congreso internacional de ingenierÍa

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8vo CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA

ELECTROMECÁNICA Y DE SISTEMAS (CIIES 2016)

México D.F., 17 al 21 de octubre 2016 1

Resumen— Este documento presenta el análisis elaborado con

el fin de construir un marco de carga capaz de realizar pruebas

de esfuerzos y deformaciones en una semiala de dos metros de

longitud de semienvergadura, de igual manera se presenta la

parte introductoria la cual justifica la construcción del marco de

carga así como las discusiones de manufactura e incluso un

rediseño que dividió el proyecto en dos fases, siendo el producto

de estas fases una construcción inicial de una armadura con vigas

de perfil en C, dicha estructura consumada dejando a propuesta

la implementación de un sistema hidráulico también mencionado

para el finiquite absoluto del marco además de las galgas

registradoras de datos durante las pruebas en el marco.

Palabras Clave- semiala, marco de carga, carga.

Abstract— This paper presents the analysis prepared in order

to build a load frame capable of make testing stress and strain in

a half wing with a long of two meter, likewise the introductory

part which justifies the frame construction, is presented load as

well as manufacturing and even a redesign that divided the

project into two phases, being the product of these phases an

initial construction of a truss with beams with profile in C, this

structure was accomplished leaving the proposed of the

implementation of a hydraulic system.

Keywords— half wing, load frame, load.

I. INTRODUCCIÓN

En el desarrollo de estructuras para aeronaves dentro de la

carrera de Ingeniería en Aeronáutica se cuenta con un alto

nivel en cuanto a fundamentos teóricos en análisis de

materiales y estructuras, sin embargo en el área de la

manufactura y el análisis práctico es vital contar con las

herramientas necesarias para tener un resultado más apegado a

la realidad, dentro de las instalaciones contamos con tan solo

una herramienta que nos ayuda a determinar esfuerzos en

materiales, una máquina INSTRON 8801 R , en cambio no

existe una herramienta que nos ayude a determinar un análisis

real de estructuras, en el caso de la aeronáutica por ejemplo,

en estructuras de semialas para aeronaves, las cuales son el

medio más factible para el estudio de esfuerzos y

deformaciones que podrían existir en un entorno real.

Zona de adscripción de los autores y correos electrónicos

Se ha propuesto la implementación de una herramienta

para el análisis de esfuerzos y deformaciones en estructuras de

semialas mejor conocido como un “Marco de Cargas” l cual

estará dividido en dos etapas: La etapa 1 es la creación de la

estructura del marco de cargas y la etapa 2 es la

implementación de sistemas de cargas y medición que irán

en el marco de pruebas, con ello determinaremos con

anticipación la confiabilidad de la estructura y poder corregir

sus posibles fallos antes de que pueda presentar un problema

mayor.

Para la etapa 1 el equipo se encargó de las propuestas,

dibujos, modelado, análisis y manufactura de la estructura del

marco de cargas para el análisis de semialas ante los posibles

esfuerzos a los que serán sometidas en vuelo.

Para la etapa 2 se espera a reunir el presupuesto ya que por

ahora no es posible que el equipo culmine con el proyecto.

El objetivo principal de este proyecto es realizar algo

funcional para la carrera, algo que ayudará a poner en

práctica los conocimientos adquiridos dentro de las aulas de

clases porque si bien se sabe que no es lo mismo la teoría a

llevarlo a la práctica y gracias a esto nosotros podemos

mejorar más y también poder dejar bases para que las futuras

generaciones puedan aprovechar esos conocimientos y poder

mejorar aún más, por eso se hizo la consulta a varios

profesores dentro del área de estructura para que nos dieran

una opinión y así poder pensar con más claridad qué es lo

que se necesitaba dentro de la carrera, gracias a esas

opiniones se pudo pensar en una idea clara y precisa dentro

del equipo que se conformó para poder llevar a cabo este

proyecto.

II. DESARROLLO DEL ANÁLISIS DEL MARCO DE CARGA

Para la elaboración de este proyecto se pretende realizar el

diseño y manufactura de un marco de carga con el objetivo de

desarrollar la capacidad de ensayo de estructuras de aeronaves

a escala reducida con semejanza de comportamiento

mecánico.

A. Antecedentes

Como antecedente planteamos la importancia del ensayo

de estructuras de aeronaves que se puede describir como un

G. Olvera Alvarado, E. Flores Pérez, A. Lima García, A. Angeles Aguilar, M. Avelino Aranda,

A.Gress Santiago, B. Morgado Falcon, I. Meneses Zamora, J. Morán Hernández, J. Pelcastre

Castañeda, M. Perez Latorre, A. Ortiz Lozano, I. Guardado Montes de Oca, K. Cornejo Escobedo,

Mtro. V. Delgado, Mtro. C. Posadas. Departamento de Ingeniería en Aeronáutica,

Universidad Politécnica Metropolitana de Hidalgo

Dirección Postal 43860.

Marco de Carga para pruebas Aeronáuticas;

Load Frame for Aeronautic test

Victor

Resaltado

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complejo algoritmo para la certificación de una aeronave,

este proceso de certificación se compone de la sustentación

del diseño de la aeronave con base, buenas prácticas y

recomendaciones de diseño, cálculos analíticos, por

simulación así como ensayos, los datos proveídos por el nivel

precedente sirven de base para iniciar la validación del

siguiente nivel, dentro del cual se genera un ciclo de

convergencia entre estos tres aspectos. A esta filosofía de

desarrollo se le conoce como “pirámide de ensayos”, como se

muestra en la fig. 2.l.

Fig. 2.1 Pirámide de Ensayos.

Para comenzar a definir los ensayos mecánicos se pueden

clasificar según su aplicación de la siguiente manera:

• En materiales

• En productos

• Experimentales

La finalidad de efectuar los ensayos es determinar las

características y propiedades mecánicas en los materiales, en

productos y prototipos de componentes mecánicos que se

pretendan diseñar.

Descripción las partes principales de la máquina universal

de ensayos mecánicos.

1.- UNIDAD DE CARGA: (Llamada también marco de

carga) es en la cual se coloca la pieza a ensayar y a través de

ella, se aplica la carga a la misma.

2.- UNIDAD DE POTENCIA: Esta unidad tiene como

función el mandar aceite hacia el pistón de carga para que este

se mueva, tiene además sus válvulas de seguridad y control de

flujo.

3.- UNIDAD DE CONTROL: A través de esta unidad se

controlan los parámetros del ensayo como son la carga,

desplazamiento del pistón de carga, el porcentaje de

deformación, velocidad del ensayo y otras funciones.

4.- UNIDAD DE CÓMPUTO: En ella se puede programar

el ensayo que se desee realizar ya sea de tensión, compresión,

etc. y esta se hace en forma automática, obteniéndose el

reporte de los resultados y gráfica en la pantalla e impresora

almacenándose los mismos en un tiempo corto.

Para el ensayo de componentes estructurales aeronáuticos

de grandes dimensiones, a lo largo de la historia se han

utilizado diversos métodos, sin embargo, tienen 3 aspectos

esenciales:

a) Banco de pruebas y sujeción del componente,

b) aplicación de carga,

c) control e instrumentación.

Figura 2.2. Banco de pruebas.

B. Banco de pruebas y sujeción

Cabe mencionar que la mayor parte de estos bancos de

prueba para aeronaves están realizados por conjuntos de

estructuras formadas por armaduras y marcos, los cuales

frecuentemente son instalados en superficies de concreto de

grandes dimensiones, algunos casos son mostrados en los

trabajos de Fawcett para la certificación del empenaje

horizontal del B-777, o las instalaciones del CSIR-NAL. Por

otra parte, se han desarrollado bancos de prueba para ensayos

de impacto a escala real de gran tamaño, un ejemplo de este es

el banco de pruebas dinámicas del centro Langley de la

NASA. Así mismo estos bancos de prueba existen

configuraciones para ensayo completo de aeronaves de

combate, como la utilizada para el Eurofighter. Algunos

bancos de prueba del tipo marco son utilizados para aeronaves

pequeñas, como es el caso de la aeronave UFM-10 Samba de

la Universidad de Brno.

Sistema de aplicación de cargas

Se tienen tipos diferentes para las aplicaciones de cargas los

cuales son:

Sistema de palancas: Este sistema aprovecha un solo

dispositivo de actuación para aplicar cargas al mismo tiempo

varios puntos sobre la estructura, es aprovechado para simular

cargas distribuidas ya sea en levantamiento, arrastre o los dos

juntos, en este sistema los puntos de aplicación de carga sobre

alguna estructura son multiplicados por cada dispositivo de

actuación.

Sistema de palancas tridimensionales: Dicho sistema es

idéntico al ya mencionado, su única diferencia es que la carga

de actuación se dividirá en tres o hasta más. También se

aprovechará un elemento actuador para aplicar carga en

diversos puntos. Y su principal diferencia en otros sistemas es

que se pueden simular distribuciones de carga tridimensional.

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Sistema de aplicación de cargas hidráulicos o colchones de

aire: Es utilizado principalmente para tener un control preciso

sobre la carga aplicada en cada punto sobre alguna estructura.

C. Metodología

Cuando ya se tienen identificados los requerimientos del

nuevo marco, se comenzará con cuatro etapas:

La fijación de las metas de diseño.

La fase de establecimiento de las metas de diseño está

dividida en la clasificación de los requerimientos en deseables

y obligatorios, la traducción en términos mensurables, la

ponderación, y la asignación de los valores esperados para

cada meta de diseño, el ciclo de diseño concluye con la

obtención de los dibujos de definición.

Una vez concluido el ciclo de diseño (el cual normalmente

es iterativo) se procede a preparación y procura los materiales

para la fabricación, esta parte, aunque en principio es previa a

la fabricación para cada pieza, en realidad es un proceso que

se lleva al par con la fabricación en el proyecto debido a que

los tiempos de procura y fabricación de cada una de las piezas

es diferente.

Una vez fabricados los componentes se integran e instalan

en el marco. Esta metodología se podrá concluir con los

ensayos de validación del marco.

D. Requerimientos

Un marco de carga es un equipo que permite la realización

de ensayos mecánicos bajo la acción de cargas.

Las dimensiones propuestas para el marco de cargas son

las siguientes: alto del marco 1.5m, ancho del marco 1m,

largo de la base 2m.

Como parte de los requerimientos para el diseño del marco

de carga se puede considerar lo siguiente:

Fig. 2.3 Árbol de funciones para marco de carga.

Para conseguir apropiadamente lo sugerido anteriormente

se busca contar con las siguientes especificaciones:

Personal de operación y apoyo (académicos)

o Capacidad de ensayo de diferentes tipos de estructuras

(obligatorio).

o Flexibilidad de puntos de carga y de apoyo

(obligatorio).

o Medir carga aplicada (deseable pero limitada por

costos).

o Control de aplicación de carga y de los

desplazamientos (deseable).

o Que permita ensamblarse a un ancho menor (deseable)

Personal de operación (alumnos)

Que la operación no implique riesgos potenciales para

los alumnos (obligatorio).

Personal de mantenimiento (alumnos y docentes)

Que las tareas de mantenimiento puedan ser efectuadas

por pocas personas en tiempos razonables.

Que las tareas de mantenimiento puedan ser prácticas y

que se puedan llevar a cabo con herramientas estándar de la

que se disponga en la escuela.

Personal de manufactura e integración (técnicos

docentes).

Que la mayoría de los materiales a emplear sean

comerciales y de fácil adquisición.

Que continúe siendo escalable a futuro para proyectos

diferentes.

Que puedan adaptarse no solo dispositivos de

medición, sino más elementos estructurales al propio marco y

que permitan rangos más grandes de pruebas y de partes

similares.

Materiales fáciles de conseguir.

E. Análisis

Para analizar el marco de carga propuesto se utilizó el

software CATIA y su herramienta de análisis de elemento

finito, con el fin de determinar la fiabilidad al aplicar una

carga durante las pruebas en semialas, así como proponer la

carga máxima que podamos aplicar sin que los datos en las

pruebas sean alterados, garantizando resultados más precisos

y viables.

Dibujo en CATIA

Como primer paso se inició por hacer la estructura

contemplando en la misma el material que se utilizaría, el

presupuesto y los detalles, con base a varias observaciones se

determinó para el marco de cargas una semi estructura de lo

que es un marco de cargas real, como puede verse en la gura

2.4 el marco propuesto cuenta con una base rectangular que

cuenta con 5 vigas, el marco está conformado por un

rectángulo de 4 vigas, que se encuentra unido a la base de

forma perpendicular a 90 como se puede ver en la figura 2.4,

sobre el marco está ubicada una placa rectangular y sobre la

misma se encuentra una placa circular con dos salientes

rectangulares.

Todos los aceros utilizados a excepción del circulo fueron

considerados como una misma pieza, ya que de acuerdo a las

propiedades de la soldadura que se aplicará en la manufactura

esta resiste hasta 3 veces la fuerza que soportará cada una de

las uniones, el círculo no se encontrará soldado al marco

debido a que se puedan aplicar pruebas a las semialas a

diferentes ángulos de ataque.

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También se consideró para el diseño el uso de cables

tensores de acero con los cuales se ayudará a la estructura a

tener una deformación despreciable en el marco al momento

de las pruebas, con el mismo fin se ubicaron dos soportes

sujetos al marco y la base.

Fig. 2.4 Marco de carga inicial

Como primer paso se definió el tipo de material del cual

está compuesto la estructura, así como sus propiedades

mecánicas, en la imagen 2.5 se pueden ver las propiedades del

acero que tiene la estructura.

Fig. 2.5 Características del acero para la estructura.

Posteriormente se inició el análisis abriendo el comando

“Análisis y simulación” que trae el software (ver figura 2.6),

en este se determinó inicialmente las restricciones, fijando

toda la parte de abajo del marco en tres ejes refiriéndonos a

que el marco se encontrará fijo al piso, después se aplicaron

las cargas en donde en la realidad existirán, por último, se

inició con la simulación y el cálculo de esfuerzos (ver figura

2.7).

Fig. 2.6 Análisis y Simulación en Catia

La carga máxima que se propone aplicar al hacer las pruebas

es de 10000N lo que equivale a una tonelada de fuerza, ya que

los materiales a utilizar son en su mayoría maderas o

derivados, se considera un rango suficientemente apto para

obtener los resultados deseados. Una vez propuesto el valor

de carga máxima, se prosigue posteriormente al análisis de

elemento finito.

Fig. 2.7 Aplicación de cargas distribuidas

Resultados

Una vez computado el análisis de la estructura con las

condiciones pre establecidas, se procede a revisar los valores

que nos ofrece, en los cuales los más importantes son los

esfuerzos principales y los desplazamientos máximos que

existirán en la estructura.

El análisis de elemento finito fue realizado con un mallado de

5392 nodos y 12710 elementos individuales que se analizaron,

en la figura 2.8 se puede observar el mallado del elemento, así

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como la deformación de la estructura a una escala de 1:113.69

mm.

Fig. 2.8 Mallado en la estructura

En la siguiente imagen se muestra los Von Mises stress en la

estructura indicando por colores, siendo el rojo el valor

máximo y azul el mínimo, dado esto se tiene que el valor de

esfuerzo principal es de 1.96e+007 Nm2, al comparar dicho

valor con el módulo de Young del material el cual es de

2e+011 Nm2 se determina que los esfuerzos están muy por

debajo de lo que soporta el material, por tanto se determina

que el marco es óptimo para cumplir su funcionamiento, en la

figura 2.9 se observan los esfuerzos en el material.

Fig. 2.9 Esfuerzos existentes en el marco.

Se determinaron los desplazamientos máximos del material a

la carga máxima sugerida, en la imagen 5.2.6 se observan

dichos desplazamientos, dando un valor máximo de 0.138

mm, dicho valor puede ser despreciable en el momento de

hacer los análisis, por lo tanto, la estructura cumple con los

requerimientos y es óptimo para pasar a la siguiente etapa.

Fig. 2.10 Desplazamientos máximos en la estructura.

Después de haber construido la primera etapa se rediseñó una

optimización donde se generó una etapa subsiguiente, por lo

cual la simulación generada abarca el cerrado del marco y los

desplazamientos que se generan a la estructura.

Fig. 2.11 Estructura del marco de carga.

Fig. 2.12 Estructura del marco de carga con puntos de carga.

F. Proceso de manufactura

Durante este proceso previamente se realizó un análisis

detallado de los tipos de materiales que podrían ser utilizados

que proporcionarán la resistencia para obtener los resultados

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correctos y que se ajustará al presupuesto que se planteó,

dicho esto se seleccionó una viga en C o tipo CANAL (ver

figura 2.13) cuyas especificaciones son las siguientes:

Peralte ancho de patín espesor de alma 3in o 76.2 mm 1.410 in o 35,814 mm 0.170 in o 4.318

mm

Fig. 2.13 Viga tipo C o Canal.

Posteriormente se seleccionaron las placas de acero con las

siguientes características: una placa circular de 1/8 de pulgada

(Figura 2.14) y otra rectangular de 1 de pulgada.

Fig. 2.14 Placa circular de 1/8in.

Durante el proceso de manufactura se utilizaron diferentes

sistemas de corte, el que se utilizó para cortar las vigas fue el

de corte con disco de banco (devastado) como se puede

observar en la figura 2.15.

Fig. 2.15 Corte con disco de banco.

Durante este proceso fue algo tardado realizar los cortes ya

que como no se cuenta con la experiencia necesaria y con el

lugar apropiado se manejó con extrema precaución para evitar

cualquier incidente para cualquier integrante del equipo.

Los cortes que se realizaron fueron 9 en total unos más

complejos que otros porque algunos requerían proporcionarle

un ángulo (45°) para que posteriormente pudiera unirse la

estructura y encajara una con otro según el diseño propuesto

(ver figura 2.16).

Fig. 2.16 Vigas seccionadas.

Después de haber realizado los cortes con el disco de desbaste

se procedió a cortar las placas que se utilizaron, para poder

realizar este corte en las placas metálicas debido a que este

tipo de material es grueso, se tuvo que usar el corte con

oxicorte (ver figura 2.17).

Fig. 2.17 Corte de placas por oxicorte.

Este proceso de corte fue uno de los más difíciles debido a

que requiere de mucha precaución por que los materiales de

aporte para realizarlo son inflamables y si no se tiene la

precaución debida puede llegar a explotar algún contenedor.

Después de haber realizado los cortes de las placas se tuvo

que trasladar todo el material al lugar donde se realizaría la

manufactura.

Fig. 2.18 Proceso de Oxicorte.

Posteriormente se procedió a darle un tratado especial a todo

el material para quitar algunas impurezas que dejaron los

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cortes así que se procedió a lijar todas las piezas donde se

tardó aproximadamente un día en realizar todo este

procedimiento, en la figura 2.19 podemos observar al equipo

trabajando en esta etapa.

Fig. 2.19 Proceso de lijado.

Como se puede observar en las imágenes siguientes es un

proceso muy tardado porque para remover las impurezas se

debe dedicar un tiempo considerable.

Fig. 2.20 Cepillado de viga.

También fueron cepilladas las piezas para darle un mejor

acabado a estas. (ver fig. 2.20).

Fig. 2.21 Mediciones para barrenos.

Para poder trabajar la placa rectangular y circular se

realizaron medidas necesarias para poder barrenarlas (ver

figura 2.21).

Se marcaron graduaciones para que los barrenos quedaran

exactamente centrados y alineados unos con otros.

Después de haber realizado las marcas, se procedió a hacer

los barrenados correspondientes.

Para poder hacer los barrenos se utilizaron brocas especiales

de titanio rectificado para poder perforar con mayor facilidad

y para evitar el calentamiento de nuestra broca se utilizó como

líquido refrigerante agua.

Fig. 2.22. Barrenado en placa circular.

Después de haber realizado los barrenados se procedió a

quitar la viruta que se había dejado en el material lijándolo de

nuevo para poder empezar a manufacturarlo, posteriormente

con la ayuda de prensas se sujetaron y fijaron las vigas para

trabajar con ellas.

Fig. 2.22. Material de apoyo para el proceso.

Para poder pasar al proceso de soldadura por arco

eléctrico se tuvieron que hacer algunas modificaciones a la

planta soldadora para tener una mejor penetración, debido a

que la estructura a soldar estará sometida a carga y para evitar

alguna fisura o fractura dentro de esta, aquí se muestran las

especificaciones de la planta y los electrodos utilizados (ver

figura 2.23).

Planta de soldar Electrodos utilizados

Regulada a 120 amperes 6013

Los electrodos también tuvieron que ser pre

seleccionados debido a que no todos generan la misma

resistencia al material. Como sabemos en los electrodos los

dos primeros dígitos son los que nos indican la resistencia de

carga que proporciona, el tercer número proporciona la

posición en que se puede soldar y el último número la

composición química del recubrimiento.

Se procedió a soldar con extrema precaución y con el equipo

necesario para realizar este tipo de soldadura, en las siguientes

figuras se puede observar este proceso.

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Fig. 2.23 Planta de soldar

Fig. 2.24 Electrodo para soldar.

Este proceso fue tardado porque requería de mucha

precisión para que nuestra estructura no tuviera ninguna

imperfección o dicho de otra manera no quedara descuadrada

así que se utilizó una escuadra para evitar esto y antes de

realizar algún cordón se punteo la estructura para ver

cualquier detalle o error.

Posteriormente se procedió hacer los cordones en la

estructura, se le colocaron algunos refuerzos a la estructura

para evitar que se descuadrara la estructura.

Fig. 2.25. Proceso de soldadura.

Fig. 2.26. Proceso de soldadura de la base.

Fig. 2.27. Proceso de soldadura del marco.

Fig. 2.28. Cordón de soldadura.

Fig. 2.29 refuerzos en la estructura.

Continuamos al realizar algunos barrenos dentro de la

estructura para poder colocar algunos tensores que nos ayudan

a que nuestra estructura sea más estable, en la figura 2.30 se

observa el tipo de tensor que se utilizó. Para el refuerzo se

utilizó cable de acero, dicho cable cuenta con las siguientes

especificaciones: tiene un calibre de 1 de pulgada con una

resistencia a la deformación de dos toneladas.

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Para poder colocar este cable en la estructura se soldaron

unas argollas que ayudaron a anclarlo (ver figura 2.32).

Para poder soldar la placa en la estructura se utilizaron dos

prensas, así se evitó que se moviera (ver figura 2.33).

Realizado el procedimiento de soldadura con arco

eléctrico se continuó nuevamente a remover la escoria y

fundente de la soldadura para poder recubrirla con primer,

también con un poco de estopa y thinner para que no tuviera

ninguna partícula de polvo, el primer es un tipo de

recubrimiento en las estructuras metálicas que ayudan a que

esta no se oxide. En la figura se observa el proceso de

remoción de escoria y lijado.

Fig. 2.30. Tensor a utilizar.

Fig. 2.31. Cable tensor de 1/4 in.

Fig. 2.32. Argollas para anclar el cable.

Fig. 2.33. Proceso de soldado de placa con el marco.

Fig. 2.34. Proceso de removido de escoria.

Fig. 2.35. Acabado de la primera etapa física.

Después de concluir la primera etapa del proyecto se necesitó

nuevamente el mismo material para realizar el cierre del

marco, de la misma manera eliminando impurezas del material

para que posteriormente este se limpiara y pudiera utilizarse

para realizar el barrenado. Después generar un ensamblaje de

todo el marco y así finalizar este nuevamente, pintando la

estructura restante y fijándolo al piso para que posteriormente

se realice la siguiente etapa en la cual se colocara el sistema

hidráulico del proyecto.

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Fig. 2.36. Eliminando impurezas del material.

Fig. 2.37. Soldando las partes para ensamblaje.

Fig. 2.38. Realización de barrenos en vigas.

Fig. 2.39. Realizando corte a vigas.

Fig. 2.40. Marco de carga final.

G. Prueba

Durante la realización del marco de carga se realizó una

prueba básica para comprobar el funcionamiento de este.

Tomando en cuenta una wing box la cual fue construida con

distintas características y fue sometida a una carga para

determinar el comportamiento de este. De esta manera

verificando el funcionamiento de nuestro marco de carga

simulando el sistema hidráulico que será un componente

importante para este proyecto el cual se integrará en la

próxima etapa.

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Fig. 2.41. Construcción de la semiala a probar.

Fig. 2.42. Revisión del ultimo ensamblaje de la semiala.

III. CONCLUSIONES

Estas primeras fases del proyecto “Marco de Carga” se

consumaron de acuerdo a lo previsto, ahora se puede presumir

de un precedente próximo a concluir que será totalmente

funcional, será capaz de analizar aeromodelos y algunas

aeronaves de servicio común no tripuladas, esto debido a la

limitación que encontramos por parte de las dimensiones

propias del marco, mas su uso será didáctico lo cual es muy

importante para la formación de ingenieros en aeronáutica ya

que el cubrir el tipo de pruebas empíricas que proporciona un

marco de carga en el área de estructuras es crucial, lo

menciono puesto que la información teórica que se ve en el

aula y en software se reforzaría y a su vez se respaldarían

datos establecidos, sin embargo, debido a lo ambicioso que es

el proyecto, si en su momento se contase con el presupuesto

suficiente, este primer marco de carga sería considerado

apenas un prototipo que nos permitiría dar un gran salto a un

marco de carga capaz de analizar aeronaves tripuladas lo cual

sería algo fascinante para la solidificación de conocimientos y

nos acercaría más a la realidad en el ámbito laboral.

Fig. 3.1.- Marco de carga final.

IV. AGRADECIMIENTOS

Me es grato mencionar en este apartado al Maestro Víctor

Manuel Delgado Romero, quien bajo su valiosa tutela

cognitiva nos ayudó a finiquitar lo anteriormente redactado,

agradeciendo su apoyo, paciencia y que siempre creyó en

nuestras capacidades.

V. REFERENCIAS

[1] ESIME(IPN-SIP-20121564) Modificación de marco de carga para ensayo

de estructuras de aeronaves a escala reducidas por semejanza del

comportamiento, (Proyecto SIP20121564), Elaborado por: Hilario

Hernández Moreno (Director del proyecto)

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Ticomán

Programas de Ingeniería en Aeronáutica Académicos participantes:

Víctor Manuael Sauce Rangel, Gustavo Zamudio Rodríguez,

Mario Méndez Ramos

Alumnos participantes:

Víctor Manuel Delgado Romero

Ignacio Adán Bautista Hernández Marco de Carga.

[2] (Matias, 2007) Matias Domínguez A.I., El Método del Elemento Finito

Mediante el Software ANSYS®, Manual Para Estudiante, México, D.F.,

2007.

[3] ANSYS® Help, Versión 15.0.

Victor

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Victor

Resaltado

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