓN: En clima frío, la alarma de suciedad puede indicar la necesidad de cambiar el elemento hasta que el aceite se entibie a su temperatura de funcionamiento. 4.11.4 Para cambiar el elemento del filtro, retire los tornillos que sujetan la tapa del filtro en su sitio. Quite la tapa y la junta tórica. Extraiga el resorte, la válvula de desvío y el elemento del filtro. Cambie el elemento por la pieza número YMD-7237-R. Vuelva a instalar la válvula de desvío, la tapa de resorte y la junta tórica. 4.12 BOMBA HIDRÁULICA 4.12.1 Consulte el inserto del fabricante, Sección P. 4.12.2 Los valores del compensador de la bomba vienen configurados de fábrica. No se recomienda ajustar estos valores sin consultar a la fábrica. Consulte la sección 2.5.12 para obtener ifnormación sobre el ajuste del valor del compensador. 4.12.3 OBSERVACIÓN: Si no puede lograrse el valor especificado del compensador de la bomba, revise el valor de alivio de la válvula de control. 4.13 SISTEMA DE CONTROL Y SEGUIMIENTO DE LA GRÚA 4.13.1 Consulte el inserto del fabricante sobre contorles, Sección T.


4.13.2 La grúa cuenta con un sistema de control y seguimiento que permite controlar y visualizar todas las funciones operativas de la misma. El sistema de control y seguimiento cuenta a su vez con un procesador de memoria programable de sólo lectura y de borrado eléctrico EEPROM que almacena las descargas iniciales de programa realizadas en fábrica. Sin embargo, los cambios hechos in situ como valores de calibración o de obstáculos de colisión no quedan protegidos en la EEPROM y se guardan en una memoria flash con batería, la cual cuenta con una vida útil de unos 2 años. 4.13.3 Para cambiar la batería, retire el procesador ubicado en la caja del PLC en la cabina del operador. Presione ambas lengüetas, superior einferior, según se muestra en la ilustración a continuación, y quite despacio el procesador.

4.13.4 Una vez que retire el porcesador, quite la batería vieja y reemplácela por una nueva, con número de pieza Appleton Marine YMD-9954. El procesador guardará los cambios hechos in situ siempre que la batería se retire sólo por unos minutos.

PROCESADOR


4.13.5 Vuelva a colocar el procesador en la caja del PLC según se muestra en el paso 4.13.3.

BATERÍA

PROCESADOR


4.14 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Los siguientes cuadros de solución de problemas se ofrecen para relaizar reparaciones menores que puedan ser necesarias al operar la grúa. Al realizar reparaciones o mantenimiento en la unidad, apague toda fuente de energía. El trabajo de reparación y los procedimientos de mantenimiento deben efectuarse con cuidado para no producir un daño mayor a la unidad. Al dar servicio a la unidad de energía, tenga cuidado de que no entre suciedad en el fluido hidráulico. Un representante de servicio competente debe realizar el resto de las tareas de servicio y mantenimiento. Si necesita asistencia, póngase en contacto con Appleton Marine, Inc.: Appleton Marine, Inc. Appleton, WI 54911 Teléfono: (920) 738-5432 Fax: (920) 738-5435 PROBLEMA

CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

A) La undad de energía no arranca. 1) No hay alimentación.

Compruebe si está iluminada la luz indicadora de alimentación 380 VAC POWER en el controlador del motor. Revise que la palanca de desconexión esté en la posición encendida ON y que la unidad reciba alimentación. La unidad de energía necesita energía de 380 VCA/trifásica/60 Hz para funcionar.

2) Los elementos del calentador de sobrecarga se han disparado.

Deje que se enfríe el motor unos 5 minutos y trate de arrancarlo otra vez. 3) Se fundió el fusible.

Revise los fusibles en el circuito de arranque del motor y realice los cambios necesarios.

4) Falla de uno o varios componentes del circuito de arranque del motor.

Un electricista debe hacer una revisión de problemas del circuito de arranque. B) El motor eléctrico funciona pero no hay presión de bomba ni flujo. 1) El nivel de aceite en el tanque hidráulico es bajo.

Revise el nivel de fluido y agregue más según sea necesario. 2) Falla del cabrestante.

Desarme el acoplamiento de motor eléctrico/bomba hidráulica e inspeccione si hay daños.

3) Falla de la bomba.

Cambie la bomba u obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS


PROBLEMA


C) El cabrestante no levanta carga.

1) La carga supera la capacidad. La capacidad máxima principal es de 115 toneladas en el modo de baja velocidad (50 toneladas – alta velocidad). La capacidad máxima auxiliar es de 22 toneladas.

2) El compensador de la bomba está configurado demasiado bajo.

Revise el valor del compensador de la bomba (3000 psi) y reajústelo según sea necesario.

3) La válvula de alivio del sistema está configurada demasiado baja.

Revise el valor de alivio del sistema (3.550 psi) y reajústelo según sea necesario.

4) El sistema anti dos-bloques está activado.

Controle la posición del gancho para asegurarse de que no esté disparado el interruptor de límite anti dos-bloques.

5) Falla del cabrestante.

Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica. D) El cabrestante no baja la carga. 1) El compensador de la bomba está configurado demasiado bajo.



Revise el valor de alivio del sistema (3550 psi) y reajústelo según sea necesario.

3) Falla de la válvula de freno del cabrestante.

Desarme la válvula de freno del cabrestante e inspecciónela en busca de contaminación o piezas dañadas.


Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica.



PROBLEMA


E) Los cilindros de movimiento no suben la carga.


2) El compensador de la bomba está configurado demasiado bajo.



Revise el valor de alivio del sistema (3550 psi) y reajústelo según sea necesario.


Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica. F) Los cilindros de movimiento no sostienen la carga.


2) La válvula de compensación del cilindro está desajustada.

La válvula de compensación viene configurada de fábrica. Consulte a la fábrica para obtener información sobre el procedimiento de ajuste.

3) Falla de la válvula de compensación del cilindro.

Cambie el cartucho de la válvula de compensación.

4) Falla del cilindro de movimiento. Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado de la fábrica.



PROBLEMA


G) La función de giro no funciona.

1) Carga lateral excesiva. Consulte los cálculos de diseño para obtener información sobre las condiciones de carga lateral.

2) El freno de giro no se libera.

Se necesita un mínimo de 250 psi para poder soltar el freno de giro. Revise la presión de liberación del freno.

3) La válvula de compensación de giro no se libera.

Cambie el cartucho de la válvula de compensación de giro.

4) Falla del motor de giro. Cambie el motor de giro u obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica.

5) Falla de la transmisión de giro.

Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica. H) El sistema de control y seguimiento no guarda los cambios realizados in situ.

1) La memoria flash a batería brinda un estimado de 2 años de vida útil necesita reemplazarse.

Abra la caja del PLC que se encuentra en la cabina del operador y verifique que la luz de reemplazo de batería esté encendida. Realice el reemplazo según las isntrucciones de la Sección 4.13.3.

2) Falla del sistema de control. Obtenga servicio de un representante de servicio autorizado por la fábrica.


LUZ INDICADORA DE REEMPLAZO

DE BATERÍA


4.15 RECOMENDACIONES DE LUBRICACIÓN Se han incorporado los siguientes cuadros de lubricación como ayuda en el mantenimiento de la grúa y la unidad de energía hidráulica. Los cuadros contienen información sobre el tipo y la cantidad de lubricantes, la frecuencia de inspección y el recambio de lubricantes, así como también los productos recomendados por el fabricante. LUBRICACIÓN DE LA GRÚA

DATOS DE LUBRICACIÓN ELEMENTO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN / REEMPLAZO

TIPO DE LUBRICACIÓN

PRODUCTO RECOMENDADO CANTIDAD

1 PERNOS DE PIVOTE DEL BRAZO PRINCIPAL

GRASA DE PRESIÓN

CADA 8 HORAS DE OPERACIÓN GRASA TEXACO

MOLYTEX EP2 SEGÚN SE NECESITE

2 COJINETE DE PLATAFORMA

GIRATORIA 3 BLOQUE 4 POLEAS ACANALADAS

5 INDICADOR DE ÁNGULO DEL BRAZO

6 GIRO HIDRÁULICO

7 TRANSMISIÓN DE GIRO TAPÓN DE NIVEL DE ACEITE

SEMANALMENTE / ANUALMENTE

LUBRICANTE DE

ENGRANAJE EP

TEXACO MULTIENGRANAJ

E 8OW-90

39.8,2 L (10,5 GAL.)

8 CABRESTANTE PRINCIPAL TEXACO MEROPA

150

5,3 L (1,4 GAL.)/CADA UNO

9 CABRESTANTE AUXILIAR 7 L (1,85 GAL.)

10 DIENTES DE ENGRANAJE Y PIÑÓN

CEPILLO DE TELA O

CERDAS MENSUALMENTE

ABRIR EL RECINTO DE

ENGRANAJES

MANTEK GG-10 PLUS SEGÚN SE

NECESITE 11 ENSAMBLAJE DE

CODIFICADOR DE GIRO GRASA DE PRESIÓN SEMANALMENTE GRASA TEXACO

MOLYTEX EP2


LUBRICACIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA

DATOS DE LUBRICACIÓN ELEMENTO DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN / REEMPLAZO

TIPO DE LUBRICACIÓN

PRODUCTO RECOMENDADO CANTIDAD

1 MOTOR ELÉCTRICO GRASA DE PRESIÓN

SEMANALMENTE / 6 MESES

GRASA DE COJINETE

TEXACO POLYSTAR

SEGÚN SE NECESITE

2 TANQUE HIDRÁULICO MEDIDOR DE NIVEL

DIARIAMENTE / ANUALMENTE

ACEITE HIDRÁULICO

TEXACO RANDO HD 46

2.082 L (550 GAL.)

3 RESPIRADOR DEL TANQUE REEMPLAZAR MENSUALMENTE /

ANUALMENTE RESPIRADORZ AMI N/P: YMD-10113 1

4 FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

ELEMENTO DEL FILTRO

DIARIAMENTE / POR ALARMA DE SUCIEDAD

O CADA 3 MESES

ELEMENTO DEL FILTRO

AMI N/P: YMD-7237-R 1

5 MOTOR ELÉCTRICO GRASA DE PRESIÓN

SEMANALMENTE / 6 MESES

GRASA DE COJINETE

TEXACO POLYSTAR

SEGÚN SE NECESITE

SECTION 1

CRANE ASSEMBLY, AMD-2038

PEDESTAL CRANE

MINERA CHINALCO PROJECT P.O. No. R05323-M-134

Equip. No. 200-CN-001 Equip. Name Pedestal Crane

APPLETON MARINE, INC. SERIAL NUMBER: 16265

Minera Chinalco P.O. Number: R05323-M-134

S.O. NO. 16265B.M. SERIES 2

AMD-2038CRANE ASSEMBLY Page 1 of 14

MINERA CHINALCOCustomer:

PARTS LIST FOR:

APPLETON MARINE, INC.Code ID NO. 70433

ITEM QTY PART NO. DESCRIPTION MAT'L / VENDER WT(LBS)

Date Run: 7/20/2010Prep'd By: AJK

1.00 1

.

NMD-0370 NAMEPLATE - IDENTIFICATION AISI 316STN STL

2

2.00 1 YMD-10497 TURNTABLE BEARING - 1500 SERIES COMMERCIAL 8980

3.00 1 YMD-10939 PLANETARY SPEED REDUCER COMMERCIAL 1700

4.00 1 GMD-0301 GEAR 4340 90

5.00 1 YMD-9946 HYDRAULIC MOTOR COMMERCIAL 99

6.00 1 YMD-11009 SWING COUNTERBALANCE VALVE COMMERCIAL 110

7.00 1 YMD-10052 CRANE BLOCK - MAIN FALL COMMERCIAL 3320

8.00 1 YMD-10053 CRANE BLOCK - AUX FALL COMMERECIAL 545

9.00 8 YMD-9563 SHEAVE - 24.0 O.D. X 1.125 ROPE GROOVE COMMERCIAL 125

10.00 1 YMD-10568 WIRE ROPE - MAIN FALL1-1/8" DIA COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON ROTATING ROPE, 1675 FT LG

COMMERCIAL 4680

11.00 1 YMD-10569 WIRE ROPE - AUX FALL1-1/8" DIA COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON ROTATING ROPE, 410 FT LG

COMMERCIAL 1145

12.00 3 YMD-10062 HYDRAULIC CYLINDER COMMERCIAL 8400

13.00 1 YMD-10223 4 SECTION MANIFOLD VALVEDUCTILE IRON

COMMERCIAL 900

14.00 2 AMD-2061 ANTI-2-BLOCK ASSEMBLY 15

15.00 1 YMD-8734 ROTARY ENCODER COMMERCIAL 5

16.00 1 YMD-11005 ANGLE SENSOR COMMERCIAL 7




PARTS LIST FOR:




17.00 2 WEDGE SOCKET COMPLETE (1.13" WIRE ROPE)CROSBY MODEL US-10T, STOCK NO. 1044426

COMMERCIAL 47

18.00 NOT USED

19.00 1 YMD-6865 HYDRAULIC SWIVEL COMMERCIAL 250

20.00 1 YMD-8121 PRESSURE FILTER COMMERCIAL 65

22.00 1 YMD-10111 XENON BEACON COMMERCIAL 2

23.00 1 YMD-10112 SOUNDER COMMERCIAL 6

24.00 1 NMD-1306 LOAD PIN - MAIN FALL COMMERCIAL 18

25.00 1 NMD-1307 LOAD PIN - AUX FALL COMMERCIAL 18

26.00 1 YMD-9721 EMERGENCY RELEASE MANIFOLD COMMERCIAL 5

27.00 1 YMD-10966 CRANE REMOTE I/O ENCLOSURE COMMERCIAL 75

28.00 1 YMD-10967 CRANE LOCAL CONTROL ENCLOSURE COMMERCIAL 50

29.00 1 DMD-3409 PEDESTAL WELDMENT 15750

30.00 1 DMD-3410 TURRET WELDMENT 30520

31.00 1 DMD-3411 BOOM WELDMENT 39420

32.00 2 MMD-4419 PIN - HEEL ASTM A576 1045 HRS

354

33.00 4 MMD-3379 BUSHING, HEEL PIN BRONZE 0




PARTS LIST FOR:




34.00 4 MMD-3383 THRUSTWASHER BRONZE 22

35.00 4 RETAINING RINGS - HEEL PINPN: WSM-1100-S16

SMALLEY

36.00 2 MMD-3380 LOCKPLATE - HEEL WELDMENT 45

37.00 3 MMD-4893 PIN - CYLINDERTURRET

NIKROME 302 84

38.00 3 MMD-4894 PIN - CYLINDERBOOM

NIKROME 302 80

39.00 12 MMD-4407 THRUSTWASHER .19 X 10.5 O.D. X 6.38 I.D.

BRONZE 3

40.00 6 MMD-3382 LOCKPLATE - CYLINDER WELDMENT 10

41.00 3 SPACER - 6.38 LG SEAMLESS HYDRAULIC TUBING .5 O.D. X .049 WALL THICKNESS

AISI A213316 STN STL

42.00 6 WMD-1037 LOCKPLATE - HEADBOX STN STLAISI-304

1

43.00 21 WMD-1100 THRUSTWASHER3.06 ID X 5.0 OD X .13 THK

BRONZE 1

44.00 1 MMD-4424 PIN - MAIN FALL STN STL17-4 PH

40

45.00 1 MMD-4425 PIN - AUX FALL STN STL17-4 PH

12

46.00 1 THREADED ROD .38-16NC X 5.5 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

49.00 3 SPACER - 3.25 LG SEAMLESS HYDRAULIC TUBING .5 O.D. X .049 WALL THICKNESS





PARTS LIST FOR:




50.00 112 YMD-10726 TURNTABLE BEARING BOLT - TURRET SIDE GRADE 8 STLBLUE COATED

8

51.00 112 YMD-10727 TURNTABLE BEARING STUD - PEDESTAL SIDE GRADE 8 STLBLUE COATED

6

52.00 224 YMD-10545 HEX NUT 1.500-6NC SAE GRADE 8 STL

2

53.00 336 SAE HARDENED FLATWASHER1.50 DIA

STEEL ZNC PLTD

54.00 1 DMD-3166 PLATFORM SUPPORTS WELDMENT 800

55.00 1 DMD-3461 PLATFORM WELDMENT 1205

56.00 1 DMD-3460 WINCH PLATFORM WELDMENT 1225

57.00 1 JMD-1773 CONTROL VALVE BRACKET WELDMENT 95

58.00 1 DMD-2681 MANIFOLD ENCLOSURE WELDMENT 75

59.00 1 JMD-1778 LADDER - TURRET PLATFORM ACCESS WELDMENT 122

60.00 2 MMD-4931 PLATFORM SUPPORT WELDMENT 32

61.00 1 JMD-1967 LADDER BOOM ACCESS

WELDMENT 79

62.00 1 JMD-1777 LADDER CAGE - TURRET PLATFORM ACCESS WELDMENT 65

63.00 1 DMD-3444 LADDER CAGE WELDMENT 80

64.00 1 JMD-1781 ENCODER GUARD WELDMENT 10

65.00 1 GMD-0281 PINION NYLON 2




PARTS LIST FOR:




66.00 1 GMD-0289 GEAR NYLON 2


68.00 1 MMD-4543 SHAFT 316 STAINLESS STEELASTM A276 CN.

3

69.00 2 BUSHINGBUNTING: #EF162212

BRONZE

70.00 NOT USED

71.00 1 KEY, 3/32" SQUARE X .75 LG AISI-1018 CDS

72.00 1 KEY, 3/16" SQUARE X .75 LG AISI-1018 CDS

73.00 1 SET SCREW, #10-32UNF X .38 LG AISI 316STN STL

74.00 1 SET SCREW, #4-40UNC X .13 LGMCMASTER CARR #92313A103

AISI 316STN STL

75.00 1 BUSHINGBUNTING: #FF512-2

BRONZE

76.00 4 SHCS#10-24UNC X .75 LG

AISI 316STN STL

77.00 4 LOCKWASHER#10 DIA.

AISI 316STN STL

78.00 1 JMD-1765 COVER WELDMENT 48

79.00 1 JMD-1766 GASKET NEOPRENE 1

80.00 1 JMD-1782 SWIVEL SUPPORT WELDMENT 470

81.00 2 MMD-4462 SWIVEL DRIVER ASTM A36 80




PARTS LIST FOR:




82.00 NOT USED

83.00 NOT USED

84.00 NOT USED

85.00 NOT USED

86.00 NOT USED

87.00 NOT USED

88.00 NOT USED

89.00 NOT USED

90.00 NOT USED

91.00 1 MMD-4472 HANDPUMP RESERVOIR ASSEMBLY 5

92.00 2 YMD-6822 PRESSURE GAUGE COMMERCIAL 1

93.00 1 MMD-4077 GAUGE BRACKET HRS LC 2

94.00 NOT USED

95.00 NOT USED

96.00 1 AMD-0699 BOOM ANGLE INDICATOR ASSEMBLY 4

97.00 1 JMD-1166 BRACKET, ANGLE DECAL WELDMENT 8




PARTS LIST FOR:




98.00 1 DMD-2422 DECAL - BOOM ANGLE COMMERCIAL 0

99.00 NOT USED 0

100.00 20 YMD-6033 GREASE FITTING MONEL 0

101.00 5

SHTS

GRATING - 1.0" YELLOW DURADEK #I-6010 5' X 12' SHEETS

DURADEK

102.00 25 SADDLE CLIP PART NO. CP-050-0010

DURADEK

103.00 19 HHCS.75-10NC X 2.75 LG

GRADE 8 STLZNC PLTD

104.00 16 SAE HARDENED FLATWASHER 1.0 DIA

STEEL ZNC PLTD

105.00 8 SHCS .50-13NC X 6.25 LG

GRADE 8 STLZNC PLTD

106.00 8 HIGH COLLAR LOCKWASHER.50 DIA

STEEL ZNC PLTD

107.00 NOT USED

108.00 NOT USED

109.00 NOT USED

110.00 16 HHCS 1.25-7NC X 4.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

111.00 16 SAE HARDENED FLATWASHER 1.25 DIA

STEEL ZNC PLTD

112.00 16 HEX NUT 1.25-7NC

GRADE 5 STLZNC PLTD

113.00 6 HHCS 1.00-8NC X 2.5 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD




PARTS LIST FOR:




114.00 6 HHCS 1.00-8NC X 2.25 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

115.00 4 HHCS 1.00-8NC X 2.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

116.00 4 HHCS .75-10NC X 2.5 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

117.00 6 HHCS .75-10NC X 2.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

118.00 29 SAE HARDENED FLATWASHER .75 DIA

STEEL ZNC PLTD

119.00 6 HHCS .63-11NC X 2.5 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

120.00 19 HHCS .63-11NC X 2.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

121.00 6 HHCS .63-11NC X 1.25 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

122.00 31 SAE HARDENED FLATWASHER .63 DIA

STEEL ZNC PLTD

123.00 5 LOCKWASHER .75 DIA

AISI 316STN STL

124.00 1 HEX NUT .75-10NC

AISI 316STN STL

125.00 10 HHCS .63-11NC X 2.5 LG

AISI 316STN STL

126.00 4 HHCS .63-11NC X 2.25 LG

AISI 316STN STL

127.00 2 HHCS .63-11NC X 1.75 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

129.00 2 HEX NUT .63-11NC

AISI 316STN STL




PARTS LIST FOR:




130.00 4 HHCS .50-13NC X 4.5 LG

AISI 316STN STL

131.00 28 HHCS .50-13NC X 2.0 LG

AISI 316STN STL

132.00 10 HHCS .50-13NC X 1.75 LG

AISI 316STN STL

133.00 10 HHCS .50-13NC X 1.5 LG

AISI 316STN STL

134.00 12 HHCS .50-13NC X 1.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

136.00 38 HEX NUT .50-13NC

AISI 316STN STL

137.00 2 HHCS .38-16NC X 3.5 LG

AISI 316STN STL

138.00 4 HHCS .38-16NC X 1.5 LG

AISI 316STN STL

139.00 26 HHCS .38-16NC X 1.25 LG

AISI 316STN STL

140.00 32 HHCS .38-16NC X 1.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

142.00 22 HEX NUT .38-16NC

AISI 316STN STL

143.00 8 HHCS .31-18NC X .75 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

145.00 43 HHCS .25-20NC X 1.0 LG

AISI 316STN STL




PARTS LIST FOR:




146.00 6 HHCS .25-20NC X .75 LG

AISI 316STN STL

147.00 12 HHCS .25-20NC X .5 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

149.00 4 RHMS #8-32NC X .38 LG

AISI 316STN STL

150.00 2 DESSICANT DRYERKUNDINGER: PH DD15-02

COMMERCIAL

151.00 2 FILTER/REGULATORKUNDINGER: PH 27E12A13A

COMMERCIAL

152.00 2 YMD-9095 PRESSURE GAUGE, 0-300 PSI COMMERCIAL 0

153.00 12 .25" NPT HOSE FITTINGPARKER: 30182-4-6C

STN STL

154.00 2 .38" NPT HOSE FITTINGPARKER: 31382-6-6

STEEL

155.00 4 3/4" NPT PIPE NIPPLE X 4.0" LGMCMASTER CARR #4548K196

AISI 316STN STL

156.00 4 FULL COUPLING - 3/4" NPTMCMASTER CARR #4452K345

AISI 316STN STL

157.00 50

FT

GENERAL PURPOSE PNEUMATIC HOSE - .38" IDPARKER: 801-6

COMMERCIAL

158.00 2 STREET ELBOW - 1/4" NPTMCMASTER CARR #4452K472

AISI 316STN STL

159.00 4 REDUCER: 3/4" NPT MALE - 1/4" NPT FEMALEMCMASTER CARR #4452K168

AISI 316STN STL

160.00 2 SQUARE HEAD PIPE PLUG - 1/4" NPTMCMASTER CARR #4452K122

AISI 316STN STL

161.00 2 PANEL MOUNTING NUT - REGULATORPH: PS964P

STEEL




PARTS LIST FOR:




162.00 1 DESSICANT - 5 LBPH: SGM100-1

COMMERCIAL

163.00 NOT USED 0

164.00 2 NMD-1126 DECAL - APPLETON(BLACK - 12.5 X 108)

VINYL 0

165.00 1 NMD-1152 DECAL - CONTROL VALVE OVERRIDE VINYL 0

166.00 1 JMD-1524 DECAL - EMERGENCY RELEASE SEE NOTES 0

167.00 2 NMD-1222 DECAL - SAFE WORKING LOAD AISI 316 STN STL

15

168.00 15 NMD-1495 DECAL - IDENTIFICATION VINYL 0

169.00 1 NMD-1496 NAMEPLATE - IDENTIFICATION AISI 316 STN STL

0

170.00 1 NMD-1505 DECALS - ELECTRICAL EQUIPMENT TAGS VINYL 0

171.00 1 NMD-1436 DECAL - HYDRAULIC VINYL 0

172.00 1 NMD-1229 DECAL - PURGE SYSTEM VINYL 0

173.00 1 NMD-1497 DECAL - INFORMATION CHART VINYL 0

174.00 1 NMD-1232 DECAL - HPU VINYL 0

175.00 1 NMD-1233 DECAL - WARNING/CAUTION VINYL 0

176.00 1 NMD-1438 DECAL - CRANE LUBRICATION DIAGRAM VINYL 0

177.00 1 NMD-1439 DECAL - CRANE LUBRICATION CHART VINYL 0




PARTS LIST FOR:




178.00 1 JMD-1806 ROPE GUARD WELDMENT 225

179.00 1 MMD-4546 ROLLER NYLATRON 7


181.00 1 1.0" ROUND BAR X 6 FT LG AISI 304STN STL

182.00 2 COTTER PIN.19 DIA X 2.0 LG

18-8 STN STL

183.00 1 MMD-4523 BRACKET HRS-LC 5

184.00 2

SETS

CLAMPSTAUFF #SP3254 PP DP

COMMERCIAL

185.00 1

SET

CLAMPSTAUFF #SP3064 PP

COMMERCIAL

186.00 4 HHCS.25-20NC X 3.0 LG

AISI 316STN STL

187.00 3 HHCS.31-18NC X 1.5 LG

AISI 316STN STL

188.00 4 HHCS.75-10NC X 2.0 LG

AISI 316STN STL

189.00 6 ADJUSTABLE 180° FLANGEMCMASTER CARR #4936T64

COMMERCIAL

190.00 3 1.0" NOM SCH 40 PIPE X 40.0 LG STEEL

191.00 30

FT

SEAMLESS HYDRAULIC TUBING.750 O.D. X .065 WALL


192.00 8 FLATWASHER.25 DIA

AISI 316STN STL

193.00 8 HEX NUT.25-20NC

AISI 316STN STL




PARTS LIST FOR:




194.00 1 JMD-1854 PRESSURE FILTER GUARD HRS LC 56

195.00 1 JMD-1927 JUNCTION BOX GUARD HRS-LC 11

196.00 1 YMD-10089 GASKET - SAE "D" 4-BOLT COMMERCIAL 0

197.00 2 EYEBOLT W/ SHOULDERMCMASTER CARR #3032T66

AISI 316STN STL

198.00 1 MMD-4711 HOSE SUPPORT WELDMENT 8

199.00 1 MMD-4712 BLOCK PLATE ASTM A36 7

200.00 6 JMD-1974 BLOCK WEIGHT STEEL 550

201.00 2 THREADED ROD1-8 NC X 37.5 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

202.00 4 HEX NUT 1-8 NC STEEL ZNCPLTD

203.00 12 HHCS 3/4-10 NC X 8.25 LG GRADE 5 STLZNC PLTD

204.00 12 HARDENED FLATWASHER 3/4 DIA STEEL ZNC PLTD

205.00 2 YMD-11059 INDUCTIVE PROXIMITY SWITCH (ANTI-SLACK DEVICE)

STN STL 1

206.00 1 MMD-4487 ANTI TWO BLOCK WEIGHTMAIN WINCH

ASTM A36 7

207.00 1 MMD-2673 WEIGHT - ANTI - TWO - BLOCKAUX WINCH

STEEL 5

208.00 2 YMD-11020 LIMIT SWITCH W/ CABLE - A2B(NOT FOR USE WITH BARRIER)

COMMERCIAL 0

209.00 1 MMD-4961 PINION SPACER HRS-LC 1




PARTS LIST FOR:




210.00 12 HEX NUT.75-10NC

GRADE 5 STLZNC PLTD

SECTION 2

PIPING ASSEMBLY, AMD-2039

PEDESTAL CRANE






AMD-2039PIPING ASSEMBLY Page 1 of 10


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-9367 PRESSURE TRANSDUCER0 - 5000 PSI

COMMERCIAL 1


COMMERCIAL 1

3.00 1 4.0" BALL VALVE MOUNTING KITMAIN PN: MK1572

COMMERCIAL


COMMERCIAL

5.00 1 BLANK FLANGE KIT, 1.5 CODE 62ANCHOR #W38-24-24U

COMMERCIAL

6.00 24 SPLIT FLANGE KIT, 1.0" CODE 61ANCHOR #16SFO

COMMERCIAL


COMMERCIAL


COMMERCIAL


COMMERCIAL

10.00 10 SPLIT FLANGE KIT, 1.5" CODE 62ANCHOR #24SFXO

COMMERCIAL


COMMERCIAL


COMMERCIAL


COMMERCIAL


COMMERCIAL

15.00 2 GAUGE PORT SPACER, 2.0" CODE 61ANCHOR #AS-32-GP

COMMERCIAL

16.00 1 GAUGE PORT SPACER, 1.5" CODE 62ANCHOR #ASX-24-GP

COMMERCIAL




PARTS LIST FOR:




17.00 1 TEE ADAPTER BLOCKANCHOR #W17-16-24-32U

COMMERCIAL

18.00 1 REDUCER BLOCK, 2.0" CODE 61 TO 1.0" CODE 61ANCHOR #AFA-1661-3261U

COMMERCIAL

19.00 1 ADAPTER BLOCK, .75" CODE 61 TO #12 O-RINGANCHOR #W46-12-12U

COMMERCIAL

20.00 1 ADAPTER BLOCK, 2.0" CODE 61 TO #20 O-RINGANCHOR #W46-20-32U

COMMERCIAL

21.00 1 90° ELBOW BLOCK, 1.0" CODE 61ANCHOR #W14-16U

COMMERCIAL

22.00 1 90° ELBOW BLOCK, 1.5" CODE 61ANCHOR #W14-24U

COMMERCIAL

23.00 NOT USED

24.00 1 MMD-4566 PIPE RUNL1 = 7.25"LH = 8.88"

WELDMENT 0

25.00 1 ADAPTER: 2.5 CODE 61 TO #16 SAE O-RINGANCHOR #W46-16-40U

COMMERCIAL

26.00 1 MMD-4473 PIPE RUNL = 228 " LG = 19 FT

WELDMENT 0

27.00 1 MMD-4473 PIPE RUNL = 228 " LG = 19 FT

WELDMENT 0

28.00 1 YMD-10352 HOSE ASSEMBLY - 1.0 I.D. X 112" LGTURRET BULKHEAD TO SWIVEL PORT 2

COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0

30.00 4 YMD-6201 GAUGE SNUBBER COMMERCIAL 0

31.00 10

FT

SEAMLESS HYDRAULIC TUBING1.250 O.D. X .095 WALL


32.00 2 0318-20-SS TUBE NUT BRENNAN IND. 0




PARTS LIST FOR:




33.00 2 0319-20-SS TUBE SLEEVE BRENNAN IND. 0

34.00 8

FT

SEAMLESS HYDRAULIC TUBING1.000 O.D. X .083 WALL




37.00 4

FT





40.00 1 YMD-10838 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 101" LGCOOLING MANIFOLD T TO TANK

COMMERCIAL 0

41.00 1 YMD-6107 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 33" LGCOOLING MANIFOLD IN TO COOLER IN

COMMERCIAL 0

42.00 1 YMD-6107 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 46" LGCOOLING MANIFOLD OUT TO COOLER OUT

COMMERCIAL 0

43.00 20

FT





46.00 1 YMD-9821 HOSE ASSEMBLY - 4.0" I.D. X 74" LGFIRST PUMP SUCTION

COMMERCIAL 15

47.00 1 YMD-10941 HOSE ASSEMBLY - 3.0 I.D. X 70" LGCOOLING PUMP SUCTION

COMMERCIAL 0

48.00 1 YMD-10837 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 34" LGCOOLING PUMP PRESSURE

COMMERCIAL 0




PARTS LIST FOR:




49.00 1 YMD-9621 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 98" LGTURRET BULKHEAD TO SWIVEL PORT 4

COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0

51.00 1 YMD-9619 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 25.5" LGPRESSURE FILTER TO PEDESTAL

COMMERCIAL 0

52.00 1 YMD-9619 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 81" LGPRESSURE - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 3

COMMERCIAL 0

53.00 1 YMD-9627 HOSE ASSEMBLY- 1.5" I.D. X 81" LGRETURN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 4

COMMERCIAL 0

54.00 1 YMD-10352 HOSE ASSEMBLY - 1.0 I.D. X 70" LGRETURN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 1

COMMERCIAL 0

55.00 1 YMD-9625 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.0 I.D. X 90" LGDRAIN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 2

COMMERCIAL 0

56.00 1 YMD-9626 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.0 I.D. X 30" LGDRAIN - CONTROL VALVE TO TURRET

COMMERCIAL 0

57.00 1 YMD-9625 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.0 I.D. X 21" LGRETURN - CONTROL VALVE TO TURRET

COMMERCIAL 0

58.00 1 YMD-9620 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 23" LGPRESSURE - CONTROL VALVE TO TURRET

COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0

60.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 40" LGHANDPUMP TO SWING

COMMERCIAL 0

61.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 189" LGHANDPUMP TO MAIN WINCH

COMMERCIAL 0

62.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 293" LGHANDPUMP TO AUX WINCH

COMMERCIAL 0

63.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 120" LGSWING VB TO CONTROL VALVE B1

COMMERCIAL 0

64.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 120" LGSWING VA TO CONTROL VALVE A1

COMMERCIAL 0




PARTS LIST FOR:




65.00 1 YMD-10309 HOSE ASSEMBLY - 1.0" I.D. X 144" LGCOMBINED WINCH DRAINS TO CONTROL VALVE

COMMERCIAL 0

66.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 141" LGCONTROL VALVE A3 TO MAIN WINCH A

COMMERCIAL 0

67.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 165" LGCONTROL VALVE B3 TO MAIN WINCH B

COMMERCIAL 0

68.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 213" LGCONTROL VALVE A4 TO AUX WINCH A

COMMERCIAL 0

69.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 220" LGCONTROL VALVE B4 TO AUX WINCH B

COMMERCIAL 0

70.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 181" LGCONTROL VALVE WHS TO MAIN WINCH HIGH SPEED

COMMERCIAL 0

71.00 1 YMD-9361 HOSE ASSEMBLY - 1.0 I.D. X 59" LGLUFF PIPING TO CYLINDER 1 EXTEND

COMMERCIAL 0

72.00 1 YMD-9361 HOSE ASSEMBLY - 1.0 I.D. X 59" LGLUFF PIPING TO CYLINDER 1 RETRACT

COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0


COMMERCIAL 0

77.00 1 YMD-10294 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 111" LGCONTROL VALVE A2 TO LUFF PIPE RUN

COMMERCIAL 0

78.00 1 YMD-10294 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 111" LGCONTROL VALVE B2 TO LUFF PIPE RUN

COMMERCIAL 0

79.00 6

SETS

STAUFF CLAMP, 1.5" PIPESTAUFF #6483PP

COMMERCIAL

80.00 2 MMD-3927 SHIM - .25 THKHOSE CLAMP

NYLATRONOR EQUAL

0




PARTS LIST FOR:




81.00 2 MMD-3928 SHIM - .5 STKHOSE CLAMP

NYLATRONOR EQUAL

0

82.00 4 HHCS.25-20UNC X 3.0 LG

AISI 316STN STL

83.00 8 HHCS.25-20UNC X 3.5 LG

AISI 316STN STL

84.00 12 LOCKWASHER.25 DIA

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

86.00 1 MMD-4475 PIPE RUNL1 = 2.88 " LG H1 = 3.13 " LGA1 = 19.13 " LG

WELDMENT 0

87.00 1 MMD-4475 PIPE RUNL1 = 11.63 " LG H1 = 6.13 " LGA1 = 22.0 " LG

WELDMENT 0

88.00 4 HHCS.625-11NC X 4.25 LG

GRADE 8 STLZNC PLTD


STEEL ZNC PLTD

90.00 8 HHCS.500-13NC X 3.25 LG

GRADE 8 STLZNC PLTD


STEEL ZNC PLTD

92.00 1 O-RING-225

COMMERCIAL

93.00 2 O-RING-228

COMMERCIAL

94.00 4 6408-04-O O-RING PLUG BRENNAN IND. 0

95.00 2 5406-P-04-SS PIPE BUSHING BRENNAN IND. 0

96.00 NOT USED




PARTS LIST FOR:




97.00 3 .75" NPT CLOSE NIPPLE BRASS

98.00 NOT USED

99.00 1 SPLIT FLANGE ADAPTER 1.50" CODE 61ANCHOR P/N: 390-20-24

COMMERCIAL

100.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 101" LGAUX WINCH DRAIN TO MAIN WINCH DRAIN

COMMERCIAL 0

101.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 48" LGSWING DRIVE DRAIN TO HANDPUMP RESERVOIR

COMMERCIAL 0

102.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 50" LGHANDPUMP RESERVOIR TO CONTROL VALVE DRAIN

COMMERCIAL 0

103.00 1 CHECK VALVE BODY, #10 SAE PORTSSUN PN: DCK

COMMERCIAL

104.00 1 CHECK VALVE CARTRIDGE, 15 PSI SPRINGSUN PN: CXFA XBN

COMMERCIAL

105.00 1 CHECK VALVE BODY, 2.0 CODE 61INSERTA PN: ICFS-B-6132

COMMERCIAL

106.00 1 CHECK VALVE, 15 PSI SPRINGINSERTA PN: ICS-C-32-N15

COMMERCIAL


108.00 1 2501-12-12 MALE ELBOW BRENNAN IND. 0

109.00 1 6400-16-16-O STR. THREAD O-RING CONNECTOR BRENNAN IND. 0

110.00 1 6500-16-16 SWIVEL NUT ELBOW BRENNAN IND. 0

111.00 1 2406-16-12 TUBE REDUCER BRENNAN IND. 0

112.00 1 6803-12-12-12-NWO O-RING BRANCH TEE BRENNAN IND. 0




PARTS LIST FOR:




113.00 1 6410-10-06-O O-RING ADAPTER BRENNAN IND. 0

114.00 1 6408-10-O O-RING PLUG STEEL 0



117.00 1 2404-12-12 MALE CONNECTOR BRENNAN IND. 0

118.00 1 6801-12-10-NWO STRAIGHT THREAD O-RING ELBOW BRENNAN IND. 0



121.00 1 5604-02-02-02-SS FEMALE RUN PIPE TEE BRENNAN IND. 0

122.00 2 5502-02-02 STREET ELBOW BRENNAN IND. 0

123.00 4 SHCS.50-13NC X 5.0 LG

STEEL ZNC PLTD

124.00 4 HIGH COLLAR LOCKWASHER.50 DIA

STEEL ZNC PLTD


126.00 1 MMD-4556 SPACER - CHECK VALVE HRS-LC 1

127.00 6 6801-06-06-NWO STRAIGHT THREAD O-RING ELBOW 0





PARTS LIST FOR:







132.00 2 6400-06-06-O STR. THREAD O-RING CONNECTOR 0



135.00 3 6404-06-04-SS FEMALE O-RING / MALE PIPE FITTING 0

136.00 1 6500-24-24 SWIVEL NUT ELBOW 0

137.00 1 6600-12-12-12 UNION BRANCH SWIVEL TEE 0

138.00 1 6804-12-12-12-NWO O-RING RUN TEE 0

139.00 1 6602-12-12-12 SWIVEL NUT RUN TEE 0

140.00 1 6401-16-16-O PIPE THREAD O-RING CONNECTOR 0

141.00 2 2406-12-06 TUBE REDUCER 0

142.00 3 2405-06-04 FEMALE CONNECTOR 0

143.00 2 2602-06-06-04-SS FEMALE BRANCH TEE 0

144.00 2 2406-12-16 TUBE REDUCER 0




PARTS LIST FOR:




145.00 2 2501-06-06 MALE ELBOW BRENNAN IND. 0

SECTION 3

ELECTRIC ASSEMBLY, AMD-2040

PEDESTAL CRANE






AMD-2040ELECTRIC ASSEMBLY Page 1 of 3


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-9630 JUNCTION BOX (12 X 10 X 5) COMMERCIAL 7

2.00 2 YMD-9408 ENCLOSURE(FIBERGLASS:10 X 8 X 4)

COMMERCIAL 0

3.00 NOT USED

4.00 NOT USED

5.00 NOT USED

6.00 2 CONDUIT BODYLB TYPE, 1/2" NPTKILLARK P/N: OLB-1

COMMERCIAL

7.00 NOT USED

8.00 NOT USED

9.00 NOT USED

10.00 50

FT

ELECTRIC CABLE3 CONDUCTOR, #16 AWG (.381" O.D.)AMERCABLE #37-102-502

COMMERCIAL

11.00 12

FT

ELECTRIC CABLE4 CONDUCTOR, #4/0 AWG (1.995" O.D.)DRAKA P/N: 026089

COMMERCIAL

12.00 NOT USED

13.00 200

FT

ELECTRIC CABLE7 CONDUCTOR, #14 AWG (0.527" O.D.)AMERCABLE #37-102-521

COMMERCIAL

14.00 50

FT


COMMERCIAL

15.00 100

FT


COMMERCIAL

16.00 NOT USED




PARTS LIST FOR:




17.00 50

FT

ELECTRIC CABLE8 SHIELDED PAIRS - OAS, #16 AWG(0.965" O.D.)AMERCABLE #37-102-616

COMMERCIAL

18.00 100

FT

ELECTRIC CABLE4 SHIELDED PAIRS - OAS, #16 AWG(0.709" O.D.)AMERCABLE #37-102-613

COMMERCIAL

19.00 100

FT

ELECTRIC CABLE1 SHIELDED PAIR - OAS, #16 AWG(0.362" O.D.)AMERCABLE #37-102-610

COMMERCIAL

20.00 NOT USED

21.00 300

FT

INDUSTRIAL TWIN AXIAL CABLEBELDON #3092A

COMMERCIAL

22.00 12 YMD-5956 ELECTRIC CONNECTOR COMMERCIAL 0

23.00 1 YMD-8736 ENCODER CABLE COMMERCIAL 5

24.00 4 YMD-8558 DIN CONNECTOR COMMERCIAL 0

25.00 NOT USED

26.00 1 CABLE GLAND - SIZE 63 / M63PEPPERS P/N: A2LF/ 63 / M63

COMMERCIAL

27.00 1 CABLE GLAND - SIZE 63 / 2.5" NPTPEPPERS P/N: A2LF/ 63 / 2.5" NPT

COMMERCIAL

28.00 1 YMD-10736 BRAIDED GROUND STRAP, MAIN BOOM COMMERCIAL 1

29.00 1 ELECTRIC FITTING - 1.25" NPTHUMMEL P/N: CD-29-NR-BK

COMMERCIAL

30.00 1 ADAPTOR: M25/.75" NPTPEPPERS: ARB/M25/075NPT

BRASS

31.00 3 ELECTRIC FITTING - 1" NPT (0.71" - 0.98")HUMMEL P/N: CD-29-NA-BK - 1.0" NPT

COMMERCIAL

32.00 2 ELECTRIC FITTING - 1" NPT (0.51" - 0.79")HUMMEL P/N: CD-29-NR-BK - 1.0" NPT

COMMERCIAL




PARTS LIST FOR:




33.00 3 ELECTRIC FITTING - 1" NPT (6 X 0.26")HUMMEL P/N: CD-29-N1-BK - 1.0" NPT

COMMERCIAL

34.00 16 ELECTRIC FITTING - 0.75" NPT (0.51" - 0.71")HUMMEL P/N: CD-21-NA-BK - 0.75" NPT

COMMERCIAL

35.00 3 ELECTRIC FITTING - 0.75" NPT (0.35" - 0.63")HUMMEL P/N: CD-21-NR-BK - 0.75" NPT

COMMERCIAL

36.00 4 CABLE LUG (PURPLE 54)3/8" HOLEPANDUIT P/N: 4/0 STR/FLEX LCAX 4/0-12

COMMERCIAL

37.00 26 ELECTRIC FITTING - 0.5" NPT (0.24" - 0.47")HUMMEL P/N: CD-13-NA-BK - 0.5" NPT

COMMERCIAL

38.00 14 ELECTRIC FITTING - 0.5" NPT (0.20" - 0.35")HUMMEL P/N: CD-13-NR-BK - 0.5" NPT

COMMERCIAL

39.00 2 STREET ELBOW - .5" NPT BRASS

40.00 1 CLOSE NIPPLE - .5" NPT BRASS

41.00 1 REDUCER BUSHING - 3" NPT TO 2.5" NPTCROUSE HINDS P/N: RE-87SA

COMMERCIAL

42.00 2 REDUCER BUSHING - 1.0" NPT TO .75" NPTKILLARK P/N: R-32

COMMERCIAL

43.00 3 REDUCER BUSHING - 0.75" NPT TO 0.5" NPTKILLARK P/N: R-21

COMMERCIAL

44.00 1 ELECTRIC FITTING, M20 (.24-47)HUMMEL P/N: CD20MA-BK

COMMERCIAL

45.00 1 ADAPTOR BUSHING M20 TO 1/2" NPTPEPPERS P/N: ARB/M20/050NPT

COMMERCIAL

SECTION 4

POWER UNIT ASSEMBLY, AMD-2041

PEDESTAL CRANE






AMD-2041POWER UNIT ASSEMBLY Page 1 of 6


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-10912 ELECTRIC MOTOR / PUMP MOUNT COMMERCIAL 2000

2.00 1 AMD-2043 HYDRAULIC OIL COOLER ASSEMBLY BM SERIES 07 0

3.00 1 YMD-10983 HYDRAULIC PUMP COMMERCIAL 287

4.00 1 YMD-8790 LIQUID LEVEL GAUGE COMMERCIAL 7

5.00 1 YMD-8614 TEMPERATURE TRANSMITTER COMMERCIAL 5

6.00 1 YMD-3069 LIQUID LEVEL SWITCH COMMERCIAL 1

7.00 1 YMD-9720 RETURN FILTER COMMERCIAL 15

8.00 1 YMD-10648 IMMERSION HEATER COMMERCIAL 25

9.00 1 YMD-10981 GEAR COUPLING COMMERCIAL 63

10.00 1 YMD-10152 PROPORTIONAL RELIEF MANIFOLD COMMERCIAL 15

11.00 1 MMD-4604 MOUNTING PLATE ASTM A36 6


13.00 1 YMD-10113 RESERVOIR BREATHER COMMERCIAL 2

14.00 1 YMD-9752 BALL VALVE - 4.0" COMMERCIAL 24


16.00 3 YMD-4577 BALL VALVE, .75" NPT COMMERCIAL 2




PARTS LIST FOR:




17.00 4 SEALING WASHER, .5" SCREW SIZEMCMASTER CARR #94708A517

COMMERCIAL

18.00 3 YMD-8485 TANK COVER ASSEMBLY COMMERCIAL 5

19.00 2 YMD-6249 MAGNETIC PLUG COMMERCIAL 0


21.00 1 YMD-10724 COOLING CIRCUIT MANIFOLD COMMERCIAL 32


23.00 1 YMD-10968 MOTOR CONTROLLER COMMERCIAL 200

24.00 1 YMD-10647 TRANSFORMER COMMERCIAL 42

25.00 1 GASKET, 150LB ANSI FLANGE W/ HOLESMCMASTER CARR #9472K47

COMMERCIAL

26.00 4 SQUARE HEAD PIPE PLUG (3/4 NPT) BRASS

27.00 1 YMD-10136 BREATHER ADAPTER COMMERCIAL 0

28.00 1 DMD-3380 HYDRAULIC RESERVOIR - 550 GAL WELDMENT 1865

29.00 1 DMD-3412 POWER UNIT FRAME WELDMENT 1550

30.00 1 DMD-3382 COOLER FRAME WELDMENT 240

31.00 1 MMD-4775 GAUGE BRACKET HRS-LC 2

32.00 1 2501-06-08-SS MALE ELBOW BRENNAN IND. 0




PARTS LIST FOR:




33.00 1

FT

SEAMLESS HYDRAULIC TUBING.375 O.D. X .035 WALL THICKNESS




36.00 1 2501-06-06-SS MALE ELBOW BRENNAN IND. 0

37.00 1 3/4" NPT CLOSE NIPPLE BRASS

38.00 1 JMD-1960 MOTOR BRACKET WELDMENT 102

39.00 1 3/4" NPT PIPE NIPPLE X 16.0" LG BRASS

40.00 1 REDUCER COUPLING, FEMALE X FEMALE3/4" NPT X 1/4" NPT

BRASS

41.00 1 QUICK DISCONNECT COUPLINGPART NO. FD45-1064-16-16

AEROQUIP

42.00 1 6401-16-16-O PIPE THREAD O-RING CONNECTOR BRENNAN IND. 0

43.00 1 YMD-10377 TRI-COLOR DIRT ALARM GAUGE COMMERCIAL 0

44.00 1 MMD-4470 BREATHER SHROUD WELDMENT 5

45.00 1 MMD-4471 GASKET NEOPRENE 0

46.00 1 FOAM, 72" X 48" X .5"MCMASTER #9803K445 PORES PER IN^2

COMMERCIAL

47.00 1 JMD-1741 GUARD - LEVEL SWITCH HRS-LC 4

48.00 4 HHCS .750-10NC X 2.5 LG GRADE 5 STLZNC PLTD




PARTS LIST FOR:




49.00 8 HEX NUT .750-10NC GRADE 5 STLZNC PLTD

50.00 12 SAE HARDENED FLATWASHER .750 D1A STEEL ZNC PLTD

51.00 1 JMD-1816 GUARD - RETURN FILTER HRS-LC 5


53.00 1 NMD-1231 DECAL - HYDRAULIC OIL LEVEL VINYL 0

54.00 1 MMD-4523 BRACKET HRS-LC 5

55.00 1 NMD-0370 NAMEPLATE - IDENTIFICATION AISI 316STN STL

2

56.00 2

SETS

CLAMPSTAUFF #SP3254 PP DP

COMMERCIAL

57.00 1

SET

CLAMPSTAUFF #SP3064 PP

COMMERCIAL

58.00 4 HHCS.25-20NC X 3.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

60.00 8 HEX NUT.25-20NC

AISI 316STN STL

61.00 4 HHCS.25-20UNC X .75 LG

AISI 316STN STL

62.00 10 HHCS.50-13UNC X 2.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

64.00 6 HEX NUT.50-13UNC

AISI 316STN STL




PARTS LIST FOR:




65.00 6 HHCS.38-16UNC X 1.5 LG

AISI 316STN STL

66.00 4 HHCS.38-16UNC X 2.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

68.00 20 HEX NUT.38-16UNC

AISI 316STN STL

69.00 6 RHMS#8-32UNC X .75 LG

AISI 316STN STL

70.00 6 LOCKWASHER#8 DIA

AISI 316STN STL

71.00 7 HHCS.63-11UNC X 3.0 LG

AISI 316STN STL

72.00 2 HHCS.75-10UNC X 2.75 LG

AISI 316STN STL

73.00 4 HEX NUT.75-10UNC

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

76.00 4 HEX NUT.63-11UNC

AISI 316STN STL

77.00 1 NMD-1449 HPU LUBRICATION DIAGRAM VINYL 0

78.00 1 NMD-1247 DECAL - HPU LUBRICATION CHART VINYL 0

79.00 NOT USED

80.00 4 HHCS.63-11UNC X 6.0 LG

GRADE 8 STLZNC PLTD




PARTS LIST FOR:




81.00 3 HEX NUT.31-18UNC

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

83.00 3 HHCS.31-18UNC X 1.5 LG

AISI 316STN STL

84.00 6 BEVEL WASHER.75 DIA

STN STL

85.00 4 HHCS.25-20UNC X .75 LG

AISI 316STN STL

86.00 2 SHCS.75-10UNC X 2.5 LG

AISI 316STN STL

87.00 6 HHCS.38-16UNC X 1.0 LG

AISI 316STN STL

88.00 1 MMD-4822 COOLING MANIFOLD BRACKET ASTM A36 7

89.00 1 YMD-10571 TEMPERATURE GAUGE COMMERCIAL 1

90.00 1 MMD-1521 GAUGE BRACKET 0

91.00 1 PIPE REDUCER.75" NPT MALE TO .5" NPT FEMALE

BRASS

92.00 4 HHCS.75-10UNC X 2.5 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

93.00 4 HHCS.75-10UNC X 3.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

SECTION 5

REMOTE OPERATOR STATION ASSEMBLY, AMD-2042

PEDESTAL CRANE






AMD-2042REMOTE OPERATOR STATION ASSEMBLY Page 1 of 1


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-10969 REMOTE CONTROL CONSOLE COMMERCIAL 75

2.00 1 YMD-10117 TRANSMITTER COMMERCIAL 5

3.00 3 YMD-10121 BATTERY - 12 VDCCONTROL CHIEF P/N: 0922-0560-01

COMMERCIAL 2

4.00 1 YMD-10122 BATTERY CHARGER COMMERCIAL 4

5.00 1 YMD-10123 COMMUNICATOR ANTENNA COMMERCIAL 2

6.00 1 YMD-10124 INTERNAL CABLE COMMERCIAL 1

7.00 1 YMD-10125 MODEM ANTENNA COMMERCIAL 1

SECTION 6

HYDRAULIC OIL COOLER ASSEMBLY, AMD-2043

PEDESTAL CRANE






AMD-2043HYDRAULIC OIL COOLER ASSEMBLY Page 1 of 1


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-10918 ELECTRIC MOTOR / PUMP MOUNT COMMERCIAL 0

2.00 1 YMD-10920 HYDRAULIC PUMP COMMERCIAL 65

3.00 1 YMD-11018 LOAD ADAPTER COMMERCIAL 25

4.00 1 YMD-10921 HEAT EXCHANGER COMMERCIAL 180

5.00 2 HHCS.50-13UNC X 1.25 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

6.00 6 SAE HARDENED FLATWASHER.50 DIA

STEEL ZNC PLTD

7.00 4 HHCS.50-13UNC X 2.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

9.00 4 HEX NUT.50-13UNC

AISI 316STN STL

10.00 4 HHCS.50-13UNC X 2.0 LG

GRADE 5 STLZNC PLTD

11.00 NOT USED

12.00 4 HEX NUT.50-13UNC

GRADE 5 STLZNC PLTD

13.00 4 MMD-4942 SHIM SET 304 STN STL 0

SECTION 7

CRANE OUTLINE, BMD-0625

PEDESTAL CRANE





SECTION 8

HYDRAULIC SCHEMATIC, CMD-0767

PEDESTAL CRANE





APPENDIX A

TURNTABLE BEARING, YMD-10497

PEDESTAL CRANE





srt

BEARING STORAGE INSTALLATION AND LUBRICATION

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

srt

Text Box

APPENDIX B

PLANETARY SPEED REDUCER AND BRAKE, YMD-10939

PEDESTAL CRANE





MODEL 1000 trIPLE PLAnEtArY SHAFt DrIVE SErVIcE MAnuAL

P/n 60-006-5515

tHIS SErVIcE MAnuAL IS EFFEctIVE: S/n: 84675 tO currEnt DAtE: 9-11-09 tO currEnt VErSIOn: SM 60-006-5515-AA

!WArnInG: While working on this equipment, use safe lifting procedures, wear adequate clothing and wear hearing, eye and respiratory protection.

nOtE: Individual customer specifications (mounting case, output shaft, brake assembly, etc.) may vary from exploded drawing and standard part numbers shown. If applicable, refer to customer drawing for details.

Model 1000 Shaft Drive service manual, SM 60-006-5515-AA Page 1

Eskridge, Inc. Olathe, Ks. 913-782-1238 www.eskridgeinc.com

60-006-5515 APPLETON MARINEPART NUMBERDESCRIPTIONQTYITEM

60-004-3139BASE - CUSTOM11

25-004-1232COVER12

60-004-4082SHAFT - 600/100013

60-004-1333SEAL CARRIER14

60-004-1044CARRIER SEC15

60-004-1024CARRIER - PRI16

60-004-1243RING GEAR - SEC- 100017

60-004-1193RING GEAR - SEC- 600; PRI 600/1000 SIMPLE18

60-004-1232PLANET GEAR SEC (5.33:1) 100039

60-004-1152PLANET GEAR - PRI310

60-004-1281SUPPORT RING - 600/1400111

60-004-1311SHIM - SHAFT, 600/1400212

60-004-1222SUN GEAR113

60-004-1142INPUT GEAR 600/1000 (7.76:1)114

60-004-1262PLANET SHAFT - SEC. 600/1400315

60-004-1272PLANET SHAFT - PRI316

60-004-1321SHIM-SECONDARY PLANET317

60-004-1291WASHER - SEC. PLANET 600 1000 1400618

60-004-1881WASHER-PRI PLANET619

01-102-0210TAPERED BEARING CONE620

01-103-0210TAPERED BEARING CUP621

01-105-0510NEEDLE ROLLER & CAGE ASSY622

01-160-0500RETAINING RING 5000-537623

01-160-0490RETAINING RING; EXTERNAL; 5100-262324

01-153-0150ROLL PIN 1/4" X 1-3/8"625

01-405-0630SEAL-NATIONAL126

01-201-0530PIPE PLUG 3/4 NPT MAGNETIC127

01-207-0100PIPE PLUG 3/4 NPT MAGNETIC328

01-150-1580HHCS (3/4-10 x 10.5 GRD 8)2029

01-166-0350FLAT WASHER - 3/4"x 1.25 O.D; HARDENED2030

60-004-1352SECONDARY CARRIER RETAINER131

01-150-1430FLAT HEAD SCS (1/2-20 X1.25 GR8)432

01-160-0020RETAINING RING133

25-004-1752WASHER - INPUT THRUST - 254134

25-004-1132CARRIER THRUST WASHER135

01-402-0890O-RING136

01-150-1110HSCS 3/8-16 UNC X 1.0 Gr8637

01-103-0190BRG CUP138

01-102-0190BRG CONE139

01-103-0220BRG CUP140

01-102-0220BRG CONE141

01-160-0480RETAINING RING D1400-1300 External142

60-004-1342RETAINER143

01-208-0030HOLLOW HEX PLUG (05HP-12)144

60-004-1682ADAPTOR SHAFT (250 PRI X 13T 8/16)145

01-207-0030PIPE PLUG 1/8 NPT HOLLOW HEX246

25-004-1442PLANET SHAFT (PRI)347

25-004-1562RING GEAR PRIMARY149

25-004-1712PLANET GEAR - PRI350

25-004-1692PRIMARY CARRIER151

13-004-1582THRUST WASHER - PLANET652

01-106-0010ROLLER3653

13-004-1592SPACER WASHER954

01-153-0020ROLL PIN355

01-166-00301/2" LOCKWASHER2056

60-004-1674COVER - 250 RING MOUNT158

01-216-0050AIR VENT #369583 ALEMITE 1/8NPT159

01-166-0360LOCKWASHER - 5/8 ZINC PLATED460

01-150-0900HHCS (3/4-10 UNC 2" GR5)461

01-150-1590FHHS CAPSCREW 3/8-24 X 1 UNF GR8362

25-004-1762INPUT GEAR163

01-402-0020O-RING264

01-402-0670O-RING 2-377165

01-402-0660O-RING 2-389366

01-112-0350THRUST RACE267

01-112-0340NEEDLE ROLLER & CAGE ASSY168

01-160-0510RETAINING RING; INTERNAL; 5008-400169

01-112-0060THRUST WASHER170

01-150-12501/2-13 X 3.75, GR8 HEX CAP SCREW2071

98D9D9B100398D BRAKE ASSY172

46

4

3726

4332

3

39

38 2859

271

2824

1817

1820

2123

921

2015

25

5

31

7

13

19

10221619

6

14

33

45

583029

52545047535452

5551

49

35

342

36

7261

60

62

SEE BRAKE ASSYDRAWING

X60-006-5515aa08-17-09HWP

63

68 676970

44

25

66

421112

4140

65

5671

66

64

8



LubrIcAtIOn & MAIntEnAncEUsing the chart below, determine an appropriate lubricant viscosity. Use only EP (extreme pressure) or API GL-5 designated lubricants. Change the lubricant after the first 50 hours of operation and at 500 hour intervals thereafter. The gear drive should be partially disas-sembled to inspect gears and bearings at 1000 hour intervals.

80W90 conventional

75W90 conventional

85W140 conventional

75W90 synthetic

80W140 synthetic

note: Ambient temperature is the air temperature measured in the immediate vicinity of the gearbox. A Gearbox exposed to the direct rays of the sun or other radiant heat sources will operate at higher temperatures and therefore must be given special consideration. the max operating temp must not be exceeded under any circumstances, regardless of ambient temperature.

recommended ambient and operating temperatures for conventional and synthetic gear lubricants-50 -25 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 F

-45 -32 -18 -4 10 24 38 52 66 79 93 107 121 C

Min Ambient/operating temp Max Operating tempMax Ambient temp

ESKrIDGE MODEL 60-006-5515 OIL cAPAcItIES

ESKrIDGE PArt nuMbEr IntErPrEtAtIOnnote: All standard Eskridge Geardrives are issued a descriptive part number which includes information regarding the Model, means of shaft retention, base style, shaft style, input mounting, input shaft size, overall ratio and vari-ous available options. For a detailed breakdown of this information, please refer to Eskridge product specification sheets found at: http://www.eskridgeinc.com/geardrives/gearprodspecs.html

Operating Position

Single stage

Oil capacity

Double stage triple stage

Oil Level

Horizontal Shaft - - 22 qts / 21 Liters To horizontal centerline of gear drive

Vertical Shaft (Pinion Up) - - 42 qts / 40 Liters To side port on gear drive base

Vertical Shaft (Pinion Down) - 42 qts / 40 Liters To midway on upper/primary gear set



unit teardown1) Scribe a diagonal line across the outside of the unit from the top

cover (2) to the adapter cover (58), and to the base (1) before disassembly to aid in the proper positioning of pieces during reassembly.

2) Remove drain plugs (28,56) and drain oil from unit. The oil will drain out more quickly and completely if warm.

3) Remove four 1/2-13 capscrews (61) securing the brake (72) to the top cover

4) Remove the twenty 1/2-13 capscrews (71), and lockwashers (56), securing the top cover (2) to the unit.

5) Remove top cover (2), thrust washers (34, 35), and stage I in-put gear (63). Inspect cover o-ring (64); discard if damaged or deformed.

6) Lift the stage I planet carrier assembly (47,50,51,52,53,54,55) including shaft adapter (45) from the unit .

7) Remove Stage I ring gear (49), inspect o-ring (64) and replace if damaged or deformed.

8) Remove the twenty 3/4-10 capscrews (29) and lockwashers (30) securing the ring adapter cover (58).

9) Remove the ring adapter cover (58), bearing assem-bly (67 & 68) and thrust race (70), Stage II sun gear (14) from unit. Inspect cover o-ring (66); discard if damaged or deformed

10) Lift the Stage II planet carrier assembly (6,10,16,19,22,25) from the unit .

11) Remove the three 3/8-24 flat head capscrews (62) that retain the Stage III carrier (5) to the output shaft (3).

12) Remove remaining ring gears (7,8) and Stage III carrier assem-bly (5,9,15,17,18,20,21,23,24,25). Inspect gear to gear and gear to base O-ring(s) (66), discard and replace any damaged or deformed O-rings.

13) The unit is now disassembled into groups of parts. The area(s) requiring repair should be identified by thorough inspection of the individual components after they have been cleaned and dried.

Stage I carrier Subassembly (Items 47,50,51,52,53,54,55)

rotate planet gears (50) to check for abnormal noise or rough-ness in bearings (53). If further inspection or replacement is required, proceed as follows.

1) Drive roll pins (55) completely into the planet shafts (47).

2) Slide planet shafts (47) out of carrier (51).

3) Remove planet gears (50), washers (52) and rollers (53) from carrier (51).

4) Inspect the planet gear (50), bearing bore and planet shaft (47) and rollers (53). Check for spalling, bruising or other damage. Replace components as necessary; rollers should be replaced as a set of 12.

5) Remove roll pins (55) from primary planet shafts (47) us-ing a pin punch.

reassembly

1) Rebuild Stage I planet carrier assembly in reverse order using any needed new parts.

2) Install rollers in gear as follows:

a) Set planet washer (52) on work table with planet gear (50) on top of it. Center the planet washer to the plan-et gear as closely as possible.

b) Center the planet shaft (47) in the planet gear (50) bearing bore.

c) Place one spacer washer (54) onto planet shaft.

d) Begin placing rollers (53) around the shaft (47). There should be clearance for the last roller to slide in. Be sure to install 12 rollers in each planet gear (50).

e) Place two spacer washers (54) over shaft (47) and bearings (53) then install thrust washer (52) onto the shaft (47) and onto the gear (50) .

f) Carefully slide the assembly off the table, holding the lower planet washer (52) and planet gear (50).

g) Slide the planet shaft (47) out of the assembly and slide the assembly into the carrier.

h) Align the planet gear/bearing assembly inside the carrier and install the planet shaft through the entire assembly.

3) Planet shafts (47) should be installed with the chamfered end of the 3/16 inch hole towards the outside diameter of the carrier (51); this will aid in alignment of holes while insert-ing roll pins (47).

4) Drive roll pin (47) into the carrier hole and into the plan-et shaft to retain the parts. Repeat for remaining planet gears.

Stage II carrier Subassembly (Items 6,10,16,19,22,25)

rotate planet gears (10) to check for abnormal noise or roughness in bearings (22). If further inspection or re-placement is required, proceed as follows.

1) Drive roll pins (25) completely into the planet shafts (16)


3) Remove planet gears (10), washers (19) and rollers (22) from carrier (6).

4) Inspect the planet gear (10), bearing bore and planet shaft (16) and rollers (22). Check for spalling, bruising or other damage.

5) Remove roll pins (25) from primary planet shafts (16) us-ing a 3/16 inch pin punch.

reassembly

1) Rebuild Stage II planet carrier assembly in re-



verse order using any needed new parts. Planet shafts (16) should be installed with the chamfered end of the 3/16 inch hole towards the outside diameter of the carrier (6); this will aid in alignment of holes while inserting roll pins (25).

2) Drive roll pin (25) into the carrier hole and into the planet shaft to retain the parts. Repeat for remaining planet gears.

Stage III carrier Subassembly (Items 5,9,15,17,18,20,21,23,24,25)

rotate planet gears (9) to check for abnormal noise or roughness in bearings (20,21). If further inspection or replacement is required, proceed as follows.

1) Remove retaining ring (24) spacer (18) and shims (17).


3) Remove planet gears (9), and spacer (18) from carrier (5).

4) Inspect the planet gear (9), bearings cone (20) and bearing cup (21). Check for spalling, bruising or other damage. Replace components as necessary.

reassembly

1) Rebuild Stage III planet carrier assembly in reverse order using any needed new parts.

2) Place the carrier retainer plate (31), with the chamfer side up positioned at the center of the carrier (5) in preparation for in-stallation onto the output shaft (3).

3) Position spacer (18) onto carrier spotface. Install bear-ing cones (20) into gear (9) planet cups (21). Align the planet gear/bearing assembly inside the car-rier and install the planet shaft through the entire assembly.

4) Install shims (17) over planet shaft. Place spacer (18) over shims and install retaining ring (24).

base Subassembly(Items 1,3,4,11,12,26,27,28,37,38,39,40,41,42,46,59,65)

1) Remove the seal carrier retaining screws (37) and seal carrier (4) from unit. Inspect seal (26) for signs of wear or damage and replace as necessary.

2) Remove output shaft retaining ring (42), spacer (11) and shims (12)

caution: Since it is no longer retained, care should be taken to avoid personal injury. care should also be taken not to damage output shaft when it is pressed through base.

Output Shaft removal1) Base (1) should be set pinion side down on a plate or table.

Press output shaft out bottom of base by applying a load to top end (internal end) of shaft (3) until it passes through inner shaft bearing cone (41).

2) Inspect bearing cones (39,40), replace if necessary. A gear

puller may be used to remove the outer bearing cone (39) from the shaft (3). If reusing old bearing cone, do not pull on or damage roller cage.

3) Inspect inner and outer bearing cups (40 & 38). If cups are damaged, drive them out using a brass drift and utilizing the bearing knock-out notches in the base (1)

reassembly1) Clean all foreign material from magnetic oil plug (28) lo-

cated on the side of the base (1).

2) Place base (1) output side up on a table.

3) Apply a layer of lithium or general purpose bearing grease to the roller contact surface of outer bearing cup (38).

4) Press bearing (39) cone onto output shaft (3) until it seats against the shoulder. Press only on the on inner race. DO NOT press on roller cage, as it may damage bearing.

5) Install shaft (3) with the bearing (39) into base (1).

6) Flip this assembly, resting the base (1) on the end of the output shaft (3).

7) Apply a layer of lithium or general purpose bearing grease to the roller contact surface of the inner cup (40). Press the inner bearing cone (41) onto the shaft (3) until it is seated against inner bearing cup (40).

8) Without the shaft seal (26) installed, the preload may result in a rolling torque that varies between 200 to 300 in-lb. The bearing preload should be tailored to your application; a low-speed application may require a high pre-load, high-speed applications usually benefit from low pre-load. Adding shims (12) will increase the pre-load on the bearing set. Determine your pre-load requirement and install shims to obtain this pre-load. Place shaft spacer washer (11) over shims (12), then install shaft retaining ring (42)

9) Lubricate shaft seal (26) and reinstall seal carrier (4).

All subassembly service or repairs should be complete at this time. continue to unit Assembly to complete unit build-up.

unit reassembly1) Install the Stage III carrier assembly onto the output shaft

(3); aligning the splines of the carrier (5) with the output shaft (3) splines and center the three threaded holes in the ouput shaft between the planet gears. Once aligned slide the carrier onto the shaft.

2) Install carrier retaining plate (31) & secure using provided 3/8-24 flathead capscrews (63). Torque fasterners to 35 ft-lbs. If using thread locking compound to assist in screw re-tention, apply only a small amount to internal threads. Use of excess thread lock may cause screws to be irremovable once compound has cured.

3) Lubricate o-rings (66) and install on the ring gear (8 Stg II/, 7 Stg III) pilots.

4) Install Stage III sun gear (13). Align gear teeth of



Stage III ring gear (7) with planet gears (9) and place on base, then align mounting holes of ring gear with holes in base. Use the scribed line made during disassembly for reference.

5) With lubricated o-ring on pilot, place Stage II ring gear (8) on base. Align mounting holes of ring gear with holes in base, using the scribed line made during disassembly for reference.

6) Install the Stage II carrier assembly by aligning gear teeth of ring gear (8) with those of the planet gears (10) and the gear teeth of the Stage III sun (13).

7) Install Stage II sun gear (14), and sun gear thrust washer (70). Install stage II carrier thrust bearing (68,67).

8) Install o-ring (66) to ring adapter cover (58) and install adapt-er cover to Stage II ring gear (8), aligning mounting holes of cover with those in ring gears. Use the scribed line made during disassembly for reference.

9) Install, and torque the twenty 3/4-10 capscrews (29) w/ lock-washers (30) to retain adapter cover (58). The torque for the cap-screws: 380 ft-lb dry, 280 ft-lb if the fasteners are lu-bricated.

10) Install o-ring (64) on Stage I ring gear (49) and install ring gear to adapter cover (58), aligning mounting holes of ring with those in the adapter cover (58). Use the scribed line made during disassembly for reference.

11) Install the Stage I adaptor shaft (45) into Stage II sun gear (14). Install the Stage I carrier assembly by aligning gear teeth of ring gear (49) with those of the planet gears (50) and the gear teeth of the adaptor (45).

12) Install the input gear (63).and thrust bearing set (35,34)

13) Noting the scribed line made during disassembly, (with lu-bricated o-ring in place) align and install the top cover (2).

14) Install and torque the twenty 1/2-13 hex-head cap-screws (71) with lockwashers (56), re-taining the top cover (9). The torque for the cap-screws: 110 ft-lb dry, 80 ft-lb if the fasteners are lubri-cated.

15) Using a splined shaft to drive the input gear (63) ensure that the unit spins freely.

16) Fill the unit to the proper level, as specified, with recom-mended gear oil (refer to chart, page 4) after unit is sealed with brake and/or motor.

the gear drive is now ready to use.

APPENDIX C

HYDRAULIC MOTOR, YMD-9946

PEDESTAL CRANE





Spare parts list

Part No.: R902028609

Designation: AA2FM160/61W-VSD510

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units

Drawing no.: R902030569

Pos. Part No. Designation Quantity

Safety Notes:

Service – and repair works have to be carried out by the Bosch Rexroth AG or their repair stations only. We do not grant any

warranty for defects due to assembly, maintenance or repair not effected by the Bosch Rexroth AG or their repair stations.

1 R902030998 1 ST LROTARY GROUP

3 R902038553 1 STHOUSING

4 R909409201 1 STPORT PLATE

5 R909084174 1 STCYLINDER PIN

6 R909154656 1 ST DO-RING

7 R909083129 6 STSOCKET-HEAD SCREW

21 R909157038 1 ST DLOCKING SCREW

98 R902002220 1 STSEAL KIT,COMPLETE

L = Assembly group D = Sealing element Page: 1 Date: 14.11.2007

Status of version: 8/2007

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen

Spare parts list

Part No.: R902028609

Designation: AA2FM160/61W-VSD510

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units





Spare parts list

Part No.: R902030998

Designation: ROTARY GROUP

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units



1 R902028937 1 ST LROTARY GROUP, HYDR. SECTION

2 R902030997 1 ST LDRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY

4 R909404384 1 ST DCOVER

12 R909083421 1 STRETAINING RING

14 R909831662 1 ST DSHAFT SEAL RING

15 R909086635 1 ST DO-RING

17 R909154260 2 STSHIM

18 R909087601 1 STSHIM




Spare parts list

Part No.: R902030998

Designation: ROTARY GROUP

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units





Spare parts list

Part No.: R902028937

Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units



1 R909421312 1 STCYLINDER

2 R909650838 1 STCONTROL PLATE

3 R902028819 1 STCENTER PIN

4 R902031680 7 STPISTON WITH PISTON RINGS

5 R909409186 1 STWASHER

6 R909921535 1 STADJUSTMENT SHIM






7 R902028820 1 STPRESSURE SPRING

11 R909444065 1 STRETAINING PLATE

12 R902602715 7 STSCREW (COUNTERSUNK)




Spare parts list

Part No.: R902028937

Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units





Spare parts list

Part No.: R902030997

Designation: DRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units



2 R902030996 1 STDRIVE SHAFT

3 R909430089 1 STBEARING RING

6 R902030517 1 ST LBACK-UP PLATE


10 R909154344 1 STTAPERED-ROLLER BEARING

11 R909152775 1 STTAPERED-ROLLER BEARING




Spare parts list

Part No.: R902030997

Designation: DRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units





Spare parts list

Part No.: R902030517

Designation: BACK-UP PLATE

Mobile Hydraulics

Product Unit

Axial Piston Units


1 R909921453 1 STBACK-UP PLATE











12 R909153341 1 ST DBACK-UP PLATE




APPENDIX D

SWING COUNTERBALANCE VALVE, YMD-9856

PEDESTAL CRANE





10:1 pilot ratio, standard capacity counterbalance valve

Capacity: 120 gpm (480 L/min.)

Functional Group: Products : Cartridges : Counterbalance : 3-Port Non-vented : Standard, 10:1 Pilot Ratio

Model: CBIH

Product DescriptionCounterbalance valves with pilot assist are meant to control an overrunning load. The check valve allows free flow from the directional valve (port 2) to the load (port 1) while a direct-acting, pilot-assisted relief valve controls flow from port 1 to port 2. Pilot assist at port 3 lowers the effective setting of the relief valve at a rate determined by the pilot ratio. Other names for this valve include motion control valve and over center valve.

Technical Features

l Counterbalance valves should be set at least 1.3 times the maximum load induced pressure.

l Turn adjustment clockwise to decrease setting and release load.

l Full clockwise setting is less than 200 psi (14 bar).

l Backpressure at port 2 adds to the effective relief setting at a ratio of 1 plus the pilot ratio times the backpressure.

l Reseat exceeds 85% of set pressure when the valve is standard set. Settings lower than the standard set pressure

l Sun counterbalance cartridges can be installed directly into a cavity machined in an actuator housing for added

may result in lower reseat percentages. protection and improved stiffness in the circuit.

l Two check valve cracking pressures are available. Use the 25 psi (1,7 bar) check unless actuator cavitation is a concern.

l This valve has positive seals between all ports.

l All 3-port counterbalance, load control, and pilot-to-open check cartridges are physically interchangeable (i.e. same flow path, same cavity for a given frame size).

l Incorporates the Sun floating style construction to minimize the possibility of internal parts binding due to excessive installation torque and/or cavity/cartridge machining variations.

Technical Data

U.S. Units Metric Units

Weight - - Cavity T-19A Capacity 120 gpm 480 L/min. Pilot Ratio 10:1 10:1 Load Holding Units 3850 psi 270 bar Load Holding Valve Setting Units 5000 psi 350 bar Adjustment - Number of Counterclockwise Turns to Increase Setting 3.75 3.75

Factory Pressure Settings Established at 2 in³/min. 30 cc/min. Maximum Valve Leakage at Reseat 5 drops/min. 0,4 cc/min. Series (from Cavity) 4 4 Reseat >85% of Set Pressure >85% of Set Pressure Valve Hex Size 1 5/8 in. 41,3 mm Valve Installation Torque 350 - 375 lbf ft 465 - 500 Nm Adjustment Screw Hex Socket Size 7/32 in. 5,5 mm Adjustment Nut Hex Size 3/4 in. 19,1 mm Adjustment Nut Torque 25 lbf ft 35 Nm Model Weight 3.00 lb 1,35 kg Seal Kits Buna: 990-019-007 Buna: 990-019-007 Seal Kits Viton: 990-019-006 Viton: 990-019-006

Option Selection

CBIH-L J N

Preferred Options

Control Functional Setting Range

External Material/Seal Material

Standard Options

C* Tamper Resistant - Factory Set

L Standard Screw Adjustment

C 2000 - 5000 psi w/4 psi Check (140 - 350 bar w/0,3 bar Check), 3000 psi (210 bar) Standard Setting

D 1000 - 2500 psi w/4 psi Check (70 - 175 bar w/0,3 bar Check), 2000 psi (140 bar) Standard Setting

J 2000 - 5000 psi w/25 psi Check (140 - 350 bar w/1,7 bar Check), 3000 psi (210 bar) Standard Setting

K 1000 - 2500 psi w/25 psi Check (70 - 175 bar w/1,7 bar Check), 2000 psi (140 bar) Standard Setting

N Buna-N

V Viton

Customer specified setting stamped on hex +$1.10

*Special Setting required, specify at time of order

Related Information :

l Explanation of Sun cartridge control options - US units. l Explanation of Sun cartridge control options - metric units.

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Single ball shuttle valve with signal at port 2

Capacity: 2.5

gpm (10 L/min.)

Functional Group: Products : Cartridges : Corrosion Resistant : Shuttle Valve : 3 Port, Single Ball, Signal at Port 2

Model: CSAD

Product DescriptionThe single ball shuttle connects the higher of two work ports to the signal or common port. The signal is sensed at port 2.

Technical Features

l Shuttle cartridges feature hardened steel balls and seats for excellent wear characteristics and contamination tolerance.

l The single ball allows for the decay of the pressure signal when both load ports drop to a lower pressure.

l Incorporates the Sun floating style construction to eliminate the effects of internal parts binding due to excessive installation torque and/or cavity/cartridge machining variations.

Technical Data


Cavity T-11A Capacity 2.5 gpm 10 L/min.Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 barMaximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 5 drops/min. 0,4 cc/min.Series (from Cavity) 1 Valve Hex Size 7/8 in. 22,2 mmValve Installation Torque 30 - 35 lbf ft 45 - 50 NmModel Weight .20 lb 0,10 kgSeal Kits Buna: 990-011-007 Seal Kits Viton: 990-011-006

Option Selection

CSAD-X X N

Preferred Options

Control Adjustment RangeExternal Material/Seal Material

Standard Options

A Auxiliary External -4 SAE Port

B Auxiliary External 1/4 BSPP Port

X Not Adjustable

X - N Buna-N

V Viton





Normally closed, balanced poppet, logic element - pilot-to-open


Functional Group: Products : Cartridges : Logic Element : Balanced Poppet, 3 Port : Normally Closed, Direct Operated

Model: DKFC

Product DescriptionThis is a normally closed, balanced poppet, switching element. Pilot pressure at port 3 shifts the valve to the open position.

Technical Features

l Unique balanced construction provides predictable switching with 5000 psi (350 bar) at both ports 1 and 2, with the external drain open and a minimum pilot pressure of 300 psi (20 bar).

l Leakage rate between port 1 and port 2 is less than 5 drops/min. at 5000 psi (350 bar).

l Valve will reseat when the pilot pressure falls below 145 psi (10 bar).

l These valves are hydraulically balanced between port 1 and port 2.

l Port 1 and port 2 are fully sealed from port 3.

l These 3-port balanced logic valves use the same cavity as unbalanced logic valves of the same frame size and can be considered functional replacements.

l Available in external atmospheric vent (X control) or static external drain (E control) configurations.

l Three-port vented logic elements with the X control are atmospherically referenced and considered problem

solvers for existing circuits using non-vented valves. Over time, these valves will eventually leak externally and/or allow moisture into the spring chamber. Four-port valves are recommended for new applications. Alternately, the external vent port can be connected to drain if the static drain port option (control option E) is selected. Removing the vent plug will convert an X control to an E control.


Technical Data


Weight - - Cavity T-2A Capacity 30 gpm 120 L/min. Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 bar Maximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 5 drops/min. 0,4 cc/min. Minimum Pilot Pressure Required to Shift Valve 300 psi 20 bar Pilot Volume Displacement .02 in³ 0,33 cc Series (from Cavity) 2 2 Valve Hex Size 1 1/8 in. 28,6 mm Valve Installation Torque 45 - 50 lbf ft 60 - 70 Nm Seal Kits Buna: 990-202-007 Buna: 990-202-007 Seal Kits Viton: 990-202-006 Viton: 990-202-006

Option Selection

DKFC-E H N

Preferred Options

Control Minimum Pilot Pressure

External Material/Seal Material

Standard Options

E External 4-SAE Drain Port

X Standard Pilot, Atmospheric Vent

H 200 psi (14 bar) N Buna-N

V Viton





Pilot operated, pressure reducing valve


Functional Group: Products : Cartridges : Reducing : 3 Port : Pilot Operated Reducer

Model: PBDB-LBN

Product Description

Pilot-operated, pressure reducing valves reduce a high primary pressure at the inlet (port 2) to a constant reduced pressure at port 1, allowing circuits with multiple pressure requirements to be operated using a single pump.

Technical Features

Full reverse flow from reduced pressure (port 1) to inlet (port 2) may cause the main spool to close. If reverse free flow is required in the circuit, consider adding a separate check valve to the circuit.

Pressure at port 3 is directly additive to the valve setting at a 1:1 ratio and should not exceed 5000 psi (350 bar).

If pilot flow consumption is critical, consider using direct acting reducing/relieving valves.

Pilot operated reducing, reducing/relieving valves by nature are not fast acting valves. For superior dynamic response, consider direct acting valves.

Main stage orifice is protected by a 150 micron stainless steel screen.

All three-port pressure reducing and reducing/relieving cartridges are physically interchangeable (i.e. same flow path, same cavity for a given frame size). When considering mounting configurations, it is sometimes recommended that a full capacity return line (port 3) be used with reducing/relieving cartridges.

Recommended maximum inlet pressure is determined by the adjustment range. Ranges D, E, N, and Q are tested with a 2000 psi (140 bar) maximum differential between inlet and reduced pressure. Ranges A, B, and H are tested with a 3000 psi (210 bar) maximum differential between inlet and reduced pressure. Ranges C and W are tested with 5000 psi (350 bar) of inlet pressure.

Stainless steel cartridge options P or W are intended for use within corrosive environments with all external components manufactured in stainless steel or titanium. Internal working components remain the same as the standard valves.

Pilot operated valves exhibit exceptionally flat pressure/flow characteristics, are very stable and have low hysteresis.

Incorporates the Sun floating style construction to minimize the possibility of internal parts binding due to excessive installation torque and/or cavity/cartridge machining variations.

Technical Data U.S. Units Metric UnitsCavity T-11A

Capacity 10 gpm 40 L/min.

Download

Adjustment - Number of Clockwise Turns to Increase Setting 5

Control Pilot Flow 7 - 10 in³/min. 0,11 - 0,16 L/min.Factory Pressure Settings Established at blocked control port (dead headed)

Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 bar

Series (from Cavity) Series 1

Valve Hex Size 7/8 in. 22,2 mm

Valve Installation Torque 30 - 35 lbf ft 45 - 50 Nm

Adjustment Screw Internal Hex Size 5/32 in. 4 mmAdjustment Locknut Hex Size 9/16 in. 15 mm

Adjustment Nut Torque 108 lbf in. 12 Nm

Seal Kits - Cartridge Buna: 990-011-007

Seal Kits - Cartridge Viton: 990-011-006

Model Weight 0.35 lb. 0.16 kg.

PBDB-LBN

Control Adjustment Range External Material/Seal Material

L Standard Screw Adjustment B 50 - 1500 psi (3,5 - 105 bar), 200 psi (14 bar) Standard Setting

+0.00 N Buna-N +0.00

If the material/seal is P, the control must be L or CIf the material/seal is W, the control must be L or C

Customer specified setting stamped on hex $1.10

Related Models PBDB8

Special Notes

Maximum pressure differentials for spring ranges: A and B are 3000 psi (210 bar) N and Q are 2000 psi (140 bar) W is 5000 psi (350 bar)inlet pressure

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APPENDIX E

CRANE BLOCK – MAIN FALL, YMD-10052 CRANE BLOCK – AUXILIARY FALL, YMD-10053

SHEAVE, YMD-9563 WIRE ROPE – MAIN FALL, YMD-10568

WIRE ROPE – AUXILIARY FALL, YMD-10569

PEDESTAL CRANE





Tackle Block and Sheave AssemblyWarning, Use &

Maintenance Information

WARNING• A potential hazard exists when lifting or dragging

heavy loads with tackle block assemblies.

• Failure to design and use tackle block systemsproperly may cause a load to slip or fall – the resultcould be serious injury or death.

• Failure to design lifting system with appropriatesheave assembly material for the intended appli-cation may cause premature sheave, bearing orwire rope wear and ultimate failure - the resultcould be serious injury or death.

• A tackle block system should be rigged by a quali-fied person as defined by ANSI/ASME B.30.

• Instruct workers to keep hands and body awayfrom block sheaves and swivels – and away from“pinch points” where rope touches block parts orloads.

• Do not side load tackle blocks.

• See OSHA Rule 1926.550(g) for personnel hoistingby cranes and derricks, and OSHA Directive CPL2-1.29 — Interim Inspection Procedures DuringCommunication Tower Construction Activities.Only a Crosby or McKissick Hook with a PL latchattached and secured with a bolt, nut and cotterpin (or toggle pin) or a PL-N latch attached andsecured with toggle pin; or a Crosby hook with anS-4320 latch attached and secured with cotter pinor bolt, nut and pin; or a Crosby SHUR-LOC® Hookin the locked position may be used for any person-nel hoisting. A hook with a Crosby SS-4055 latchattached shall NOT be used for personnel lifting.

• Instruct workers to be alert and to wear propersafety gear in areas where loads are moved orsupported with tackle block systems.

• Use only genuine Crosby parts as replacement.

• Read, understand, and follow these instruc-tions to select, use and maintain tackle blocksystems.

Important:

For maximum safety and efficiency, tackle block and sheavesystems must be properly designed, used, and maintained.You must understand the use of tackle block componentsand sheaves in the system. These instructions provide thisknowledge. Read them carefully and completely.Some parts of these instructions must use technical wordsand detailed explanations. NOTE: If you do not understandall words, diagrams, and definitions — DO NOT TRY TODESIGN OR USE A TACKLE BLOCK OR SHEAVESYSTEM! For further assistance, call:In U.S.A. - Crosby Engineered Products Group at

800-777-1555.In CANADA - Crosby Canada, Ltd. (905) 451-9261.IN EUROPE - N.V. Crosby Europe 32-15-757125.As you read instructions, pay particular attention to safetyinformation in bold print.

KEEP INSTRUCTIONS FOR FUTURE USE – DO NOTTHROW AWAY!

General Cautions or Warnings

Ratings shown in Crosby Group literature are applicableonly to new or “in as new” products.Working Load Limit ratings indicate the greatest force orload a product can carry under usual environmentalconditions. Shock loading and extraordinary conditionsmust be taken into account when selecting products for usein tackle block systems. Working Load Limit ratings arebased on all sheaves of tackle block system being utilized.If all sheaves are not utilized, balance must be maintained,and the Working Load Limit must be reduced proportionallyto prevent overloading sheave components. Changes fromfull sheave reeving arrangement should be only at therecommendation of a qualified person, and incorporategood rigging practices.In general, the products displayed in Crosby Groupliterature are used as parts of a system being employed toaccomplish a task. Therefore, we can only recommendwithin the Working Load Limits, or other stated limitations,the use of products for this purpose.The Working Load Limit or Design (Safety) Factor of eachCrosby product may be affected by wear, misuse,overloading, corrosion, deformation, intentional alteration,and other use conditions. Regular inspection must beconducted to determine whether use can be continued atthe catalog assigned WLL, a reduced WLL, a reducedDesign (Safety) Factor, or withdrawn from service.Crosby Group products generally are intended for tensionor pull. Side loading must be avoided, as it exerts additionalforce or loading which the product is not designed toaccommodate.Always make sure the hook supports the load. The latchmust never support the load.Welding of load supporting parts or products can behazardous. Knowledge of materials, heat treatment, andwelding procedures are necessary for proper welding.Crosby Group should be consulted for information.

Definitions

STATIC LOAD – The load resulting from a constantlyapplied force or load.WORKING LOAD LIMIT – The maximum mass or forcewhich the product is authorized to support in general servicewhen the pull is applied in-line, unless noted otherwise, withrespect to the center line of the product. This term is usedinterchangeably with the following terms.

1. WLL2. Rated Load Value3. SWL4. Safe Working Load5. Resultant Safe Working Load

WORKING LOAD – The maximum mass or force whichthe product is authorized to support in a particular service.PROOF LOAD – The average force applied in theperformance of a proof test; the average force to which aproduct may be subjected before deformation occurs.PROOF TEST – A test applied to a product solely todetermine non conforming material or manufacturingdefects.

Understanding: The Crosby Group Product Warnings (ev. 9/16/02) 43

Copyright © 2002 The Crosby Group, Inc.All Rights Reserved

srt

ULTIMATE LOAD – The average load or force at whichthe product fails, or no longer supports the load.SHOCK LOAD – A force that results from the rapidapplication of a force (such as impacting and/or jerking) orrapid movement of a static load. A shock load significantlyadds to the static load.DESIGN (SAFETY) FACTOR – An industry term denotinga product’s theoretical reserve capability; usually computedby dividing the catalog Ultimate Load by the Working LoadLimit. Generally expressed for blocks as a ratio of 4 to 1.TACKLE BLOCK – An assembly consisting of asheave(s), side plates, and generally an end fitting (hook,shackle, etc.) that is used for lifting, lowering, or applyingtension.SHEAVE / SHEAVE BEARING ASSEMBLY - Purchasedby O.E.M. or end user to be used in their block or liftingsystem design.

Fitting Maintenance

Fittings, including hooks, overhaul balls, shackles, links,etc., may become worn and disfigured with use, corrosion,and abuse resulting in nicks, gouges, worn threads andbearings, sharp corners which may produce additionalstress conditions and reduce system load capacity.Grinding is the recommended procedure to restore smoothsurfaces. The maximum allowance for reduction of aproduct’s original dimension due to wear or repair beforeremoval from service is:

1. Any single direction - No more than 10% of originaldimension;

2. Two directions - No more than 5% of eachdimension.

For detailed instructions on specific products, see theapplication and warning information for that product. Anygreater reduction may necessitate a reduced Working LoadLimit.Any crack or deformation in a fitting is sufficient cause towithdraw the product from service.

Selection Guide

Some of the blocks shown in Crosby Group literature arenamed for their intended use and selection is routine. Afew examples include the “Double Rig Trawl Block” used inthe fishing industry, the “Well Loggers Block” used in the oildrilling industry, and the “Cargo Hoisting Block” used in thefreighter boat industry and “Derrick and Tower Block” usedfor hoisting personnel. Others are more generally classifiedand have a variety of uses. They include snatch blocks,regular wood blocks, standard steel blocks, etc. Forexample, snatch blocks allow the line to be attached byopening up the block instead of threading the line throughthe block. This feature eliminates the use of rope guardsand allows various line entrance and exit angles to changedirection of the load. These angles determine the load onthe block and/or the block fitting. (See “Loads on Blocks.”on page 46.) Snatch blocks are intended for infrequent andintermittent use with slow line speeds.A tackle block sheave assembly is one element of a systemused to lift, change direction or drag a load. There are otherelements in the system including the prime mover (hoist,

winch, hand), supporting structure, power available, etc. Allof these elements can influence the type of tackle block orsheave required. When selecting a block or sheave for thesystem in your specific application, you should consider theother elements as well as the features of the blocks andsheaves shown in Crosby Group literature.To select a tackle block or sheave to fit your requirements,consider the following points:

1. Are there regulations which could affect your choiceof blocks or sheaves, such as federal or state OSHA,elevator safety, mine safety, maritime, insurance, etc.?2. What is the weight of the load, including anydynamics of impacts that add to load value? You mustknow this to determine the minimum required WorkingLoad Limit value of the block or load on sheave.3. How many parts of line are required? This can bedetermined given the load to be lifted and the line pullyou have available. As an alternative, you could calcu-late the line pull required with a given number of partsof line and a given load weight. (See “How to FigureLine Parts,” page 49).4. What is the size of line to be used? Multiply theavailable line pull by the desired safety factor for wirerope to determine the minimum catalog wire rope break-ing strength; consult a wire rope catalog for the corre-sponding grade and diameter of wire rope to match. Youshould also consider fatigue factors that affect wire ropelife. (See “Sheave Size & Wire Rope Strength” page48).5. What is the speed of the line? This will help youdetermine the type of sheave bearing necessary. Thereare several choices of bearings suitable for differentapplications, including:Common (Plain) Bore for very slow line speeds andvery infrequent use (high bearing friction).Self Lubricating Bronze Bushings for slow linespeeds and infrequent use (moderate bearing friction).Bronze Bushing with pressure lubrication for slow linespeeds and more frequent use at greater loads (moder-ate bearing friction).Anti-friction Bearings for faster line speeds andmore frequent use at greater loads (minimum bearingfriction).6. What type of fitting is required for your application?The selection may depend on whether the block will betraveling or stationary. Your choices include single ormultiple hooks with or without throat latches and shack-les, which are the most secured load attachment. Youshould also decide whether the fitting should be fixed,swivel or swivel with lock. If it is a swivel fitting, thenselection of a thrust bearing may be necessary. Thereare plain fittings with no bearings for positioning at noload, bronze bushed fittings for infrequent and moderateload swiveling, and anti-friction bearing equipped fittingsfor frequent load swiveling.7. How will the block be reeved and does it require adead end becket? (See “The Reeving of Tackle Blocks”,page 47).8. If the block is to be a traveling block, what weight isrequired to overhaul the line? (See “How to DetermineOverhaul Weights”, page 49).9. What is the fleet angle of the wire line? Line entranceand exit angles should be no more than 1-1/2 degree.10. How will the block or sheave be maintained? Doconditions in your application require special mainte-nance considerations? (See “Tackle Block and SheaveMaintenance,” page 45 and “Fitting Maintenance," page44).

44 Understanding: The Crosby Group Product Warnings (ev. 9/16/02)

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11. Reference current edition of “Wire Rope Users Man-ual” for additional sheave design and maintenance infor-mation.

Tackle Block and Sheave Maintenance

Tackle Blocks and Sheaves must be regularly inspected,lubricated, and maintained for peak efficiency and extendedusefulness. Their proper use and maintenance is equal inimportance to other mechanical equipment. The frequencyof inspection and lubrication is dependent upon frequencyand periods of use, environmental conditions, and the user’sgood judgment.Inspection: As a minimum, the following points should beconsidered:

1. Wear on pins or axles, rope grooves, side plates,bushing or bearings, and fittings (See Fitting Mainte-nance). Excessive wear may be a cause to replace partsor remove block or sheave from service.2. Deformation in side plates, pins and axles, fittingattachment points, trunnions, etc. Deformation can becaused by abusive service and / or overload and may bea cause to remove block or sheave from service.3. Misalignment or wobble in sheaves.4. Security of nuts, bolts, and other locking methods,especially after reassembly following a tear downinspection. Original securing method should be used;e.g., staking, set screw, cotter pin, cap screw.5. Pins retained by snap rings should be checked formissing or loose rings.6. Sheave pin nuts should be checked for proper posi-tioning. Pins for tapered roller bearings should be tight-ened to remove all end play during sheave rotation. Pinsfor bronze bushings and straight roller bearings shouldhave a running clearance of .031 inch per sheave of endplay and should be adjusted accordingly.7. Hook or shackle to swivel case clearance is set at .031to .062 at the factory. Increased clearance can resultfrom component wear. Clearance exceeding .12 to .18should necessitate disassembly and further inspec-tion.8. Deformation or corrosion of hook and nut threads.9. Surface condition and deformation of hook (See FittingMaintenance and ANSI B30.10.)10. Welded side plates for weld corrosion or weld crack-ing.11. Hook latch for deformation, proper fit and operation.12. Remove from service any bushings with cracks oninside diameter or bushing end. Bushings that arecracked and/or extended beyond sheave hub are indica-tions of bushing overload.

Lubrication: The frequency of lubrication depends uponfrequency and period of product use as well asenvironmental conditions, which are contingent upon theuser’s good judgment.Assuming normal product use, the following schedule issuggested when using lithium-base grease of a mediumconsistency.

Sheave BearingsTapered Roller Bearings — Every 40 hours of continu-ous operation or every 30 days of intermittent operation.Roller Bearings — Every 24 hours of continuous op-eration or every 14 days of intermittent operation.

Bronze Bushings — (Not Self Lubricated) — Every 8hours of continuous operation or every 14 days of inter-mittent operation.Self Lubricating Bronze Bushing — are for slow linespeeds and infrequent use (moderate bearing friction).Frequent inspection is required to determine the condi-tion of bushing.

Hook BearingsAnti Friction — Every 14 days for frequent swiveling;every 45 days for infrequent swiveling.Bronze Thrust Bushing or No Bearing — Every 16hours for frequent swiveling; every 21 days for infrequentswiveling.

Tackle Block Maintenance also depends upon proper blockselection (see “Loads on Blocks”), proper reeving (see “TheReeving of Tackle Blocks”), consideration of shock loads,side loading, and other adverse conditions.

Sheave Bearing ApplicationInformation

Sheaves in a system of blocks rotate at different rates ofspeed, and have different loads. When raising and lowering,the line tension is not equal throughout the system. Referto Page 49 “How to Figure Line Parts” for assistance indetermining lead line loads used for bushing or bearingselection.

BRONZE BUSHINGS—Bronze Bushings are used primarily for sheave applicationsusing slow line speed, moderate load, and moderate use.The performance capability of a bearing is related to thebearing pressure and the bearing surface velocity by arelationship known as true PV (Maximum Pressure -Velocity Factor). The material properties of the BronzeBushings furnished as standard in Crosby catalog sheavesare:

(BP) Maximum Bearing Pressure :4500 PSI(BV) Maximum Velocity at Bearing :1200 FPM(PV) Maximum Pressure Velocity Factor: 55000

(It should be noted that due to material property relations,the maximum BP times the maximum BV is NOT equal tothe maximum PV.)

Formula for Calculating Bearing Pressure:

BP =

Note: Angle Factor Multipliers listed on page 46.

Formula for Calculating Bearing Velocity:

BV =

Formula for Calculating Line Speed:

Line Speed =

Calculations can be made to find the maximum allowableline speed for a given total sheave load. If the required line

BV (Tread Diameter + Rope Diameter)

Shaft Diameter

Line Pull x Angle Factor

Shaft Size x Hub Width

PVBP

Understanding: The Crosby Group Product Warnings (ev. 9/16/02) 45

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To find the lift capacity when the parts of line and singleline pull are known, and using anti-friction bearingsheaves.

10,000 lbs. (Single line pull)x 4.71 (Ratio B of 5 parts of line)

= 47,100 lbs. (Lift Capacity)

10,000 lbs. single line pull with 5 parts of line will accom-modate 47,100 lbs. lift capacity.

Repairs

For repair of blocks, contact the following numbers for returnmaterial authorization.IN U.S.A. — Crosby Engineered Products Group at

(800) 777-1555IN CANADA — Crosby Canada Ltd. at (905)451-9261IN EUROPE — N.V. Crosby Europe at 32 15 757125

Your block, after receipt by Crosby, will be inspected and afree estimate of repair charges will be provided.Authorization for repairs from block owners must be givento Crosby before repairs are made. Transportation charges,both to and from factory, are to be paid by the block owner.

Additional Information

For information concerning parts, special application, orsituations requiring other features, contact:

U.S.A.The Crosby Group, Inc.P.O. Box 3128Tulsa, OK 74101-3128(918) 834-4611FAX (918) [email protected]

CANADACrosby Canada Ltd.145 Heart Lake RoadBrampton, Ontario, Canada L6W 3K3(905) 451-9261FAX (877)[email protected]

EUROPEN.V. Crosby EuropeLeuvensebaan 512580 Putte(Mechelen) Belgium32-15-75-71-25FAX [email protected]

How to Find Your Nearest CrosbyDistributor

To locate your nearest Crosby Distributor, call:

IN U.S.A. — Crosby Customer Service Department at(800) 772-1500

IN CANADA — Crosby Canada Ltd. at (905) 451-9261IN EUROPE — N.V. Crosby Europe at 32 15 757125

50 Understanding: The Crosby Group Product Warnings (ev. 9/16/02)

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NO. SHT. DRN. CKD. APP.

NOTES:

DRAWN MJBCHECKEDAPPROVED

MATERIAL SIZE REV.A 0

S.O. NUMBER SHEET 1 OF 1

"API SPECIFICATION FOR WIRE ROPE." C.O.C. REQUIRED.

REVISIONSDESCRIPTION DATE

SUGGESTED VENDOR: APPLETON MARINE, INC.

YMD-10568

21JUL08

BOTH ENDS SEIZED

EST. WEIGHTCOMMERCIAL

15887

CODE ID. NO.70433

WIRE ROPE - MAIN FALL

DRAWING NO.

4680 LBS

1 1/8" DIAMETER COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON-ROTATING ROPE

1. ROPE CERTIFICATION REQUIRED SHOWING ACTUAL BREAKING STRENGTH2. WIRE ROPE TO BE MANUFACTURED TO THE APPLICABLE REQUIREMENTS OF API SPEC 9A (LATEST EDITION)

WIRE ROPE

LENGTH: 1675 FTMINIMUM BREAKING STRENGTH: 166,244 LBS (83.1 TONS)

NO. SHT. DRN. CKD. APP.

NOTES:

DRAWN MJBCHECKEDAPPROVED

MATERIAL SIZE REV.A 0

S.O. NUMBER SHEET 1 OF 1

"API SPECIFICATION FOR WIRE ROPE." C.O.C. REQUIRED.

REVISIONSDESCRIPTION DATE

SUGGESTED VENDOR: APPLETON MARINE, INC.

YMD-10569

21JUL08

BOTH ENDS SEIZED

EST. WEIGHTCOMMERCIAL

15887

CODE ID. NO.70433

WIRE ROPE - AUX FALL

DRAWING NO.

1145 LBS

1 1/8" DIAMETER COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON-ROTATING ROPE

1. ROPE CERTIFICATION REQUIRED SHOWING ACTUAL BREAKING STRENGTH2. WIRE ROPE TO BE MANUFACTURED TO THE APPLICABLE REQUIREMENTS OF API SPEC 9A (LATEST EDITION)

WIRE ROPE

LENGTH: 410 FTMINIMUM BREAKING STRENGTH: 166,244 LBS (83.1 TONS)

srt

Text Box

WIRE ROPE INSPECTION, MAINTENANCE AND REPLACEMENT PROCEDURES REQUIRED BY API 2C, IN COMPLIANCE WITH API RP 2D LATEST EDITION.

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Text Box

APPENDIX G - COMMENTARY ON WIRE ROPE INSPECTION, REPLACEMENT AND MAINTENANCE

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Rectangle

srt

Rectangle

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Rectangle

APPENDIX F

WINCH– MAIN FALL, AMD-2044

PEDESTAL CRANE






AMD-2044MAIN WINCH ASSEMBLY Page 1 of 4


PARTS LIST FOR:




1.00 2 YMD-10573 GEAR BOX WITH SPRAG CLUTCH/BRAKE COMMERCIAL 415


3.00 1 YMD-9755 COUNTERBALANCE VALVE MANIFOLD COMMERCIAL 15

4.00 1 DMD-3312 END STAND - MAIN WINCH WELDMENT 657

5.00 1 DMD-3313 END STAND - MAIN WINCHGEAR SIDE

WELDMENT 646

6.00 1 DMD-3291 DRUM, MAIN WINCH WELDMENT 1980

7.00 2 MMD-4663 SPACER - MAIN WINCH ASTM A36 95

8.00 1 MMD-2217 ROPE CLAMP ASTM A36 1



11.00 1 YMD-9962 ROTARY LIMIT SWITCH COMMERCIAL 4

12.00 40 HHCS, M20-2.5 X 60MM LG ISO CLASS 10.9ZNC PLTD

13.00 40 HARDENED FLATWASHER, M20 DIA STEEL ZNC PLTD

14.00 48 HHCS, M16-2 X 60MM LG ISO CLASS 10.9ZNC PLTD


16.00 12 HHCS, .750-10NC X 2.00 LG GRADE 5 STLZNC PLTD




PARTS LIST FOR:




17.00 12 HARDENED FLATWASHER, .750 DIA STEEL ZNC PLTD

18.00 2 SHCS, .500-13NC X 2.00 LG AISI 316STN STL

19.00 2 HI-COLLAR LOCKWASHER, .500 DIA AISI 316STN STL



22.00 4 SHCS .250-20NC X 1.25 LG AISI 316STN STL

23.00 4 LOCKWASHER, .250 DIA AISI 316STN STL

24.00 4 HEX NUT, .250 -20NC AISI 316STN STL

25.00 1 SET SCREW, #10-32 NF X .50 LGMCMASTER CARR #92313A829

AISI 316STN STL


COMMERCIAL

27.00 2 4-BOLT ADAPTER, 1.25" CODE 62 TO #16SAEANCHOR #W48-16-20U

COMMERCIAL

28.00 5

FT

SEAMLESS HYDRAULIC TUBING0.375" O.D. X .035" WALL




31.00 4

FT







PARTS LIST FOR:





34.00 6

FT





37.00 10

FT





40.00 2 MALE CONNECTOR - BSPP TO JICPARKER #6F40MXS

COMMERCIAL

41.00 3 6801-06-06-NWO-SS STRAIGHT THREAD O-RING ELBOW BRENNAN IND. 0




45.00 1 6804-060606-NWO-SS O-RING RUN TEE BRENNAN IND. 0

46.00 1 6803-121212-NWO-SS O-RING BRANCH TEE BRENNAN IND. 0

47.00 1 2603-06-06-06-SS UNION TEE BRENNAN IND. 0

48.00 2 2603-12-12-12-SS UNION TEE BRENNAN IND. 0




PARTS LIST FOR:




49.00 1 2406-12-08-SS TUBE REDUCER BRENNAN IND. 0


51.00 2 6500-06-06-SS SWIVEL NUT ELBOW BRENNAN IND. 0

52.00 2 6400-16-16-O-SS STR. THREAD O-RING CONNECTOR BRENNAN IND. 0

APPENDIX G

WINCH– AUXILIARY FALL, AMD-2045

PEDESTAL CRANE






AMD-2045AUXILIARY WINCH ASSEMBLY Page 1 of 4


PARTS LIST FOR:




1.00 1 YMD-10574 GEAR BOX WITH SPRAG CLUTCH/BRAKE COMMERCIAL 0


3.00 1 YMD-10577 COUNTERBALANCE VALVE MANIFOLD COMMERCIAL 15

4.00 1 DMD-3314 END STAND - AUXILIARY WINCHGEAR SIDE

WELDMENT 505

5.00 1 DMD-3315 END STAND - AUXILIARY WINCHDRIVE SIDE

WELDMENT 495

6.00 1 DMD-3292 DRUM, AUXILIARY WINCH WELDMENT 1225

7.00 2 MMD-4664 SPACER - AUXILIARY WINCH ASTM A36 79

8.00 1 MMD-4688 COVER ASTM A36 7

9.00 1 MMD-2217 ROPE CLAMP ASTM A36 1



12.00 1 YMD-9962 ROTARY LIMIT SWITCH COMMERCIAL 4

13.00 1 JMD-1862 BEARING HOUSING ASTM A36 47

14.00 1 MMD-4655 RETAINER PLATE ASTM A36 1

15.00 36 HHCS, M24-3 X 76MM LG ISO CLASS 10.9ZNC PLTD





PARTS LIST FOR:




17.00 4 HHCS, M20-2.5 X 60MM LG ISO CLASS 10.9ZNC PLTD


19.00 1 YMD-10594 SPHERICAL BEARING COMMERCIAL 16

20.00 1 YMD-4839 SHAFT SEAL COMMERCIAL 0

21.00 12 HHCS, .750-10NC X 2.00 LG GRADE 5 STLZNC PLTD

22.00 12 HARDENED FLATWASHER, .750 DIA STEEL ZNC PLTD

23.00 6 HHCS, .500-13NC X 2.25 LG AISI 316STN STL


25.00 NOT USED











PARTS LIST FOR:




33.00 4 SHCS .250-20NC X 1.25 LG AISI 316STN STL


35.00 4 HEX NUT, .250 -20NC AISI 316STN STL

36.00 1 SET SCREW, #10-32 NF X .50 LGMCMASTER CARR #92313A829

AISI 316STN STL

37.00 8 SHCS, .5-13NC X 6.25 LG PLAIN FINISH

38.00 NOT USED



COMMERCIAL

41.00 1 MALE CONNECTOR - BSPP TO JICPARKER #6F4OMXS

COMMERCIAL

42.00 4

FT





45.00 1 6500-06-06-SS SWIVEL NUT ELBOW BRENNAN IND. 0







PARTS LIST FOR:




49.00 1 6600-12-12-12-SS UNION BRANCH SWIVEL TEE BRENNAN IND. 0


APPENDIX H

HYDRAULIC CONTROL VALVE ASSEMBLY, YMD-10223

PEDESTAL CRANE

MINERA CHANALCO PROJECT P.O. No. R05323-M-134




SPECIFICATIONSMaximum Operating Pressure 3000 psiMaximum Operating Temperature -60° to 250° FMaximum Flow Rating 12 gpmFiltration Rating 10, 75, 141 micron nominalWeight 0.65 lbs.Flow Path Inside to Out

CP-C16 Circuit ProtectorManifold Cartridge Filter

USER BENEFITS• Simple Cost Effective way

method of componentprotection with minimal spacerequirements, eliminatingdesign restraints.

• Fits into a standard manifoldCavity No. C16-2 Port.

• CP Circuit Protector Filtersprovide back-up protectionwhen upstream pressurefilters go into by-pass or ifelement damage occurs.

• Three (3) different elementoptions 10, 75, and 141micron allow filter to betailored to individualapplication needs.

Note:• CP-C16 filter element are compatible with petroleum base fluids only.

Consult factory for use on fluids other than those mentioned here.• CP-Circuit Protector Filters are designed to provide final protection to individual

equipment components, NOT as total system filters.

Model Code: CP-C16 Filter AssemblyCP-C16 W 15 G 10 A 1 . 0 / 12

Filter TypeCP = Circuit ProtectorCommon Cavity No. C16-2

Filter MediaW = Wire Mesh

Size40

Inline PortG = Male Thread 1 5/16-12UN-2A

Micron Rating (micron)10 = 1075 = 75141 = 141

By-pass IndicatorA = No indicator

Type Number1 = Standard Configuration

Modification NumberPort Cinfiguration

12

Element Pressure Drop Curves: Dimensions:

HYDAC TECHNOLOGY CORPORATIONHYCON Division2260 City Line Road • Bethlehem, PA 18017Phone: (610) 266-0100 • Fax: 610-264-3540www.hydacusa.com • [email protected]

©C

opyr

ight

200

0 H

YD

AC

TE

CH

NO

LO

GY

CO

RP

OR

AT

ION

- B

roch

ure

- C

P-C

16 C

ircui

t P

rote

ctor

#0

2075

075

/ 09

.02

1.5 HEX 0.512.7

2.3158.7

1.1226.4

Flow Direction

Sized to fit common cavity No. C16-2

00

10

20

30

40

50

60

10 micron

75 micron

141 micron

4 8 12

Flow Rate (gpm)

Pre

ssur

e D

rop

(psi

)

Average Pressure Drop Through Clean Filter Assembly 150 SUS at 105° F

PRESSURE CONTROLS

PR50-36 Pressure Reducing/Relieving, Pilot-Operated

USASI/ISO:

SYMBOLS

PERFORMANCE (Cartridge Only)

6.442.1

DESCRIPTIONA screw-in, cartridge-style, pilot-operated, spool-type, hydraulic pressure reducing/relieving valve with internal pilot and internal spring chamber drain, designed to act as a pressure-regulating device for secondary circuits.

OPERATIONIn its steady state, the PR50-36 allows fl ow to pass bidirectionally from ➁ to ➀, with the spring chamber constantly drained at ➂.On attainment of a pre-determined pressure at ➀, the cartridge shifts to restrict input fl ow at ➁, thereby regulating pressure at ➀. In this mode, the valve will also relieve ➀ to ➂.Deadband (from reducing to relieving) pressure rise over reduced pressure setting: Non-fl ow condition: approximately 0.55 bar (8 psi); with fl ow: approximately 2.1 bar (30 psi).

FEATURES• Adjustments cannot be backed out of the valve.• Adjustments prohibit springs from going solid.• Optional spring ranges to 345 bar (5000 psi).• Hardened spool and cage for long life.• Industry common cavity.

RATINGSOperating Pressure: 345 bar (5000 psi)Flow: See Performance ChartPilot Orifi ce: Pilot-operated through 0.51 mm (0.020 inch) holeStandard Spring Ranges (Reducing Function): 27.6 to 103.4 bar (400 to 1500 psi);

103.4 to 206.9 bar (1500 to 3000 psi); 206.9 to 344.8 bar (3000 to 5000 psi)Temperature: -40 to 120°C with standard Buna seals Filtration: See page 9.010.1Fluids: Mineral-based or synthetics with lubricating properties at viscosities of

7.4 to 420 cSt (50 to 2000 sus); See Temperature and Oil Viscosity, page 9.060.1Installation: No restrictions; See page 9.020.1Cavity: VC10-3; See page 9.110.1Cavity Tool: CT10-3XX; See page 8.600.1Seal Kit: SK10-3P-BM; See page 8.650.1

207/3000

172/2500

138/2000

103/1500

69/1000

3810

195

00

3810

FLOW RATE lpm/gpm

PR

ES

SU

RE

RIS

E b

ar/p

si

Flow Characteristic32 cSt/150 ssu oil at 40°C

195

Relieving Reducing

35/500

5615

5615

240/3500

Patent Pending

HYDRAFORCE.com®

RP

Blue rectangles are links to other catalog pages.

http://www.hydraforce.com

DIMENSIONS

MATERIALS

Cartridge: Weight: 0.27 kg. (0.60 lbs.) Steel with hardened work surfaces. Zinc-plated exposed surfaces. Polyurethane O-rings and Fluorocarbon back-ups standard. Anodized aluminum knobs and caps.

Ported Body: Weight: 0.64 kg. (1.41 lbs.) Ductile Iron (code "D") standard, consult factory for weight, dimensions may differ. Rated to 345 bar (5000 psi). See page 8.010.1

TO ORDER

PR50-36__ - __ __ __ - __ - __ __ / __ __ __ __

Adjustment Option 1/4 in. Hex Allen Head A 1-1/2 in. Dia. Alum. Knob B Option A w/Cover Cap C Factory Preset Non-Adj. F Factory Preset Hidden Adjust. (See page 6.003.1) H Option C w/Lockwire Holes L

Porting Cartridge Only 0 SAE 6 (Ductile) 6TD Spring Range

15 27.6 to 103.4 bar (400 to 1500 psi) 30 103.4 to 206.9 bar (1500 to 3000 psi) 50 206.9 to 344.8 bar (3000 to 5000 psi)

SealsPolyurethane P

PR50-36

6.442.2

†Adjustable valves will be preset to approx. 50% of spring max. potential.

Setting in bar†

(Blank) for Adjustable, or Specify, for example: M25 25 bar M100 100 bar Setting in psi†

(Blank) for Adjustable, or Specify, for example: 9.0 900 psi 23.5 2350 psi

Patent Pending

®HYDRAFORCE

HYDRAFORCE.com®

RP

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SOLENOID VALVES

SV58-20 Poppet, 2-Way, Normally Closed

DESCRIPTIONA solenoid-operated, 2-way, normally closed, poppet-type, screw-in hydrauliccartridge valve, designed to function as a load holding or blocking valve in applica-tions requiring low internal leakage at high pressure.

OPERATIONWhen de-energized, the SV58-20 acts as a check valve, allowing flow to pass from ➀to ➁, while blocking flow in the reverse direction.

When energized, the poppet lifts to open the ➁ to ➀ flow path. In this mode, flowfrom ➀ to ➁ is severely restricted. If the ➀ to ➁ flow path is required, see modelSV58-22, page 1.043.1.

Operation of Manual Override Option: To override, push button in, twist counter-clockwise 180° and release. In this position, the valve will remain open.

To return to normal operation, push button in, twist clockwise 180° and release.Override will be detented in this position.

FEATURES• Continuous-duty rated coil.• Hardened seat for long life and low leakage.• Optional coil voltages and terminations.• Efficient wet-armature construction.• Cartridges are voltage interchangeable.• Unitized, molded coil design.• Manual override option.• Waterproofing option.• Industry common cavity.• Compact size.

RATINGSOperating Pressure: 345 bar (5000 psi)Proof Pressure: 520 bar (7540 psi)Flow: See Performance ChartInternal Leakage: 0.15 cc/minute (3 drops/minute) max. at 345 bar (5000 psi)Temperature: -40 to 100°C with standard polyurethane sealsCoil Duty Rating: Continuous from 85% to 115% of nominal voltageResponse Time: First indication of change of state with 100% voltage supplied at

80% of nominal flow rating:Energized: 35 msec.; De-energized: 45 msec.

Initial Coil Current Draw at 20°C: 1.67 amps at 12 VDC; 0.18 amps at 115 VAC(full wave rectified)

Minimum Pull-in Voltage: 85% of nominal at 345 bar (5000 psi)Filtration: See page 9.010.1Fluids: Mineral-based or synthetics with lubricating properties at viscosities of

6 to 420 cSt (45 to 2000 ssu)Installation: No restrictions; See page 9.020.1Cavity: VC08-2; See page 9.108.1Cavity Tool: CT08-2XX; See page 8.600.1Seal Kit: SK08-2P-T; See page 8.650.1

USASI: ISO:

SYMBOLS


1.014.1

Note: This model (SV58-20) is obsolete and has been replacedby the SF08-20 (see page 1.012.1). Consult factory.

to — (e); to - - - (d)32 cSt/150 ssu oil at 40°C

➀

8.6/125

6.9/100

5.2/75

3.4/50

1.7/25

7.52

15.14

22.76

30.28

FLOW lpm/gpm

PR

ES

SU

RE

DR

OP

bar

/psi

37.910

➁ ➁➀

SV58-20

DIMENSIONS

MATERIALS TO ORDER

SV58-20__ - __ __ __ - __ - __ __ __ __ __

Voltage 0 Less Coil 10 10 VDC†

12 12 VDC 24 24 VDC 36 36 VDC 48 48 VDC 24 24 VAC115 115 VAC230 230 VAC†Available only with DS, DW or DL terminations

Terminations (VDC)DS Dual SpadesDG DIN 43650DL Leadwires (2)

DL/W Leads w/Weatherpak

ConnectorsDR Deutsch DT04-2P

Terminations (VAC)AG DIN 43650AP 1/2 in. Conduit

SealsP Polyurethane (Std.)

OptionNone (Blank)

ManualOverride M

Waterproofing W

Cartridge: Weight: 0.15 kg. (0.33 lbs.);Steel with hardened work surfaces.Zinc-plated exposed surfaces.Polyurethane cast O-rings andFluorocarbon back-up standard.

Ported Body: Weight: 0.54 kg.(1.2 lbs.), Steel, zinc-plated (code"S"); or Ductile Iron (code "D")standard, consult factory for weight,dimensions may differ; rated to345 bar (5000 psi); See page8.008.1.

Coil: Weight: 0.27 kg. (0.60 lbs.);Unitized thermoplastic encapsulated,Class H high temperature mag-netwire; See page 3.200.1.

1.014.2

PortingCartridge Only 0

SAE 6 6TDSAE 6 6TSSAE 8 8TDSAE 8 8TS

1/4 in. BSP* 2BD1/4 in. BSP* 2BS3/8 in. BSP* 3BD3/8 in. BSP* 3BS

*BSP Body;U.K. Mfr. Only

HYDRAFORCE®

Coils with internal diode areavailable. Consult factory.

None

.125 Dia./.074 Dp.

.2187 Dia./.050 Dp.

None

None

.125 Dia./.074 Dp.

.2187 Dia./.050 Dp.

None

None

.125 Dia./.074 Dp.

.2187 Dia./.050 Dp.

None

None

.125 Dia./.084 Dp.

.125 Dia./.084 Dp.

.2197 Dia./.060 Dp.

None

None

.125 Dia./.084 Dp.

.125 Dia./.084 Dp.

.2197 Dia./.060 Dp.

None

None

.001 to .062

.063 to .109

.110 & Up

None

.001 to .062

.063 to .109

.110 & Up

None

.001 to .062

.063 to .109

.110 & Up

None

.015

.020 to .062

.063 to .109

.110 & Up

None

.015

.015 to .062

.063 to .109

.110 & Up

HOUSINGS AND ACCESSORY PRODUCTS

Orifice Disc Installation & Sizing Guide

8.460.1

FLOW-LIMITING ORIFICE DISCSStandard HydraForce cavity forming tools enable the designer to make convenient use of flow-limiting orifice discs, installedimmediately under the cartridge when pilot drill diameters shown on housing details, or smaller, are used.

Orifice DiscPart No.*

Disc Dia.(Max.)

Pilot DrillDia. (Max.)

.500 .437

Drill-Thru Dia.Counterbore Dia./

Counterbore Depth

.562 .500

.625 .562

7051_ _ _for cavities:

VC08-2VC08-4

7057_ _ _for cavitiy:

VC08-3

7063_ _ _for cavities:VC10-2VC10-3VC10-4

.872 .718

.810 .781

*Last 3 digits determined by drill-thru diameter.

Orifice Discs – 5000 PSID Max.

All dimensions shown in inches.

7087_ _ _for cavities:

VC12-2VC12-3

7081_ _ _for cavity:

VC12-4)

Drill Thru Dia.Flow

C’Bore Depth

C’Bore Dia.

Disc Dia.

Pilot DrillDia. (Max.)

srt

Rectangle

Back-to-back check/shuttle valve with signal at port 3 2.5 gpm (10 L/min.)

Functional Group: Products : Cartridges : Shuttle Valve : 3 Port : Back-to-Back Check, Signal at Port 3

Product DescriptionThe back-to-back check valve combines two simple check valves into a single cartridge. It connects the work port with the higher pressure to the signal or common port. The signal is sensed at port 3.

Technical Featuresl Back-to-back check cartridges feature hardened,

spherically lapped, guided poppets and a lightly stressed helical spring that result in excellent wear characteristics and extremely low leakage rates.

l The back-to-back checks do not provide a means of lowering a signal. They will trap a high signal if the load pressures drop to a lower pressure. Some means of bleeding off the signal should be provided.

l Incorporates the Sun floating style construction to eliminate the effects of internal parts binding due to excessive installation torque and/or cavity/cartridge machining variations.

Technical Data


Cavity T-11A Capacity 2.5 gpm 10 L/min.Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 barMaximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 5 drops/min. 0,4 cc/min.Valve Hex Size 7/8 in. 22,2 mmValve Installation Torque 30 - 35 lbf ft 45 - 50 NmModel Weight .30 lb 0,15 kgSeal Kits Buna: 990-011-007 Seal Kits Viton: 990-011-006

Option Selection

CDAB-X B N

Preferred Options

Control Cracking PressureExternal Material/Seal Material

Standard Options

A Auxiliary External -4 SAE Port

B Auxiliary External 1/4 BSPP Port

X Not Adjustable

B 15 psi (1 bar) N Buna-N

V Viton





1/66

RA 21 050/06.98

up to 1,849 GPM (7,000 L/min)up to 6,091 PSI (420 bar)Sizes 16 to 100

2-way cartridge valves – pressure functionsCartridge valves model LC...Control covers model LFA...

H/A 5453/96

Cartridge valve model LC ..DB...-7X/…H/A 5454/96

Cartridge valve model LC ..DR...-7X/…K 3786/6

Control cover with manual pressure adjustmentmodel LFA .. DBW ...

RA21 050/06.98Replaces: 81 078

ContentsDescription Page

Functional description:

– General 2

– Pressure relief function 2

– Pressure reducing function 2; 3

– Pressure sequencing function 3

Cavity and porting pattern to DIN 24 342 4

Pressure relief function:

– Cartridge valve model LC..DB...

• Ordering details 5• Symbols 5• Technical data, characteristic curves 5... 11• Compression springs 12• Seal kits 12

– Control cover model LFA..DB...

• Ordering details (general) 13• Technical data 14• Pilot valve 14; 15• Symbols (basic symbols) 16• R-rings for the pilot oil connections 17• Seal kits 17• Mounting bolts 17• Orifice dimensions 17• Ordering details, symbols and unit dimensions:Model ..DB... 18 ... 20Models ..DBW...; ..DBS... 21 ... 25Model ..DBWD... 26 ... 28Model ..DBU2... 29 ... 32Model ..DBU3D... 33 ... 37Model ..DBE(TR)... 38, 39Model ..DBEM(TR)... 39 ... 42

Description Page

Pressure reducing function:

– Cartridge valve model LC..DR...

• Ordering details 43• Symbols 43• Technical data, characteristic curves 43 ... 46• Compression springs 47• Seal kits 47

– Control cover model LFA..DR...

• Ordering details (general) 48• Technical data 49• Pilot valve 49• Symbols (basic symbols) 50• R-rings for the pilot oil connections 51• Mounting bolts 51• General dimensions 52• Ordering details, symbols and unit dimensions:Model ..DR... 53; 54Model ..DRW... 55; 56Models ..DREV...; DREZ 57; 58Models ..DREWV...; DREWZ 59; 60

Pressure sequencing function:

– Control cover model LFA..DZ...

• Ordering details (general) 61• Symbols (basic symbols) 61• Technical data 62• R-rings for the pilot oil connections 62• Seal kits 62• Mounting bolts 62• Orifice dimensions 62• Ordering details, symbols and unit dimensions:Model ..DZ... 63; 64Model ..DZW... 65; 66

2/66

RA 21 050/06.98

B

A

3

1

6

4

5

2

e.g.Model LFA .. DB ...

Model LC .. DR 40 ...

General2-way cartridge valves for pressure control are pilot operatedpoppet or spool valves. The main component designed as acartridge valve (1) is inserted in a cavity bore corresponding to DIN24 342 and sealed by control cover (2).

The pilot valve (4) for either manual or electrical proportionalpressure control, is integrated into the control cover (2) or mountedonto the control cover as a pilot valve with interface connectionsto DIN 24 340 [D03, D05] (2).

By combining the cartridge valve with the control covers, variouspressure functions can be achieved.

X** F**

BX

A

Y

X** F**

BX

A

Y

Model LFA .. DB ...

Model LC .. DB ...

Functional description

Pressure relief functionControl cover: LFA..DB...Cartridge valve: LC..DB...

The cartridge valve (1) for the pressure relief function (model LC..DB..) is a poppet valve with no area differential (no effective areaat port B). The pilot signal at port A is fed via pilot oil orifice (5) tothe spring side (6) of the element. At pressures below the settingof pilot valve (4) forces on cartridge element (3) are balanced andthe spool remains closed, due to the biasing spring force. Uponreaching the set pressure, cartridge element (3) opens and limitsthe pressure at port A to the corresponding valve pressure/flowcharacteristics.

Pressure reducing functiona) Normally open: Control cover: LFA.. DB...Cartrdige valve: LC.. DR...The cartridge valve for the pressure reducing function is a spoolvalve with no area differential (no effective area at port B).

The same cover models are used as above for the pressure relieffunctions (model LFA.. DB..).

The pilot signal at port A is fed to the spring side of the cartridgeelement via the pilot oil supply orifice. Below the performance limitand pressure set at the pilot valve, the cartridge element ispressure balanced and is held open by the spring force, so that oilis free to flow from port B to port A.

Upon reaching the set pressure, the cartridge element closes andlimits the pressure at port A to the corresponding valve pressure/flow characteristics.

LC..DB.. D 7X ... LC..DB.. E 7X ...

Pressure Relief

Pressure Reducing:– Normally Open

3/66

RA 21 050/06.98

b) Normally closed:Control cover: LFA.. DR...Cartrdige valve: LC... DB40D...

For the normally closed pressure reducing function, a pressurerelief valve cartridge (model LC.. DB40D...) and a control coverwith a pressure reducing valve (model LFA.. DR..) as the pilotvalve are used. Pilot oil is fed from port A to the top of the controlelement via orifices (X) and (F). The pilot signal passes through thenormally open reducing valve pilot into port B via orifice (Y).

The main spool opens and allows free flow form port A to port B.

Upon reaching set pressure, the cartridge element closes andlimits the pressure at port B to the corresponding valve pressure/flow characteristics. Possible pressure spikes on the secondaryside (B) are led away to tank via the third port of the pilot valve. Byfitting a directional valve, an additional isolating function can alsobe attained (model LFA ...DRW...).

Pressure reducing:– Normally Closed

e.g.Model LFA.. DR...Model LC.. DB40D...

Example 2:With this circuit, oil is allowed to flow into system 2 when thepressure in system 1 has reached a pre-set value. The pilot oilsupply is internal from connection A of the main valve.

LFA.DZ.../...YLC..DB20D...

Example 2:Pressure dependentsequencing of a secondsystem

e.g.Model LFA.. DZ.../..XYModel LC.. DB20D...

Typical circuitsExample 1:

In the circuit shown, the system is fed by a high pressure pump anda low pressure pump. The system pressure pS acts externally fromthe high pressure side via pilot oil port X on the pilot valve. Uponreaching set pressure, the low pressure pump is unloaded toprovide low pressure circulation. The check valve RV (not includedwithin the scope of supply) prevents the high pressure system fromflowing into the low pressure system.

Example 1:Circuit for pressuredependent unloading ofa low pressure system

Pressure sequencing functionControl cover: LFA..DZ...Cartridge valve: LC..DB...

This function enables a pressure-dependent sequencing of abranch circuit.

The required sequencing pressure is set by the pilot valve,integrated into the control cover.

The pilot oil supply may be either external (pilot oil port X) orinternal (from port A via pilot oil port X or Z2).

The spring chamber of the pilot control is drained to tank via portsY or Z1.

When the pressure setting of the pilot spring is reached, the pilotvalve switches and unloads the spring chamber of the main valveto tank. The main cartridge element opens connecting ports A toB.

In model LFA.. DZW..., the required cartridge element positionmay be controlled by means of an electrically operated pilot valve(additionally ordered with control cover LFA..DZW..).

system 1

system 2

M

YX Z2

A

B

Y**

F**X**

LowPSI

Z2

A

BX YZ1

RV

HighPSI

Ps

Z2

AB

X YZ1

Functional description (continued)

4/66

RA 21 050/06.98

ØD2

ØD4H70.002 (0.05) A

ØD

3(D

3*)

H8

H1(

H1*

)

A

x

ØD1H7

WT

z

15° A

y

15°

z

H7

H6

H3±

0.00

4 (0

.1)

H5

H9

By

H2+

0.00

4 (0

.1)

3 2 4

1

Z1

X Y

Z2

L2±0

.011

8 (±

0.3)

L1ØD6 max.(X,Y,Z1,Z2)

35° 22.5°

45°

8xD5; H4†

ØD7H13;0.39 (10)5

Sizes 80, 100

L1

L5±0.0079 (±0.2)

L2±0.0079 (±0.2)

Z1

X Y

Z2

L3±0

.007

9 (±

0.2)

L1

L4±0

.007

9 (±

0.2)

L4±0

.007

9 (±

0.2)

L4±0.0079 (±0.2)L4±0.0079 (±0.2)

ØD6 max.(X,Y,Z1,Z2)

4xD5; H4†ØD7H13;0.39 (10)

L2±0

.007

9 (±

0.2)

6

5

Sizes 16 to 63

Rz10z

=Rmax4x

= Rmax8y

=

1

Size 16 25 32 40 50 63 80 100ØD1H7 1.26 1.77 2.36 2.95 3.54 4.72 5.71 7.09

(32) (45) (60) (75) (90) (120) (145) (180)ØD2 0.63 0.98 1.26 1.58 1.97 2.48 3.15 3.94

(16) (25) (32) (40) (50) (63) (80) (100)ØD3 0.63 0.98 1.26 1.58 1.97 2.48 3.15 3.94

(16) (25) (32) (40) (50) (63) (80) (100)(ØD3*) 0.98 1.26 1.58 1.97 2.48 3.15 3.94 4.92

(25) (32) (40) (50) (63) (80) (100) (125)ØD4H7 0.98 1.34 1.77 2.17 2.68 3.54 4.33 5.32

(25) (34) (45) (55) (68) (90) (110) (135)ØD5 M8 M12 M16 M20 M20 M30 M24 M30

5/16" 1/2" 5/8" 3/4" 3/4" 1-1/4" 1" 1-1/4"ØD6 1) 0.158 0.236 0.315 0.39 0.39 0.47 0.63 0.787

(4) (6) (8) (10) (10) (12) (16) (20)ØD7H13 0.158 0.236 0.236 0.236 0.315 0.315 0.39 0.39

(4) (6) (6) (6) (8) (8) (10) (10)H1 1.34 1.73 2.05 2.52 2.84 3.74 5.12 6.1

(34) (44) (52) (64) (72) (95) (130) (155)(H1*) 1.16 1.6 1.89 2.32 2.58 3.41 4.72 5.59

(29.5) (40.5) (48) (59) (65.5) (86.5) (120) (142)H2 2.21 2.84 3.35 4.13 4.8 6.1 8.07 9.65

(56) (72) (85) (105) (122) (155) (205) (245)H3 1.69 2.28 2.76 3.43 3.94 5.12 6.89±0.0079 8.27±0.0079

(43) (58) (70) (87) (100) (130) (175±0.2) (210±0.2)H4 0.787 0.98 1.38 1.77 1.77 2.56 1.97 2.48

(20) (25) (35) (45) (45) (65) (50) (63)H5 0.433 0.472 0.512 0.591 0.669 0.787 0.98 1.14

(11) (12) (13) (15) (17) (20) (25) (29)H6 0.079 0.1 0.1 0.118 0.118 0.158 0.197 0.197

(2) (2.5) (2.5) (3) (3) (4) (5) (5)H7 0.787 1.18 1.18 1.18 1.38 1.58 1.58 1.97

(20) (30) (30) (30) (35) (40) (40) (50)H8 0.079 0.1 0.1 0.118 0.158 0.158 0.197 0.197

(2) (2.5) (2.5) (3) (4) (4) (5) (5)H9 0.0197 0.039 0.059 0.098 0.098 0.118 0.177 0.177

(0.5) (1) (1.5) (2.5) (2.5) (3) (4.5) (4.5)L1 2.56/3.15 3.35 4.02 4.92 5.51 7.09 9.84 11.8

(65/80) (85) (102) (125) (140) (180) (250) (300)L2 1.81 2.28 2.76 3.35 3.94 4.92 7.87 9.65

(46) (58) (70) (85) (100) (125) (200) (245)L3 0.91 1.14 1.38 1.67 1.97 2.46 – –

(23) (29) (35) (42.5) (50) (62.5) – –L4 0.98 1.3 1.61 1.97 2.28 2.95 – –

(25) (33) (41) (50) (58) (75) – –L5 0.41 0.63 0.67 0.91 1.18 1.5 – –

(10.5) (16) (17) (23) (30) (38) – –W 0.002 0.002 0.0039 0.0039 0.0039 0.0079 0.0079 0.0079

(0.05) (0.05) (0.1) (0.1) (0.1) (0.2 (0.2) (0.2)

1 Depth of fit2 Reference dimension3 For other diameters of port B ØD3 or (ØD3*) the distance from

the cover surface to the center line of this hole must be calculated.4 Port B may be moved about the central axis of port A.

Care must be taken to ensure that the mounting holes andcontrol holes are not damaged.

5 Drilling for location pin6 Note on size 16 porting pattern: Length L1 (axis x–y drilling) is 3.15

inches (80 mm).

1) max. dimensions† For applications with UNC thread bolts, use inch value.

Size ØD1H7 ØD4H7 ØD7H13

16 1.26+0.0010 0.98+0.0008 0.158+0.0071

25 1.77+0.0010 1.34+0.0010 0.236+0.0071

32 2.36+0.0012 1.77+0.0010 0.236+0.0071

40 2.95+0.0012 2.17+0.0012 0.236+0.0071

50 3.54+0.0014 2.68+0.0012 0.315+0.0087

63 4.72+0.0016 3.54+0.0014 0.315+0.0087

80 5.71+0.0016 4.33+0.0014 0.39+0.0087

100 7.09+0.0018 5.32+0.0016 0.39+0.0087

Installation cavity and porting pattern to DIN 24 342 (DIN ISO 73568) : dimensions in inches (millimeters)

5/66

RA 21 050/06.98

Max. operating pressure at ports A and B PSI (bar)

Nominal size

Max. flow (recommendation)

Poppet valve insert LC..DB..E../.. LC..DB..A.. GPM (L/min)

Spool valve insert LC..DB..D../.. LC..DB..B.. GPM (L/min)

No code = NBR sealsV = FPM seals

(other seals on request)

Attention!The compatibility of the seals and pressure

fluid has to be taken into account!

6X = Sizes 40 to 100 Series 60 to 69(60 to 69: unchanged installation and

connection dimensions)7X = Sizes 16 to 32 Series 70 to 79

(70 to 79: unchanged installation andconnection dimensions)

79.3 118.9 158.5 264.2 422.7 660.4 1189 1849(300) (450) (600) (1.000) (1.600) (2.500) (4.500) (7.000)

46.2 79.3 118.9 184.5 369.8 462.3 845.4 1294.4(175) (300) (450) (700) (1.400) (1.750) (3.200) (4.900)

Sizes 16 ... 100

Cracking pressure 0 PSI (0 bar) (without spring) = 00Cracking pressure 29 PSI (2.0 bar) = 20 1)Cracking pressure 58 PSI (4.0 bar) = 40Cracking pressure 72.5 PSI (5.0 bar) = 50Cracking pressure 116 PSI (8.0 bar) = 801) Cracking pressure 29 PSI (2.0 bar) for size 16 ifapplying a DBC.-5X/…SO 187 (data sheet RA 25 802)

Pressure relief function

2-way cartridge valve

16 10025 32 50 8063

up to 6,092 (420)

E = Poppet valveD = Poppet spool valveA = Poppet valve with orificeB = Poppet spool valve with orifice

LC DB

Standard model

Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)

Poppet valve Poppet valve with orifice LC..DB..E... LC..DB..A...

Poppet spool valve Poppet spool valve with LC..DB..D... orifice LC..DB..B...

40

Ordering code for pressure relief cartridge valves (without control cover)

A

B

A

B

A

B

A

B

}

Symbols for cartridge valves (see ordering code for details)

series

7X series

6X

Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51 524 1);Fast bio-degradable pressure fluids to

1) suitable for NBR and FPM seals VDMA 24 568 (also see RA 90 221); HETG (rape seed oil) 1);2) only suitable for FPM seals HEPG (polyglycol) 2); HEES (synthetic ester) 2);

other fluids on request

Pressure fluid - temperature range °F (°C) – 22 to + 176 (– 30 to + 80) (NBR seals)

– 4 to + 176 (– 20 to + 80) (FPM seals)

Viscosity range SUS (mm2/s) 35 to 1760 (2.8 to 380)Degree of fluid contamination Maximum permissible degree of contamination of the fluid is to

NAS 1638 class 9. We, therefore, recommend a filter with aminimum retention rate of ß10 ≥ 75.

Size 40 = 40Size 50 = 50Size 63 = 63Size 80 = 80Size 100 = 100

Size 16 = 16Size 25 = 25Size 32 = 32

13/66

RA 21 050/06.98

362.6 (025)

725.2 (050)

1,450.4 (100)

2,901 (200)

4,569 (315)

5,802 (400)

DB

DBW

DBS

DBWD

DBU2A

DBU2B

DBU3D

DBE

DBETR

DBEM

DBEMTR

The orifices built into the control cover are boltedplug model orifices.These are standard components.No ordering code is necessary.

Orifice shown withinthe main symbol

DB2

32 40 50

4 Types of adjuster for pressure relief valves1 = Handknob2 = Screw adjustment with locknut & protective cap3 = Lockable handknob with scale (H lock to automotive industry standards)4 = Handknob with scale, not lockable

Series codes7X = Series 70 to 79 and6X = Series 60 to 69(unchanged installation and connection dimensions)

5

Pressure ratingsDependent on size and permissible workingpressure of the pilot valve. For further details seeordering codes for the control cover.

6

100

Nominal size

63 80

DBmax DB1

7

General notes on the ordering details for control covers

18 ...20

21...25

21...25

26...28

29...32

33...37

38

39...42

LFA A... B...

Pressure rating in PSI (bar)for sizes

16...34 40...100

Sealpart

Model Page

Pressure data for DB2 only for model DBU3Ordering example for model DBU3.../315* A 100 B 200 (DB max. /DB1/DB2)*DB max. always first

B...

8

Controlmodel

Series

Pressure data for DB1 only for models DBU2 andDBU3 A...

1 2 3 4 5 6 7 8 9

= available

25

For

ord

erin

g co

des,

see

pag

es g

ivin

g de

tails

of

cove

r va

riatio

ns

16

362.6 (025)

725.2 (050)

1,450.4 (100)

2,901 (200)4,569 (315)

6,092 (420)

362.6 (025)

725.2 (050)

1,450.4 (100)

2,901 (200)

4,569 (315)

6,092 (420)

For functions, see selection table on page 15

6X

7X

362.6 (025); 725.2 (050)1,450.4 (100); 2,901 (200)4,569 (315); 5,802 (400)

362.6 (025); 725.2 (050)1,450.4 (100); 2,901 (200)4,569 (315); 5,802 (400)

362.6 (025); 725.2 (050)1,450.4 (100); 2,901 (200)4,569 (315); 5,802 (400)

362.6 (025); 725.2 (050)1,450.4 (100); 2,901 (200)4,569 (315); 5,802 (400)

362.6 (025)725.2 (050)

1,450.4 (100)2,901 (200)4,569 (315)6,092 (420)

14/66

RA 21 050/06.98

General notes on the ordering details for control covers

Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)

Valve mounting bolts are included within the control cover scope of supply.S.H.C.S. DIN 912-10.9

Pilot valve Dimensions Tightening torquemodel Metric …/12 in lb-ft (Nm)

M-3SEW 6... M5 x 45 10-24x1-3/4" 6.56 (8.9)

M-3SEW 10... M6 x 40 1/4-20x1-1/2" 11.4 (15.5)

M-3SED 6... M5 x 50 10-24x2" 6.56 (8.9)

M-3SED 10... M6 x 40 1/4-20x1-1/2" 11.4 (15.5)

Pilot valve Dimensions Tightening torquemodel Metric …/12 in lb-ft (Nm)

WE 6... M5 x 50 10-24x2" 6.56 (8.9)

WE 10... M6 x 40 1/4-20x1-1/2" 11.4 (15.5)

DBET... M5 x 30 10-24x1-1/4" 6.56 (8.9)

DBETR... M5 x 50 10-24x2" 6.56 (8.9)

Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51 524 1);Fast bio-degradable pressure fluids to

1) suitable for NBR and FPM seals VDMA 24 568 (also see RA 90 221); HETG 1);2) only suitable for FPM seals HEPG (polyglycol) 2); HEES (synthetic ester) 2);

other fluids on request

Pressure fluid - temperature range °F (°C) – 22 to + 176 (– 30 to + 80) (NBR seals)

– 4 to + 176 (– 20 to + 80) (FPM seals)

Viscosity range SUS (mm2/s) 35 to 1,760 (2.8 to 380)Degree of fluid contamination Maximum permissible degree of contamination of the fluid is to

NAS 1638 class 9. We, therefore, recommend a filter with aminimum retention rate of ß10 ≥ 75.

Max. perm. operating pressure PSI (bar) up to 6,092 (420) Attention: pmax dependent on pressure rating of pilot valve

Pilot valve Control cover Max. perm. operating pressure PSI (bar) Included in Has to beX Y, T model code specially

Model RA no. When orderedcontrolling Staticpressure

DB

DBD.2K2X/... 1) sizes 16 – 32 DBW 6,092 (420) 4,569 (315)

DBWD

DBD.6 K1X/... 2) 25 402 sizes 40 – 63 DBU2. 5,802 (400) 4,569 (315)

DBU3D

DBD.10 K1X/... 2) 25 402 sizes 80, 100 DBEM(TR) 5,802 (400) 4,569 (315)

DBS

.WE 6... 23 178 sizes 16 – 63 DBW 3,046 (210) (=)

DBWD 5,076 (350) 2,321 (160) (~)

.WE 10... 23 316 sizes 80, 100 DBU2. 3,046 (210) (=)

DBU3D 4,569 (315) 2,321 (160) (~)

M-3SEW 6... 22 058 sizes 16 – 63 DBW 6,092 (420) 1,450 (100)M-3SED 6... 22 049 DBS 4,569 (315) X-580 (40)

M-3SEW 10... 22 075 sizes 80, 100) 6,092 (420) 1,450 (100)

M-3SED 10... 22 045 4,569 (315) X-580 (40)

DBET-5X/... 3) 29 165 sizes 16 – 100 DBE 5,076 (350) 1,450 (100)

DBEM

DBETR-1X/... 4) 29 166 sizes 16 – 100 DBETR 4,569 (315) 4569 (315)

DBEMTR

Notes on pilot valves

By combining a 2-way cartridge valve with a pilot valve, various valve functions may be implemented.The following components may be used with porting pattern form DO3 (up to size 63) and form DO5 (sizes 80 to 100) DIN 24 340.

Pilot valves (perm. operating pressure)

Zer

o pr

essu

re (

up to

≈ 2

9 P

SI (

2 ba

r)

1) Possible pressure ratings in PSI (bar): 362.6 (25), 725.2 (50), 1,450 (100), 2,901 (200), 4,569 (315), 6,092 (420)2) Possible pressure ratings in PSI (bar): 362.6 (25), 725.2 (50), 1,450 (100), 2,901 (200), 4,569 (315), 5,802 (400)3) Possible pressure ratings in PSI (bar): 725.2 (50), 1,450 (100), 2,901 (200), 4,569 (315), 5,076 (350)4) Possible pressure ratings in PSI (bar): 362.6 (25), 1,160 (80), 2,611 (180), 3,336 (230), 4,569 (315)

27/66

RA 21 050/06.98

For dimension table see page 28

Sizes 16 ... 32

1 Port X optionally asthreaded port

2 Port Y optionally asthreaded port

3 Locating pin

4 Adjustment "2"

5 Adjustment "1"

6 Adjustment "3"

7 Adjustment "4"

8 Space required toremove key

9 Name plate

10 Lock nut

11 Valve mounting bolts areincluded within the scopeof supply

Directionalspool valve . WE 6...

Directional spool valve . WE 6

Ø 1

.26

(32)

3

82

90

1

1.65 (42)

2.05 (52)max

9

43

DBD.2K.

0.158 (4)

H2

H1

H3

D

X F Y

1022 A/F

10 A/F

3.15 (80) max

0.71 (18)8

6; 71

Ø 1

.58

(40)

10 5

H4

Ø1.

38 (

35)

L20.

079

(2)

L1L3

ABP

TYX

1.56 (40.5)L6

L5

1.28

(32

.5)

0.15

8 (4

)

L4

1.22

(31

)L7

PA

H5

11A

2

3

4.1 (104)

SA

E-6

; 9/1

6-18

[G1/

4; 0

.47

(12)

]

SAE-6; 9/16-18[G1/4; 0.47 (12)]

1.28

(32

.5) 6 A/F

10

0.158 (4)

D1/

T1

H2H

1H

3

Ø 1

.38

(35)

H4

DBD.6K..

2.84 (72)

D

X F Y

3

XY

L5

L4

L7

L1

L3

1

AP

A

B AP

T 1.22

(31)

L6 1.6 (40.5)9

4

H5

B

19 A/F

30 A/F

32 A/F

0.15

8 (4

)

D1/T1211

5

Ø 2

.36

(60)

3.7 (94) max

6; 7 4.88 (124) 0.79 (20)

3.7 (94) max

8

Ø 2

.36

(60)

3Sizes 40, 50

Control cover with manual pressure adjustment, for isolation functions: dimensions in inches (millimeters)

A/F = Across Flats

DESCRIPTIONA solenoid-operated, 3-way, direct-acting, spool-type, screw-in hydraulic directionalvalve for high pressure circuits.

OPERATIONWhen de-energized, the SV58-30 allows flow from ➁ to ➀, while blocking flow at ➂.

When energized, the cartridge's spool shifts to open from ➂ to ➁, while blocking flowout ➀. While port ➀ may be fully pressurized, it is not intended to be used as the inlet.

Operation of Manual Override Option: To override, push button in and twistcounterclockwise 180°. The internal spring will push the button out. In this position,the valve may be only partially shifted. To assure full override shift, pull the button outto its fullest extension and hold it in this position.

To return to normal valve function, push button in, twist clockwise 180°, and release.Override will be detented in this position.

FEATURES• Continuous-duty rated solenoid• Hardened precision spool and cage for long life.• Optional coil voltages and terminations.• Efficient wet-armature construction.• Cartridges are voltage interchangeable.• All ports may be fully pressurized.• Manual override option.• Optional waterproof E-Coils rated up to IP69K.• Unitized, molded coil design.• Fully guided spool.• Compact size.

RATINGSOperating Pressure: 345 bar (5000 psi)Flow: See Performance ChartInternal Leakage: ➂ Port (De-energized): 131 cc/minute (8 cu. in./minute) max. at

345 bar (5000 psi); ➀ Port (Energized): 279 cc/minute (17 cu. in./minute) max. at345 bar (5000 psi)

Temperature: -40 to 120°C with standard polyurethane sealsCoil Duty Rating: Continuous from 85% to 115% of nominal voltageInitial Coil Current Draw at 20°C: Standard Coil: 1.67 amps at 12 VDC; 0.18 amps

at 115 VAC (full wave rectified). E-Coil: 2.0 amps at 12 VDC; 1.0 amps at 24 VDCMinimum Pull-in Voltage: 85% of nominal at 345 bar (5000 psi)Filtration: See page 9.010.1Fluids: Mineral-based or synthetics with lubricating properties at viscosities of

7.4 to 420 cSt (50 to 2000 ssu)Installation: See Note on Dimension DrawingCavity: VC08-3, Variation “A”; See page 9.108.1Cavity Tool: CT08-3XX; See page 8.600.1Seal Kit: SK08-3P-MM; See page 8.650.1Coil Nut: Part No. 7004400;

For E-coils manufactured prior to 1-1-04, see page 3.400.1 for coil nut info.

SOLENOID VALVES

SV58-30 Spool, 3-Way, High Pressure

SYMBOLS

USASI/ISO:


6.9/100

5.2/75

3.4/50

1.7/25

3.81

7.52

15.14

FLOW lpm/gpm

PR

ES

SU

RE

DR

OP

bar

/psi

to — (d); to - - - (e)32 cSt/150 ssu oil at 40°C

➁ ➀ ➁➂

11.43

8.6/125

1.302.1

HYDRAFORCE®

DIMENSIONS

SV58-30

1.302.2

31.8

1.6241.1

1.84DIA.

46.7

2.4562.2

E-CoilView

StandardCoil View

0.4511.4

TO ORDERMATERIALS

Cartridge: Weight: 0.13 kg.(0.28 lbs.); Steel with hardenedwork surfaces. Zinc-platedexposed surfaces. PolyurethaneO-rings and Fluorocarbonback-ups standard.

Ported Body: Weight: 0.64 kg.(1.4 lbs.), Steel, zinc-plated(code "S"); or Ductile Iron(code "D") standard, consultfactory for weight, dimensionsmay differ; rated to 345 bar(5000 psi); See page 8.008.1.

Standard Coil: Weight: 0.27 kg.(0.60 lbs.); Unitized thermoplas-tic encapsulated, Class H hightemperature magnetwire; Seepage 3.200.1.

E-Coil: Weight: 0.41 kg. (0.9 lbs.);Fully encapsulated with ruggedexternal metal shell; Rated up toIP69K with integral connectors;Note: See page 3.400.1 for allE-Coil retrofit applications.

SV58-30__ - __ __ __ - __ - __ __ __ __ __

OptionNone (Blank)

Manual Override M

PortingCartridge Only 0

SAE 6 (Ductile) 6TDSAE 6 (Steel) 6TS

SealsPolyurethane

(Std.) P

Termination (VDC)Std. Coil

DS Dual SpadesDG DIN 43650DL Leadwires (2)

DL/W Leads w/Weatherpak®

ConnectorsDR Deutsch DT04-2P

Termination (VAC)Std. Coil

AG DIN 43650AP 1/2 in. Conduit

Termination (VDC)E-Coil

ER Deutsch DT04-2P(IP69K Rated)

EY Metri-Pack® 150(IP69K Rated)

Coils with internal diode areavailable. Consult factory.

VoltageStd. Coil

0 Less Coil** 10 10 VDC†

12 12 VDC 24 24 VDC 36 36 VDC 48 48 VDC 24 24 VAC115 115 VAC230 230 VAC**Includes Std. Coil Nut† DS, DW or DL

terminations only

E-Coil10 10 VDC12 12 VDC20 20 VDC24 24 VDC

Ball Valves

Page 72PDF©2001 Delaware Mfg Ind Corp

Pub Index Product Type Ball ValvesTop

USA 1-800-248-3642 E-Mail Us Help

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DMIC Ball Valves Catalog DBV-0101E Call Toll Free 1-800-248-3642Copyright © 2001 Delaware Mfg. Page 42 In Canada 1-800-320-3642

‘BVMM’ Manifold Mount2- and 3-Way models ; Improved design for 2001 ;3000/6000 PSI Working Pressure; Sizes from ¼" to 2"Aluminum & steel models dimensionally interchangeable; Near-zero leakage ‘BVMMZ’ 3-way

DMIC’s re-engineered ‘BVMM’ brings into the cost-competitivemainstream the possibility of surface mounting a High Pressure 2- or3-Way ball valve to your custom manifold, eliminating an external fluidconnection and improving the integrity of your design. Choice ofaluminum construction balances valve pressure characteristics withyour selected manifold material. Exclusive and original DMIC design.

� Offered with “L-Bore” standard, “T” bore optional in 90° and 180° action� Made in our U.S. factory for fast delivery in Steel (6000 PSI) and

new lightweight Aluminum model for 3000 PSI service� Refined Spindle-Glide™ design and Delrin ball seals extend service� Upgraded Twin Plug Design reduces pressure drop and valve cost� New for 2001 ! The ‘BVMMZ’ 3-way model offers near-zero leakage

About ‘BVMM’ SeriesDMIC's ‘BVMM’ mounts directly to your steel oraluminum manifold. increasing circuit integration andreliability. DMIC's now industry standard Manifold Padis on file with the world's premier manifold makers, sowhen ordering your manifold you need simply specifythat DMIC Ball Valve porting(s) are to be included,eliminating delays, costs, headaches and incompatibilties.

BVMM 3-WayInclude a ball pattern codeto denote a 3-way valve.Usual inlet is port #1 (seebelow). Available in L and Tbore. Shown in steel.

BVMM 2-WayThis model does not use aball pattern code. Operatesas an on-off ball valve,accepts DMIC accessories.Shown in aluminum.

Manifold Pad Dims

Dimensional Sketches‘BVMM’ series valves are unique in our product line and share no externaldimensions with the other series, so we offer all dimensions in a grouped tableon the next page.

Please call DMIC to verify the current status of these dimensions in thiscatalog before manufacturing a prototype manifold.

‘BVMM’ MOUNTINGPADS ARE NOT

SYMMETRICAL !

Prevent expensivelayout mistakes !Note the “PIN”location on the paddiagram. This is thestop pin on thevalve top. DMICships valves withthe handle pointingopposite the pin.

mailto:[email protected]

http://www.dmic.com

http://www.dmic.com

Ball Valves






‘BVMM’ Manifold MountBall Valve DimensionsMost 'BVMM' valve dimensions vary based on valve size. We have included dimensions for the Ball Valve as well as the Mounting Pad in the twotables below. When designing by spec and/or preparing to build manifold prototypes, please request a certified print.

BVMM

Valve

Length

A

B o dy

H eight

B

Internal

B o re

C

Overall

Length

D

H andle

Length

E

Valve

Width

F

Overall

H eight

G

B o lt

D ist A

H

B o lt

D ist B

J

6000 3.00 1.50 0.24 3.75 4.50 2.00 3.11 1.653

413.8 76.2 38.1 6.1 95.3 114.3 50.8 78.9 42.0

3000 3.00 1.50 0.24 3.75 4.50 2.00 3.11 1.653

206.9 76.2 38.1 6.1 95.3 114.3 50.8 78.9 42.0

6000 3.22 1.61 0.38 3.97 4.50 2.19 3.22 2.165

413.8 81.8 40.9 9.5 100.8 114.3 55.6 81.7 55.0

3000 3.22 1.61 0.38 3.97 4.50 2.19 3.22 2.165

206.9 81.8 40.9 9.5 100.8 114.3 55.6 81.7 55.0

6000 4.38 1.96 0.51 5.38 4.50 2.38 3.57 3.267 1.634

413.8 111.3 49.8 13.0 136.7 114.3 60.3 90.6 83.0 41.5

3000 4.38 1.96 0.51 5.38 4.50 2.38 3.57 3.267 1.634

206.9 111.3 49.8 13.0 136.7 114.3 60.3 90.6 83.0 41.5

6000 5.67 2.75 0.79 6.57 7.00 2.75 5.20 3.818 1.909

413.8 143.9 69.9 20.1 166.8 177.8 69.9 132.0 97.0 48.5

3000 5.67 2.75 0.79 6.57 7.00 2.75 5.20 3.818 1.909

206.9 143.9 69.9 20.1 166.8 177.8 69.9 132.0 97.0 48.5

6000 6.25 3.25 0.94 7.25 7.00 3.25 5.70 4.528 2.264

413.8 158.8 82.6 23.9 184.2 177.8 82.6 144.7 115.0 57.5

3000 6.25 3.25 0.94 7.25 7.00 3.25 5.70 4.528 2.264

206.9 158.8 82.6 23.9 184.2 177.8 82.6 144.7 115.0 57.5

6000 7.10 3.94 1.25 8.35 10.00 4.00 7.05 5.354 2.677

413.8 180.3 100.0 31.8 212.1 254.0 101.6 179.2 136.0 68.0

3000 7.10 3.94 1.25 8.35 10.00 4.00 7.05 5.354 2.677

206.9 180.3 100.0 31.8 212.1 254.0 101.6 179.2 136.0 68.0

6000 7.72 3.95 1.50 8.97 10.00 5.00 7.07 4.409 2.205

413.8 196.1 100.4 38.1 227.8 254.0 127.0 179.6 112.0 56.0

3000 7.72 3.95 1.50 8.97 10.00 5.00 7.07 4.409 2.205

206.9 196.1 100.4 38.1 227.8 254.0 127.0 179.6 112.0 56.0

6000 9.72 4.42 1.89 10.97 10.00 6.00 7.54 5.354 2.677

413.8 247.0 112.2 47.9 278.7 254.0 152.4 191.4 136.0 68.0

3000 9.72 4.42 1.89 10.97 10.00 6.00 7.54 5.354 2.677

206.9 247.0 112.2 47.9 278.7 254.0 152.4 191.4 136.0 68.0

These

models

have

only 4

bolt

holes.

Rated

Pressure

PSI (bar)

Port

Size

BVMM-0250**-4111

BVMM-0250**-1111

Part Number

¼"

BVMM-0750**-1111

BVMM-0375**-1111

BVMM-0375**-4111

d"

½"

¾"

BVMM-0500**-1111

BVMM-1500**-1111

BVMM-1500**-4111

BVMM-1000**-1111

BVMM-1000**-4111

1"

BVMM-0500**-4111

1½"

2"

BVMM-1250**-1111

BVMM-1250**-4111

1¼"

BVMM-2000**-4111

BVMM-0750**-4111

BVMM-2000**-1111

'BVMM' Ball Valve DimensionsVALVE DIMENSIONS in (mm)

BVMM

H o le

Spacing

K

R H Side

to B / H o le

M

P o rt

1 to 3 C tr

N

R H B o tt

to B / H o le

P

O-R ing

D iam/ Size

Q

R H Side

to P o rt 3

R

P o rt 2 to 1

C enter

S

P o rt 2 to 3

C enter

T

B o lt H o le

& M ax B o lt

U

1.377 0.547 1.535 0.312 0.500 0.635 0.670 1.535 0.350

35.0 7.3 39.0 7.9 2-109 16.1 17.0 39.0 5/16" , M8

1.575 0.285 1.732 0.308 0.625 0.628 0.750 1.732 0.350

40.0 7.2 44.0 7.8 2-111 16.0 19.1 44.0 5/16" , M8

1.771 0.293 2.283 0.302 0.750 0.947 1.040 2.283 0.350

45.0 7.4 58.0 7.7 2-113 24.1 26.4 58.0 5/16" , M8

2.007 0.892 2.716 0.372 1.063 1.594 1.210 2.716 0.410

51.0 10.0 69.0 9.4 2-211 40.5 30.7 69.0 d" , M10

2.362 0.849 3.188 0.444 1.313 1.638 1.496 3.188 0.510

60.0 11.5 81.0 11.3 2-215 41.6 38.0 81.0 ½" , M12

3.070 0.676 3.780 0.465 1.563 1.580 1.810 3.780 0.516

78.0 17.2 96.0 11.8 2-219 40.1 46.0 96.0 ½" , M12

3.740 1.661 4.409 0.630 1.875 1.661 2.210 4.409 0.656

95.0 42.2 112.0 16.0 2-223 42.2 56.1 112.0 e" , M16

4.409 2.178 5.354 0.796 2.250 2.178 2.670 5.354 0.830

112.0 55.3 136.0 20.2 2-226 55.3 67.8 136.0 ¾" , M20

MOUNTING PAD DIMENSIONS in (mm)

Fits BVMM-0250** ¼"

Part NumberPort

Size

¾"

Fits BVMM-1000** 1"

Fits BVMM-0375** d"

Fits BVMM-0500** ½"

2"Fits BVMM-2000**

Manifold Mounting Pad Dimensions for Steel & Aluminum 'BVMM'

Fits BVMM-1250** 1¼"

Fits BVMM-1500** 1½"

Fits BVMM-0750**


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Ball Valves






‘BVMM’ Manifold Mount

‘BVMM’ Service Parts BOM

Optional Near ZeroLeakage Version

New for 2001 ! DMIC’s design leadership now allows us tofurnish the 3-way ‘BVMM’ with near-zero leakage - anindustry exclusive. Call 1-800-248-3642 for more info.

Service Parts BOMIndex Qty Descr iption

011* 1 Valve Body

021* 1 Ball, see table for multiway code

031 1 Spindle, Steel

041 2 Ball Seal, Delrin

051 2 Internal O-Ring

061 2 Connection O-Ring

071 1 Spindle O-Ring

081 1 Spindle Backup Ring

091 1 Stop Pin

101 1 Stop Washer

111 1 Internal Glide Brg

121 2 Plug End

142 1 Spindle Glide Brg

154 1 Color Code Cap

162 1 Handle Bolt

BVMM

BVMM-1 Steel Valve Construction BVMM-4 Aluminum Valve Constr.Parameter Mater ial Parameter Mater ial

BODY Steel Body & Plugs, for 6000 PSI BODY Aluminum Body & Plugs, for 3000 PSI

BALL Steel, Chrome Plated BALL Steel, Chrome Plated

SPINDLE Steel, Zinc Plated SPINDLE Steel, Zinc Plated

STD HANDLE Forged Steel, Nickel Plated STD HANDLE Forged Steel, Nickel Plated

BALL SEALS Delrin, optional Teflon and PEEK BALL SEALS Delrin, optional Teflon and PEEK

O-RINGS O-Ring + BU, Buna-N std. O-RINGS O-Ring + BU, Buna-N std.

TEMP RANGE -22°F to 212°F (-30°/100°C) TEMP RANGE -22°F to 212°F (-30°/100°C)

LIFE

EXPECTANCYOver 1,000,000 cycles

LIFE

EXPECTANCYOver 1,000,000 cycles

Due to our policy of continual product improvement,the specifications in this catalog may change without notice.

When designing by spec, please request a certified print.

‘BVMM’ 3-Way ModelBall Ordering CodesThree way ‘BVMM’ valves use an additional orderingcharacter to specify the ball pattern.

For example, a standard 3-way 1-inch ‘BVMM’ with“L-bore” ball would be model BVMM-1000A-1111.

The corresponding 2-way valve would be modelBVMM-1000-1111. Please confirm availability of balltypes B/C/D prior to placing express-freight orders.


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Ball Valves






‘BVMM’ Manifold Mount

‘BVMM’ Ordering Codes Summary

‘BVMM’ Performance Curves

'BVMM' Flow Characteristic Curves

Small Valve Sizes, ½" to 1"

0

10

20

30

40

50

60

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Flow (US GPM)

Pre

ssu

reD

rop

(PS

I)

0500 0750 100003750250

'BVMM' Actuation Torque Guidelines

Small Valve Sizes, ¼" to 1"

0

250

500

750

1000

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Working Pressure (PSI)

Actu

ati

on

To

rqu

e(i

n*

lbs)

0375

0750

1000

0250

0500

'BVMM' Flow Characteristic Curves

Large Valve Sizes, 1¼" to 4"

0

10

20

30

40

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Flow (US GPM)

Pre

ssu

reD

rop

(PS

I)

1500

2000

1250

'BVMM' Actuation Torque Guidelines

Large Valve Sizes, 1¼" to 2"

0

500

1000

1500

2000

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Working Pressure (PSI)

Actu

ati

on

To

rqu

e(i

n*

lbs)

2000

1500

1250

Code Port Size

0250 ¼"

0375 d"

0500 ½"

0750 ¾"

1000 1"

1250 1¼"

1500 1½"

2000 2"

Size Codes

Code Descrip tion

blank 2-Way Valve

A L-Bore Diverter

C T-Bore, 90° Action

D T-Bore, 180° Action

Ball Pattern

BVMM 4 1**** 11A

Code Descrip tion

1 Carbon Steel

2 Stainless Steel

4 Aluminum

Body Material

Code Descrip tion

1 Carbon Steel

2 Stainless Steel

Ball & Spindle Mat'l

Code Descrip tion

1 Buna-N (Standard)

2 EPR

3 Viton

4 DMIC Hi-Temp

O-Ring Material

Code Descrip tion

1 Delrin

2 PTFE Teflon

3 Peek

4 High Temperature

6 Super Low Friction

Ball Seal Material


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Pilot operated, balanced piston relief valve Capacity:

100 gpm (380 L/min.)

Functional Group: Products : Cartridges : Relief : 2 Port : Pilot Operated, Balanced Piston

Model: RPIC-LAN

Product Description

Pilot-operated, balanced-piston relief cartridges are normally closed pressure regulating valves. When the pressure at the inlet (port 1) reaches the valve setting, the valve starts to open to tank (port 2), throttling flow to regulate the pressure. These valves are accurate, have low pressure rise vs. flow, they are smooth and quiet, and are moderately fast.

Download

Technical Features

Will accept maximum pressure at port 2; suitable for use in cross port relief circuits. If used in cross port relief circuits, consider spool leakage.

Main stage orifice is protected by a 150 micron stainless steel screen.

Not suitable for use in load holding applications due to spool leakage.

Back pressure on the tank port (port 2) is directly additive to the valve setting at a 1:1 ratio.

All 2-port relief cartridges (except pilot reliefs) are physically and functionally interchangeable (same flow path, same cavity for a given frame size).

Stainless steel cartridge options P or W are intended for use within corrosive environments with all external components manufactured in stainless steel or titanium. Internal working components remain the same as the standard valves.

Incorporates the Sun floating style construction to minimize the possibility of internal parts binding due to excessive installation torque and/or cavity/cartridge machining variations.

Technical Data U.S. Units Metric UnitsModel Weight 1.17 lb. 0.53 kg.

Cavity T-16A


Adjustment - Number of Clockwise Turns to Increase Setting 5

Factory Pressure Settings Established at 4 gpm 15 L/min.


Maximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 4 in³/min.@1000 psi 65 cc/min.@70 bar

Response Time - Typical 10 msSeries (from Cavity) Series 3

Valve Hex Size 1 1/4 in. 31,8 mm


Adjustment Screw Hex Socket Size 5/32 in. 4 mm

Adjustment Nut Hex Size 9/16 in. 15 mmAdjustment Nut Torque 108 lbf in. 12 Nm

Seal Kits Buna: 990-016-007

Seal Kits Viton: 990-016-006

RPIC-LAN

Control Adjustment Range External Material/Seal

Material

LStandard Screw Adjustment

+0.00 A100 - 3000 psi (7 - 210 bar), 1000 psi (70 bar) Standard Setting

+0.00 N Buna-N +0.00

If the material/seal is P, the control must be L or CIf the material/seal is W, the control must be L or C

* Special Setting required, specify at time of order

mailto:/min.@1000

mailto:cc/min.@70

Approvals:

Technical Details: Applications:

About HDA 4400 & 4700 Pressure Transducers:Series HDA 4000 transducers are compact, heavy-duty, pressure instrumentsdesigned for both OEM industrial and off-road applications where accuracy,repeatability, and stability can not be compromised. This series utilizes a shockresistant thin film sensor as the pressure to electrical conversion element. Thinfilm technology is used because it maintains its accuracy over a wide temperaturerange, extreme dynamic conditions, and hostile environments. When combinedwith a proprietary amplification circuit, its typical accuracy class is ≤ ± 0.5% or≤ ± 0.25% BFSL. Wetted metal parts are corrosion resistant stainless steel. It isavailable in eight pressure ranges from 150 psi up to 9000 psi. It is protectedfrom extreme EMI emissions and can be applied in critical closed loop operatingsystems. It carries the mark and is designed and manufactured to ISO 9001Quality System requirements.

HDA 4400 & 4700

Electronics Catalog

Pressure Transducers

5

Special models on request.

Input Data HDA 4400 HDA 4700

Measuring ranges 150, 750, 1000, 1500, 3000, 150, 750, 1000, 1500, 3000, 5000, 6000, 9000 psi 5000, 6000, 9000 psi

Overload pressure 150% FS, maximal 13000 psi 200% FS, maximal 13000 psiBurst pressure 300% FS 300% FSMechanical Connection SAE 6 9/16-18 UNF2A male SAE 6 9/16-18 UNF2A maleTightening torque approx. 15 lb-ft (20 Nm) approx. 15 lb-ft (20 Nm)Parts in contact with media Stainless steel, FPM seal Stainless steel, FPM sealOutput DataAccuracy (B.F.S.L) including linearity,hysteresis, and repeatability ≤ ±0.5 %FS max ≤ ±0.25 %FS max

Temperature compensation ≤ ±0.0085%FS/°F typ. ≤ ±0.0045%FS/°F typ.zero point ≤ ±0.014%FS/°F max. ≤ ±0.0085%FS/°F max.Temperature compensation ≤ ±0.0085%FS/°F typ. ≤ ±0.0045%FS/°F typ.over range ≤ ±0.014%FS/°F max. ≤ ±0.0085%FS/°F max.Rise time approx. 1 ms approx. 0.5 msLong-term drift ≤ ±0.3%FS typ. / year ≤ ±0.1%FS typ. / yearAmbient ConditionsNominal temperature range 32 to +158°F (0 to +70 °C) -13 to +185°F (-25 to +85 °C)Operating temperature range -13 to +185°F (-25 to +85 °C) -40 to +185°F (-40 to +85 °C)Storage temperature range -40 to +212°F (-40 to +100 °C) -40 to +212°F (-40 to +100 °C)Fluid temperature range -40 to +212°F (-40 to +100 °C) -40 to +212°F (-40 to +100 °C)

mark EN 50081-1, EN 50081-2 EN 50081-1, EN 50081-2EN 50082-1, EN 50082-2 EN 50082-1, EN 50082-2

Vibration resistance to ≤ 20g (196.2 m/s2) ≤ 20g (196.2 m/s2)IEC 68-2-6 at 10 to 500Hz Safety type to DIN 40050 IP 65 IP 65 Other dataSupply voltage 2-conductor 10 to 30 VDC 10 to 30 VDCSupply voltage 3-conductor 12 to 30 VDC 12 to 30 VDCResidual ripple supply voltage ≤ 5% ≤ 5%Current consumption 3-conductor approx. 25 mA approx. 25 mAReverse polarity protection of the supply voltage, excess voltage, standard standardoverride and short circuit protectionLife expectancy > 10 million load cycles > 10 million load cycles

0 to 100%FS 0 to 100%FSWeight approx. 145 g approx. 145 g

free

0V

+supply

signal

12

34

HDA 4X74-B

RL

RL0V

+supply

V

free

free12

34

HDA 4X74-B

Three-Conductor 0 to 10 VDCRLmin = 2k

Electronics Catalog 61-877-GO HYDAC

Model Code:

X

Dimension X: with right angled plug ZB 03 ≈ 4.252" (108mm)Dimension X: with straight plug ZB 02 ≈ 5.0" (127mm)

1.181"(30 mm)SAE 6

Hex SW 1.063"(27mm)

2.244"(57mm)

S

ø 1.26"(32 mm)

≈

HDA 4474/4774, illustrated with ZBE 03

1.378"(35 mm)

3.642"(92.5 mm)

SAE 6

Hex SW 1.063"(27mm)

2.244"(57mm)

ø 1.378"(35 mm)

≈

HDA 4475/4775, illustrated with ZBE 01

RL

RL

0V

+supply

0V

+supply

signal

12

34

12

34

free

free

HDA4X75-A

HDA4X75-B V

Three-Conductor 0 to 10 VDCRLmin = 2k

HDA 4 X 7 X - X - XXXX - 000Series

HDA 4 = 4000 series Pressure Transducer

Accuracy4 = 0.5% BFSL7 = 0.25% BFSL

Mechanical Connection7 = SAE 6 9/16-18 UNF2A male

Electrical Connection4 = 4 pole Binder plug 714 Mx18 (connector not included)5 = DIN 43650/ISO 4400 plug, 3 pole + ground (connector ZBE 01 included)

Output SignalA = 2 conductor, 4-20 mAB = 3 conductor, 0-10 VDC

Pressure Range0150 = 150 psi (10 bar) 3000 = 3000 psi (207 bar)0750 = 750 psi (52 bar) 5000 = 5000 psi (345 bar)1000 = 1000 psi (69 bar) 6000 = 6000 psi (413 bar)1500 = 1500 psi (103 bar) 9000 = 9000 psi (620 bar)

Modification Number000 = Standard

Dimensions:

Circuit Connection: Plug Connection:HDA4X74 use with ZBE 01 (see page 56)

HDA4X75 use with ZBE 02 or ZBE 03 (see page 56)

1

2 3

4

1 23

APPENDIX I

CYLINDER, YMD-10062

PEDESTAL CRANE





APPENDIX J

ANTI-TWO BLOCK DEVICE, AMD-2061

PEDESTAL CRANE






AMD-2061ANTI-2-BLOCK ASSEMBLY Page 1 of 2

ANTI-TWO BLOCK DEVICECustomer:

PARTS LIST FOR:



Date Run: 2/9/2010Prep'd By: MJB

1.00 WEIGHT ANTI-TWO BLOCK

2.00 LIMIT SWITCH

3.00 2 EYEBOLT, .375"QUALITY P/N: 307S-A-1 X .50

STAINLESS STEEL

4.00 1 MMD-4838 BODY - ANTI 2 BLOCK NYLATRON GSM

1

5.00 1 MMD-4897 THREADED INSERT - ANTI 2 BLOCK NYLATRON GSM

0

6.00 1 EYEBOLT, .38-16UNCMCMASTER CARR #3032T590

AISI 316STN STL

7.00 1 NYLOC HEX NUT.38-16UNC

AISI 316STN STL

8.00 1 MMD-4841 CYLINDER NYLATRON GSM

0

9.00 1 MMD-4898 BRACKET - ANTI 2 BLOCK AISI 316STN STL

1

10.00 1 MMD-4899 GUARD - ANTI 2 BLOCK AISI 316STN STL

2

11.00 1 SHOULDER BOLTMCMASTER CARR #97345A732

AISI 316STN STL

12.00 2 COMPRESSION SPRINGMCMASTER CARR #1986K220

AISI 304STN STL


AISI 316STN STL

14.00 4

FT

WIRE ROPE .19 DIA STAINLESS STEEL

15.00 2 CRIMP-ON WIRE ROPE SLEEVE .19 DIA ROPE STAINLESS STEEL

16.00 2 WIRE ROPE THIMBLE 3/16 DIAQUALITY P/N: 234S-05

STAINLESS STEEL


AMD-2061ANTI-2-BLOCK ASSEMBLY Page 2 of 2

ANTI-TWO BLOCK DEVICECustomer:

PARTS LIST FOR:



Date Run: 2/9/2010Prep'd By: MJB

17.00 2

FT

STAINLESS STEEL CHAIN (.19")MCMASTER CARR P/N 3618T715

STAINLESS STEEL

18.00 2 HEX NUT.38-16UNC

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

20.00 4 HHCS.31-18UNC X 3.75 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

22.00 4 THREAED CHAIN INSERT - WIDE JAW-.188QUALITY P/N: 7350S-L-50

AISI 316STN STL

23.00 4 HEX NUT.31-18UNC

AISI 316STN STL

24.00 4 HHCS.25-20UNC X .5 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

26.00 1 TUBING SPACER.750 O.D. X .065 WALL X 2.75 LG


27.00 1 HUMMEL FITTING, .5 NPTCD13NR-BK

COMMERCIAL

28.00 1 LOCKING NUT, .5 NPTNN-13-BK

COMMERCIAL

29.00 1 YMD-9877 SEALING WASHER - 1/2" NPT TEFLON 0

30.00 2 HHCS .50-13NC X 5.0 LG

AISI 316STN STL


AISI 316STN STL

32.00 2 HEX NUT .50-13NC

AISI 316STN STL

APPENDIX K

ROTARY ENCODER, YMD-8734

PEDESTAL CRANE





CODE TYPE:GC = Gray Code

NB = Natural BinaryBCD = Binary Coded Decimal

X = Excess gray code HOUSING : D = Square FlangeE = 2.5 inch dia.

servo mountG = 2.62 inch dia.

servo mountSee dimensions

Long considered the industry standard for shafted incrementalencoders, the Model H25 is now available in an absolute versionwith up to 13 Bits of resolution. It incorporates many of the greatstandard features of the incremental version, including: EMIshielding, 40-lb ABEC 7 bearings, matched thermal coefficients oncritical components, and custom optics. This encoder features a 12or 13 Bit absolute parallel gray code output, a selection line forcount direction, and an output latch as standard. Output is stan-dard gray code with options for natural binary or SSI compatiblesignals. Signals can be provided in either a single-ended multi-voltage line driver (TTL compatible when provided with 5 volts) oras an open-collector style of output. Typical applications includedam gate control, cranes, telescopes, tool changers, and robotics.

34 | H25 Absolute Optical EncoderElectrical SpecificationsCode: 12 or 13 bits NB or GC; excess gray and BCD availableCounts Per Shaft Turn: 4096 or 8192Count Transition Accuracy: ± 1/2 bit maximumSupply Voltage: 5 – 28 VDCCurrent Requirements: 120 mA typicalOutput Formats: Parallel: Gray Code, Natural Binary andBinary Coded Decimal; Serial: Serial Synchronous Interface(SSI) compatible; Analog: 4-20 mA, 0-10VOutput Device: (see note 5)7272: Line Driver, 5 – 28 VDC, Vout = Vin7272: Line Driver, 5 – 28 VDC, Vout = 5 volts (special feature)7273: Open Collector, accepts 5 – 28 VDC

SSI: See page 40Protection Level: Reverse, overvoltage and output short cir-cuit protection (7272 only)Frequency Response: 100kHz (1200 RPM for 12-bits, 600RPM for 13-bits)Output Termination Pinouts: See table page 41

Mechanical & Environmental SpecsReference the H25 Incremental Encoder, pages 16-17

ConnectorMS3112E14-19P, 19–pin connector on encoder body, mates toMS3116F14-19S (or equivalent)NOTES & TABLES: All notes and tables referred to in the textcan be found on pages 50 and 51.

�

ONE REVOLUTION

G6

G7

G8

G9

G10

MSB (G11)

CW Increasing Count Viewing Shaft

ETC. THRU LSB (GO)

CW Increasing Count Viewing Shaft

ONE REVOLUTION

26

27

28

29

210

MSB (211)

ETC. THRU LSB (20)

�

Figure 1 Gray Code

Figure 2 Natural Binary

MS STYLECONNECTOR

1.30 (SM 14/19)

1.38

Ø 2.500

0.100.100 MIN

Ø 2.275

1.25001.2495

0.300EM CONNECTOR POSITION

SM CONNECTOR POSITION

2.50

0.2550.30Ø 2.52

MAX

1.25001.2495

2.064 TYP

2.650SQUARE

Ø 0.218 4 HOLES (Ø 2.919 B.C. REF)

1.032 0.21 R

0.37470.3745

0.88 ± 0.03

0.34

6-32 UNC-2B0.250 Min. Deep 3 places equally spaced on a Ø 2.00 bolt circle.

F4

Ø

Ø

Ø

30°

NOTE: SHAFT SEAL NOTAVAILABLE ON H25 G

2.5002.498

Ø 2.625

0.1250.125

Ø

H25D - Square Flange H25E - 2.50 Servo Mount H25G - 2.62 Dia Servo Mount

10-32 UNF-2B0.188 Min. Deep 3 places equally spaced on a Ø 1.875 bolt circle.

F1

30°

H25 Absolute Encoder Ordering Options FOR ASSISTANCE CALL 800-350-2727Use this diagram, working from left to right to construct your model number (example: H25E-F4-SS-12GC-7272-CW-SM14/19).All notes and tables referred to can be found on pages 50-51.

TYPE:Heavy Duty2.5 inch Dia.

FACE MOUNTS:F1F4

Seenote 1

NUMBER OF BITS:12 = 12-Bits, 4096 counts per turn13 = 13 Bits, 8192 counts per turn

(Excess gray codes and BCD available–consult factory

TERMINATIONTYPE:

M14/19 = 19 pin connectorCS= Cable with gland seal

Cable length specified in inches (i.e. C18 = Pigtail 18” long)

See page 41

SHAFT SEALCONFIGURATION:

SS = Shaft SealSee note 2

OUTPUT IC TYPE:A1 = 4-20mA; A2 = 0-10V

7272 = Line Driver7273 = Open Collector

S3 = Serial Synchronous Interface See note 5 and page 40 for SSI

OUTPUTTERMINATION

LOCATION:E = EndS = Side

DIRECTIONCONTROL:

CW = Clockwise increasing countCCW = Counter

clockwise increasing count

SPECIALFEATURES:

S = Special featuresspecified on purchaseorder (consult factory)

See note 6

H25

EN 55011 and EN 61000-6-2Certifications

TOLERANCES: .XX = ± 0.01, .XXX = ± 0.005

See Regulatory Information on pages 47– 49 for further certification details.

EXPRESS ENCODERS® Items highlighted with are standard Express Encoders and ship in one to three days.

Copyright 2006 by BEI Technologies, 1-800-ENCODER, www.beiied.com

srt

Text Box

D

srt

Text Box

SS

srt

Text Box

12

srt

Text Box

GC

srt

Text Box

7272

srt

Text Box

S

srt

Text Box

M14/19

srt

Text Box

S

SSI output provides effective synchronization in a closed-loop control system. A clock pulse train from a controller is used to clock out sensor data: one bit of posi-tion data is transmitted to the controller per one clock pulse received by the sensor.The use of a differential driver permits reliable transmission of data over long dis-tances in environments that may be electrically noisy. The encoder utilizes a clocksignal, provided by the user interface, to time the data transmission. Receiving elec-tronics must include an appropriate receiver as well as line terminating resistors.

Features• Synchronous transmission• Transmission lengths to 1000 feet• Accepts clock rates from 100 KHz to 1.8 MHz

Data Transmission Sequence1. Output driver of the encoder is a MAX 491 transceiver in transmit mode.

The recommended receiver is a MAX 491 transceiver in receive mode.2. Controller provides a series of pulses (or differential pulse pairs) on the CLOCK

input lines.3. On the first HIGH-to-LOW CLOCK transition, the encoder latches its data at the

current position and prepares to transmit.4. Controller reads data on the falling edge of the next 16 clock cycles. 5. The first bit is a START bit and is always HIGH.6. Next come 12 data bits beginning with the most significant bit (MSB) and ending

with the least significant bit (LSB). This is followed by three LOW pulses.7. After the DATA bits, the DATA line goes LOW and remains LOW for a minimum of

30 microseconds between the end of the DATA bits and the beginning of the nextCLOCK series.

Interfacing Long Data LinesCable impedance can create a transmission delay, in effect, shifting the phase rela-tionship between the clock pulse and the data. If this phase shift exceeds 180°,then the wrong bit position will be sampled by the receiver. As a result, the maxi-mum allowable clock frequency is a function of the cable length. For 24 AWG,stranded, 3 pair cable (BEI part number 37048-003 or equivalent) the group delay is1.36ns/ft. The table below shows the maximum transmission rate allowable as afunction of cable length to ensure a phase shift of less than 90°.

CLOCK, Maximum (kHz) = 92,000 / Cable Length (ft)CW

40 | Page Title40 | Absolute Encoder Options

Ordering 8-Bit AbsolutesFor years, we produced encoders with a maximum resolution of 8 bits. Lotsof those old 8 bit encoders are still around. We update them to newer 12 bitdesigns on a case-by-case basis. If you have an 8 bit encoder, here is howthat model number was constructed: Direction of Rotation, Count, Codeand Latch designators were inserted between Shaft Seal Configurationand Output IC as shown below. To specify an equivalent encoder based onthe 12 bit design, please call our Applications Specialists at 800-ENCODER(800-362-6337) or check our web site at www.beiied.com.Direction of Rotation: CCW or CWCount: 8Code: GC= Gray Code or NB= Natural BinaryLatch: L= Latch or Blank=NoneOutput Terminations: EM20=MS3102R20-29P or ED25=DB25P;SM18 = MS3102R18-1P; C18 = Cable, with length specified in inches. Specify ED25 for Line Driver Outputs.

Example: H25E-F1-SS-CCW-8GC-7406R-EM20(one possible encoder configuration with the 8-Bit Absolute Option.)

Parallel Absolute Output The two most common types of absolute outputs are the Gray Code and the NaturalBinary. Resolution for absolute encoders is expressed in “bits” where each succes-sive bit increases the resolution by a factor of two. For example, 10 bits = 210 =1024 counts per revolution.

Natural binary code (Figure 1) is constructed so that the code counts up using thenatural sequence of binary counting, i.e. 000, 001, 010, 011, 100 . . etc. The draw-back to using this code sequence is that at several count positions the code willhave transitions on multiple bits simultaneously. Due to the normal variationscaused by gate delays, line impedances, etc. the actual transitions will not occursimultaneously. Reading data during one of these times could result in an erro-neous reading. This can be overcome by taking multiple readings.

Gray code (Figure 2), by contrast, is designed to avoid the multiple transition prob-lem entirely. It is specifically constructed so that only one bit will transition at atime. This ensures that state changes are much less ambiguous to the controllerand is generally considered to be a more robust type of absolute code.

Regardless of the code type, one of the characteristics of absolute encoders is thatthey can readily be used for any resolution up to and including their maximum reso-lution. For example, a 12 bit encoder can be used at only 8 bits by ignoring (or dis-connecting) the four lowest significant bits (LSB). This enables an installation thatuses multiple absolute encoders to use the same encoder throughout with eachcontroller using only the bits that it needs.

Serial Synchronous Interface (SSI)

Figure 2 Gray CodeG0

(LSB)

G1

G2

G3

20

(LSB)

21

22

23

ETC. THRU G7 (MSB)ETC. THRU 27 (MSB)

Figure 1 Natural Binary

Ordering SSIHOW TO SPECIFY SSI OUTPUT IN THE ENCODER MODEL NUMBER:

Use the designation, S3 between the Code Format designationand the Connector designation.

Example: H25D-SS-12GC-S3-CW-SM18

SSI Timing

Cable Length (ft) 50 100 200 300 500 1000

Max Freq (kHz) 1800 900 500 300 200 100


| 41

Output Code and Terminations (12 & 13 Bit)

Direction Control: Standard is CW increasing when viewed from the shaft end. Pin R is normally HI (or N/C) and is pulled up internally to +V. To reverse the countdirection, Pin R must be pulled LO (COMMON ). Latch control: Encoder outputs are active and provide continuous parallel positioninformation when Pin U is HI (or N/C). Pin U is pulled up internally to +V. When Pin U is LO (COMMON) the encoder outputs are latched at the logic state that is pres-ent when the latch is applied and will stay latched until Pin U is no longer grounded. Dir/Latch on 15-Bit Encoders: Due to a limited number of connector pins, eitherdirection control or latch is available on pin U.

M18 Connector is a MS3102R18-1P, 10-pin connector on the encoder body and matesto an MS3106F18-1S connector or can be used with a standard cable/connectorassembly, BEI P/N 924-31186-18XX (Where X = 10, 20 or 30 for a 10, 20, or 30 footlength). This is the preferred connector for SSI output.M14/19 Connector is a MS3112E14-19P, 19-pin connector on the encoder body andmates to an MS3116F14-19S or equivalent.

*Pin P is available for a tri-state option

PARALLEL CODE

BinaryNatural Coded

Gray Code Binary Decimal

12 Bit 13 Bit 12 Bit 13 BitMSB G11 G12 211 212 A0

G10 G11 210 211 B0

G9 G10 29 210 C0

G8 G9 28 29 D0

G7 G8 27 28 A1

G6 G7 26 27 B1

G5 G6 25 26 C1

G4 G5 24 25 D1

G3 G4 23 24 A2

G2 G3 22 23 B2

G1 G2 21 22 C2

LSB12 G0 G1 20 21 D2

LSB13 G0 20 A3

*0V (CIRCUIT COMMON) B3

DIRECTION CONTROL

CASE GROUND

0 V (CIRCUIT COMMON)

LATCH CONTROL

+V (SUPPLY VOLTAGE)

SHIELD DRAIN

TERMINATION TYPE

TermBoard

Cable Conn H38 & H40

WHT/BLK A 1

WHT/BRN B 2

WHT/RED C 3

WHT/ORN D 4

WHT/YEL E 5

WHT/GRN F 6

WHT/BLU G 7

WHT/VIO H 8

WHT/GRY J 9

WHT K 10

GRY/BLK L 11

GRY/BRN M 12

GRY/RED N 13

GRY/ORN P

ORN R 18

GRN S 16

BLK T 15

YEL U 17

RED V 14

BARE —

M14/19Gray Code Natural Binary Connector

14 BIT 15 Bit 14 BIT 15 Bit

LSB G0 G0 20 20 A

G1 G1 21 21 B

G2 G2 22 22 C

G3 G3 23 23 D

G4 G4 24 24 E

G5 G5 25 25 F

G6 G6 26 26 G

G7 G7 27 27 H

G8 G8 28 28 J

G9 G9 29 29 K

G10 G10 210 210 L

G11 G11 211 211 M

G12 G12 212 212 N

MSB14 G13 G13 213 213 P

MSB15 DIR G14 DIR 214 RCONTROL CONTROL

CASE CASE CASE CASE SGROUND GROUND GROUND GROUND

CIRCUIT CIRCUIT CIRCUIT CIRCUIT TCOMMON COMMON COMMON COMMON

LATCH DIR/LATCH LATCH DIR/LATCH U

+V SUPPLY +V SUPPLY +V SUPPLY +V SUPPLY VVOLTAGE VOLTAGE VOLTAGE VOLTAGE

Parallel Code (14 & 15 Bit)

Output Applicability Table12 BITS 13 BITS 14/15 12x12 SSI RS422 4–20 0–10 VPARALLEL PARALLEL BITS BITS mA

H25 • • • • • •

H25X •

HS35 • •

H38 • • • • • • •

H40 • • • • • • •

HMT25 • •

SSI Output Termination TableM18 M14/19 CABLE TERM. BOARD

CONN CONN CONN H38 H40

DATA + A A YEL 4 1

DATA- H B WHT/YEL 7 7

CLOCK+ B C BLU 5 2

CLOCK- I D WHT/BLU 8 8

DIR CONTROL C R ORN 6 3

CASE GROUND G S GRN 1 6

CIRCUIT COMMON F T BLK 2 5

+V SUPPLY VOLTAGE D V RED 3 4

SHIELD DRAIN — — BARE — —

The tables below are reference for pinouts, connections and operation of BEI’s single turn absolute encoders. These absolute options areavailable in a wide range of package styles with a variety of outputs. The applicability table below shows which combinations are currentlyavailable. As always, you can call us at 800-350-ASAP (2727) for immediate applications assistance should you have any questions.

Single Turn Absolute Encoder Options

| 41Absolute Encoders


APPENDIX L

LOAD PIN – MAIN FALL, NMD-1306 LOAD PIN – AUXILIARY FALL, NMD-1307

ANGLE SENSOR, YMD-11005

PEDESTAL CRANE





APPENDIX M

HYDRAULIC SWIVEL, YMD-6865

PEDESTAL CRANE





APPENDIX N

PRESSURE FILTER, YMD-8121 RETURN FILTER, YMD-9720

PEDESTAL CRANE





106 SCHROEDER INDUSTRIES LLC

FluidCompatibility

Type Fluid Appropriate Schroeder MediaPetroleum Based Fluids All Paper (E) and Synthetic (Z) media

High Water Content Z1, Z3, Z5, Z10, Z25Invert Emulsions Z10, Z25

Water Glycols Z3, Z5, Z10, Z25Phosphate Esters All Z media with EPR Seals

Skydrol Z3H.5, Z5H.5, Z10H.5 and Z25H.5 Note: Contact factory regarding use of E Media in High Water Content, Invert Emulsionand Water Glycol Applications.

For more information, refer toFluid Compatibility:Fire Resistant Fluids,pages 19 and 20.

Filtration Ratio Per ISO 4572/NFPA T3.10.8.8 Filtration Ratio wrt ISO 16889 Using automated particle counter (APC) calibrated per ISO 4402 Using APC calibrated per ISO 11171 Dirt Holding

Element ßx ≥ 75 ßx ≥ 100 ßx ≥ 200 ßx(c) ≥ 200 ßx(c) ≥ 1000 Capacity gm

BB10 15.5 16.2 18.0 N/A N/A 132

BBZ1 <1.0 <1.0 <1.0 <4.0 4.2 268

BBZ3 <1.0 <1.0 <2.0 4.7 5.8 275

BBZ5 2.5 3.0 4.0 6.5 7.5 218

BBZ10 7.4 8.2 10.0 10.0 12.7 272

BBZ25 18.0 20.0 22.5 19.0 24.0 246

Element Collapse Rating: 150 psid (10 bar)Flow Direction: Outside In

Element Nominal Dimensions: 5.0" (125 mm) O.D. x 18.0" (460 mm) long

Flow Rating: Up to 300 gpm (1135 L/min) for 150 SUS (32 cSt) fluids

Max. Operating Pressure: 100 psi (7 bar)

Min. Yield Pressure: 250 psi (17 bar)

Rated Fatigue Pressure: Contact factory

Temp. Range: -20°F to 225°F (-29°C to 107°C)

Bypass Setting: Cracking: 25 psi (1.7 bar)Full Flow: 52 psi (3.6 bar)

Porting Head & Cap: AluminumElement Case: Steel

Weight of BFT-1BB: 36.7 lbs. (16.6 kg)

Element Change Clearance: 14.75" (375 mm)

Filter Housing

Specifications

300 gpm1135 L/min

100 psi7 bar

Tank-Mounted Filter

ElementPerformanceInformation

BFT

FluidCompatibility

Metric dimensions in ( ).Model No. of filter in photograph is BFT1BBZ10FFY2.

IN IN3.43(87)

(168)

17.7

5(4

51)

(579

) (152)

.12 (3)

THICKGASKET

CHECK VALVEOPTIONAL

6.00

45°

STD. PORT

DIRT ALARM ORELECTRICSWITCH

(235)

9.25

OPTIONALPORT

8.75/(222)

.56 (14) Ø ON A8.38 (213) Ø B.C.(4) MOUNTING HOLES

OUT

9.00/(229)FOR PIPE/STRAIGHT

FOR 4-BOLT FLANGE

OPTIONAL

1BB

= 2

2.81

ØØ

6.62

6.75

MA

X.

(171

)

1.50(38)

6.88 (175) ØHOLE IN TANKFOR INSTALLATION

SCHROEDER INDUSTRIES LLC 107

FilterModelNumberSelection

OtherAvailableOptions

See Appendix B foradditional informationon these options andinstructions on how to order.

PressureDropInformationBased on Flow Rateand Viscosity

ElementSelectionBased on Flow Rate

Features

BFTTank-Mounted Filter

BB10**BB25**

BBZ1BBZ3BBZ5BBZ10BBZ25

BFT 1

(Omit) = Buna N

H = EPR*

W = Buna N*

P = 21⁄2" NPTF

PP = Dual 21⁄2" NPTF

S = 21⁄2"-12 SAEStraight(SAE-32)

SS = Dual 21⁄2"-12SAE Straight(SAE-32)

F = 21⁄2" SAE J5184-Bolt FlangeCode 61

FF = Dual 21⁄2" SAEJ518 4-BoltFlange Code 61

G547 = Two 1⁄8” gauge portsG1476 = Three terminal electric

switch

Element Element selections are predicated on the use of 150 SUS (32 cSt) petroleumPressure Series Part No. based fluid and a 25 psi (1.7 bar) bypass valve (with check valve option).

E BB10 1BB10 See MLF1Media BB25 1BB25

BBZ1 *BBZ1*

ZBBZ3 *BBZ3*

Media BBZ5 BBZ5BBZ10 BBZ10BBZ25 BBZ25

Flow gpm 0 100 150 200 250 300

(L/min) 0 400 600 800 1000 1150

Shown above are the elements most commonly used in this housing.*Note: Additional per element flow is available up to 300 gpm when using BFT filter without check valve option. See

housing pressure drop graph below.

� Dual inlet porting. � Top, side or bottom mounting. � Optional check valve prevents reservoirsiphoning.

ReturnLine

-Tank-Mounted

BFT ∆Phousing for fluids with sp gr = 0.86: ∆Pelement= flow x element ∆P factor x viscosity factor

El. ∆P factors @ 150 SUS (32 cSt):BB

BB10 .03BB25 .01BBZ1 .07BBZ3 .05BBZ5 .04BBZ10 .03BBZ25 .02

If working in units of bars & L/min,divide above factor by 54.9.

Viscosity factor:Divide viscosity by 150 SUS (32 cSt).

∆Pfilter = ∆Phousing + ∆Pelement ∆Phousing ∆Pelement

Exercise:Determine ∆P at 160 gpm (600 L/min) for BFT1BBZ3PCY2 using 200 SUS (44 cSt)fluid.

Solution:

∆Phousing = 2.5 psi [.20 bar]

∆Pelement = 160 x .05 x (200÷150) = 10.7 psior

∆Pelement = [600 x (.05÷54.9) x (44÷32) = .8 bar]

∆Ptotal = 2.5 + 10.7 = 13.2 psior

∆Pelement = [.20 + .8 = 1.0 bar]

Sizing of elements should be based on element flow information provided in the Element Selection chart above.

sp gr = specific gravity

(1000)(400) (600) (800)10

8

6

4

2

0 100 150 200 250 300

Flow gpm

Flow (L/min)

∆P

(bar

)

∆P

psi

(0.25)

(0.50)

W/ CHECK VALVE

W/O CHECK VALVE

Y2= Tri-ColorGauge

ES= ElectricSwitch

ES1= Heavy-DutyElectricSwitch withConduitConnection

**When H or W seals are ordered, all aluminum filter parts are anodized.**Only available with Buna N seals.

Filter No. of Element Seal Outlet OptionalSeries Elements Part No. Material Porting Porting Check Valve

(Omit) = None

C = CheckValve

See also “Accessories for Tank-Mounted Filters,” page 112.

(Omit) = 3" NPT

Male

T = 13" TubeExtension

M = Metric thread for SAE 4-boltflange mounting holes (specifyafter each F port designation)

Dirt Alarm®

(See Appendix A forselection information)

ST

SKB Housings

MTA

MTB

GT

ZT

KT

RT

RTI

KFT

LRT

BFT

QT

KTK

LTK

Accessories for Tank-Mounted

Filters

PAF1

MAF1

MF2

TF1

KF3

LF1—2"

MLF1

SRLT

RLT

KF8

K9

QF15

QLF15

QFD5

NEWPRODUCT

NEWPRODUCT

Filter Housing

Specifications

ElementPerformanceInformation

FluidCompatibility

Type Fluid Appropriate Schroeder MediaPetroleum Based Fluids All Paper (E) and Synthetic (Z) Media

High Water Content Z1, Z3, Z5, Z10, Z25Invert Emulsions Z10, Z25

Water Glycols Z3, Z5, Z10, Z25Phosphate Esters All Z Media with EPR Seals, K3H and K10H E Media

Skydrol Z3H.5, Z5H.5, Z10H.5, Z25H.5 and WH.5 Note: Contact factory regarding use of E Media in High Water Content, Invert Emulsion and Water Glycol Applications.

For more information, refer toFluid Compatibility:Fire Resistant Fluids,pages 19 and 20.

Absolute Rating Per ISO 4572/NFPA T3.10.8.8 Abs. Rating wrt ISO 16889Using automated particle counter (APC) calibrated per ISO 4402 Using APC calibrated per ISO 11171 Dirt Holding

Element ßx ≥ 75 ßx ≥ 100 ßx ≥ 200 ßx(c) ≥ 200 ßx(c) ≥ 1000 Capacity gm

K3 6.8 7.5 10.0 N/A N/A 54

K10 15.5 16.2 18.0 N/A N/A 44

KZ1 <1.0 <1.0 <1.0 <4.0 4.2 112

KZ3 <1.0 <1.0 <2.0 4.7 5.8 115

KZ5 2.5 3.0 4.0 6.5 7.5 86

KZ10 7.4 8.2 10.0 10.0 12.7 108

KZ25 18.0 20.0 22.5 19.0 24.0 93

KZX3 <1.0 <1.0 <2.0 4.7 5.8 40*

KZX10 7.4 8.2 10.0 10.0 12.7 49*

Element Collapse Rating: 150 psid (10 bar) for standard elements3000 psid (210 bar) for high crush (ZX) versions

Flow Direction: Outside InElement Nominal Dimensions: 3.2” (81 mm) O.D. x 9.0” (230 mm) long

Flow Rating: Up to 100 gpm (380 L/min) for 150 SUS (32 cSt) fluidsWith 2’’ porting only, up to 150 gpm (570 L/min) for 150 SUS (32 cSt) fluids

Max. Operating Pressure: 3000 psi (210 bar)

Min. Yield Pressure: 12,000 psi (830 bar)

Rated Fatigue Pressure: 2500 psi (170 bar), per NFPA T2.6.1-1974

Temp. Range: -20°F to 225°F (-29°C to 107°C)

Bypass Setting: Cracking: 40 psi (2.8 bar)Full Flow: 61 psi (4.2 bar)

Porting Base & Cap: Ductile IronElement Case: Steel

Weight of KF30-1K: 48 lbs. (22 kg)Weight of KF30-2K: 65 lbs. (30 kg)Weight of KF30-3K: 81 lbs. (37 kg)

Element Change Clearance: 8.50” (215 mm) for 1K; 17.50" (445 mm) for KK; 26.5" (673 mm) for 27K

100/150 gpm380/570 L/min

3000 psi210 bar

Base-Ported Pressure FilterKF30

Metric dimensions in ( ).Model No. of filter in photograph is KF301K10FD.

DRAIN PLUG

BLEED PLUG

DRAIN PLUG

1K =

14.

90 (

378)

2K =

24.

14 (

613)

3K =

33.

40 (

848)

2.88(73)

2.88(73)

4.50 MAX.(114)

2.50(64)

2.50(64)

(57)

2.25(57)

2.25

5.75(146)

.56 (14) Ø THRU(4) MOUNTING HOLES

OPTIONAL DIRT ALARMOR ELECTRIC SWITCH

OUT IN

5.75(146)

(57)

2.25(57)

.25 TYP.(6)

2.50(64)

6.25(159)

2.50(64)

2.25

2.00

(51)

.31(8)

OPTIONAL SUBPLATE

PORTING

OUT PORT1.38 (35) Ø C’BOREDFOR O-RING

.56 (14) Ø THRU(4) MOUNTING HOLES

IN PORT1.38 (35) Ø C’BOREDFOR O-RING

5.00(127)

2.62 (67) PORTING P, S, F3.25 (83) PORTING P32, F32

1.34

(34

) P

OR

TIN

G P

, S, F

1.62

(41

) P

OR

TIN

G P

32, F

32

6.06 FOR SAE 4-BOLT FLG.

(154)6.25 FOR PIPE & STR. THD.

(159)

Ø

OUT IN

*Based on 100 psi terminal pressure

60 SCHROEDER INDUSTRIES LLC

SAME DAY SHIPMENT MODEL AVAILABLE!

�

SCHROEDER INDUSTRIES LLC 61

NF30

NFS30

DF40

CF40

CFX30

EF60

EFS50

CF60

VF60

KF30

TF50

KF50

KC50

KFH50

MKF50

KC65

FOF30-03FOF60-03

NOF30-05

CartridgeElements

K3 1K3 2K3† 3K3 See MKF50E

K10 1K10 2K10† 3K10† 3K10† See MKF50MediaK25 1K25 2K25†

KZ1 1KZ1 2KZ1† 3KZ1†

KZ3 1KZ3 2KZ3† 3KZ3†Z

KZ5 1KZ5 2KZ5† 3KZ5†Media

KZ10 1KZ10 2KZ10† 3KZ10†

KZ25 1KZ25 2KZ25†

Flowgpm 0 25 50 75 100 125 150

(L/min) 0 100 200 300 400 500 570

FilterModelNumberSelection

OtherAvailableOptions

See Appendix B foradditional informationon these options andinstructions on how to order.

PressureDropInformationBased on Flow Rateand Viscosity

Base-Ported Pressure Filter

L = Two 1⁄4” NPTF inlet &outlet female test ports

N = No-Element indicator50 = Optional bypass settingU = Test point installation in cap

(upstream)UU = Test point installation in block

(upstream and downstream)

X = Blocked bypass valveG509 = Dirt alarm and drain

opposite standard G588 = Micro switch and drain

opposite standard (not available with KFN30)

M = Magnet Inserts

KF30

� Meets HF4 automotive standard. � Element changeout from top minimizes oil spillage.� Vertical /Horizontal mounting versatility. � No-Element indicator available.

P = 11⁄2” NPTF

P32 = 2” NPTF

S = 17⁄8”-12 SAE Straight(SAE-24)

F = 11⁄2” SAE J518 4-Bolt Flange Code 61*

F32 = 2” SAE J518 4-Bolt Flange Code 61*

O = Subplate**

B24 = ISO 228 G-11⁄2(11⁄2-11 BSPP)

(Omit) = Buna N

H = EPR

V = Viton

1

2

3

**Bolt thread depth .75” (19 mm).**O-rings included; fastening hardware not included.

K3K10K25KZ1KZ3KZ5KZ10KZ25KM10KM25KM60KM150KM260KW

KZX3KZX10KZX25

KF30

KFN30(Non-bypass)

D = PointerMS = Electric Cam

OperatedD5 = Cartridge

D5C = Cartridge in Cap

Electric Cartridge:MS5AC/DC/LC Family

D5 = CartridgeD5C = Cartridge in CapMS5AC/DC/LC Family

KF30 ∆Phousing for fluids with sp gr = 0.86: ∆Pelement= flow x element ∆P factor x viscosity factor

El. ∆P factors @ 150 SUS (32 cSt):1K 2K 3K

K3 .25 .12 .08K10 .09 .05 .03K25 .02 .01 .01KZ1 .20 .10 .05KZ3 .10 .05 .03KZ5 .08 .04 .02KZ10 .05 .03 .02KZ25 .04 .02 .01KZX10 .22 .11 .07

If working in units of bars & L/min,divide above factor by 54.9.

Viscosity factor:Divide viscosity by 150 SUS (32 cSt).

∆Pfilter = ∆Phousing + ∆Pelement ∆Phousing ∆Pelement

Exercise:

Determine ∆P at 75 gpm (285 L/min)for KF302K10PD using 200 SUS (44 cSt)fluid.

Solution:

∆Phousing = 7.0 psi [.50 bar]

∆Pelement = 75 x .05 x (200÷150) = 5.0 psior

∆Pelement = [285 x (.05÷54.9) x (44÷32) = .35 bar]

∆Ptotal = 7.0 + 5.0 = 12.0 psior

∆Pelement = [.50 + .35 = .85 bar]

Sizing of elements should be based on element flow information provided in the Element Selection chart above.

sp gr = specific gravity

(0.75)

(0.50)

(0.25)

14

12

10

8

6

4

2

0 0 50 100 150

Flow gpm

Flow (L/min)(100) (200) (300) (400) (500)

∆P (b

ar)

∆P p

si

SIZE 3

2 PORTIN

G

ALL

OTH

ER P

ORT

ING

To3000 psi(210 bar)

ElementPressure Series Part No.

Element selections are predicated on the use of 150 SUS (32 cSt) petroleum based fluid and a 40 psi (2.8 bar) bypass valve.

†Double and triple stacking of K-size elements can be replaced bysingle KK & 27K elements, respectively.

Dirt Alarm®

Filter No. of Element Seal (See Appendix A for Series Elements† Part No. Material Porting complete list of options)

ElementSelectionBased on Flow Rate

Features

*†Double stacking of K-size elements can be replacedby a single KK element.

�� requires 2” porting (P32)

�

Same DayShipmentModel

See Appendix Efor details.

SAME DAY SHIPMENT MODEL AVAILABLE!

APPENDIX O

ELECTRIC MOTOR, YMD-10912 ELECTRIC MOTOR - COOLING, YMD-10918

PEDESTAL CRANE





TOSHIBA INTERNATIONAL CORPORATION INDEX MPCF-1033

Industrial Division / Houston Motor Plant SHEET NO. 1 of 1

ISSUED 11/08/96

SUPERSEDES 10/06/95

REVISION 1

SQUIRREL CAGE INDUCTION MOTOR WRITTEN BY R. EVANSPERFORMANCE SPECIFICATIONS APPROVED BY

Tag:CUSTOMER: Werner ElectricTIC SR No.: 488746 809644

CUSTOMER PO: S2785248

MOTOR NAMEPLATE DATAH.P.: 150 VOLTS: 380 3 PH / 60 Hz S. RPM: 1800

FRAME: N449TC ENCL: TEFC FLAMPS: 203 FLRPM: 1780FORM: FCKL1 S.F.: 1.15 NEMA DESIGN: B INSUL CLASS: FTYPE: TKKH AMB.: 40°C CODE: F DUTY: CONT

MODEL No.: 4K3150L130706 kW: -NOM. EFF.: 95.4 MIN. EFF.: 95.0 P.F.: 87.5

AMPERAGE TORQUES **BEARINGS:LOCKED ROTOR: 1246 FULL LOAD (lb-ft.): 443 DRIVE END: 6318C3

LOCKED ROTOR (%): 165 OPPOSITE DRIVE END: 6318C3BREAK DOWN (%): 210

EFFICIENCY POWER FACTORFULL LOAD: 95.6 FULL LOAD: 87.7

3/4 LOAD: 94.7 3/4 LOAD: 87.51/2 LOAD: 92.7 1/2 LOAD: 85.2

ALL CHARACTERISTICS ARE AVERAGE EXPECTED VALUES BASED UPON RATED VOLTAGE,FREQUENCY AND SINEWAVE POWER INPUT.

* TEMPERATURE RISE WILL BE CONSISTENT WITH INSULATION, AMBIENT AND SERVICE FACTOR ASDEFINED BY NEMA-MG-12.43 OR -20.40.

** BEARINGS ARE THE ONLY RECOMMENDED SPARE PART(S).

CERTIFIED BY:

DATE:

H. ZEYNALI

8/10/2009

TOSHIBA INTERNATIONAL CORPORATIONSpeed Torque/Current Curve

Model #: FLAmps: 203Enclosure: TEFC Voltage: 380 V Frame: N449TC

Pole: 4 Frequency: 3 PH / 60 Hz Ins. Class: FHP: 150 Rotor Inertia: 149.3 lb-ft² Date: 8/10/2009

FLRPM: 1780 Load Inertia: N/A File: H9913526

Locked Rotor Amps: 1246 A Load Type: N/ALocked Rotor Torque: 165% Starting at: N/A

Breakdown Torque: 210% Accel. Time: N/ARated Torque: 443 lb-ft

Comments: PROJECT 809644 D.E.Curve #: H9913526

Prepared by: HZ Checked by:

4K3150L130706

0

150

300

450

600

750

0

50

100

150

200

250

0 20 40 60 80 100

Perc

ent F

ull-L

oad

Cur

rent

Perc

ent F

ull-L

oad

Torq

ue

Percent Synchronous Speed

Design Values

Torque Current

TOSHIBA INTERNATIONAL CORPORATION

Model #: FLAmps: 203Enclosure: TEFC Voltage: 380 V Frame: N449TC


FLRPM: 1780 Load Inertia: N/A File: H9913526

Comments: PROJECT 809644 D.E.Curve #: H9913526


Design Values (For Reference Only)

4K3150L130706

Thermal Limit & Acceleration Curves

1

10

100

1000

10000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Tim

e in

Sec

onds

Percent of Full Load Current

HOT STALL

COLD (AMBIENT) STALL

RUNNING CONDITION

For Further Information Regarding Toshiba motor starting, maintenance or wiring,

Please refer to the "Toshiba - A Quality Product for World Energy" Installation and

Maintenance Manual, or contact the Toshiba Low Voltage Motor Marketing Department.

(800) 231-1412

Prepared By: D. SchoeckDate: 20-Aug-2009

TIC File No.: 488746 809644Motor Model No. 4K3150L130706

Tag:

Three Phase Motor Wiring Diagram "Across the line" (Full Voltage) Starting

Customer Name: Werner ElectricPO No.: S2785248

INDUSTRIAL DIVISION

Prepared By: D. SchoeckDate:

OPPOSITE DRIVE END BEARING: 6318C3

20-Aug-2009

MODEL # 4K3150L130706HP / RPM / ENCL / FRAME: 150HP, 1800RPM, TEFC, N449TC

DRIVE END BEARING: 6318C3

TOSHIBA FILE # 488746 809644

PURCHASE ORDER # S2785248Tag:

SPARE PARTS (RECOMMENDED)

CUSTOMER: Werner Electric


PO BOX 40906 HOUSTON TX 77240 (800) 231-1412 (713) 466-0277 FAX (713) 466-8773

TOSHIBA INTERNATIONAL CORPORATION INDEX MPCF-1033

Industrial Division / Houston Motor Plant SHEET NO. 1 of 1

ISSUED 11/08/96

SUPERSEDES 10/06/95

REVISION 1

SQUIRREL CAGE INDUCTION MOTOR WRITTEN BY R. EVANSPERFORMANCE SPECIFICATIONS APPROVED BY Jay Bugbee

Tag:CUSTOMER: WERNERTIC SR No.: 488746 809645

CUSTOMER PO: S2785248

MOTOR NAMEPLATE DATAH.P.: 10 VOLTS: 380 3 PH / 60 Hz S. RPM: 1800

FRAME: 254TC ENCL: TEFC FLAMPS: 14.7 FLRPM: 1775FORM: FCK1 S.F.: 1.15 NEMA DESIGN: B INSUL CLASS: FTYPE: TIKK AMB.: 40°C CODE: H DUTY: Cont.

MODEL No.: 4K3010L130707 kW: -NOM. EFF.: 91.7 MIN. EFF.: 91.0 P.F.: 83.5

AMPERAGE TORQUES **BEARINGS:LOCKED ROTOR: 105 FULL LOAD (lb-ft.): 29.6 DRIVE END:

LOCKED ROTOR (%): 245 OPPOSITE DRIVE END:

BREAK DOWN (%): 215

EFFICIENCY POWER FACTORFULL LOAD: 92.4 FULL LOAD: 83.7

3/4 LOAD: 91.4 3/4 LOAD: 79.7

1/2 LOAD: 89.2 1/2 LOAD: 70.5

ALL CHARACTERISTICS ARE AVERAGE EXPECTED VALUES BASED UPON RATED VOLTAGE,

FREQUENCY AND SINEWAVE POWER INPUT.

* TEMPERATURE RISE WILL BE CONSISTENT WITH INSULATION, AMBIENT AND SERVICE FACTOR AS

DEFINED BY NEMA-MG-12.43 OR -20.40.

** BEARINGS ARE THE ONLY RECOMMENDED SPARE PART(S).

CERTIFIED BY:

DATE: 8/5/2009

H. ZEYNALI

6309C3

6308C3

N:\ELECTRIC\PERFORMA 809645.xls

TOSHIBA INTERNATIONAL CORPORATIONSpeed Torque/Current Curve

Model #: FLAmps: 14.7Enclosure: TEFC Voltage: 380 V Frame: 254TC


FLRPM: 1775 Load Inertia: N/A File: 3H4015

Locked Rotor Amps: 105 A Load Type: N/ALocked Rotor Torque: 245% Starting at: N/A

Breakdown Torque: 215% Accel. Time: N/ARated Torque: 30 lb-ft

Comments: D.E.Curve #: 3H4015BJPROJECT # 809645


4K3010L130707

0

150

300

450

600

750

900

0

50

100

150

200

250

300

0 20 40 60 80 100

Perc

ent F

ull-L

oad

Cur

rent

Perc

ent F

ull-L

oad

Torq

ue

Percent Synchronous Speed

Design Values

Torque Current


Model #: FLAmps: 14.7Enclosure: TEFC Voltage: 380 V Frame: 254TC


FLRPM: 1775 Load Inertia: 1.0 lb-ft² File: 3H4015BJ

Comments: D.E.Curve #: 3H4015BJPROJECT # 809645


Design Values (For Reference Only)

4K3010L130707

Thermal Limit & Acceleration Curves

1

10

100

1000

10000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Tim

e in

Sec

onds

Percent of Full Load Current

HOT STALL

COLD (AMBIENT) STALL

RUNNING CONDITION

For Further Information Regarding Toshiba motor starting, maintenance or wiring,

Please refer to the "Toshiba - A Quality Product for World Energy" Installation and

Maintenance Manual, or contact the Toshiba Low Voltage Motor Marketing Department.

(800) 231-1412

Prepared By: D. SchoeckDate: 13-Aug-2009

TIC File No.: 488746 809645Motor Model No. 4K3010L130707

Tag:

Three Phase Motor Wiring Diagram "Across the line" (Full Voltage) Starting

Customer Name: WERNERPO No.: S2785248

INDUSTRIAL DIVISION

Prepared By: D. SchoeckDate:

OPPOSITE DRIVE END BEARING: 6308C3

13-Aug-2009

MODEL # 4K3010L130707HP / RPM / ENCL / FRAME: 10HP, 1800RPM, TEFC, 254TC

DRIVE END BEARING: 6309C3

TOSHIBA FILE # 488746 809645

PURCHASE ORDER # S2785248Tag:

SPARE PARTS (RECOMMENDED)

CUSTOMER: WERNER


PO BOX 40906 HOUSTON TX 77240 (800) 231-1412 (713) 466-0277 FAX (713) 466-8773

APPENDIX P

HYDRAULIC PUMP, YMD-10983 HYDRAULIC PUMP - CIRCULATION, YMD-10920

PEDESTAL CRANE





Spare parts list

Part No.: R902094437Drawing no.: R902013525Designation: AA11VLO260LRDS/11R-NTD62K02

Status of version: 8/2008 Date: 14.11.2008Page: 1

Bosch Rexroth AGService HydraulicsGlockeraustrasse 489275 ElchingenGermany+49 (0)7308/82-2126

Electric Drivesand Controls Hydraulics

Linear Motion andAssembly Technologies Pneumatics Service

Firmensitz / Headquarters: Stuttgart, Registrierung / Registration: Amtsgericht Stuttgart HRB 23192Vorstand / Executive Board: Dr. Albert Hieronimus, Vorsitzender / President; Dr. Georg Hanen; Reiner Leipold-Büttner; Dr. Karl TraglVorsitzender des Aufsichtsrats / Chairman of the Supervisory Board: Dr. Siegfried Dais

All service and repair work shall be executed by Bosch Rexroth AG or specially trained personnel. Bosch RexrothAG does not cover defects caused by incorrect installation, faulty maintenance or repair from the buyer's side orthird parties.The data specified above only serve to describe the product. No statements concering a certain condition orsuitability for a certain application can be derived from our information. The given information does not release theuser from the obligation of own judgement and verification. It must be remembered that our products are subject toa natural process of wear and aging.

Security notice

L = Assembly group D = Sealing element


1 R902023761 1 ST LROTARY GROUP

2 R902089565 1 ST LPORT PLATE WITH ACCESSORIES

3 R902099653 1 ST LREGULATOR

4 R909600261 1 ST LCONTROL, HYDRAULIC

5 R909600262 1 ST LCONTROL, HYDRAULIC

7 R902044055 1 ST LPUMP SUPPORT PLATE

10 R902094199 1 STHOUSING

11 R909443013 4 STJOINT PIN

12 R909449416 1 STIMPELLER, RIGHT-HAND ROTAT.

20 R909921095 2 ST DTHREADED PIN

22 R909153328 2 ST DSEAL LOCK NUT



26 R909831133 1 ST DO-RING


28 R909153512 2 STCLAMPING PIN

Spare parts list








Security notice




98 R902095614 1 STSEAL KIT,COMPLETE

Spare parts list








Security notice


Spare parts list

Part No.: R902023761Drawing no.: R902061009Designation: ROTARY GROUP







Security notice



1 R902449210 1 ST LROTARY GROUP, HYDR. SECTION

2 R902037725 1 STCONTROL PLATE, RIGHT-HAND ROTATION

12 R909921364 1 STCRADLE

14 R902018949 1 STDRIVE SHAFT

16 R909432127 1 ST DCOVER

17 R909403549 4 STWIRE

26 R902066596 1 STBEARING LINER (PAIR)

30 R909921366 2 STRETAINING SEGMENT

31 R909831574 1 STPLAIN ROLLER BEARING

32 R902600958 1 STCRADLE BEARING ASSEMBLY ( SET)



38 R909831663 1 ST DSHAFT SEAL RING

39 R909154937 1 ST DO-RING


98 R902002460 1 STSEAL KIT DRIVE SHAFT

Spare parts list

Part No.: R902023761Drawing no.: R902061009Designation: ROTARY GROUP







Security notice


Spare parts list

Part No.: R902449210Drawing no.: R902449215Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION







Security notice



1 R902436846 9 STPISTON-SLIPPER PAD

3 R902439439 1 STCYLINDER WITH BUSH

5 R902439646 1 STRETAINING PLATE

6 R902439436 1 STRETAINING BALL

9 R902400656 2 STSHIM

10 R902400657 2 STSHIM

14 R902400658 20 STSPRING

Spare parts list

Part No.: R902449210Drawing no.: R902449215Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION







Security notice


Spare parts list

Part No.: R902089565Drawing no.: R902090701Designation: PORT PLATE WITH ACCESSORIES







Security notice




2 R902087979 1 STPORT PLATE, RIGHT-HAND ROTAT.

10 R909156665 1 STPLAIN ROLLER BEARING

11 R909831318 8 ST DDOUBLE BREAK-OFF PIN





21 R909156495 1 STORIFICE

22 R909156494 1 ST DORIFICE

98 R902002469 1 STSEAL KIT PORT PLATE

Spare parts list

Part No.: R902099653Drawing no.: R902099663Designation: REGULATOR







Security notice



1 R909442320 1 ST LCONTROL ELEMENT



4 R909447093 1 STMEASURING PISTON WITH ACCESSORIES

10 R902083029 1 STCONTROL HOUSING

12 R902071631 1 STREDUCER CONNECTOR

20 R909445555 1 STANGLE LEVER

21 R909431281 1 STBEARING BOLT

22 R909431286 1 STBEARING BUSHING

50 R909083044 5 ST DSOCKET-HEAD SCREW


52 R909831318 7 ST DDOUBLE BREAK-OFF PIN

53 R909157512 3 ST DO-RING

54 R902600656 1 ST DO-RING

56 R909157087 1 ST DSEAL RING


Spare parts list

Part No.: R902099653Drawing no.: R902099663Designation: REGULATOR







Security notice


61 R909083724 1 ST DO-RING

98 R902002478 1 STSEAL KIT REGULATOR

Spare parts list

Part No.: R909442320Drawing no.: R909725835Designation: CONTROL ELEMENT







Security notice



1 R909444161 1 STLOCKING SCREW

2 R909432439 1 STCONTROL PISTON

3 R909444160 2 STSPRING BOLT



10 R909444953 1 STTHREADED PIN


12 R909083758 1 ST DO-RING

Spare parts list








Security notice


Spare parts list








Security notice









12 R909083758 1 ST DO-RING

Spare parts list








Security notice


Spare parts list








Security notice










12 R909083758 1 ST DO-RING

Spare parts list








Security notice


Spare parts list

Part No.: R909600261Drawing no.: R909730320Designation: CONTROL, HYDRAULIC







Security notice



1 R909449411 1 STPOSITIONING PISTON

2 R902027506 1 STROD

2 R909449743 1 STROD

2 R909449412 1 STROD

2 R902027505 1 STROD


5 R902025366 1 STBUSH

Spare parts list








Security notice


Spare parts list








Security notice



1 R909651680 1 STRETURN PISTON

2 R909449744 1 STRETURN ROD





Spare parts list








Security notice


Spare parts list

Part No.: R902044055Drawing no.: R902097744Designation: PUMP SUPPORT PLATE







Security notice



1 R902033818 1 STFLANGE

2 R902087677 1 STCLUTCH HUB


14 R909154589 1 ST DO-RING

15 R909157351 1 ST DO-RING

98 R902095515 1 STSEAL KIT PUMP SUPPORT PLATE

Spare parts list

Part No.: R902044055Drawing no.: R902097744Designation: PUMP SUPPORT PLATE







Security notice


APPENDIX Q

GEAR COUPLING, YMD-10981 GEAR COUPLING - CIRCULATION, YMD-10982

PEDESTAL CRANE





APPENDIX R

IMMERSION HEATER, YMD-10648

PEDESTAL CRANE





APPENDIX S

COOLING CIRCUIT MANIFOLD, YMD-10724 PROPORTIONAL RELIEF MANIFOLD, YMD-10152

PEDESTAL CRANE





1

P SAE#20

COOLER-IN

SAE#24

COOLER-OUT

SAE#24

T SAE#24

21

RV

2T-3A

200 PSI

DV

6

C20-2

5

1

2

CV-4

3

CV-3

3

CV-2

4

CV-1

4

50 PSI50 PSI

4 PSI4 PSI

7

FLT-2FLT-1

7

T-5AT-5A

T-5AT-5A

1

2 2

1

11 22

G SAE#6

MFG SERIES MODEL CODE VITON SEAL KIT # BUNA-N SEAL KIT # INSTALLATION TORQUE CAVITY

SUN SERIES 2 RDFA 990-303-006 990-303-006 45-50 LB. FT. T-3A

SUN SERIES 2 CXFA 990-203-006 990-203-007 45-50 LB. FT. T-5A

EATON N/A SV13-20-O/OP/OS 889619 889615 120-135 LB. FT. C-20-2

REPLACEMENT SEAL KITS AND INSTALLATION TORQUES

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

A A

B B

C C

D D

ANY AND ALL DESIGNS , DRAWINGS ANDSPECIFICATIONS CONTAINED IN THIS

DOCUMENT ARE THE SOLE PROPERTY OFPRICE ENGINEERING COMPANY, INC. BY

ACCEPTING THIS DOCUMENT, THERECIPIENT AGREES NOT TO REPRODUCE,MODIFY OR DISCLOSE THIS DOCUMENT

OR ANY DESIGNS, DRAWINGS ORSPECIFICATIONS CONTAINED HEREIN TOANY THIRD PARTY, WITHOUT THE PRIOR

WRITTEN PERMISSION OF PRICEENGINEERING COMPANY, INC.

© 2007, Price Engineering, Inc., All rightsreserved.

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED

DIMENSIONS ARE IN INCHES

TOLERANCES

.X ± .1

.XX ± .01.XXX ± .005

.XXXX ± .0002

ANGLE ± 2º

FRACTIONS ± 1/16"

ALL SHEETS ARE

THE SAMEREVISION STATUS.

DO NOT SCALE DRAWINGTHIRD ANGLE PROJECTION

DRAWN

CHECKED

SCALE PART NO. SHEET

SIZE

TITLE

DWG NO. REV.

OF

1175 COTTONWOOD AVENUE

HARTLAND, WI 53029PH 262-369-3700 www.priceeng.com

PEAA3416-011/2

jsuvagian

PEAA3416D

1

FILTER/COOLER MANIFOLD ASSEMBLY DRAWING

1

P PRICEENGINEERING

A

PLUG-#16 SAE, MALE O-RING BOSS (HEX SOCKET)6408-H16-OBRENNAN111



PLUG-#24 SAE, EXTERNAL HEX6408-24-OBRENNAN28

FILTER, CARTRIDGE, 30GPM 10 MICRONCE-30-10ZINGA27

TOUGHCOIL, DIN 43650-A, 24VDC, 350 BARMCSC-H-024-D-G0-0-00-10VICKERS16

CARTRIDGE-POPPET, 2 WAY 2 POS N.O., PILOT OPERATEDSV13-20-OVICKERS15

CARTRIDGE-CHECK, 2 PORT, FREE FLOW NOSE TO SIDE, 4 PSI CRACKINGCXFA-XANSUN24

CARTRIDGE-CHECK, 2 PORT, FREE FLOW NOSE TO SIDE, 50 PSI CRACKINGCXFA-XDNSUN23

CARTRIDGE-RELIEF, 2 PORT, DIRECT ACTING, 200-800 PSI ADJ. RANGE, 400 PSI SETRDFA-LDNSUN12

MANIFOLD BLOCK-6061-T6 ALUMINUMPEAA3415-01PEC11

PARTS LIST

DESCRIPTIONPART NUMBERVENDORQTYITEM

(4 PLACES)

(2 PLACES)

(4 PLACES)

(2 PLACES)

(2 PLACES)

ZONE REV DESCRIPTION DATE APPROVED

1 A PRELIMINARY RELEASE 04/03/2009 J.G.S.

1

4

2

9

11

3

56

10

3.75

3.48

9

8

2.24

5.56

6.75

6.975.56

2.24

5.38

2.24

1.26

6.97 9.90

8.50

YMD10724

3/8-16UNC

(4 PLACES)

NOTES:

1. SEALS: BUNA-N 2. PORTING: ALL SAE O-RING PORTS PER ISO 11926 ALL INCH FLANGE PORTS PER SAE J518 3. MOUNTING PROVISIONS: 5/18-18UNC DRILL & TAP (4 PLACES) 4. MANIFOLD MATERIAL: 6061-T6 ALUMINUM 5. CLEANLINESS LEVEL: 18/16/13 OR BETTER 6. ALL PLUGS PROVIDED BY MANIFOLD SUPPLIER

0.50

5.97

0.50

5.97

Direct acting relief valveCapacity:

50 gpm (200 L/min.)

Functional Group:

Products : Cartridges : Relief : 2 Port : Direct Acting

Model:

RDFA

Product Description

Direct-acting relief cartridges are normally closed, pressure-limiting valves used to protect hydraulic componentsfrom pressure transients. When the pressure at the inlet (port 1) reaches the valve setting, the valve starts toopen to tank (port 2), throttling flow to limit the pressure rise. These valves are smooth and quiet, essentiallyzero leak, dirt tolerant, immune to silting and are very fast.

Technical Features

� Will accept maximum pressure at port 2; suitablefor use in cross port relief circuits.

� The seals on the adjust screw are exposed tosystem pressure which means this valve can onlybe adjusted when the pressure is removed. Thesetting procedure is; check the setting, removethe pressure, adjust the valve, check the newsetting.

� Valve is relatively insensitive to varying oiltemperatures and oil borne contamination.

� Select a spring range where the desired reliefsetting is approximately mid-range between theminimum and maximum pressure to ensuremaximum valve repeatability.

� Suitable for use in load holding applications. � Back pressure on the tank port (port 2) is directlyadditive to the valve setting at a 1:1 ratio.

� All 2-port relief cartridges (except pilot reliefs) arephysically and functionally interchangeable(same flow path, same cavity for a given framesize).

� Incorporates the Sun floating style constructionto eliminate the effects of internal parts bindingdue to excessive installation torque and/orcavity/cartridge machining variations.

Technical Data


Cavity T-3A


Adjustment - Number of Clockwise Turns toIncrease Setting

5 5

Factory Pressure Settings Established at 4 gpm 15 L/min.


Maximum Valve Leakage at Reseat 10 drops/min. 0,7 cc/min.

Response Time - Typical 2 ms 2 ms

U.S. Patent # 4,742,846 4,742,846

Reseat >90 % of Set Pressure >90 % of Set Pressure

Valve Hex Size 1 1/8 in. 28,6 mm


Adjustment Screw Hex Socket Size 5/32 in. 4 mm

Adjustment Nut Hex Size 9/16 in. 15 mm

Adjustment Nut Torque 108 lbf in. 12 Nm

Model Weight .50 lb 0,25 kg



Option Selection

RDFA-L A N

Preferred Options

Control Adjustment RangeExternalMaterial/SealMaterial

L Standard Screw Adjustment A 500 - 3000 psi

(35 - 210 bar),

1000 psi (70 bar)

Standard Setting

W 800 - 4500 psi

(55 - 315 bar),

1000 psi (70 bar)

Standard Setting

N Buna-N

Standard Options

3* Non Adjustable, Fixed Setting

C* Tamper Resistant - Factory

Set

B 300 - 1500 psi

(20 - 105 bar),

1000 psi (70 bar)

Standard Setting

C 1000 - 6000 psi

(70 - 420 bar),

1000 psi (70 bar)

Standard Setting

D 200 - 800 psi (14

- 55 bar), 400 psi

(30 bar) Standard

Setting

E 150 - 400 psi (10

- 28 bar), 200 psi

(14 bar) Standard

Setting

S 50 - 200 psi (3,5

- 14 bar), 100 psi

(7 bar) Standard

Setting

V Viton




� Explanation of Sun cartridge control options - US units.

� Explanation of Sun cartridge control options - metric units.

� Two-piece, floating cartridge construction.

Special Notes :

� U.S. Patent #4,742,846; European Patent Pending




Model: CXFA-XAN Capacity: 40 gpm (160 L/min.) Free flow nose to side check valve

Free-flow, nose-to-side check valves are on/off circuit components that allow free flow from the inlet (port 1) to the outlet (port 2) and block flow in the opposite direction.

Technical Data U.S. Units Metric UnitsModel Weight 0.41 lb. 0.19 kg. Cavity T-5A Capacity 40 gpm 160 L/min. Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 bar Maximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 1 drops/min. 0,07 cc/min. Series (from Cavity) 2 Valve Hex Size 1 1/8 in. 28,6 mm Valve Installation Torque 45 - 50 lbf ft 60 - 70 Nm Seal Kits - Cartridge Viton: 990-203-006 Seal Kits - Cartridge Buna: 990-203-007

Selected Options CXFA - X A N

Control Cracking Pressure External Material/Seal Material

X Not Adjustable A 4 psi (0,3 bar) N Buna-N

http://www.sunhydraulics.com Date Created: 11/25/2008Copyright © 2007-2008 Sun Hydraulics Corporation. All rights reserved.

http://www.sunhydraulics.com

Model: CXFA-XDN Capacity: 40 gpm (160 L/min.) Free flow nose to side check valve

Free-flow, nose-to-side check valves are on/off circuit components that allow free flow from the inlet (port 1) to the outlet (port 2) and block flow in the opposite direction.

Technical Data U.S. Units Metric UnitsModel Weight 0.42 lb. 0.19 kg. Cavity T-5A Capacity 40 gpm 160 L/min. Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 bar Maximum Valve Leakage at 110 SUS (24 cSt) 1 drops/min. 0,07 cc/min. Series (from Cavity) 2 Valve Hex Size 1 1/8 in. 28,6 mm Valve Installation Torque 45 - 50 lbf ft 60 - 70 Nm Seal Kits - Cartridge Viton: 990-203-006 Seal Kits - Cartridge Buna: 990-203-007

Selected Options CXFA - X D N

Control Cracking Pressure External Material/Seal Material

X Not Adjustable D 50 psi (3,5 bar) N Buna-N

http://www.sunhydraulics.com Date Created: 11/25/2008Copyright © 2007-2008 Sun Hydraulics Corporation. All rights reserved.

http://www.sunhydraulics.com

Phone (608) 524-4200 Fax (608) 524-4220 www.zinga.com

D2P

RE

SS

UR

E F

ILTE

RS

HOW TO ORDER:

Note: • Pressure drop vs. flow rate data shown on following page.• 10 Micron stainless steel wire cloth is standard for all three filter element sizes.

75 & 141 micron wire cloth elements are also available. To order elements containing these wire cloth media, change the last number in the filter element part number(normally -10) to -75 or -141.

• CF/CE-Series filters are designed to be used as final filters to protect control valves, not as total system filters.

CF / CE SERIESMANIFOLD CARTRIDGE

FILTERS Operating Pressure: 6,000 PSI

Flows Up To: 30 GPM

Filter Assembly Dimensions Manifold Cavity Configuration

B/P Valve Assy. & FilterA B C D E F G H J

Element Part NumbersHex Hex Element Element SAE Cavity Port Max. Port CavitySize Height Length Dia. O-Ring Port Depth Depth Dia. Dia.

CF-04 & CE-04-10 1.00" .41" 1.72" .74" -10 (7/8"-14) 2.41" 1.12" Min .266" .781" Min1.87" Max .814" Max

CF-12 & CE-12-10 1.50" .50" 2.50" 1.00" -16 (1 5/16"-12) 3.34" 1.49" Min .531" 1.140" Min2.53" Max 1.187" Max

CF-30 & CE-30-10 2.13" .65" 4.00" 1.50" -24 (1 7/8"-12) 5.01" 1.92" Min .875" 1.750" Min3.81" Max 1.803" Max

By-Pass Valve Assembly Filter Element

Part Number Part Number Flow Capacity Micron RatingCF-04 CE-04-10 4 GPM 10 Micron

CF-12 CE-12-10 12 GPM 10 Micron

CF-30 CE-30-10 30 GPM 10 Micron

Phone (608) 524-4200 Fax (608) 524-4220 www.zinga.com

D3P

RE

SS

UR

E FILTE

RS

Note:• CE-Series filter elements are compatable with petroleum base fluids, Water Glycol,

Diesel Fuel, & Gasoline (except if containing alcohol). For fluids not listed, consult factory.• Element access plug uses a Buna N O-ring as standard (for use with petroleum base fluids).

Fluorocarbon O-ring optional (for use with synthetic fluids).

Average pressure drop through clean filter with 150 SUS oil at 105˚ F.

HOW TO ORDER: CF - 90 - XX - XX

Port Size: • 1/2" NPTF• 3/4" - 16 UN (SAE-8)

Pressure: 3,000 PSIFlows Up To: 12 GPM

By-Pass Valve Setting: 50 PSIFiltration: 10 Micron Stainless Steel

Wire Cloth Standard

CF-90 SERIESIN-LINE

HIGH PRESSURE FILTER

Code Inlet & Outlet Ports05 1/2" NPTF08 3/4" - 16 (SAE-8)

Code Filter Element10 10 Micron75 75 Micron141 141 Micron

Replacement Elements(Ordered Separately)

CE-12-10 10 Micron

CE-12-75 75 Micron

CE-12-141 141 Micron

CE- 4-75 & CE- 4-141

CE- 4-100

00

0

10

20

30

40

50

0 10 20 30 40

Pre

ssur

e D

rop

(PS

I)

Flow Rate (GPM)

CE-30-75 & CE-30-141

CE-30-10

0

10

20

30

40

50

0 5 10 15 20

Pre

ssur

e D

rop

(PS

I)

Flow Rate (GPM)

CE-12-75 & CE-12-141

CE-12-10

Pilot operated, balanced piston relief main stagewith integral T-8A control cavity

Capacity:

200 gpm (760 L/min.)

Functional Group:

Products : Cartridges : Relief : Electro-Proportional : 2-Port, Balanced Piston

Model:

RPKC-8

Product Description

This valve is a normally closed modulating element that incorporates anintegral pilot control cavity. It is a balanced piston design. The pilot controlcavity will accept any T-8A pressure control cartridge. When the pressure atthe inlet (port 1) reaches the pilot control cartridge's setting, the modulatingelement starts to open to tank (port 2), throttling flow to regulate the pressure.The pilot cartridge's setting determines the difference in pressure betweenport 1 and port 2.

Technical Features

� Will accept maximum pressure at port

2; suitable for use in cross port reliefcircuits.

� Main stage orifice is protected by a 150

micron stainless steel screen.

� Not suitable for use in load holdingapplications due to spool leakage.

� Back pressure on the tank port (port 2)is directly additive to the valve setting ata 1:1 ratio.

� NOTE: With the -8 control option, themain stage valve should first be

� The -8 control option allows the pilotcontrol valve to be incorporated directly

installed to the correct torque value.The T-8A pilot control valve should thenbe installed into the main stage valve toits required torque value.

into the end of the relief cartridge viathe T-8A cavity. These pilot controlcartridges are sold separately andinclude electro-proportional, solenoid,air pilot, and hydraulic pilot operation.See Pilot Control Cartridges.

� All 2-port relief cartridges (except pilotreliefs) are physically and functionallyinterchangeable (same flow path, samecavity for a given frame size).

� Incorporates the Sun floating styleconstruction to eliminate the effects ofinternal parts binding due to excessiveinstallation torque and/orcavity/cartridge machining variations.

Technical Data


Cavity T-18A

Series (from Cavity) 4

Valve Installation Torque 350 - 375 465 - 500

Valve Hex Size 1 5/8 41,3

Maximum Operating Pressure 5000 350

Capacity 200 760

Model Weight 2.50 1,15

Control Pilot Flow 15 - 20 0,25 - 0,33

Pilot Control Cavity T-8A T-8A



Weight - -

Option Selection

RPKC-8 W N

Preferred Options

Minimum ControlPressure

ExternalMaterial/SealMaterial

Standard Options

D 25 psi (1,7 bar)

W 100 psi (7 bar)

N Buna-N

V Viton



� The T-8A Cavity Concept




Electro-proportional relief valve - pilot capacity, high pressure setting with no command

Capacity: .25 gpm (1 L/min.)

Functional Group: Products : Cartridges : Electro-Proportional : Relief : 2-Port, Relief - Inverse Function

Model: RBAN

Product DescriptionThis 2-port, pilot-stage, direct-acting relief cartridge is an electro-proportionally controlled, normally-closed pressure regulating valve. The valve is spring biased closed to its highest setting (customer specified). Increasing current to the coil will proportionally decrease the pressure setting. When the pressure at port 1 (inlet) is sufficient to overcome the spring force minus the solenoid force, as determined by the analog input signal, the poppet lifts and allows flow from port 1 to port 2 (outlet). This pilot control cartridge utilizes the T-8A cavity so it can be used in conjunction with Sun's main stage, pressure control elements.

Technical Features

l Customer must specify a relief setting that falls within the selected spring range. This is the setting the valve defaults to with no command. This setting is not adjustable in the field.

l Varying the analog input signal to the proportional solenoid provides a step-less control of pressure.

l This electro-proportional cartridge utilizes the Sun T-8A, 2-port cavity making it the ideal choice to use in conjunction with Sun‘s main stage cartridges. Separate pilot lines are eliminated and only one cavity needs to be machined to accommodate both the control and primary function. Note: All 2-port pilot stage control cartridges

l High pilot capacity allows for operation of larger size main stage elements.

utilize the same cavity and are physically interchangeable. Functionality is the only consideration.

l Note: The main stage valve should first be installed to the correct torque value followed by the T-8A pilot control section into the main stage valve to its required torque value.

l Damped construction provides stable operation over a wide range of operating conditions.

l Low leakage levels in the closed position. (Reseat occurs at 85% of cracking pressure.)

l Coils are interchangeable with Sun‘s other full flow, solenoid operated valves and can be mounted on the tube in either direction.

l For optimum performance, an amplifier with current sensing and adjustable dither should be used. Dither should be adjustable between 100 - 250 Hz.


Technical Data


Cavity T-8A Series (from Cavity) P Valve Hex Size 7/8 22,2 Valve Installation Torque 25 - 30 35 - 40 Capacity .25 1 Hysteresis (with dither) <4% <4% Hysteresis with DC input <8% <8% Linearity (with dither) <2% <2% Repeatibility (with dither) <2% <2% Model Weight (with coil) 1.00 0,45 Reseat >85% of Set Pressure >85% of Set Pressure Maximum Valve Leakage at Reseat 1.5 25 Solenoid Tube Diameter .75 19 Maximum Operating Pressure 4500 315 Recommended dither frequency 140 Hz 140 Hz Seal Kits Viton: 990-208-006 Seal Kits Buna: 990-208-007 Weight - -

Related Information

Terms and Definitions

Option Selection

RBAN-X A N-***

Preferred Options


Standard Options

X* No Manual Override A 3000 - 1500 psi (105 - 210 bar)

B 1500 - 800 psi (55 - 105 bar)

D 800 - 300 psi (20 - 55 bar)

W 4500 - 3000 psi (210 - 315 bar)

N Buna-N

V Viton

Coil Options

*** {No coil}

212 12 VDC ISO/DIN

212A1212 VDC ISO/DIN With 0 to 20mA Amplifier

212V1212 VDC ISO/DIN With 0 to 10V Amplifier

224 24 VDC ISO/DIN

224A0624 VDC ISO/DIN With 0 to 20mA Amplifier

224V0624 VDC ISO/DIN With 0 to 10V Amplifier

512 12 VDC SAE J858A

524 24 VDC SAE J858A

61212 VDC AMP Junior Timer

62424 VDC AMP Junior Timer

712 12 VDC Twin Lead

724 24 VDC Twin Lead

812 12 VDC Metri-Pack

824 24 VDC Metri-Pack

912 12 VDC Deutsch

924 24 VDC Deutsch


Related Information

The T-8A Cavity Concept

Copyright © 2003 Sun Hydraulics Corporation. All rights reserved.

APPENDIX T

MOTOR CONTROLLER, YMD-10968 REMOTE CONTROL CONSOLE, YMD-10969

CRANE REMOTE I/O ENCLOSURE, YMD-10966 CRANE LOCAL CONTROL, YMD-10967

PEDESTAL CRANE





APPENDIX U

EMERGENCY RELEASE MANIFOLD, YMD-9721

PEDESTAL CRANE





Direct-acting relief valveCapacity:

12 gpm (45 L/min.)

Functional Group: : Cartridges : Relief : 2 Port : Direct Acting

Model:

RDBA

Product DescriptionDirect-acting relief cartridges are normally closed, pressure-limiting valves used to protect hydraulic components from pressure transients. When the pressure at the inlet (port 1) reaches the valve setting, the valve starts to open to tank (port 2), throttling flow to limit the pressure rise. These valves are smooth and quiet, essentially zero leak, dirt tolerant, immune to silting and are very fast.

Technical Features

l Will accept maximum pressure at port 2; suitable for use in cross port relief circuits.

l The seals on the adjust screw are exposed to system pressure which means this valve can only be adjusted when the pressure is removed. The setting procedure is; check the setting, remove the pressure, adjust the valve, check the new setting.

l Valve is relatively insensitive to varying oil temperatures and oil borne contamination.

l Select a spring range where the desired relief setting is approximately mid-range between the minimum and maximum pressure to ensure maximum valve repeatability.

l Suitable for use in load holding applications. l Back pressure on the tank port (port 2) is directly additive to the valve setting at a 1:1 ratio.

l All 2-port relief cartridges (except pilot reliefs) are physically and functionally interchangeable (same flow path, same cavity for a given frame size).


Technical Data

U.S. Units Metric UnitsCavity T-162A Capacity 12 gpm 45 L/min. Adjustment - Number of Clockwise Turns to Increase Setting 5 5

Factory Pressure Settings Established at 4 gpm 15 L/min. Maximum Operating Pressure 5000 psi 350 bar Maximum Valve Leakage at Reseat 10 drops/min. 0,7 cc/min. Response Time - Typical 2 ms 2 ms Series (from Cavity) 0 U.S. Patent # 4,742,846 4,742,846 Reseat >90 % of Set Pressure >90 % of Set Pressure Valve Hex Size 3/4 in. 19,1 mm Valve Installation Torque 25 - 30 lbf ft 35 - 40 Nm Adjustment Screw Hex Socket Size 5/32 in. 4 mm Adjustment Nut Hex Size 9/16 in. 15 mm Adjustment Nut Torque 108 lbf in. 12 Nm Model Weight .20 lb 0,10 kg Seal Kits Viton: 990-162-006 Seal Kits Buna: 990-162-007

Option Selection

RDBA-L A N

Preferred Options


L Standard Screw Adjustment A 500 - 3000 psi (35 - 210 bar), 1000 psi (70 bar) Standard Setting

N Buna-N

W 1000 - 4500 psi (70 - 315 bar), 1000 psi (70 bar) Standard Setting

Standard Options

K Handknob

C* Tamper Resistant - Factory Set

C 1000 - 6000 psi (70 - 420 bar), 1000 psi (70 bar) Standard Setting

E 150 - 400 psi (10 - 28 bar), 200 psi (14 bar) Standard Setting

D 200 - 800 psi (14 - 55 bar), 400 psi (30 bar) Standard Setting

B 300 - 1500 psi (20 - 105 bar), 1000 psi (70 bar) Standard Setting

S 50 - 200 psi (3,5 - 14 bar), 100 psi (7 bar) Standard Setting

V Viton



l Explanation of Sun cartridge control options - US units. l Explanation of Sun cartridge control options - metric units. l Two-piece, floating cartridge construction.

Special Notes :

l U.S. Patent #4,742,846; European Patent Pending




APPENDIX V

BEACON, YMD-10111 SOUNDER, YMD-10112

PEDESTAL CRANE





Technical Manual for theSounder – DB15

Please note that every care has been taken to ensure the accuracy of ourtechnical manual. We do not, however, accept responsibility for damage,loss or expense resulting from any error or omission. We reserve the rightto make alterations in line with technical advances and industry standards.

© MEDC 2001 07/01

07/01 © MEDC 2001

1. INTRODUCTION

These sounder units have been designed for use in harsh environmentalconditions.

2. INSTALLATION

General

When installing and operating electrical equipment, requirements for selection,installation and operation should be referred to.

Additional national and/or local requirements may apply.

Ensure that all nuts, bolts and fixings are secure.

Ensure that appropriate stopping plugs are used to blank off unused gland entrypoints. Sealing compound should be applied to stopping plug threads to maintainthe IP rating of the unit.

The DB15 is mounted via 2 x Ø 7mm (0.28”) fixing holes in the ‘u’ shapedstirrup/mounting bracket.

If required, the unit can be initially placed via the Ø 13mm (0.51") central hole inthe stirrup. The unit can be rotated to the required position and fixed via the twoother holes.

The fixing holes accept M6 screws or bolts. MEDC recommend the use of stainlesssteel screws.

The elevation of the unit can be adjusted by loosening the 2 x M6 screws whichfasten the stirrup to the sounder. The unit can then be adjusted by rotating to therequired position and then tightening the M6 screws. The DB15 should bepositioned such that debris, dust or water cannot settle in the re-entrant horn.

Cable Termination

CAUTION: Before removing the cover assembly, ensure that the power to theunit is isolated.

Unscrew the 2 off screws holding the cover to the unit. Remove to gain access tothe interior of the enclosure.

Cable termination should be in accordance with specifications applying to theapplication. MEDC recommend that all cables and cores should be fully identi-fied.

Ensure that appropriate cable glands are used and that the assembly is shroudedand correctly earthed.

© MEDC 2001 07/01

GENERAL ARRANGEMENT

All cable glands should be of an equivalent IP rating to that of the sounder.

In order to maintain the IP rating of the unit, the cable glands should be sealed tothe unit using a sealing washer (if possible) and sealing compound.

Once termination is complete, carefully push the cover back onto the unit, avoid-ing damage to the seal. Tighten the 2 off cover screws evenly, to ensure correctsealing.

3. OPERATION

The unit is initiated directly from the power source.

For all versions, a 5-way DIL switch selects the tone required from the list shown.

The DB15P includes two 5-way DIL switches to select any two tones from the list.These units can be switched between any two of the tones listed by either:-

• Reversing the polarity of the power supply, or• By a 3 wire common +ve system, switching between the two –ve lines.

07/01 © MEDC 2001

SWITCH TONE Nom O/PTONE FREQ/DESCRIPTION SETTING DESCRIPTION (dB(A)

12345 @1M)1 Alt Tones 800/970 Hz at 1/4 sec 11111 1142 Sweeping 800/970 Hz at 7Hz 11110 Fast Sweep(LF) 1173 Sweeping 800/970 Hz at 1 Hz 11101 Med Sweep(LF) 1174 Continuous at 2850 Hz 11100 1125 Sweeping 2400-2850 Hz at 7 Hz 11011 Fast Sweep 1096 Sweeping 2400-2850 Hz at 1 Hz 11010 1107 Slow Whoop 11001 Slow Whoop 1178 Sweep 1200-500 Hz at 1 Hz 11000 Din Tone 1169 Alt Tones 2400/2850 Hz at 2 Hz 10111 112

10 Int Tone of 970 Hz at 1 Hz 10110 Back-Up Alarm(LF) 11311 Alt Tones 800/970 Hz at 7/8 Hz 10101 11512 Int Tone at 2850 Hz at 1Hz 10100 Back Up Alarm(HF) 11213 970Hz at 1/4 sec on 1 sec off 10011 11414 Continuous at 970 Hz 10010 11315 554Hz for 100mS / 440 Hz for 400mS 10001 French Fire Sound 10416 Int 660 Hz 150 mS on 150 mS off 10000 Swedish Fire Alarm 10817 Int 660 Hz 1.8 sec on 1.8 sec off 01111 Swedish Fire Alarm 10918 Int 660 Hz 6.5 sec on 13 sec off 01110 Swedish Fire Alarm 10919 Continuous 660 Hz 01101 Swedish Fire Alarm 10920 Alt 554/440 Hz at 1 Hz 01100 Swedish Fire Alarm 10521 Int 660 Hz at 7/8 Hz 01011 Swedish Fire Alarm 10922 Int 2850 Hz 150 mS on 100 mS off 01010 Pelican Crossing 10823 Sweep 800-970 Hz at 50 Hz 01001 Low Freq Buzz 11524 Sweep 2400-2850 Hz at 50 Hz 01000 High Freq Buzz 11025 3 970Hz pulses 0.5on/0.5off, 1.5 off 00111 11326 3 2850Hz pulses 0.5on/0.5off, 1.5 off 00110 11327 Int 3100 Hz 0.32s on / 0.68s off 00101 11028 Spare/Customer Tone 0010029 Spare/Customer Tone 0001130 Spare/Customer Tone 0001031 Spare/Customer Tone 0000132 Spare/Customer Tone 00000

© MEDC 2001 07/01

4. MAINTENANCE

During the working life of the unit, little or no maintenance is required. However,if abnormal or unusual environmental conditions occur due to plant damage oraccident etc., then visual inspection is recommended.

If a fault should occur, it is recommended that the unit be returned to MEDC forrepair. All parts are replaceable.

If you have acquired a significant quantity of units, it is recommended that sparesare also made available. Please discuss your requirements with the TechnicalSales Engineers at MEDC.

Technical Manual for theBeacon – XB13

Please note that every care has been taken to ensure the accuracy of ourtechnical manual. We do not, however, accept responsibility for damage,loss or expense resulting from any error or omission. We reserve the rightto make alterations in line with technical advances and industry standards.

© MEDC 2001 10/01

10/01 © MEDC 2001

1. INTRODUCTION

These beacon units have been designed for use in harsh environmental condi-tions. The xenon beacon design incorporates a GRP body, polycarbonate lens(both of which are UV stable) and stainless steel screws.

2. INSTALLATION

General

The beacon should be positioned using the two available fixing holes in the base.

MEDC recommend that M6 stainless steel nuts and bolts be used to fix the unit tothe mounting surface.

The beacon will operate in any attitude, from horizontal to vertical.

Cable Termination

CAUTION: Before removing the cover assembly, ensure that the power to theunit is isolated.

Remove the lens assembly by unscrewing the 3 fixing screws and pulling the covergently away from the base.

A maximum of 3 x M20 cable entries are available via knockouts in the enclo-sure. Ensure that the knockouts are fully de-burred before installing the cableglands.

Cable termination should be in accordance with specifications applying to theapplication. MEDC recommend that all cables and cores should be fully identi-fied.

Ensure that only the correct industrial glands are used and that the assembly isshrouded.

All cable glands should be of an equivalent NEMA/IP rating to that of the beacon.

In order to maintain the NEMA/IP rating of the beacon, the glands should besealed to the beacon using a sealing washer or sealing compound.

Replacing the cover is a reverse process of the above, but care should be taken toensure that the seal is securely located in its groove during re-assembly.

3. OPERATION

The beacon can be powered directly or initiated by a telephone line if requestedwhen ordered.

Dual flash operation can be selected by means of a jumper switch on the PCB. Forsingle flash operation connect pins of conn 1 ‘S’ with the jumper provided. Fordual flash operation connect pins conn 2 ‘D’ with the jumper provided.

© MEDC 2001 10/01

4. MAINTENANCE

During the working life of the beacon, it should require little or no maintenance.However, if abnormal or unusual environmental conditions occur due to plantdamage or accident etc., then visual inspection is recommended.

If a fault should occur, it is recommended that the unit be returned to MEDC forrepair. All parts are replaceable.

If you have acquired a significant quantity of units, it is recommended that sparesare also made available. Please discuss your requirements with the TechnicalSales Engineers at MEDC.

5. OPERATING TEMPERATURE

–40°C to +55°C–40°F to +131°F

GENERAL ARRANGEMENT .

MEDC Ltd, Colliery Road, Pinxton, Nottingham NG16 6JF, UK.Tel: +44 (0)1773 864100 Fax: +44 (0)1773 582800Sales Enq. Fax: +44 (0)1773 582830 Sales Orders Fax: +44 (0)1773 582832 MEDC Stock No.E-mail: [email protected] Web: www.medc.com TM119-ISSA

APPENDIX W

REMOTE OPERATOR TRANSMITTER, YMD-10117

PEDESTAL CRANE

MINERA CHINALCO PROJECT P.O. No. R05323-M134




APPENDIX X

TEST PROCEDURE AND ACCEPTANCE REPORT, TMD-0914

PEDESTAL CRANE





APPENDIX Y

RECOMMENDED SPARE PARTS

PEDESTAL CRANE








SPARE PARTS LIST FOR:


ITEM QTY PART NO. DESCRIPTION MAT'L / VENDER WT(LBS) REV

Date Run:#########Prep'd By: AJK

3.01 1 YMD-10939-R GEAR BOX SEAL KIT COMMERCIAL 00

5.01 1 YMD-9946-R HYDRAULIC MOTOR SEAL KIT COMMERCIAL 00

6.01 1 YMD-9856-R MANIFOLD REPLACEMENT PARTS COMMERCIAL 00

7.01 1 YMD-10052-R CRANE BLOCK SPARE PARTS COMMERCIAL 00

8.01 1 YMD-10053-R CRANE BLOCK SPARE PARTS COMMERCIAL 00

9.01 8 YMD-9563-R SHEAVE REPLACEMENT BEARINGS COMMERCIAL 00

10.00 1 YMD-10568 WIRE ROPE - MAIN FALL1-1/8" DIA COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON ROTATING ROPE, 1675 FT LG

COMMERCIAL 46800

11.00 1 YMD-10569 WIRE ROPE - AUX FALL1-1/8" DIA COMPAC 35 SUPER 2160 GR NON ROTATING ROPE, 410 FT LG

COMMERCIAL 11450

12.01 3 YMD-10658-R CYLINDER SEAL KIT COMMERCIAL 00

12.02 3 YMD-9612 COUNTERBALANCE VALVE CARTRIDGE COMMERCIAL 00

13.01 1 YMD-10223-R CONTROL VALVE SPARE PARTS COMMERCIAL 01

19.01 1 YMD-6865-R HYDRAULIC SWIVEL REPAIR KIT COMMERCIAL 00

20.01 2 YMD-6732-R FILTER ELEMENT COMMERCIAL 01

26.01 1 YMD-9329-R EMERGENCY RELEASE MANIFOLD REPAIR PARTS

COMMERCIAL 00

27.01 1 YMD-10966-R CRANE REMOTE I/O SPARE PARTS COMMERCIAL 00

28.01 1 YMD-10967-R CRANE LOCAL CONTROL REPAIR PARTS COMMERCIAL 00

33.00 4 MMD-3379 BUSHING, HEEL PIN BRONZE 0








34.00 4 MMD-3383 THRUSTWASHER BRONZE 22

39.00 12 MMD-4407 THRUSTWASHER .19 X 10.5 O.D. X 6.38 I.D.

BRONZE 3

43.00 21 WMD-1100 THRUSTWASHER3.06 ID X 5.0 OD X .13 THK

BRONZE 12




69.00 2 BUSHINGBUNTING: #EF162212

BRONZE

75.00 1 BUSHINGBUNTING: #FF512-2

BRONZE

79.00 1 JMD-1766 GASKET NEOPRENE 1




162.00 1 DESSICANT - 5 LBPH: SGM100-1

COMMERCIAL

163.00 NOT USED 0



196.00 1 YMD-10089 GASKET - SAE "D" 4-BOLT COMMERCIAL 00








205.00 2 YMD-11059 INDUCTIVE PROXIMITY SWITCH (ANTI-SLACK DEVICE)

STN STL 10

208.00 2 YMD-11020 LIMIT SWITCH W/ CABLE - A2B(NOT FOR USE WITH BARRIER)

COMMERCIAL 00









COMMERCIAL 10


COMMERCIAL 10

5.10 1 O-RING, -225 COMMERCIAL










COMMERCIAL 00


COMMERCIAL 00

30.00 4 YMD-6201 GAUGE SNUBBER COMMERCIAL 00

40.00 1 YMD-10838 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 101" LGCOOLING MANIFOLD T TO TANK

COMMERCIAL 00

41.00 1 YMD-6107 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 33" LGCOOLING MANIFOLD IN TO COOLER IN

COMMERCIAL 01

42.00 1 YMD-6107 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 46" LGCOOLING MANIFOLD OUT TO COOLER OUT

COMMERCIAL 01








46.00 1 YMD-9821 HOSE ASSEMBLY - 4.0" I.D. X 74" LGFIRST PUMP SUCTION

COMMERCIAL 150

47.00 1 YMD-10941 HOSE ASSEMBLY - 3.0 I.D. X 70" LGCOOLING PUMP SUCTION

COMMERCIAL 00

48.00 1 YMD-10837 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 34" LGCOOLING PUMP PRESSURE

COMMERCIAL 00


COMMERCIAL 01


COMMERCIAL 01

51.00 1 YMD-9619 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 25.5" LGPRESSURE FILTER TO PEDESTAL

COMMERCIAL 01

52.00 1 YMD-9619 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 81" LGPRESSURE - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 3

COMMERCIAL 01

53.00 1 YMD-9627 HOSE ASSEMBLY- 1.5" I.D. X 81" LGRETURN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 4

COMMERCIAL 01

54.00 1 YMD-10352 HOSE ASSEMBLY - 1.0 I.D. X 70" LGRETURN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 1

COMMERCIAL 00

55.00 1 YMD-9625 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.0 I.D. X 90" LGDRAIN - PEDESTAL TO SWIVEL PORT 2

COMMERCIAL 01

56.00 1 YMD-9626 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.0 I.D. X 30" LGDRAIN - CONTROL VALVE TO TURRET

COMMERCIAL 00


COMMERCIAL 01

58.00 1 YMD-9620 HOSE ASSEMBLY (STL) 1.5 I.D. X 23" LGPRESSURE - CONTROL VALVE TO TURRET

COMMERCIAL 01


COMMERCIAL 00

60.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 40" LGHANDPUMP TO SWING

COMMERCIAL 01

61.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 189" LGHANDPUMP TO MAIN WINCH

COMMERCIAL 01

62.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 293" LGHANDPUMP TO AUX WINCH

COMMERCIAL 01








63.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 120" LGSWING VB TO CONTROL VALVE B1

COMMERCIAL 00

64.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 120" LGSWING VA TO CONTROL VALVE A1

COMMERCIAL 00

65.00 1 YMD-10309 HOSE ASSEMBLY - 1.0" I.D. X 144" LGCOMBINED WINCH DRAINS TO CONTROL VALVE

COMMERCIAL 00

66.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 141" LGCONTROL VALVE A3 TO MAIN WINCH A

COMMERCIAL 00

67.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 165" LGCONTROL VALVE B3 TO MAIN WINCH B

COMMERCIAL 00

68.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 213" LGCONTROL VALVE A4 TO AUX WINCH A

COMMERCIAL 00

69.00 1 YMD-9996 HOSE ASSEMBLY - 1.25" I.D. X 220" LGCONTROL VALVE B4 TO AUX WINCH B

COMMERCIAL 00

70.00 1 YMD-6101 HOSE ASSEMBLY - 0.38 I.D. X 181" LGCONTROL VALVE WHS TO MAIN WINCH HIGH SPEED

COMMERCIAL 01


COMMERCIAL 02


COMMERCIAL 02


COMMERCIAL 02


COMMERCIAL 02


COMMERCIAL 02


COMMERCIAL 02

77.00 1 YMD-10294 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 111" LGCONTROL VALVE A2 TO LUFF PIPE RUN

COMMERCIAL 00

78.00 1 YMD-10294 HOSE ASSEMBLY - 1.5" I.D. X 111" LGCONTROL VALVE B2 TO LUFF PIPE RUN

COMMERCIAL 00

92.00 1 O-RING-225

COMMERCIAL








93.00 2 O-RING-228

COMMERCIAL

100.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 101" LGAUX WINCH DRAIN TO MAIN WINCH DRAIN

COMMERCIAL 02

101.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 48" LGSWING DRIVE DRAIN TO HANDPUMP RESERVOIR

COMMERCIAL 02

102.00 1 YMD-6123 HOSE ASSEMBLY (STL) .75" I.D. X 50" LGHANDPUMP RESERVOIR TO CONTROL VALVE DRAIN

COMMERCIAL 02








6.10 2 CONDUIT BODY GASKET1/2" NPTKILLARK P/N: OLK-1RG

COMMERCIAL

22.00 12 YMD-5956 ELECTRIC CONNECTOR COMMERCIAL 04

24.00 4 YMD-8558 DIN CONNECTOR COMMERCIAL 01








1.01 1 YMD-10912-R ELECTRIC MOTOR REPLACEMENT BEARINGS COMMERCIAL 00

3.01 1 YMD-10575-R HYDRAULIC PUMP SEAL KIT COMMERCIAL 00

4.00 1 YMD-8790 LIQUID LEVEL GAUGE COMMERCIAL 72

6.00 1 YMD-3069 LIQUID LEVEL SWITCH COMMERCIAL 12

7.01 1 YMD-7237-R FILTER ELEMENT COMMERCIAL 01


10.01 1 YMD-10152-R RELIEF MANIFOLD SPARE PARTS COMMERCIAL 01


13.00 1 YMD-10113 RESERVOIR BREATHER COMMERCIAL 20

17.00 4 SEALING WASHER, .5" SCREW SIZEMCMASTER CARR #94708A517

COMMERCIAL

19.00 2 YMD-6249 MAGNETIC PLUG COMMERCIAL 01


21.01 1 YMD-10724-R COOLING MANIFOLD REPAIR PARTS COMMERCIAL 00


23.01 1 YMD-10968-R MOTOR CONTROLLER REPAIR PARTS COMMERCIAL 00

43.00 1 YMD-10377 TRI-COLOR DIRT ALARM GAUGE COMMERCIAL 00

45.00 1 MMD-4471 GASKET NEOPRENE 0








46.00 1 FOAM, 72" X 48" X .5"MCMASTER #9803K445 PORES PER IN^2

COMMERCIAL


AMD-2042REMOTE OPERATOR STATION ASSEMBLY Page 1 of 1






1.01 1 YMD-10969-R REMOTE CONTROL CONSOLE REPAIR PARTS COMMERCIAL 00

3.00 3 YMD-10121 BATTERY - 12 VDCCONTROL CHIEF P/N: 0922-0560-01

COMMERCIAL 21

5.00 1 YMD-10123 COMMUNICATOR ANTENNA COMMERCIAL 21

7.00 1 YMD-10125 MODEM ANTENNA COMMERCIAL 11


AMD-2043HYDRAULIC OIL COOLER ASSEMBLY Page 1 of 1






1.01 1 YMD-10918-R ELECTRIC MOTOR REPLACEMENT BEARINGS COMMERCIAL 00

2.01 1 YMD-10920-R HYDRAULIC PUMP SEAL KIT COMMERCIAL 00








1.01 1 YMD-10206-R1 GEAR BOX SEAL KIT COMMERCIAL 00

1.02 1 YMD-10222-R2 GEAR BOX BRAKE SEAL KIT COMMERCIAL 00

1.03 1 YMD-10222-R3 GEAR BOX BRAKE REPAIR KIT COMMERCIAL 00

2.01 2 YMD-8915-R WINCH MOTOR SEAL KIT COMMERCIAL 00

3.01 1 YMD-9755-R WINCH BRAKE VALVE KIT COMMERCIAL 00










1.01 1 YMD-10574-R1 GEAR BOX SEAL KIT COMMERCIAL 00

1.02 1 YMD-10222-R2 GEAR BOX BRAKE SEAL KIT COMMERCIAL 00

1.03 1 YMD-10222-R3 GEAR BOX BRAKE REPAIR KIT COMMERCIAL 00

2.01 1 YMD-9946-R HYDRAULIC MOTOR SEAL KIT COMMERCIAL 00

3.01 1 YMD-10577-R COUNTERBALANCE VALVE REPAIR KIT COMMERCIAL 00



20.00 1 YMD-4839 SHAFT SEAL COMMERCIAL 00


complete manual s.o.16265 spanish

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