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GUÍA PRÁCTICA PARA EL

CONTROL DE LOS DISPOSITIVOSDE SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN

EN LA INDUSTRIA CONSERVERA Y CONGELADORA

SECRETARÍA GENERAL DEL MAR DIRECCIÓN GENERAL DE ORDENACIÓN PESQUERA

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PRÓLOGO

En el marco del Plan de Acción de la Calidad de los productos pesqueros 2007-2008 impulsado por la Secretaría General del Mar perteneciente al Ministerio de Medio Am-biente, y Medio Rural y Marino, se ha elaborado esta Guía para el control de los dispositi-vos de seguimiento y medición en la industria conservera y congeladora.

Considero fundamental esta iniciativa encaminada a orientar a las empresas transforma-doras sobre los requisitos metrológicos necesarios que deben cumplir para la implanta-ción voluntaria de un sistema de control de calidad.

El adecuado control metrológico de los equipos dentro de las industrias del sector no debe verse como una engorrosa exigencia de las normas de calidad existentes, sino como un método que permite evitar fallos en la cadena de producción y mejorar la cali-dad e imagen de los productos.

Esta Guía no pretende ser un curso de metrología donde se expliquen cálculos de incer-tidumbres o métodos de calibración de los equipos. Lo que se pretende es ofrecer a las empresas del sector un manual de fácil consulta donde pueda encontrar una solución a los problemas reales que se presentan cada día en la implantación y gestión de los equipos de un sistema de calidad. Su filosofía se basa principalmente en:

Explicar de forma clara los conceptos básicos, así como la terminología más frecuente en la metrología industrial.Centrarse en aquellos aspectos dentro del control de la calidad que se ven afectados por el control metrológico.Presentar una selección de las preguntas más comunes que suelen asaltar a los responsables de implantar la gestión de los equipos.

Tengo la plena confianza de que el esfuerzo empleado en su elaboración se verá recom-pensado por el buen uso que de ella harán sus destinatarios: los transformadores del sector pesquero.

Juan Ignacio Gandarias SerranoDirector General de Ordenación Pesquera

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ÍNDICE

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3. Equipos sujetos al plan de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

4. Certificados de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

5. Interpretación de los certificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

6. Preguntas frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

7. Normas de interés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

8. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

9. Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

10. Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

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6 / GUÍA PRÁCTICA PARA EL CONTROL DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN EN LA INDUSTRIA CONSERVERA Y CONGELADORA

1. Introducción

No existe una definición clara y completa de la Metrología, con la que al menos los me-trólogos se encuentren satisfechos, fuera de la clásica que la define como “ciencia de la medida”. Sin duda ello es debido a que, estando latente en prácticamente todas las facetas de la vida diaria, casi nadie es consciente de ello.

En un intento de definición lo más completa posible, el profesor D. Carlos Granados propone la siguiente: “La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las propiedades medibles, las escalas de medida, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, así como la evolución de lo anterior, la valoración de la calidad de las mediciones y su mejora constante, facilitando el progreso científico, el desarrollo tecnológico, el bienestar social y la calidad de vida.

La Metrología comprende pues todos los aspectos, tanto teóricos como prácticos, que se refieren a las mediciones, cualesquiera que sean sus incertidumbres, y en cualesquiera de los campos de la ciencia y de la tecnología en que tengan lugar.

Cubre tres actividades principales:

1. La definición de las unidades de medida internacionalmente aceptadas.

2. La realización de las unidades de medida por métodos científicos.

3. El establecimiento de las cadenas de trazabilidad, determinando y documentando el valor y exactitud de una medición y diseminando dicho conocimiento.

La Metrología se considerar habitualmente dividida en tres categorías, cada una de ellas con diferentes niveles de complejidad y exactitud:

1. La Metrología Científica, que se ocupa de la organización y el desarrollo de los patrones de medida y de su mantenimiento (el nivel más alto).

2. La Metrología Industrial, que asegura el adecuado funcionamiento de los instru-mentos de medida empleados en la industria y en los procesos de producción y verificación.

3. La Metrología Legal, que se ocupa de aquellas mediciones que influyen sobre la transparencia de las transacciones comerciales, la salud y la seguridad de los ciudadanos.

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El objetivo de esta guía se centra en lo que se conoce como Metrología Industrial.

La adopción de un sistema de gestión de la calidad deberá ser una decisión estratégica dentro de la empresa. El diseño y la implementación del sistema de gestión de la calidad están influenciados por diferentes necesidades, objetivos particulares, los productos su-ministrados, los procesos empleados y el tamaño y estructura de la empresa.

Los requisitos del sistema de gestión de la calidad son complementarios a los requisitos para los productos.

La empresa debe determinar el seguimiento y la medición a realizar, y los dispositivos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la evidencia de la conformidad del producto.

2. Conceptos básicos

Vamos a dar una serie de definiciones que permitan al usuario de esta guía conocer los términos metrológicos necesarios para abordar un plan de calibración.

MediciónConjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar un valor de una magni-tud.

Exactitud de medidaGrado de concordancia entre el resultado de una medición y un valor verdadero del mensurando.

La exactitud se puede expresar como la combinación de otros dos términos.

Exactitud = Veracidad + Precisión

La veracidad se define como el grado de coincidencia existente entre el valor obtenido de una serie de resultados y el valor del mensurando aceptado como referencia. Se mide en términos de error sistemático total.

La precisión se define como el grado de coincidencia existente entre los resultados inde-pendientes de una medición obtenidos en condiciones estipuladas. Se expresa normal-mente en términos de desviación típica.

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Observemos el siguiente gráfico.

Veraz Precisa Exacta

Valor del mensurando aceptado como referencia Resultado de una medición

En el primer dibujo podemos ver el concepto asociado a Veracidad. Los resultados de la medición están próximos y distribuidos de manera uniforme en torno al valor del men-surando aceptado como referencia.

En el segundo dibujo se refleja el concepto de preciso, como aquellos resultados de la medida muy próximos entre si (repetitivos) pero que pueden o no estar alejados del valor convencionalmente aceptado como verdadero.

En el tercer dibujo vemos el concepto de exactitud como combinación de los conceptos de veraz y preciso, ya que los resultados de la medida son muy próximos entre sí y muy próximos al valor convencionalmente aceptado como verdadero.

CalibraciónSegún el vocabulario internacional de Metrología es el conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medición, o valores representados por una medida materializada o un material de referencia y los correspondientes valores repor-tados por patrones

La calibración presenta un doble objetivo:

Garantizar la trazabilidad de los resultados , es decir, asegurar su veracidad, 1.determinando las correcciones a las lecturas de un instrumento o al valor asig-nado a un patrónDeterminar la precisión de las lecturas de un instrumento o el valor de un pa-2.trón mediante la estimación de la incertidumbre.

TrazabilidadLa Trazabilidad se define en el Vocabulario internacional de términos metrológicos como la propiedad del resultado de una medición o de un patrón tal que pueda relacionarse con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales o internacionales, por

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medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones, teniendo todas las incertidum-bres determinadas.

Podemos deducir pues, que el concepto de trazabilidad viene dado por una cadena inin-terrumpida de calibraciones que va subiendo en la escala metrológica de cada una de sus magnitudes de medida hasta alcanzar el patrón nacional o internacional correspon-diente y donde todas sus incertidumbres están correctamente determinadas.

En el primer nivel están los patrones primarios internacionales (SI), donde el Buró In-ternacional de Pesas y Medidad (BIPM) está a cargo de coordinar el desarrollo y la cali-bración de los patrones primarios y organizar intercomparaciones al más alto nivel y la realización de patrones primarios y la toma de decisiones acerca del Sistema Internacio-nal (SI) es tomada por la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM).

En el segundo nivel, están los Institutos Nacionales de Metrología ( en España el Centro Español de Metrología), que son las máximas autoridades metrológicas en cada país y mantienen en la mayoria de los casos los patrones nacionales, que son las fuentes de trazabilidad para las magnitudes físicas del país.

En el tercer nivel tendremos los laboratorios de calibración acreditados y los de metrolo-gía legal. Los organismos de acreditación de laboratorios acreditan a los laboratorios de acuerdo a los criterios establecidos en la norma ISO/IEC 17025: 2005. Estos laboratorios

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llevan a cabo calibraciones para clientes externos, que pueden ser empresas, organismos u otros laboratorios de calibración tanto acreditados como no acreditados.

En el cuarto nivel tenemos a los laboratorios no acreditados que dan servicios de cali-bración a las industrias. Estos laboratorios deben poder demostrar su trazabilidad en la pirámide de patrones y laboratorios.

IncertidumbreUna vez más acudiendo al Vocabulario internacional de términos metrológicos se define como el parámetro asociado a una medición que caracteriza la dispersión de los valores que pudieran ser razonablemente atribuidos al mensurando

VerificaciónLa verificación implica en primer lugar la realización de una calibración y una posterior evaluación de dicha calibración para estimar si la medida realizada cumple o no con los requisitos para los que ha sido establecida.

Definiéndola formalmente:

Es el conjunto de operaciones que permiten establecer , bajo unas determina-das condiciones, la relación que existe entre los valores de magnitudes indica-dos por un instrumento o sistema de medida, o los valores representados por una medida de un material o por un material de referencia, y los correspon-diente valores obtenidos con los patronesValoración de los resultados obtenidos en función de unos requisitos previa-mente establecidos.

ToleranciaIntervalo de la magnitud que define los valores admisibles que se prescriben en cada caso para la magnitud en cuestión. Las tolerancias surgen en el diseño de cualquier ele-mento, y determinan el rechazo o aceptación de éste.

Un criterio que se acostumbra a usar para vincular la tolerancia asignada a nuestro equipo con la incertidumbre de medida obtenida es:

3 T/2U 10

Donde T es la tolerancia y U la incertidumbre de nuestro equipo.

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3. Equipos sujetos al plan de calibración

En este capítulo de la guía pretendemos indicar una serie de pasos que debemos se-guir a fin de mantener correctamente calibrados y controlados nuestros equipos. En el anexo incluido al final de la guía se incluyen ejemplos de los documentos mencionados a continuación.

Selección de equipos

El primer paso a seguir al crear un sistema de gestión para los equipos de inspección, medida y ensayos, es determinar qué equipos están sujetos a calibración. Se tendrán que tener en cuenta tanto los equipos del laboratorio de ensayos como los equipos instala-dos en los diferentes procesos de fabricación.

No todos los equipos deben necesariamente estar sujetos a calibración, tan solo aque-llos que de alguna forma afecten directamente a la calidad del producto o que sirvan para determinar o establecer condiciones de fabricación, previamente analizadas para cumplir unos requisitos. De este modo, todos los equipos utilizados en inspecciones fi-nales de aceptación o rechazo del producto, así como los equipos utilizados para realizar muestreos de los parámetros que determinan el cumplimento de las especificaciones deberán ser calibrados.

Donde es un poco más complejo determinar si el equipo está o no sujeto a calibración, es en los equipos instalados en los procesos de fabricación. A veces nos podemos plan-tear por qué debemos calibrar un instrumento o equipo instalado en proceso de calibra-ción, si cuando llegue a la inspección final ya veremos si el producto cumple o no cumple con las especificaciones. En este planteamiento se debe tener en cuenta si el coste que puede suponer en material rechazado, ajuste y preparación de la línea de producción y tiempo de parada, justifica o no el coste de la calibración y verificación periódica de los equipos instalados en el proceso.

Una vez ya tenemos claro qué procesos de fabricación nos interesa controlar, deberemos determinar qué equipos de medida estarán sujetos a calibración. Normalmente, en las líneas de producción se encuentran instalados diferentes equipos de medida que sirven para determinar el estado de funcionamiento de diferentes partes de la misma y no se utilizan para determinar valores o consignas de fabricación que puedan afectar las carac-terísticas del producto. En estos casos no es necesario calibrar estos equipos. Del mismo modo, todos aquellos equipos que determinen consignas esenciales para la adecuada fabricación del producto, así como aquellos equipos que midan en línea las característi-cas contempladas en sus especificaciones, deberán ser calibrados.

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Inventariado de equipos

Una vez hemos determinado los equipos que tenemos que calibrar, deberemos asignar-les un código único que lo identifique, denominado habitualmente Número de Inven-tario o código de equipo.

Este código se utilizará en todos los documentos que hagan referencia a los equipos, de esta forma se garantiza la trazabilidad documental de todos sus datos y registros. Cada laboratorio puede utilizar su sistema de codificación específico aunque para facilitar la ordenación y búsqueda de los registros aconsejamos codificarlos numérica y de forma secuencial precedidos de dos letras identificativas de la familia de equipo. Por ejemplo, TE005 identifica al equipo número cinco de la familia de temperaturas, BA012 identifica al equipo doce de la familia de balanzas y así sucesivamente. El número de equipos y la complejidad de las instalaciones pueden determinar el incluir en el número de inventario algunos dígitos más (numéricos o alfanuméricos) que identifiquen la zona de asignación. Por ejemplo TE001-LAB sería el equipo de la familia de temperaturas número uno del laboratorio. Estos sólo son ejemplos orientativos, cada laboratorio deberá codificar sus equipos, a través del número de inventario, con el código que le sea más eficaz.

Plan de Calibración

El Plan de Calibración es el documento del sistema de calidad que determina cuando hay que calibrar los equipos. Esto se puede hacer en una tabla en la cual se relacionen todos los equipos sujetos a calibración y la fecha de la próxima calibración que les corresponda. Los periodos de calibración se establecen en función de la criticidad de las mediciones y su uso pudiendo ser modificados en función de los resultados obtenidos en las cali-braciones. En la ficha de equipo debe indicarse el periodo de calibración y en la ficha de vida, la fecha de la calibración o intervención, el certificado que evidencia los resultados obtenidos, la fecha de la próxima calibración y el resultado obtenido. En la ficha de vida del equipo no tan solo deberán indicarse las calibraciones realizadas, si no que también cualquier tipo de intervención, como reparación o ajustes.

Periodos de Calibración

Es responsabilidad de la empresa establecer el periodo de calibración de sus equipos. El criterio para establecer este periodo debe estar basado en:

La criticidad de los ensayos/usos que se realizan.oEl personal que utiliza los equipos.oLa cantidad y tipo de ensayos/usos que se realizan.o

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Estos tres parámetros pueden determinar el riesgo de desajuste de los equipos de ins-pección, medida y ensayos, de esta forma debe asignarse un periodo de calibración suficientemente corto como para que entre calibraciones no se observen desviaciones significativas, en los resultados obtenidos.

Si existe riesgo de desajuste de los equipos de medida, es conveniente establecer un plan de verificación de los equipos entre periodos de calibración, que garantice que los resultados obtenidos en las medidas se adecuan a la incertidumbre evaluada en el último certificado de calibración.

Si se observa en las revisiones realizadas, desviaciones con respecto a los resultados obte-nidos en el correspondiente Certificado de Calibración, es responsabilidad del fabricante del producto establecer las acciones correctoras pertinentes. En este caso se tendrá que reparar, ajustar o sustituir según proceda y calibrar el equipo posteriormente.El periodo de calibración debe estar declarado en la ficha de equipo.

Etiquetas

Las etiquetas de identificación y calibración sirven para informarnos de manera inme-diata sobre el estado de cada instrumento. Como es natural deben estar situadas sobre el propio instrumento, salvo en aquellos casos en que la colocación sobre el instrumento afecte a las características metrológicas del mismo. Las etiquetas de identificación son elaboradas por la propia empresa, mientras que es frecuente que las etiquetas de cali-bración sean facilitadas por la entidad que calibra nuestros equipos (si se hace externa-mente)

El fin último de las etiquetas es identificar el equipo e informar sobre su estado de cali-bración o verificación.

Se recomienda usar códigos de colores para clasificar las etiquetas, por ejemplo:

Color blanco para un equipo en condiciones de uso normales y dentro de su operíodo de calibración.Color amarillo , equipo con alguna limitación de usooColor rojo, equipo fuera de uso por avería, o fuera de plazo de calibracióno

En el anexo incluido al final de esta guía presentamos diversos modelos de etiquetas.

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Criterios de aceptación

El Criterio de Aceptación de los equipos es la precisión mínima requerida o las caracterís-ticas específicas de funcionamiento necesarias para que los resultados obtenidos en las mediciones, inspecciones y ensayos puedan garantizar la adecuación del producto a sus especificaciones o dicho de otro modo es el valor que compararemos con el resultado de la calibración o verificación para determinar si el equipo aún está en condiciones de funcionar adecuadamente y garantizar la precisión requerida.

El resultado de las calibraciones o verificaciones a las que se someten los equipos se refleja en los certificados de calibración.

4. Certificados de calibración

Este apartado se refiere a los documentos que contienen los resultados de la calibración de un instrumento.

El resultado de una calibración es la relación entre las lecturas de un instrumento y los valores indicados por un patrón. Es posible que estos instrumentos, una vez calibrados, se usen para calibrar otros, en cuyo caso los instrumentos calibrados tendrán a su vez la función de patrones.

1. Contenido de los certificados

Título del Documentoo : Normalmente Certificado de Calibración.Identificación única del documentoo : Normalmente el número del certificado.Identificación del laboratorio emisor:o Normalmente nombre y dirección del laboratorio que emite el certificado.Identificación y descripción del instrumento Calibrado:o Normalmente fabri-cante, modelo, nº de serie y código.Identificación del cliente:o Normalmente nombre y dirección del clienteIndicación del método de calibración:o resumen del método, referencia del pro-cedimiento o norma(s) utilizada(s).Fechas de la ejecución de la calibración y de la emisión del certificadoo .Condiciones ambientales durante la Calibración:o Las variables relevantes du-rante el proceso.Demostración del seguimiento con patrones nacionales o internacionales o :Identificación del patrón y nº del certificado

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Resultados obtenidos con la calibración:o Obligatoriamente el valor medido (media) y la incertidumbre. Estos resultados pueden ser presentados en la forma numérica o gráfica, siendo la primera más usual. La incertidumbre tiene que ser presentada en la misma unidad del instrumento calibrado y todos los resultados expresados en unidades aceptadas por el Sistema Internacional de Unidades (SI) o presentado el factor de conversión equivalente.Declaración de que los resultados se refieren apenas al instrumento cali-obrado.Declaración de que el certificado sólo puede ser reproducido por entero y con ola autorización del solicitante (dueño del instrumento).Declaración de la incertidumbre estimada:o Obligatoriamente con el alcance de método y el nivel de confianza.Firma, nombre y título del(s) responsable por el contenido del certificado. oNúmero de la página y total de páginaso .

2. Beneficios para el usuario

CorreccionesEl principal beneficio para un usuario, es usar la información sobre el error de medición de las lecturas del instrumento en relación al patrón para corregirlas, y asegurar su traza-bilidad con una incertidumbre apropiada.

IncertidumbreEl resultado de una medición es incompleto sin la expresión de su incertidumbre. La incertidumbre típica de una medición se suele dar en función de lo indicado por la pu-blicación EA-4/02 “Expresión of the Uncertainty of Measurement in calibration”.

En ese caso el usuario debe estimar la incertidumbre de su medición considerando las contribuciones pertinentes, en las cuales debe incluir necesariamente la proveniente de la calibración, tomada del certificado, y combinarlas apropiadamente para obtener la incertidumbre de uso de su equipo.

Evidencia de calibraciónEl certificado de calibración constituye una evidencia que demuestra que el instrumento ha sido calibrado, útil en aquellos esquemas, como ISO 9000, en los que la calibración de los instrumentos de medición es un requisito imprescindible.

Evidencia de trazabilidadUn certificado de calibración también constituye una evidencia de la trazabilidad de los resultados de calibración, trazabilidad que se trasladará a las mediciones del usuario si se le asocia la respectiva incertidumbre. Esta evidencia usualmente está soportada en

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la declaración del laboratorio de calibración. Cuando el laboratorio está acreditado, el soporte de dicha declaración se amplía al respaldo del sistema de acreditación.

3. Precauciones al usar un certificado de calibración

Un certificado de calibración comunica los resultados de la calibración obtenidos bajo las condiciones en el laboratorio de calibración y mediante los procedimientos del mismo. Por tanto, estrictamente los resultados sólo son válidos bajo estas circunstancias. Sin em-bargo, para fines prácticos se considera que los resultados siguen siendo válidos por un lapso que depende de las características del instrumento y el que se le da, por lo que en el certificado no se encontrará la vigencia de la validez de los resultados. Por otro lado, si las condiciones de uso son diferentes a las del laboratorio, como ocurre frecuentemente, el usuario debe considerar las correcciones pertinentes a las lecturas. Además debe tener en cuenta que la incertidumbre indicada en el certificado no es la incertidumbre de uso de su equipo, por lo que ha de calcularla.

En el anexo final de esta guía se presentan modelos de certificados de calibración.

5. Interpretación de los certificados

Una vez que conocemos lo que es un plan de calibración y lo que debe contener un cer-tificado de calibración deberemos saber interpretar y evaluar la información contenida en este para ver si el equipo calibrado cumple con las especificaciones y características especificadas.

Para saber si un equipo calibrado es apto para su uso, se ha de establecer previamente un criterio de aceptación o rechazo de dicho equipo. Este criterio ha de establecerse en base a la precisión requerida en las mediciones a efectuar con el mismo y no necesariamente a las especificaciones del fabricante del equipo.

Vamos a ver un ejemplo aplicado a una estufa de incubación. Nuestra estufa debe cum-plir que:

Corrección + I 0,80 T

Los valores de la corrección y de la incertidumbre son los indicados en el certificado de calibración y el valor de la tolerancia, T, es el que previamente hemos asignado a la estufa en nuestro plan de calibración como criterio de aceptación.

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Puede darse el caso en que la corrección esté incluida en el valor de la Incertidumbre. Es lo que se conoce como incertidumbre de uso. De ser así sólo habrá que comparar el valor de la incertidumbre con el del criterio de aceptación.

Imaginemos que nuestra estufa debe estar a 37 ºC. El criterio de aceptación o tolerancia debido al tipo de ensayo realizado es de ± 1 º C.

Si el certificado de calibración indica que la corrección es de 0,4 º C y la incertidumbre es de 0,3 ºC tendremos que:

0,4 º C +0,3 º C < 0,80 ºC

Nuestra estufa cumple el criterio establecido.

En el caso de que la estufa no cumpliese con el criterio de aceptación deberíamos ana-lizar a qué es debido. Si presenta una contribución elevada de la corrección podremos corregir la medida.

Si el certificado de calibración indica que la corrección es de 0,6 º C y la incertidumbre es de 0,3 ºC tendremos que:

0,6 º C +0,3 º C > 0,80 ºC

Nuestra estufa no cumpliría el criterio.

Si aplicamos la corrección tendremos que sumar el valor de la misma a lo que indica la estufa para “corregir” su valor. Entonces tendremos que si la estufa indica 37 ºC debere-mos interpretar que son 37,6 ºC con una incertidumbre de ± 0,3 ºC.

Si corregimos un equipo deberemos indicarlo en una etiqueta de limitación de uso co-locada sobre el mismo indicando claramente el valor a corregir.

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6. Preguntas frecuentes

¿Por qué es necesaria la calibración de los instrumentos de medida?

En un proceso industrial es necesario asegurar y demostrar que todos los equipos que en el intervienen, cumplen con los requisitos aplicables para poder ser usados para un fin concreto. Así con una calibración se cumplen básicamente dos objetivos:

Por un lado se garantiza la trazabilidad de los resultados obtenidos, es decir, su exactitud o fiabilidad de las medidas, determinando, si aplican, las correcciones a las lecturas de un instrumento según las desviaciones a los valores asignados del patrón de calibración. Como segundo objetivo se conoce la precisión con las que se dan las lecturas de un ins-trumento mediante la estimación de su incertidumbre asociada al proceso de medida.

En definitiva se mejora el conocimiento metrológico de los equipos de los que se dis-pone y su utilización lo que se traduce en un mejor control del proceso industrial.

¿Que es un plan de calibración?

Se puede definir como un sistema para organizar el control de los equipos empleados en un proceso y para los cuales es necesario realizar operaciones como calibraciones o verificaciones periódicas de modo que se demuestre la aptitud para su uso incluyendo la trazabilidad de las medidas realizadas. Es un documento donde se recogen datos de pla-nificación de estas actividades identificando que equipos se someten a control, el tipo de control, la frecuencia con la que se ejecutan las actividades de control y en que momento. Además se suele indicar también quienes son los responsables de ejecutar estas actividad y del seguimiento y cumplimiento del plan. En algunos casos en el plan también se recogen las exigencias para operaciones de control de cada equipo, lo que se conoce como criterios de aceptación, aunque lo común suele ser indicarlo en otro documento independiente.

¿Qué ventajas se obtienen al calibrar los equipos? ¿y cuáles son las ventajas de trabajar con el plan de calibración?

Por medio de las operaciones de calibración de los equipos se establece la relación entre los valores indicados por un instrumento de medida (el equipo calibrado) y los valores conocidos de un mesurando (los del equipo patrón), por lo que como principales venta-jas se pueden establecer:

El resultado de una calibración permite estimar los errores de las lecturas de nuestro equipo calibrado, lo que se traduce en un conocimiento del bien hacer en nuestro pro-

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ceso de modo que se puedan corregir posibles desviaciones al mismo y evitar posibles pérdidas o problemas.

Una calibración puede también darnos información de otras cualidades metrológicas como las tendencias de los equipos, ya que de los sucesivos certificados de calibración se puede obtener información histórica de nuestros equipos que nos permiten adelan-tarnos a posibles averías o desviaciones, lo que se traduce igualmente en un ahorro de problemas.

Según lo anteriormente indicado, la principal ventaja derivada de la implantación de un Plan de Calibración es que nos permite conocer las características de los equipos emplea-dos en los procesos para optimizar su uso, se pueden destacar también como ventajas:Mediante la elaboración y ejecución de un plan de calibración se establecen las pautas para conseguir la calibración organizada de los equipos de medida de la empresa.

De esta forma se asegurar la precisión y exactitud de las medidas estableciendo unos criterios mínimos de precisión y exactitud a nuestros equipos, lo que se comprueba con cada calibración.

Se pueden obtener las correcciones aplicables a equipos que se desvíen de las caracte-rísticas mínimas de precisión y exactitud establecidas de modo que se pueda limitar su uso no teniendo que eliminarlo como equipo.

Conocer la evolución en el tiempo de nuestros patrones e instrumentos de medida.Garantizar las incertidumbres de medida.

¿El responsable de calidad es quien se tiene que encargar de gestionar, implantar y realizar el seguimiento de los planes de calibración?

Cuando se implanta un sistema de gestión en una empresa, como por ejemplo un sis-tema de calidad conforme a la norma ISO 9001, lo que se está haciendo es organizando y documentando la forma de proceder de la empresa pero respetando los responsables de la ejecución de cada una de las actividades dentro de la misma. Un sistema de calidad se debe interpretar como una herramienta de trabajo que permite mejorar la actividad de la empresa, por lo que todo el personal debe participar en la gestión de la calidad de dicha empresa. Un responsable de calidad vela por que se realicen todas estas acti-vidades de un modo organizado. En el caso que nos atañe de control de equipos será el responsable de dar forma al plan de calibración y supervisará su ejecución. Además gestionará procedimientos, definirá formatos y participará en las decisiones referentes al Plan de Calibración, pero nunca debe entenderse esta actividad como específica de una única persona.

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Cuanto más se involucra al personal que utiliza los distintos instrumentos de medida, cumpliendo así con el espíritu de la norma, se mejora en el proceso ya que se avanza en el conocimiento de conceptos metrológicos y de calidad.

El creer que un plan de calibración es responsabilidad de una única persona es uno de los errores más comunes que pueden cometer las empresas que implantan los sistemas de calidad.

¿Qué diferencia existe entre las operaciones de calibración y verificación?

La calibración se puede definir como el conjunto de operaciones que tienen por objeto establecer la relación que hay en condiciones especificadas, entre los valores indicados por un instrumento de medida y los valores conocidos correspondientes de un mesu-rando.

La verificación es un proceso por el cual mediante un examen, marcado, precintado y ex-pedición del correspondiente certificado que determina y confirma que el instrumento cumple con los requisitos obligatorios que le son de aplicación.

Estas son ejemplos de definiciones de ambos conceptos que ya han quedado explicadas con anterioridad en el capítulo correspondiente, sin embargo, sabemos por experiencia que de dichas definiciones muchas veces la persona o personas a quien va dirigida esta guía no acaban de tener claro dicho concepto.

Por ese motivo vamos a intentar explicar un poco más estas definiciones de forma que se puedan entender mejor ambos conceptos. Tanto una calibración como una verificación deben de ser trazables tanto en relación a las medidas del mesurando como a la incer-tidumbre de la mismas, sin embargo la diferencia entre una y otra operación es que la verificación se realiza para comprobar el cumplimiento de unas exigencias definidas con anterioridad, mientras que la calibración se realiza para conocer el estado de un equipo. Por ejemplo una calibración permite conocer el estado de un equipo y con un histórico de calibraciones podemos asignar unos criterios de aceptación a las calibraciones que se realicen. Realizando un proceso de verificación intermedio entre calibraciones se com-probaría el cumplimiento de estos criterios de aceptación.

La verificación no debe por tanto interpretarse como una fórmula o sistema de nuestro control de equipos que evite tener que calibrar nuestros equipos, sino todo lo contrario, se debe considerar como un paso más para definir y controlar mejor nuestros instrumen-tos de medida. Este es el verdadero sentido que la norma ISO 9001:2000 viene a estable-cer con la introducción del concepto de verificación de los instrumentos de medida.

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¿Qué equipos de medida se deben calibrar?

Es preciso calibrar todos aquellos equipos con los que se miden valores de parámetros fundamentales para nuestro producto o proceso. También se deben calibrar aquellos equipos que, aunque no directamente, sí participen en el desarrollo del proceso y en la calidad del mismo, como son los patrones de calibración cuando se realizan calibracio-nes internas de equipos dentro de la empresa…

¿Cómo y dónde establezco las frecuencias o plazos de calibración para cada equipo?

La respuesta a decidir dónde definir el plazo o frecuencia a la calibración es sencilla, bien en la ficha que describe las características de mi equipo o bien, que suele ser lo más frecuente en el plan de calibración.

Sin embargo la cosa se complica cuando se quiere responder a la pregunta de cómo es-tablezco los plazo ya que no existe una única respuesta. La variedad de magnitudes, usos y condiciones de empleo de diferentes instrumentos hace inviable una única solución. Un mismo instrumento para diferentes usos o en diferentes procesos puede requerir diferentes frecuencias de calibración, incluso un mismo equipo en diferentes momentos puede requerir una variación en la frecuencia de calibración Ej. Si para un equipo que calibramos con frecuencia anual, hemos observando en las dos ultimas calibraciones que ha sufrido un empeoramiento de su exactitud de medida (aumento del valor absoluto de la corrección en los certificados de calibración) puede ser necesario reestablecer el periodo de calibración a 6 o 4 meses por sospecha de un posible empeoramiento que repercuta en mi proceso productivo.

Así, los criterios establecidos basándose en frecuencia de uso, condiciones de uso, quién lo utiliza, como se utiliza, resultados de anteriores calibraciones…, deben de ayudar a definir este criterio.

Muchas veces y sobre todo al comienzo del establecimiento de un plan de calibración es frecuente que se definan plazos para las recalibraciones excesivamente cortos o largos, pero el plan de calibración debe entenderse como un sistema en continuo movimiento que puede y debe ser modificable de acuerdo a la experiencia que vayamos obteniendo con nuestros equipos o la situación en la que nos encontremos.

El responsable de calidad, ayudado por el personal de la empresa debe establecer el criterio a seguir para responder a dicha pregunta y siempre se debe fundamentar en el conocimiento que él pueda tener o conocer de cada unos de los equipos para su evalua-ción, lo que dependerá en muchos casos de la implicación del personal que los maneja en la empresa.

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Muchas veces ha de llevarnos a definir los plazos de calibración para cada instrumento el sentido común aplicado a la situación de cada equipo dentro del proceso. Puede ayu-dar el pensar el uso que se le da a un equipo en concreto, ya que puede suceder que tengamos unos plazos cortos para equipos que apenas se utilizan entre calibraciones y, por el contrario, otros con plazos muy amplios se utilizan a diario, pero lo importante es tener presente que las frecuencias deben establecerse en cada momento y adaptarse a cada situación.

Las decisiones más correctas se tomarán en cada momento, ampliando o recortando di-chos plazos en función, sobre todo, del uso que se haga de cada uno de ellos. Un criterio prudente, al principio, cuando se tiene poca experiencia en estos conceptos, sería el de definir intervalos de calibración anuales como máximo para los equipos cuyo uso sea frecuente o incluso períodos inferiores de 6 meses para aquellos equipos muy usados y que repercutan muy directamente en la calidad de mi producto o proceso.

Cuando tengo un equipo que mide distintas magnitudes pero sólo utilizo una de ellas en mi proceso, ¿debo calibrarlo en todas las magnitudes? ¿y si sólo lo uso en un rango concreto de una magnitud?

La respuesta es evidente sólo se deben calibrar los equipos para aquellas magnitudes para las que se usen y en los rangos en los que se utilizan. Este es el concepto que exige la norma, y el que nos lleva el sentido común, ya que se requiere el control de los equipos que intervienen de manera determinante en nuestro proceso. Por lo tanto un equipo multifunción solo debe de ser calibrado para las magnitudes que controlo en mi pro-ceso productivo y análogamente solo debemos calibrarlo en la escala en la que se usa. Tener claro este tipo de información en relación a los usos de mis equipos en el proceso productivo facilita y acorta los procesos de calibración/verificación así como los gastos asociados.

¿Un equipo que compro nuevo tengo que calibrarlo?

La respuesta dependerá de las condiciones de compra del equipo, y la documentación que se adjunta junto con el mismo. En muchas ocasiones se confunde el certificado que trae del fabricante en el que simplemente se constata el hecho de que el equipo ha sa-lido de sus instalaciones cumpliendo con los requisitos por él exigidos pero, en general, son documentos no válidos como certificados de calibración ya que carecen de todos los requisitos técnicos que éstos deben de tener para poder ser llamados certificados de calibración, así como una indefinición sobre la trazabilidad de dicha medida.

Sin embargo en ocasiones y cada vez con más frecuencia a la hora de comprar un equipo, el proveedor nos pregunta si necesitamos un certificado de calibración con el que poder

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demostrar la trazabilidad de las medidas con un precio aparte (los certificados de fabrica-ción se expiden sin coste alguno pero cuando se requiere un certificado de calibración se incrementa el precio de la compra). Es decisión de la empresa si se requiere una compra con el certificado de calibración incluido o bien se calibra en el proveedor habitual una vez comprado. Lo que en todo caso hay que asegurar es, por una parte, que se dispone como para cualquier equipo de nuestro sistema de una garantía de la trazabilidad de las medidas realizadas por nuestro instrumento, y por otra, que se conoce la corrección que se debe aplicar a dicho instrumento y la incertidumbre asociada a su medida, parámetros que se obtienen con la calibración del mismo.

¿Si un equipo se estropea debo recalibrarlo? ¿y si lo ajusto?

La respuesta es sí, ya que cualquier instrumento que ha sido sometido a ajuste o repa-ración deberá ser calibrado para garantizar que mantiene sus características metrológi-cas.

¿Quién puede calibrar los equipos? ¿Cuánto valen las calibraciones?

Es una pregunta muy común entre el personal que se encuentra por primera vez ante la situación de establecer y implantar un plan de calibración. Los equipos deben de ser calibrados por laboratorios de calibración que realicen calibraciones para el equipo que se requiere calibrar. Existen gran cantidad de laboratorios que se dedican a calibrar todo tipo de equipos, Internet es una herramienta muy útil en la búsqueda de posibles labo-ratorios. Si se dispone de un laboratorio de confianza siempre se puede recurrir a ellos para que nos asesoren, pero en todo caso un concepto que se debe de tener en cuenta es que deben darnos todos los datos que necesitamos en los certificados de calibración para poder demostrar por un lado nuestra trazabilidad de las medidas y por otro datos de corrección e incertidumbre para conocer el estado y adecuación al uso de nuestro equipo. Los precios de las calibraciones pueden variar de un laboratorio a otro, normal-mente los laboratorios acreditados suelen tener precios un poco mas elevados ya que deben asumir los costes que la acreditación pero existen laboratorios no acreditados que pueden ofrecer ensayos no acreditados con un precio inferior que igualmente son válidos siempre que cumplan lo indicado anteriormente y tengan un prestigio y fiabili-dad reconocida.

¿Es necesario que el certificado de calibración sea emitido por un laboratorio acre-ditado por ENAC o equivalente?

Es una pregunta muy planteada para la cual la respuesta correcta es no, aunque en mu-chos casos sorprenda. Un laboratorio no acreditado puede realizar las calibraciones de modo que pueda demostrar la trazabilidad de las medidas y igualmente aportar datos

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fiables de corrección e incertidumbre de mi equipo por lo que partiendo de los reque-rimientos que la norma de gestión más habitual plantea (ISO 9001) un certificado que contuviera toda esta información sería perfectamente válido.

Normalmente, los laboratorios no están acreditados en todas las áreas conocidas y se suelen acreditar para determinadas áreas y determinados alcances. Es por ello que nunca debe ser excluyente la no acreditación de un laboratorio, para garantizar la trazabilidad, ya que este extremo puede ser demostrado en cualquier momento por los laboratorios sobre un equipo determinado.

Lo que sí es cierto, y de ahí la ventaja de tener un certificado ENAC o equivalente para un instrumento de medida, es que por el hecho de emitir un certificado de calibración con ese logotipo, de por sí el documento ya garantiza la trazabilidad de los patrones emplea-dos en la calibración del mismo. En el caso de un laboratorio con un área metrológica no acreditada siempre se le puede solicitar su cadena de trazabilidad para garantizar la misma en la calibración que nos haya realizado.

¿Que es una tolerancia? ¿Y la incertidumbre? ¿Qué relación debe existir entre in-certidumbre y tolerancia?

La tolerancia de un equipo se puede definir como la máxima desviación con la que pode-mos medir o controlar una magnitud sin que afecte a nuestro proceso o producto. La in-certidumbre de un instrumento de medida es un valor que se estima matemáticamente por medio de cálculos estadísticos que nos permite conocer el error que cometemos cuando realizamos una medida con el instrumento.

Para dar respuesta a la pregunta de cual es la relación que debe de existir entre ambos conceptos hay que decir que no existe regla fundamental escrita que responda a dicha pregunta y por tanto ha de ser la valoración de nuestra necesidad de medida (expresada por el cumplimiento de nuestra tolerancia) y el valor de incertidumbre asignado a la medida lo que nos dé la relación entre ellas.

El sentido común nos dice que una incertidumbre “cuanto más pequeña mejor” para asegurar una buena medida pero siempre existe un límite por lo que hemos de abrirnos el camino para saber valorar y relacionar ambos conceptos. Lo que en todo caso debe suceder es que el valor de incertidumbre cumpla “ampliamente” con la tolerancia reque-rida para que no nos encontremos con valores dudosos o fuera de tolerancia.

Manejando estos dos criterios y, sobre todo, mucho sentido común, una vez más, se suele aceptar como buen criterio el que el valor de la tolerancia esté comprendido entre 3 y 10 veces el valor de incertidumbre. Esta es una relación que ha de tenerse muy en

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cuenta a la hora de realizar o elegir el laboratorio que nos realice las calibraciones. Co-nociendo la tolerancia que permitimos a nuestros equipos en nuestro proceso debemos seleccionar laboratorios que nos aporten incertidumbres que no se desvíen mucho de esta relación.

¿Cómo puedo saber si los resultados indicados en el certificado de calibración son aceptables?

Para saber si un equipo calibrado es apto para su uso, se ha de establecer previamente un criterio de aceptación o rechazo de dicho equipo. Este criterio ha de establecerse en base a la precisión requerida en las mediciones a efectuar con el mismo y no necesariamente a las especificaciones del fabricante del equipo. Dependiendo de la importancia de las mediciones o del riesgo de incumplimiento de los requisitos exigidos, se establecerá la incertidumbre máxima de uso que deberá cumplir el equipo. Dicha incertidumbre ha de ser de 3 a10 veces inferior al semi-intervalo de tolerancia asignado al parámetro a medir. Ejemplo: Tenemos que determinar si los resultados de la calibración de una balanza son aceptables para medir pesos netos de latas de 120 g que tienen una tolerancia de fabri-cación de ± 10 g. La incertidumbre máxima de uso que deberá tener la balanza será, en el caso menos exigente, de 10/3= 3,3 g ( ±) y en el más exigente 10/10=1g (±).

Este es un ejemplo de establecimiento de criterio de aceptación para una calibración, en este ejemplo la balanza debe de tener una desviación inferior al intervalo indicado teniendo en cuenta la incertidumbre derivada de la calibración.

Existen otros métodos para establecer criterios de aceptación de calibraciones que pue-den ser igualmente válidos siempre que sean razonados, y que tengan sentido común siempre pensando en el uso de nuestros equipos dentro de nuestro proceso.

¿Cómo interpretar la tabla de resultados del certificado de calibración?

La información que debe estar registrada en un certificado de calibración se resume en los siguientes conceptos:

Lectura del patrón de referenciaoLectura del instrumento a calibraroCorrección de calibraciónoIncertidumbre de calibracióno

En las dos primeras columnas vienen expresados los valores tanto del patrón de refe-rencia empleado en la calibración como el valor obtenido por el instrumento sometido a calibración. La columna de corrección de calibración expresa la diferencia existente

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entre el valor del patrón y el instrumento calibrado y es el valor que debe utilizarse para corregir el valor que indica el instrumento cuando lo estemos utilizando.

En la última columna viene expresado el valor de la incertidumbre de calibración, gene-ralmente para un factor de cobertura k =2. Esta última columna, se refiere a la incerti-dumbre de calibración (realizada normalmente en un laboratorio de calibración, en unas condiciones determinadas) que no debe ser confundida con la incertidumbre de medida a determinar con posterioridad por el propio usuario.

¿Cuándo debo corregir los valores obtenidos por un instrumento?

En teoría SIEMPRE, sin embargo, debemos tener en cuenta que cuando estamos rea-lizando una medida poco precisa, con correcciones del instrumento (obtenidas de su certificado de calibración) mínimas con respecto a la división de escala del mismo, es lógico suponer que tanto el hecho de realizar la corrección como no, no son significativas para cumplir con la exigencia de nuestra medida.

Podría ser el caso de una estufa cuyo requisito es mantener una temperatura a 110 °C ± 5 °C y el certificado de calibración nos dice que la corrección a realizar por el instrumento es de 5 °C a esa misma temperatura.

Para obtener cierta fiabilidad de la medida no cabe duda que es necesario realizar la corrección sobre la lectura del instrumento, para garantizar que cumplimos con nuestra exigencia en el tratamiento.

¿Qué diferencia existe entre valor de correción y error de indicación o desviación al nominal?

El valor de corrección es el valor que sumado al valor leído en el instrumento obtenemos el valor verdadero. El error de indicación o desviación al nominal es igual que el valor de corrección pero con signo contrario, este se ha de restar al valor leído para obtener el valor verdadero.

¿Qué hacer cuando un instrumento resulta no aceptado tras su calibración o veri-ficación?

Primeramente procederíamos a identificarlo adecuadamente como instrumento fuera deuso o con limitación de uso y localizarlo para que no sea empleado de manera inapropiada.

Se abrirá el correspondiente informe de Equipo con Anomalías, se anotará tal circunstan-cia en la ficha de equipo y se procederá a investigar las posibles causas que han llevado a

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esta situación. Antes de volver a incluirlo en el proceso de medida deberemos calibrarlo nuevamente.

¿Dónde se coloca la etiqueta de calibración?

Depende del tipo de equipo, en la mayoría colocar la etiqueta de calibración sobre el propio instrumento no presenta ningún problema, pero existe un amplio número de equipos donde esto no se puede aplicar (masa patrón, bloque patrón, etc.) ya que se alteraría sus características metrológicas por lo que, si existe maleta de almacenamiento, éste podría ser el sitio más indicado para el mismo.

Complementando con esto, siempre suele ser buena costumbre grabar el código interno en el propio equipo.

¿Qué período de validez tienen los certificados de acreditación ENAC?

Los certificados de calibración son válidos hasta la siguiente calibración según se esta-blezca en nuestro plan de calibración. La acreditación del laboratorio que ha realizado la calibración sin embargo puede modificarse, suspenderse temporalmente o retirarse. El estado de vigencia puede confirmarse en el catálogo de ENAC (www.enac.es).

¿Qué validez tienen los certificados de calibración si no son ENAC?

Si los certificados cumplen todos los requisitos necesarios para considerarse válidos tendrán el periodo de validez que establezca en mi programa de calibración lo que es común para todas las calibraciones, acreditadas o no.

¿Qué debo hacer cuando un auditor solicita la demostración de mi trazabilidad en una medida?

Cuando en un certificado de calibración aparece el logotipo de entidad acreditadora como ENAC o equivalente, ningún auditor debería solicitar la demostración de trazabili-dad puesto que va implícita y garantizada en ese logotipo.

Para cualquier otro certificado de calibración podemos demostrar la trazabilidad soli-citando al laboratorio de calibración que emitió el informe una copia del certificado de calibración de los patrones empleados (trazables a patrones internacionales) para ca-librar nuestro instrumento y así obtendremos la garantía de pertenecer a la cadena de trazabilidad de una magnitud determinada.

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¿Se puede calibrar internamente? ¿Y verificar? ¿Cuáles son los patrones más usua-les?

Ambas operaciones son posibles y recomendables para asegurar y demostrar que todos los equipos que utilizamos en nuestra industria, cumplen con los requisitos aplicables para poder ser usados para un fin concreto La verificación es recomendable realizarla entre calibraciones sobre todo si el periodo de tiempo entre dos calibraciones consecu-tivas se dilata considerablemente.

La clasificación de los patrones más habituales en la industria en función de la magnitud que miden.

Presión: Balanzas de Pesos Muertos. Masa: Masas patrón calidades Fl o superioresTemperatura: Termopares de Platino y Resistencias termométricas de Platino Dimensional: Bloques longitudinales, Bloques angulares, Anillos patrón. Medidoras por coordenadas. Fuerza: anillos dinamométricos. Eléctricos: calibradores multifunción en generación y medida. Resistencias patrón

¿Cuáles son las componentes más significativas en la estimación de incerti-dum-bres en mis calibraciones /verificaciones internas?

De manera general, siempre deberíamos tener en cuenta a la hora de estimar la incerti-dumbre de medida como mínimo las siguientes componentes:

Incertidumbre del patrón, obtenida del certificado de calibración.oRepetibilidad de nuestras medidas.oResolución del instrumento a calibrar.o

En principio, y para las calibraciones/verificaciones que podemos realizar internamente, éstas son las contribuciones más importantes a la incertidumbre, si bien no son las únicas y dependen de cada magnitud a considerar.

Un instrumento de pesaje verificado oficialmente, ¿está calibrado?

No, no estaría calibrado. El significado de una verificación oficial metrológica es que cum-ple con normativa vigente sobre dichos instrumentos de medida, sin definir en ningún momento ni la corrección ni la incertidumbre de la medida, parámetros imprescindibles para definir una calibración.

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Las verificaciones oficiales son de obligado cumplimiento para el control de un instru-mento de medida y las calibraciones son de carácter voluntario (Norma ISO 9001).Ambas operaciones persiguen fines diferentes.

¿Que es un diagrama de niveles? ¿Para qué sirve un diagrama de niveles?

El diagrama de niveles es una herramienta indicativa y orientativa para la identificación de los distintos niveles metrológicos de cada uno de los equipos de medida que tene-mos.

En los diagramas de niveles aparecen definidos y perfectamente diferenciados los distin-tos niveles de instrumentos, así como su identificación, períodos de calibración, procedi-mientos de calibración y verificación y relación entre patrones e instrumentos a calibrar, por este motivo por ejemplo cuando necesitamos calibrar un equipo, en el diagrama de niveles encontraremos la identificación del patrón con el que se debe realizar la calibración.

7. Normas de interés

A continuación enunciamos algunas de las normas en donde se hace referencia a la necesidad de control y calibración de los equipos de medida.

Norma ISO 10012-1:2003 (Exigencias del aseguramiento de la calidad de los equipos de medida - Parte 1, Confirmación metrológica de los equipos de medida), la confirmación metrológica es el conjunto de operaciones necesarias para asegurar la conformidad de un equipo de medida con las exigencias requeridas para la utilización proyectada.

La norma ISO9001:2000 en el punto 5.6 a) especifica que, los equipos deben calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su utilización, comparando con patrones de medición trazables a patrones de medición nacionales o internacionales

Esta misma norma UNE EN ISO 9001:2000 recoge dentro del punto 7 de Realización de Producto un apartado de requisitos sobre mediciones de magnitudes físicas, es decir, sobre el control de los dispositivos de seguimiento y medición (Apartado 7.6 de la citada norma).

En dicho apartado se señala que la organización debe determinar el seguimiento y la medición a realizar además de establecer los dispositivos de medición y seguimiento

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necesarios para proporcionar la evidencia de la conformidad del producto con los re-quisitos determinados.

Asimismo, la organización debe establecer procesos que aseguren que el seguimiento y la medición pueden realizarse y se realizan de una manera coherente con los requisitos de seguimiento y medición.

Así, cuando sea necesario asegurar la validez de los resultados, el equipo de medición debe:

Calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su utilización, com--parando con patrones de medición trazables a patrones de medición nacionales o internacionales. Cuando no existan tales patrones, debe registrarse la base utili-zada para la calibración o verificación.Ajustarse o reajustarse según sea necesario.-Identificarse para poder determinar el estado de calibración.-Protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la medición.-Protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el manteni--miento y el almacenamiento.

Cuando se detecte que un equipo no está conforme con requisitos especificados, la orga-nización debe evaluar y registrar la validez de los resultados de las mediciones anteriores, tomando acciones apropiadas sobre el equipo y sobre cualquier producto afectado.

Todos los resultados derivados de actividades de calibración y la verificación deben ser registrados.

La norma ISO/IEC 17025:2005 define los requisitos generales relativos a la competencia de los laboratorios de ensayos y calibración y especifica en el punto 5.5.2 que los equipos y su soporte lógico (software) utilizados para realizar ensayos, calibraciones y muestreos debe permitir obtener la exactitud requerida y antes de ponerse en funcionamiento, los equipos se deben calibrar y verificar para demostrar que cumplen los requisitos especi-ficados del laboratorio y las especificaciones contenidas en las normas aplicables.La IFS (International Food Standard) versión 5 en su apartado 5.4 establece que :

La compañía se responsabilizará de la identificación y vigilancia precisa para ase--gurar los requisitos del producto. Es preceptivo la identificación clara y el registro documentado de estos equipos.Todos los equipos se verán sometidos a verificación de acuerdo a un sistema de -vigilancia a intervalos previamente fijados respetando las normas y los métodos especificados. Los resultados se documentarán y en caso de ser necesario se apli-carán las acciones correctivas pertinentes.

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Si las medidas indicasen un resultado anómalo o desviado,el equipo será inmedia--tamente retirado para su reparación o sustitución.El estado de calibración de los equipos estará claramente identificado a través de -etiqueta o con listado de equipos.

Por su parte la BRC (British Retail Counsourtium) –Productos alimentarios indica que la empresa está obligada a la identificación de los equipos de medición que utiliza para el seguimiento y vigilancia de los puntos de control críticos,así como la seguridad y lega-lidad del producto.Estos equipos deben ser sometidos a calibración con un método de carácter nacional reconocido. En el caso de no ser posible la calibración mencionada,la empresa demostrará obligatoriamente que el método utilizado para la normalización es el adecuado. Los requisitos establecidos por la BRC suponen que :

La empresa debe ajustar o calibrar todos aquellos dispositivos de medición y vigi--lancia utilizados para garantizar su exactitud acordada con una frecuencia prees-tablecida o cuando sea necesario.Todo registro de una calibración o verificación efectuada deben conservarse.-Deben estar claramente identificados todos los dispositivos de medición y vigilan--cia de acuerdo a los requisitos de calibración.El ajuste de estos dispositivos debe ser efectuado por personal previamente auto--rizado.Todos los dispositivos mencionados deben ser suficientemente protegidos para -evitar su deterioro, y obviamente deben usarse correctamente.Deben redactarse procedimientos que permitan el registro de medidas efectuadas -tras la observación de un comportamiento incorrecto de algún equipo de medición o vigilancia.

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8. Anexos

LOGOLISTADO DE EQUIPOS

Fecha última actualización: 30.10.08EMPRESA

CÓDIGO EQUIPOFABRI-CANTE

MODELONº SERIE RANGO

PROCED.CALIBR/VERIFI-CACION

PERIODOCALIB/VERIFI

TOLE-RANCIA

MAX PER-MITIDA

CALIBRA-CIÓN

ULTIMACALIBR/VERIF.

PRÓXIMA. CALIBR/VERIF.

1 0.026Balanza grana-

taria

MettlerPB602

11140207150.5-610

gEXTERNA ANUAL

Ver ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

MettlerPB602

11140207140.5-610

g.EXTERNA ANUAL

Ver ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

MettlerPJ6000

JO44890-5999

g.EXTERNA ANUAL

Ver ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

AND EK-4000H

92029061 - 4000

gEXTERNA ANUAL

Ver ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

GRAMPRECI-SIÓN

BH-600

MJW-01681 0-600 g. EXTERNA ANUALVer ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

METTLERTOLEDOPB8001

2114055754 5-8100g EXTERNA ANUALVer ficha equipo

agosto-08 agosto-09


taria

COBOS CI-4200

449700100.5-4200

gEXTERNA ANUAL

Ver ficha equipo

agosto-08 agosto-09

90.433Balanza grana-

taria

SartoriusTE 1502S

196036010,01 A 1500g

EXTERNA ANUALVer ficha equipo

agosto-08 agosto-09

Ejemplo de lista de equipos

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LOGO EMPRESA FICHA DE EQUIPO: DATOS GENERALES

CÓDIGO:

DESCRIPCIÓN:

FABRICANTE: MARCA:

MODELO: Nº SERIE:

ACCESORIOS:

LOCALIZACIÓN HABITUAL:

SUMINISTRADOR:

Nombre: Fecha recepción:

Dirección: Condición recepción:

Persona Contacto y Tel: Fecha puesta en servicio:

CAL CALIBRACIÓN/VERIFICACIÓN:INTERNA EXTERNA

Proc. Calibración:

Período Calibración:

Proc. Verificación:

Período Verificación:

Observaciones:

ORGANISMO DE CALIBRACIÓN

Nombre:

Dirección:

Tel: Fax:

Persona Contacto:

Observaciones:

MANTENIMIENTO:INTERNO EXTERNO

Período Mto.:

Instrucciones:

Observaciones:

EMPRESA RESPONSABLE MTO.

Nombre:

Dirección:

Tel: Fax:

Persona Contacto:

TALLER REPARACIÓN:

Nombre:

Dirección:

Tel: Fax:

Persona Contacto:

CONDICIONES DE EMPLEO:

DOCUMENTACIÓN DE EQUIPO: Manual de instrucciones

Ficha de equipo (modelo 1)

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Ficha de equipo (modelo 2)

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Histórico de equipo

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Hoja de verificación

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Ejemplo de etiqueta de identificación de equipo (en color blanco)

ANFACOCECOPESCA

IDENTIFICACIÓN EQUIPO

DESCRIPCIÓN

Ejemplo de etiqueta de calibración (en color verde)

ANFACOCECOPESCA

CALIBRADO

CÓDIGO Nº CERTIFICADO

DESCRIPCIÓN

FECHA CAL./VER. PRÓXIMA CAL./VER.

Ejemplo de etiqueta de limitación de uso (en color amarillo)

ANFACOCECOPESCA

LIMITACIÓN DE USO

CÓDIGO Nº CERTIFICADO

DESCRIPCIÓN

FECHA CAL./VER. PRÓXIMA CAL./VER.

LIMITACIÓN

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Ejemplo de etiqueta de fuera de uso (en color rojo)

ANFACOCECOPESCA

FUERA DE USO

DESCRIPCIÓN CÓDIGO

CAUSA

FECHA:

Ejemplo de etiquetas de calibración emitidas por un laboratorio externo

ETIQUETA DE BLOQUES PATRÓN

ETIQUETA DE BÁSCULA DE FÁBRICA

ETIQUETA DE MASA PATRÓN

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Ejemplo de certificados de calibración

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Diagrama de confirmación metrológica

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Clasificación de balanzas y sondas de temperatura consus tolerancias

Clases de Balanza Rango

Criterio de aceptación

En verificación primitiva

En funciona-miento

Clase I. Escalón e = 0,001 g (Balanzas de 4 cifras decimales)

De 0 a 50 g 0,0005 g. 0,001 g.

De 50 a 200 g 0,001 g. 0,002 g.

Mayor de 200 g 0,0015 g. 0,003 g.

Clase II. Escalón e = 0,01 g (Balanzas de 3 cifras decimales)

De 0 a 50 g. 0,005 g. 0,01 g.

De 50 a 200 g. 0,01 g. 0,02 g.

De 200 a 1000 g. 0,015 g. 0,03 g.

Clase II. Escalón e = 0,1 g(Balanzas de 2 cifras decimales)

De 0 a 500 g. 0,05 g. 0,1 g.

De 500 a 2000 g. 0,1 g. 0,2 g.

De 2000 a 10000 g. 0,15 g. 0,3 g.

Criterios de aceptación de balanzas en función de su clase(extraido de la norma UNE 45501).*

SensorRango de Tem-

peraturaClase

Tolerancias máximas permitidas

Valorfijo

Referido atemperatura

Termopar Tipo K-40 a +1.200ºC 2 ±2,4 ºC + ±0,0075*T

-40 a +1.000ºC 1 ±1,5 ºC + ±0,004*T

Termopar Tipo T -40 a +350ºC 1 ±0,5 ºC + ±0,004*T

Termopar Tipo J -40 a +750ºC 1 ±1,5 ºC + ±0,004*T

Termorresistencia Pt 100-100 a +600 ºC

B ±(0,3 +0,005*T)

1/10B ±(0,3 +0,0005*T)

-200 a +600 ºC A ±(0,15 +0,002*T)

Clasificación de sondas de temperatura y toleranciassegún normas EN 60751 y EN 60584-1. *

*Las tolerancias indicadas no son necesariamente las que se deben aplicar. Cada caso particular debe ser estudiado y deben ser tomadas como meras referencias.

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9. Glosario

Calibración: Conjunto de operaciones que establecen en condiciones especificadas, la relación entre los valores indicados por un instrumento de medida y los valores indica-dos por patrones o valores de referencia.

Observaciones:

1) El resultado de una calibración permite tanto el establecimiento de los va-lores del mensurando para las indicaciones como la determinación de las correcciones a ser aplicadas.

2) Una calibración puede, también, determinar otras propiedades metrológicas como el efecto de las magnitudes de influencia.

3) El resultado de una calibración puede ser registrado en un documento de-nominado certificado de calibración o informe de calibración

Corrección: Valor adicionado algebraicamente al resultado no corregido de una me-dida para compensar un error sistemático.

Deriva: Variación lenta de una característica metrológica de un instrumento de medición

Error aleatorio: Es el error que se comete aleatoriamente en torno al valor de la medida.

Error sistemático: Es el error que hace que la medida realizada sea siempre por exceso o bien por defecto con respecto al valor verdadero.

Exactitud: Grado de concordancia entre el resultado de una medición y un valor cierto del mensurando.

Incertidumbre: Parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la dispersión de los valores que pueden ser fundamentadamente atribuidos a un men-surando.

Medición: Conjunto de operaciones que tiene por objetivo determinar un valor de una magnitud.

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Metrología: Ciencia de la medición.La metrología abarca todos los aspectos teóricos y prácticos relativos a la mediciones, cualquier que sea la incertidumbre, en cualquier campo de la ciencia o de la tecnología.

Precisión: Hace referencia a la dispersión de una serie de valores correspondientes a mediciones repetidas de una misma magnitud.

Repetibilidad: Aptitud de un instrumento de medida en suministrar indicaciones muy próximas, en repetidas mediciones del mensurando en las la mismas condiciones de medición.

Resolución: Menor diferencia entre indicaciones de un dispositivo mostrador que puede ser significativamente entendida.

Sensibilidad: Variación de la respuesta de un instrumento de medición dividida por la correspondiente variación del estímulo.

Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o el valor de un patrón, por el cual puede ser relacionado con los patrones de referencia, usualmente patrones na-cionales o internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones, teniendo establecidas las incertidumbres.

Verificación: Es el conjunto de operaciones que permiten establecer , bajo unas deter-minadas condiciones, la relación que existe entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medida, o los valores representados por una medida de un material o por un material de referencia, y los correspondiente valores obtenidos con los patrones.

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10. Bibliografía

Guía EA-4/02 “Expresión of the Uncertainty of Measurement in calibration

Norma UNE EN ISO 9001:2000.


Norma UNE EN ISO 10012-1:2003.

Norma UNE EN ISO 60751/A2:1996.

Norma UNE EN ISO 60584. Parte 1: 1997.


International Food Estándar (IFS). Versión 5.

Norma Mundial BRC-Productos Alimentarios.

“La calibración en la Empresa “. José María Fernández/Carmen Garrandés.

Vocabulario Internacional de términos generales y básicos en Metrología.

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