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Presenta:
C. JUAN PABLO HERNÁNDEZ LÓPEZ
Reporte de estadía para obtener el título de Técnico Superior Universitario en Procesos de Producción
Empresa:
KAPCO MOLDES
DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN
Santiago de Querétaro. Junio del 2011
Universidad Tecnológica de Querétaro Voluntad • Conocimiento • Servicio
ÍNDICE AGRADECIMIENTOS ........................................................................................ II DEDICATORIAS ............................................................................................... III INTRODUCCIÓN. ............................................................................................. IV CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .............................. 5 1.2 MISIÓN Y VISION .................................................................................... 7 1.3 POLÍTICA DE CALIDAD ........................................................................... 7 1.4 PRINCIPALES PRODUCTOS. ................................................................. 7 1.5 CLIENTES. ............................................................................................... 8 1.6 UBICACIÓN DE LA EMPRESA. ............................................................... 8 CAPÍTULO II DESCRIPCION DEL PROYECTO ................................................ 9 2.1 ANTECEDENTES .................................................................................. 10 2.2 DEFINICIÓN DEL PROYECTO. ............................................................. 10 2.3 JUSTIFICACIÓN. ................................................................................... 10 2.4 OBJETIVOS. .......................................................................................... 11 2.5 PLANEACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS .............................. 11 CAPÍTULO III DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................. 13 3.1 SOPORTE TEORICO ............................................................................. 14 3.2 DIAGRAMA DE GANTT ......................................................................... 27 3.3 DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................... 28 CAPÍTULO IV RESULTADOS Y CONCLUSIONES ......................................... 35 4.1 RESULTADOS. ...................................................................................... 36 4.2 CONCLUSIONES. .................................................................................. 36 4.3 RECOMENDACIONES. ......................................................................... 37 GLOSARIO ....................................................................................................... 38 ANEXOS .......................................................................................................... 39 REFERENCIAS. ............................................................................................... 66
II
AGRADECIMIENTOS
Antes que nada agradezco a Dios infinitamente por haberme dado la oportunidad tan grande de estar en el lugar correcto, de haberme dado las virtudes y las facultades que necesito para terminar una carrera profesional, por las vivencias, las alegrías, las carencias y sobre todo los tropiezos que tuve a lo largo de estos 2 años de universidad ya que sin ellos no seria lo que soy ahora y aprender de cada uno de los aspectos ha sido formativo de forma positiva para mi persona, gracias a Dios por el logro tan grande hoy en día que me ha brindado y pone en mi persona el hambre y las ganas de seguir superándome y ser mejor cada día.
Agradecimientos inagotables para cuatro personas especialmente, a mi padre José León Abel Hernández Guillen quien aparte de apoyarme económicamente siempre me brindo su apoyo incondicional, dándome consejos y apoyándome moralmente, a mi madre Lidia Elvira López Castro quien hasta la fecha me ha enseñado que la vida se gana a base de esfuerzo y constancia teniendo como base la dignidad y la humildad en todo momento, a mi hermano Eduardo Hernández López , quien ha sido un digno ejemplo de superación para mi enseñándome que la preparación lo es todo, y a mi hermana Lidia Elvira Hernández López quien me ha enseñado que las cosas se hacen correctamente de una manera que no estabas consciente que iba a suceder y solo así aprendes a hacer las cosas bien.
Gracias también a mis compañeros y amigos de carrera quienes en su momento tuve la oportunidad de trabajar, por su apoyo y los momentos agradables que viví a lo largo de estos dos años. Gracias a mis maestros quienes día con día tuvieron la paciencia de enseñarme cosas nuevas, gracias por brindarme su valioso tiempo cubriendo y satisfaciendo mis expectativas como estudiante para mi superación profesional y personal.
III
DEDICATORIAS
Este proyecto de estadía y los 2 años de mi carrera los dedico especialmente a los seres más queridos en mi vida que es mi familia, a ellos quien en general me apoyaron moralmente brindándome su cariño y su amor, llenándome de consejos y llamadas de atención cuando fue necesario. Este reporte va dedicada especialmente aquellas personas que me impulsaron a estudiar esta carrera y que nunca dudaron de mi capacidad y de mi empeño para sacar adelante este compromiso. Dedicado también a mis maestros de la carrera, que dedicaron su espacio y su paciencia a estar día a día con el mismo empeño compartiendo sus conocimientos que nos ayudaron a aprender constantemente así como también nos ayudó a la formación integra y profesional de uno mismo. Este proyecto es parte fundamental y una base para lograr mi proyecto de vida, particularmente es un logro muy importante porque de aquí partiré para mis logros profesionales y por lo tanto cabe mencionar que este proyecto de titulación lo dedico especialmente a mi madre Lidia Elvira López Castro quien me ha enseñado que el mundo es de quien lo trabaja y que no se debe uno de cegar de la realidad. Dedicado también a aquellas personas secundarias que actuaron en mi vida durante estos dos años, amigos, compañeros con los cuales aprendí a convivir con diferentes formas de pensar y de vivir que me dieron experiencias increíbles en mi vida así como también me brindaron la oportunidad más grande de ayudarlos en algunas ocasiones.
IV
INTRODUCCIÓN.
Las empresas constantemente se están renovando mediante la mejora
continua, mejorando tanto en sus procesos, su disciplina y lo más importante
preparando y forjando a su personal mediante la capacitación constante para
que se hagan las cosas bien y a la primera, trabajando todas las áreas juntas
volviéndose un solo equipo llevando la empresa a lograr un solo objetivo que
es la satisfacción total del cliente y por lo tanto generar utilidad y
reconocimiento para atraer nuevos clientes y la compañía vaya creciendo.
Cuando una empresa realiza un producto no sabe cómo es que originalmente
surgió, cómo fue creado e incluso por qué adquirió esa forma, esto compete al
área de diseño. El diseño es el área de una empresa la cual se encarga que el
producto se realice adecuadamente, que cumpla la función para la que va a ser
utilizado que no surjan complicaciones y que sea en lo general ser fácil de
identificar.
El diseño del molde se realizará de acuerdo a la capacidad de los centros de
trabajo contemplando la maquinaria con la que se cuenta y si es posible
realizarlo en un lapso de tiempo especificado.
En este reporte se mencionará cada una de las partes por las que está formado
un molde de inyección de plástico y qué es lo que interviene en el diseño
mismo.
Cabe mencionar que al momento de realizar el diseño, este debe ser aprobado
por el supervisor general y al momento de verificar que el diseño cumple con
los puntos correspondientes del producto, por lo que el cliente dará la
aprobación y certificará que la compañía está apta para producir piezas así
mismo estará constando que el producto se elaborará cumpliendo con las
especificaciones y la calidad requerida por el cliente final o usuario del
producto.
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CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE
LA EMPRESA
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CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
La empresa KAPCO MOLDES fue fundada en 1970 por el ingeniero Carlos
Kaplun, originalmente la empresa se llamo DIMEK S.A. de C.V. (Diseño y
Mecánica Kaplun) con ubicación en el estado de Sinaloa.
La empresa se dedicaba a dar mantenimiento a equipo agrícola, fabricaba
bandas transportadoras para granos, brindaba ese servicio a la empresa
CONASUPO. En ese entonces la empresa contaba con un torno, un taladro y
una máquina de oxicorte.
En el año de 1978 la empresa se traslada al estado de Querétaro ya que éste
es uno de los estados con mayor crecimiento industrial, siendo uno de sus
nuevos clientes la empresa CELANESE. En los años subsecuentes se empieza
la fabricación de moldes y se compra la primera máquina de control numérico
(CNC), siendo KAPCO una de las primeras empresas en introducir este tipo de
máquinas, también se empezaron a utilizar software's de diseño tales como
Mastercam.
En 1992 la empresa es contratada para realizar moldes más complejos por la
empresa KOSTAL una empresa productora de páneles interiores de
automóviles comenzando así a realizar moldes para la industria automotriz y
también es requerida por la empresa APLICA quien elaboraba diferentes
piezas para electrodomésticos.
En el transcurso de los años la empresa deja de llamarse DIMEK S.A. de C.V.
y cambia su nombre de razón social por el de KAPCO MOLDES un nombre
más enfocado a su negocio actual. En el año de 2005 la empresa es contratada
para la elaboración de diseños de sensores automotrices por la empresa
CONTINENTAL la cual es una empresa del sector automotriz y que tiene
presencia mundial para realizar tanto diseños como moldes para sensores de
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diferentes marcas automovilísticas y en el año 2009 la empresa WHIRPOOL
selecciona a KAPCO como proveedor suyo para fabricar punzones cortantes.
1.2 MISIÓN Y VISION
“Ser una empresa líder en el mercado nacional dentro de la especialidad de
diseño y fabricación de moldes, ampliando nuestras operaciones en la
producción y comercialización de productos propios”.
VISIÓN
“Honrar todo compromiso mediante la disciplina de nuestro sistema para la
calidad ISO-9001:2000, propiciando la mejora continua de los procesos
involucrados para asegurar la satisfacción total de nuestros clientes.”
1.3 POLÍTICA DE CALIDAD
“Diseñar y producir artículos de calidad que satisfagan las necesidades
presentes y futuras de nuestros clientes.”
1.4 PRINCIPALES PRODUCTOS.
Producción y mantenimiento de moldes: estos moldes realizados con acero tipo
H13 es diseñado y modelado a forma de necesidad del cliente normalmente
son de inyección de plástico a tamaño de prototipo y molde de producción
contando este último con tamaño más grande de 246mm x 246 mm pasando a
246mm x 346mm.
Elaboración de punzones de acero: estos punzones son elaborados con un
acero de tipo CBN (nitruro de boro cúbico) dándoles una forma de media luna
con dos puntas perforadores con tamaño estándar de 8 mm determinado.
Placas de inyección de material M2 un material muy resistente a altas
temperaturas que utiliza la empresa para uso exclusivo del departamento de
inyección para forma cable o chicote de diferentes diámetros desde 0.8mm
hasta 1.7mm.
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1.5 CLIENTES.
KAPCO MOLDES cuenta con 3 principales clientes quienes forman parte de
diferentes giros ya sean automotriz o de línea blanca.
• CONTINENTAL AUTOMOTIVE
• WHIRLPOOL
• HILEX MEXICANA
1.6 UBICACIÓN DE LA EMPRESA.
KAPCO MOLDES. con dirección en av. Felipe Carrillo Puerto No. 345, Zona
Industrial Benito Juárez, Santiago de Querétaro, Querétaro.
Fig. 1.1 Ubicación de la empresa Kapco Moldes
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CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
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CAPITULO II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
2.1 ANTECEDENTES
El área en la que se realizará el proyecto será en el departamento de diseño y
manejo de materiales. Esta área de la empresa se encuentra en condiciones de
mejora y acondicionamiento, las razones que implicaron realizar el proyecto fue
aprovechar la capacidad del departamento como tal y aumentarla
suministrando toda la información requerida para los centros de trabajo
viéndose reflejada en el aumento de proyectos en los que se trabajara.
2.2 DEFINICIÓN DEL PROYECTO.
El proyecto que se desarrollará se denomina “Diseño de un Molde para
Inyección de Plástico” el cual consistirá en colaborar en la elaboración del
diseño de dos moldes, suministrar planos, barrenados y ubicación de los
complementos de los moldes tanto como los materiales y demás elementos de
que comprendan la elaboración del molde.
Aumentar y aprovechar la capacidad de los centros de trabajo de una manera
adecuada de acuerdo a métodos de planeación.
2.3 JUSTIFICACIÓN.
La realización de este proyecto brindará la oportunidad de proporcionar una
cierta ayuda en la realización de un molde de acuerdo a las nuevas técnicas de
diseño tales como la utilización de programas computacionales como
SOLIDWORKS, MASTERCAM Y DELCAM, brindando ideas nuevas o toma de
decisiones ante problemas ocasionales. Los beneficios que proporcionará este
proyecto brindarán aprovechar la capacidad de la maquinaria a un nivel más
elevado del que antes estaban trabajando y otorgar un manual de diseño que
refleje la forma correcta de realizar un molde.
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2.4 OBJETIVOS.
Los principales objetivos del proyecto serán:
• Elaborar un manual para diseño de moldes de inyección de plástico
utilizando el software de Solidworks que servirá como base de
capacitación para futuros elementos.
• Ilustrar piezas claves por medio de capturas por medio de los software’s
Solidworks y Mastercam para formar una base de conocimiento.
• Proporcionar los materiales en tiempo y forma para la elaboración del
molde.
2.5 PLANEACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS
1° Etapa Inducción a la Empresa
En esta etapa se conocerá el sistema básico de funcionamiento de la
empresa, cómo es que labora, qué sistemas de maquinaria se utilizan y
aprender a reconocer los complementos generales del producto
2° Etapa Suministro y Manejo de Materiales
Esta etapa se coordinará completamente las actividades de control de
materiales, suministrando toda la materia prima para la realización del
molde.
3° Etapa Diseño y Elaboración de un Molde
Esta etapa consistirá principalmente en el correcto desarrollo del diseño de
un molde de inyección empezando desde el diseño inicial de la figura que
se va a inyectar hasta el barrenado de los puntos de sujeción de las placas.
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4° Etapa Ensamble y Ajuste del Molde
Esta etapa consistirá en ensamblar correctamente cada uno de los
componentes del molde de acuerdo a las características de su
funcionamiento para lo cual fueron hecho posteriormente se entregara en
los almacenes del cliente.
13
CAPÍTULO III
DESARROLLO DEL PROYECTO
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CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 SOPORTE TEORICO
Diseño
Muchos ven el diseño, como la rama que se dedica a hacer que las cosas se
vean bonitas, si bien esto es parte del diseño no abarca en su totalidad la
función del diseño como tal.
Si se observara a nuestro alrededor por un momento, veríamos que el diseño
de los inmuebles no solamente está para adornar, por ejemplo un escritorio. Un
escritorio bien diseñado no solo ofrecería una apariencia externa agradable,
sino que deberá de cumplir con ciertas funciones como: ser duradero, contar
con el espacio superior necesario para colocar otros objetos, si es posible que
tenga cajones para guardar otras cosas etc.
El Diseño industrial es un tema del diseño que busca crear o modificar
objetos o ideas para hacerlos útiles, prácticos o atractivos visualmente, con la
intención de satisfacer las necesidades del ser humano, adaptando los objetos
e ideas no solo en su forma sino también las funciones de éste, su concepto,
su contexto y su escala, buscando lograr un producto final innovador.
El diseño industrial sintetiza conocimientos, métodos, técnicas, creatividad y
tiene como meta la concepción de objetos de producción industrial, atendiendo
a sus funciones, sus cualidades estructurales, formales y estético-simbólicas,
así como todos los valores y aspectos que hacen a su producción,
comercialización y utilización, teniendo al ser humano como usuario.
Validación y Cotización del Diseño.
La forma correcta y más específica de realizar el diseño de un molde es
obtener los datos principales para lo que va a ser hecho el molde se
determinaran las características de producción, cantidad ordenada y si se
cuenta con la maquinaria apropiada para realizarlo físicamente.
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Teniendo estos principios podríamos empezar a determinar una idea muy
ambigua de cómo tomaría forma el diseño pero no sin antes saber el número
de cavidades que se desean para la parte a diseñar.
El sentido común de determinación de esto es ver físicamente la pieza y
cuántas piezas se piensa producir y con qué material se considera trabajar.
Después de determinar los puntos anteriores se procede a una cotización que
determinar los costos totales para considerar a formar un diseño y producción
de un molde.
En el diseño de moldes existen dos formas básicas de determinación de un
molde de inyección. Las dos formas de elaboración de un molde de cavidades
es la de dos placas y tres placas, el molde que consta de dos placas consta de
simplemente dos cavidades que se ponen una encima de la otra para formar en
su interior la forma determinada por el diseño o por la pieza deseada a producir
contando con una boquilla de inyección.
El molde de 3 cavidades es exactamente lo mismo que la de dos cavidades
nada más que en este caso una placa intermedia separa a dos de las
cavidades brindando así una segunda línea de partición con mayor espacio y
variabilidad de diseño de pieza.
Un molde de dos platos constaría de ciertas características tales como si será
de colada caliente, colada fría y colada convencional siendo las dos primeras
solo aptas para el molde de tres platos. Desde un punto de vista práctico el
diseño de un molde debe llevarse a cabo básicamente en la base de las
características principales del diseño y características de estos que incluye
• Los tipos de cierre o sistemas de guía de cierre y formas de
separación.
• El tipo de eyección utilizadas por las partes moldeadas.
• La presencia o ausencia de retenciones externas o internas en la
parte a ser moldeada.
• La manera en que la parte moldeada va a ser liberada.
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• El método de elementos finales (FEM por sus siglas en ingles) junto
con métodos computacionales tales como CADFORM, AUTOCAD,
MASTERCAM, SOLIDWORKS entre otros se han venido
incrementando su uso para diseñar y dimensionar partes y las
ligadas a los moldes de inyección.
De acuerdo a GASTROW estos métodos desarrollas formas de ahorro tanto en
tiempo como dinero mientras que la disponibilidad de las partes moldeadas es
optimizada.
Tipos de Moldes
El molde tiene, como habíamos visto al principio, la función de alojar el plástico
fundido que le manda la máquina de inyección, enfriarlo, y a su vez darle la
forma y extraerlo una vez solidificado.
Los moldes de fabricación de piezas de termoplásticos, son útiles de alto valor,
realizados exclusivamente para la fabricación de un modelo de pieza. Los
materiales que se emplean, son de hierro y aceros de diferentes
características.
El material utilizado en cada una de las partes que componen el molde
dependerá de la función que tenga que desempeñar.
De acuerdo a la norma estándar alemán DIN E 16 750 “Moldes de Inyección y
Compresión para los compuestos de moldeo” se clasifican en la base de los
siguientes criterios:
• Moldes estándares ( moldes de 2 platos )
• Moldes de cavidad dividida
• Moldes de placas intercambiables
• Moldes apilados
• Moldes de colada caliente
• Moldes con carros auxiliares de extracción
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También existen los moldes de colada fría para el procesamiento de resinas
termoendurecibles en comparación con los de colada caliente que son usados
para procesar componente termoplásticos.
Si no es posible ubicar coladas en la línea de partición de cada una de las
partes de un molde de múltiple cavidades (punto de inyección o boquilla de
inyección) se determinará una segunda línea de partición (molde de 3 platos)
para remover la colada solidificada.
Moldes apilados
La construcción de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el
molde un número de piezas tal que la capacidad de la máquina se aproveche
ampliamente.
En este tipo de diseños existen dos planos de apertura. En el lado de apertura
junto al punto de inyección se tiene que disponer de un canal de distribución
caliente. Este eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la
temperatura del fundido en condiciones de procesamiento. Desde este
distribuidor se inyecta a las cavidades del molde, dispuestas una detrás de la
otra, de manera que el área proyectada no se incremente y, por consiguiente,
no se incremente el requerimiento de presión de inyección.
El diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de inyección de la
máquina, ya que aún que no excedamos el tonelaje requerido para la
inyección, es probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para
llenar todas las cavidades del molde. La altura máxima y la carrera de apertura
se convierten entonces en parámetros críticos a considerar dentro del proceso
de diseño de este tipo de moldes.
En los moldes apilados, dos moldes son apilados uno detrás del otro con todos
los efectos prácticos sin la necesidad de doblar la fuerza de sujeción.
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Un prerrequisito para estos moldes es tener un gran número de relatividades
de partes poco profundas. Los bajos costos de producción son la particular
ventaja de operación por usar este tipo de molde.
Molde de tres placas.
Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de
separación, con lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no
está situada en superficies vistas o de función; no es necesario ningún proceso
posterior para desprender la colada. En la figura del anexo 13 vemos como al
abrir el molde la colada es separada de la pieza en un plano de partición ,
distinto a la línea de partición de la segunda pieza. Es necesario proveer de
mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes para el adecuado
funcionamiento de este tipo de moldes.
Moldes prototipo de plástico.
Para reducir los elevados costos de mecanización en la fabricación de moldes,
se pueden aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos.
Reforzando estos moldes con elementos metálicos o con fibras de vidrio, estas
resinas pueden también cumplir con exigencias más elevadas. Se ha de tener
en cuenta la baja resistencia al desgaste de estas resinas.
Los moldes fabricados de esta forma solo sirven para la fabricación de
prototipos o para la fabricación de series muy cortas de inyección.
Trabajos realizados
Los trabajos que normalmente se realizan en la construcción de un molde son:
- Determinación del funcionamiento del molde
- Creación de planos y despieces
- Trabajos de fresado
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-Trabajos de erosión
- Trabajos de rectificados
- Trabajos de torno y taladro
- Trabajos de ajuste manual y montaje
- Trabajos de pulido y ajuste
Una vez se ha construido el molde, se programan las pruebas en la máquina
de inyección, las cuales especificarán qué retoques hay que realizar, para que
el molde funcione correctamente y la pieza salga con los requerimientos de
calidad necesarios.
Es importante ya desde este punto, dar la importancia que tiene el tener las
precauciones máximas en el manejo de los moldes. Los moldes suelen ser
resistentes, pero la máquina de inyectar lo son mucho más, una mala
regulación de la máquina, puede hacer que el molde se rompa y aunque se
puede reparar el molde en si va perdiendo calidad cada vez que se repara.
Partes de un Molde
El molde, como todo utillaje mecánico, consta de una serie de partes y
componentes estándares, y otros realizados a medida:
Los elementos estándar forman casi la totalidad de elementos constructivos del
molde, lo que se suele denominar portamolde.
Estos suelen comprarse prefabricados, o sea, que se tendrá a un proveedor al
que se le pedirá un portamolde con unas medidas determinadas y sólo faltará
diseñar la parte interior que afecta a la pieza
En la imagen mostrada (véase anexo 7), se podrán ver los elementos más
característicos, tales como base inferior y superior, barras paralelas, porta
cavidad superior y superior y placa de botadoras
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Los elementos realizados a medida, suelen ser los que afectan directamente a
la geometría de la pieza que estamos intentando fabricar. A todas estas piezas,
se les suele denominar utilizando la palabra cavidad.
Para que quede claro, todas estas piezas son las que estarán en contacto
directo con la pieza que queremos obtener. Normalmente la cavidad es la que
determina la verdadera parte del diseño y para lo que fue hecho en realidad el
molde.
Partes básicas de un molde
Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyección
y parte móvil o de expulsión.
Parte fija o lado de inyección, llamada así porque es la parte del molde que no
se mueve cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Está
sujeta al plato de la máquina, y es donde apoya el cilindro de inyección de la
máquina, para introducir en el molde el plástico fundido.
-Parte móvil o de expulsión, llamada así porque es la parte que está sujeta al
plato móvil de la máquina y solidariamente con ésta, se mueve. También es
donde está normalmente ubicado el sistema de expulsión de la pieza cuando
está terminada.
Parte fija del molde:
- Placa base. Placa de dimensiones adecuadas para que según el tamaño de
pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante
clamps o sistemas de sujeción al plato fijo de la máquina. El grosor de esta
placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total
del molde.
- Placa portacavidad. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se
realizan las figuras de la pieza, bien sea como insertos ajustados en la misma,
o directamente realizados sobre ella mediante sistemas de erosión.
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Estos insertos o figuras, uno será hembra y otro macho. La hembra llamada
que mantiene una forma determinada suele realizarse siempre que sea posible
en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele realizarse en la
parte móvil estableciendo amplios rangos de tipos de inserto o modificación de
cualidades.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en
la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base, lo que sobresale
de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la máquina.
Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide
con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.
- Bebederos, colada y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven
para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina,
pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza.
- Guías o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de
guías en una parte y de agujeros guía el de la otra, de alto nivel de ajuste, que
aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una
parte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que llega
a las cavidades.
Permite también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las
fases de construcción o reparación del molde. El número de guías y agujeros
guía y su situación en los moldes depende del tamaño del mismo, suelen ser 4
para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4
esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los más
frecuentes.
Parte móvil del molde
- Placa base. Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante
clamps u otros elementos de fijación al plato móvil de la máquina de inyectar. A
diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador.
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Pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago
expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores.
Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde
y cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando
el vástago de expulsión de la máquina hace presión sobre la misma.
Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el
momento del cierre de ambas mitades.
-Paralelas. Son placas gruesas de hierro, puestos a ambos lados del molde,
sujetos a la placa base mediante tornillos, creando un hueco central entre la
placa base y la placa de botadores por donde se deslizará mediante guías.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común
es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la
placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto
con el plástico, hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la
cavidad del molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores,
ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es
evitar que los expulsores dañen el molde cuando se cierran ambas mitades.
Asegura así, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su
posición inicial.
-Línea de partición. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del
molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que
ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza.
Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las
partes con pintura azul en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el
azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte no pintada
inicialmente.
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Salida de gases. Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el
molde, están situados principalmente en las terminaciones del llenado de las
piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar,
junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste
para salir.
Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que
salgan los gases pero no el plástico líquido.
Agujeros roscados y cáncamos. El molde posee en todas sus placas agujeros
roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cáncamos, que serán
utilizados en el manejo en el taller.
Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con cáncamos adecuados
y con puente grúa pueda ponerse el molde o semi moldes en máquina de
forma vertical llamados cambios rápidos.
Placas Aislantes: estas placas normalmente hechas de fibra de vidrio son muy
resistentes y son las que soportan el maltrato y calor excesivo a la base inferior
y así mejorar su vida de uso.
Ventilaciones.
Cuando la cavidad del molde se está llenando, el aire que se encuentra dentro
deberá ser expulsado fuera, ya que la presión generada por el aire comprimido
y el calor localizado en esa área aumentan rápidamente, causando fallas
potenciales de piezas incompletas o quemadas, por el efecto Diesel.
Es necesario agregar ranuras en las orillas de las cavidades, de manera que
sirvan de ventilaciones para este aire atrapado. El número de ventilaciones
frecuentemente está limitado para economizar la manufactura del molde, sin
embargo, esto deberá ser considerado desde el diseño del molde.
En general, entre más alta sea la viscosidad del polímero, más largas serán las
dimensiones del venteo. Al igual que en los puntos de inyección, deberán de
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Maquinarse a su mínima dimensión recomendada, y abrirlos gradualmente
hasta que la óptima salida de gases sea alcanzada.
Ventilaciones muy pequeños pueden taparse debido a la fuerza de cierre de la
máquina de inyección, reduciendo o eliminando la posibilidad de expeler el aire
fuera de la cavidad y muy grandes pueden provocar rebabas en las piezas
moldeadas.
Enfriamiento del molde.
El sistema de enfriamiento del molde sirve para disipar el calor de la pieza
moldeada rápida y uniformemente.
El enfriamiento rápido es necesario para obtener tiempos de ciclo más cortos y
el enfriamiento uniforme es requerido para obtener piezas con calidad
dimensional y estructural.
El control adecuado de la temperatura del molde es esencial para un moldeo
consistente. La distribución de los canales de enfriamiento requiere especial
atención si se considera que el tiempo de enfriamiento es aproximadamente
dos tercios del ciclo total.
Las propiedades óptimas de los plásticos de ingeniería pueden ser alcanzadas
únicamente cuando la temperatura del molde es mantenida en el punto
adecuado durante todo el proceso de inyección. La temperatura del molde tiene
efectos sustanciales en:
• Propiedades mecánicas.
• Comportamiento de las contracciones.
• Alabeo.
• Calidad superficial.
• Tiempo de ciclo.
• Longitud de flujo en piezas de pared delgada.
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• Para evitar fugas del líquido de enfriamiento es necesario colocar sellos
que permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la
operación del mismo.
Es necesario tener cuidado en la colocación adecuada de los sellos, estos se
pueden dañar con los filos vivos de los canales cuando se ensamblan los
insertos del molde. Estos sellos (o-rings) deberán de ser resistentes a elevadas
temperaturas y a aceites.
Cálculo de las placas paralelas.
Si se tienen placas paralelas con poca resistencia a la compresión y comienzan
a tener deformaciones en las mismas, se comenzaran a experimentar
desalineamientos y deformaciones en la placa de respaldo, lo que provocará
que los corazones y las cavidades se desalineen entre sí, causando piezas con
variaciones en el espesor nominal de pared y desgaste excesivo en los
botadores y pernos guía.
Sistema de expulsión.
Después de que la pieza moldeada ha solidificado y enfriado, esta deberá de
ser retirada del molde. Sería ideal que la pieza saliera de las cavidades del
molde solamente por la acción de la gravedad, sin embargo, la pieza moldeada
permanece dentro del molde debido a posibles ángulos negativos de la pieza,
la adhesión y los esfuerzos internos.
Es por esto que es necesario emplear otro tipo de sistemas o dispositivos para
expulsar la pieza fuera del molde.
El equipo de expulsión es normalmente accionado mecánicamente por el
sistema de apertura y expulsión de la máquina. Si este simple arreglo de
dispositivos no es suficiente para expulsar la pieza, está deberá ser
desmoldeada a través de elementos neumáticos o hidráulicos.
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La expulsión manual de la pieza solo deberá ser permitida durante corridas
piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su exactitud no son importantes,
o bien cuando la cantidad de producción anual sea lo bastante baja como para
no justificar en gasto de un sistema automático de expulsión.
El sistema de expulsión es normalmente dispuesto en la mitad móvil del molde
(véase anexo 1). La apertura del molde el accionamiento mecánico del sistema
de expulsión por delante de la línea de partición. Un requisito para este sistema
es, por supuesto, que la pieza permanezca del lado móvil del molde.
Esto puede ser conseguido a través de la incorporación de ángulos negativos
en la pieza o permitiendo que la pieza moldeada presente sus contracciones
sobre la mitad móvil o corazón. Sin embargo el ángulo de desmoldeo y los
acabados superficiales deberán asegurar que la pieza moldeada no se sujete
demasiado al corazón.
En general se establece como una regla práctica que la carrera de expulsión
del molde deberá de ser de al menos 2.5 veces la altura máxima de la pieza
Para este tipo de expulsión se encuentran una gran variedad de pernos
expulsores, de los cuales el diseñador deberá seleccionar el que mejor se
adapte a las necesidades del molde y de la pieza.
Carros laterales.
Cuando la pieza tiene ángulos de salida negativos o bien geometrías negativas
que impiden la expulsión es necesario instalar carros laterales que entren y
salgan con ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos
moverán los carros hacia afuera liberando las geometrías negativas. También
pueden auxiliarse de pernos botadores, levas, pistones hidráulicos y placas
expulsoras.
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3.2 DIAGRAMA DE GANTT
28
3.3 DESARROLLO DEL PROYECTO
Cuando se ingreso a la empresa lo primero que se aprendió a tomar en
aprendizaje fueron los componentes básicos del molde como es que las placas
tomaban las características para las que fueron elaborados.
En el lapso de dos meses se aprendió a reconocer totalmente los componentes
de acuerdo a la función que realizaban cada uno de ellos y así poderlos
proporcionar de acuerdo al diseño que el diseñador haya considerado aptos
para el funcionamiento del molde.
Después de a aprender a reconocer los elementos se elaboraron órdenes de
compra de acuerdo a los estándares que tiene la empresa al momento de
ordenar nuevo material para la elaboración de los moldes esta etapa no tuvo
mucho tiempo de realización pero determina un punto importante de la
realización del molde.
El diseño de un molde comienza en la elaboración y determinación de un
arreglo general que generaliza el acomodo y posicionamiento que beneficie al
funcionamiento del molde en sí.
Se debe de contar con una representación o imagen digital que se debe de
transformar a un formato apto que puede ser usado en conjunto con los
software’s de la empresa (véase anexo 12) para la correcta elaboración del
diseño, la pieza a formar normalmente es suministrada por la empresa a la cual
que se le va a realizar el molde, la representación grafica presenta las medidas
en las que debe de terminar la pieza inyectada por lo que el primer paso es
determinar el factor de contracción del plástico, en este caso se suministro la
imagen digital de un carrier del modelo Nissan XHK1 sistema de identificación
suministrado también por el cliente.
El factor de contracción de la pieza es determinada por el tipo de polímero que
se piensa a utilizar por lo que en cada caso es diferente este factor.
29
Ya que la pieza tiene una sobreforma de +0.005 micras de milímetro se
empieza a formar las cavidades con respecto a esta pieza, el diseño comienza
en determinar la línea de partición para poder permitir un desmoldeo correcto y
con el mínimo movimiento para no afectar la estructura de la figura inyectada.
Una vez que la figura es posicionada en la correcta posición se colocara su
plano medio de la figura, en una cavidad normalmente de 46 mm de espesor,
en la superficie de una cavidad para así determinar cuánto será la profundidad
que estará dentro de la cavidad o corazón.
La pieza ya posicionada en la superficie de la cavidad se empieza a centrar con
respecto al tamaño de la cavidad (véase anexo 2) que será la mejor para el
correcto funcionamiento del molde en conjunto con los demás insertos.
Una vez posicionada se comienza con determinar el sistema de refrigeración,
este sistema de refrigeración se debe de colocar procurando que esté lo más
cerca posible de la pieza pero no que la atraviese por ninguno de sus ejes
(véase anexo 10) ya que así dificultaría el uso de insertos en caso de posibles
errores.
Las refrigeraciones se deben de colocar al menos 26 mm de la superficie de la
línea de partición para así brindar un mejor intercambio de temperaturas y
permitir a la pieza inyectada enfriarse lo suficientemente rápido (véase anexo
11) para evitar problemas de solidificación y variaciones en las dimensiones.
Los barrenos de refrigeración en el caso del molde se colocaron dos de
extremo a extremo, un 3° permitiendo comunicarlos e ntre sí otorgando así un
flujo al agua (entrada-salida) y dos más en la parte inferior por la que
conectarían la refrigeración de la cavidad con la refrigeración del portacavidad
permitiendo así el flujo establecido del agua.
Una vez determinados su sistema de refrigeración se colocan los machuelados
de fijación estos deben estar en la esquinas de la cavidad y no deben de
30
Interferir con el sistema de refrigeración normalmente son machuelos M6 por
18mm de profundidad aplicando 2.5 veces el diámetro del tornillo.
Ya con la refrigeración y barrenos de sujeción se determinará si es necesario el
uso de insertos para partes en las que no sea posible maquinarlas con el
equipo de trabajo rutinario tales como máquinaria cnc.
Estos insertos utilizados son pequeñas secciones rectangulares o circulares ya
como hayan sido determinadas anteriormente, de material H13 que serán
extraídos de una placa madre por medio una erosionadora por corte de hilo.
Una vez cortados los insertos se les deja un poco de sobre material en forma
de rectángulo en una de sus caras (si son rectangulares) para así evitar que a
la hora de ser posicionados en la cavidad eviten ser desplazados fuera de su
lugar.
Este sobrematerial es muy conveniente usarlo ya que así facilita la extracción y
posicionamiento correcto de los insertos, previamente se han considerado las
medidas que debe de llevar cada inserto en relación a la superficie del inserto
en este caso se dejaron rectángulos de 2mm x 3mm x 4mm que se alojan en
una caja de iguales dimensiones en la cavidad.
La mayoría de los insertos son determinados para albergar la forma de
secciones de la pieza que necesitan ser muy precisas por lo que solo pueden
ser elaborados por la máquina de electroerosión por penetración.
El motivo por el que se utilizan insertos principalmente es para que los
segmentos que entren en conflicto al momento del desmoldeo no sufran
alteración alguna en su forma y su función ya que una máquina es muy precisa
al momento de inyectar el plástico permitiendo obtener dimensiones por debajo
de las décimas de milímetro y ya que el plástico es muy resistente se opta por
métodos que permitan mantener tal cual la forma que ha sido determinada.
31
Ya que se determinaron los segmentos que intervienen en el conflicto de
desmoldeo se procede a efectuar una serie de insertos a los que se les
determina un nombre ya sea determinado por su función y por la zona en que
esté.
En el primer caso, el inserto de las madonas (véase anexo 9) se determinó que
un electrodo no era lo suficientemente apto para efectuar ese proceso en un
cilindro de 2mm además de que las dimensiones eran demasiado pequeñas
para poderlas maquinar así que se optó por formar 3 cilindros dos de ellos
huecos y uno hecho de un fragmento de botador para hacer la forma que la
pieza requería en la parte inferior de la cabeza del carrier.
Así se formaron dos conjuntos uno para cada una de las cavidades con
longitudes diferentes. Al determinar las dimensiones de las cavidades es
importante tener en cuenta la longitud de los insertos y la posición en la que
quedarán situados ya que en muchos casos existen errores que dificultan su
ensamble y ajuste.
El segundo inserto a determinar será el de las madonas en los costados del
carrier una de las partes con más dificultad de realizar, ya que se determinó el
uso de dos carros (véase anexo 9) de desmoldeo que permitían moverse a los
costados permitiendo así mantener la forma de las madonas y que no sufrieran
quebraduras en la forma de éstas.
Para permitir que los carros se movieran a los costados fue necesario el uso de
un sistema básico de palanca permitiendo así que al momento que con ayuda
de un pistón hidráulico sujeto al carro de la leva permitiera jalar las soleras con
un pequeña superficie de palanca con cierto ángulo hacia atrás y así
permitiendo desmoldar la pieza por los costados y manteniendo su forma
original.
El carro de la leva es un mecanismo muy común que se utiliza en la
elaboración de moldes de inyección pero en este caso sufrió una leve
32
Modificación en su superficie. En su parte inferior llevó dos alojamientos para
permitir a las dos soleras incorporarse al carro y utilizarlo como método de
sustracción.
El carro también alberga la leva que como su nombre lo indica es una pequeña
solera que sube y baja permitiendo al operador extraer la pieza inyectada y
poner en su lugar unas láminas que conforman al sensor como tal. Este
mecanismo es sustituido en los moldes de producción por un avión que permite
alojar una leva más grande que alberga tanto las ranuras de alimentación como
el mecanismo porta terminales.
El porta terminales (véase anexo 3) parte fundamental en el proceso de
inyección es aquella parte que permitirá alojar en unos pequeños puntos una
lámina generalmente de cobre que permitirá el intercambio de datos actuando
como un cable eléctrico.
Este dispositivo es uno de los componente más importantes en la elaboración
ya que si no se determinará de una forma correcta las láminas podrían
romperse o alterar su forma por lo que se colocan 3 o 2 puntos dependiendo
del modelo del sensor en un segmento generalmente ovalado para albergar
esta terminal.
Una vez determinadas las cavidades en conjunto con sus insertos se determina
el tamaño del portacavidad (véase anexo 8). El tamaño del portacavidad es
muy importante ya que es el que soportará que la cavidad no se deforme al
momento de que esté en funcionamiento y mantenga siempre la forma
preestablecida.
Las portacavidades son tal vez una de las partes más fácil de diseñar ya que
son partes ya normalizadas por la DIN; Deutsches Institut für Normung (en
español, Instituto Alemán de Normalización) que determina las medidas a las
que deben de estar los postes o columnas guías del molde.
33
El segundo paso es determinar la profundidad del alojamiento de la cavidad por
simple hecho es normal que la caja tenga la misma profundidad que el espesor
de la cavidad.
Por consecuente tomando en cuenta las posiciones de salida de líneas de
refrigeración de la cavidad se realiza un barreno en la misma posición de salida
de 8mm de profundidad (véase anexo 11) y un barreno en su costado lateral
para permitir que se pueda implementar el uso de una conexión de 1/8 NPT
esta operación se realiza exactamente hacia el otro lado del portacavidad para
permitir una entrada y una salida de refrigerante.
Tanto el portacavidad inferior y superior llevan las mismas características solo
que en uno por lógica llevará los postes guías y otro los bujes guías. Pasando a
las placas de botado (véase anexo 5) esta sección del molde tal vez es una de
las más importantes de determinar ya que es la permitirá que la pieza sea
expulsada de su alojamiento y permita un desmoldeo apto para las condiciones
que sean necesarias implementar.
Las placas de botados siempre se componen de dos una superior y una
inferior. La superior llevará una longitud de 246mm por 148 mm de ancho
permitiendo alojar en toda su superficie los botadores que sean necesarios, en
este caso se colocaron 3 botadores en el cuerpo del carrier, 2 botadores en el
sistema de colada y un último en la entrada de la boquilla o bebedero.
Estos botadores son de diferentes longitudes permitiendo adaptarse a la forma
de final de la figura y no dejar un rastro de sobrematerial en la figura. También
tienen un zanco para impedir que el botador al momento de ser levantado
retorne junto con la placa de botadores por ende en la placa de botadores lleva
su alojamiento siempre de la misma dimensión que la del zanco del botador
(véase anexo 6). Una vez determinados las posiciones se procede a determinar
la posición de las columnas que soportarán el peso que la máquina inyectora
implemente en el cierre del molde por lo que deberán estar posicionadas en las
secciones del portacavidad que puedan sufrir una posible deformación.
34
Se colocan también cerca de las columnas y los botadores dos limitadores de
carrera que impiden que la placa de botado llegue a tocar el portacavidad en el
proceso de expulsión.
Se colocan dos alojamientos para el buje guía de placa de botado un pequeño
cilindro con balines lubricado que permitirá que la placa se desplace de la
mejor manera posible. Después de esto se determina en los cuatro extremos
de la placa un alojamiento para un resorte recuperador que permitirá el
retroceso de la placa hacia su posición inicial.
Ya determinados estos factores se coloca en la placa inferior solo el
alojamiento para las columnas y barrenos de sujeción que sujetarán a las dos
placas convirtiéndolas en un ensamble.
En consecutiva se determina el tamaño de las barras paralelas que soportarán
el peso del molde en las secciones laterales y determinando también la altura
final del molde en este caso será de 220 mm, en este caso se colocan dos
barrenos en su extremos que irán alojados en el zanco de los bujes guía del
portacavidad.
Por último se determinan las placas bases donde irán ensambladas los pernos
guías de la placa de botado, las columnas, las paralelas y el disco centrador. El
primer paso es especificar los alojamientos para los pernos guías al igual que
los botadores se hará un alojamiento para el zanco pero con un ajuste muy
preciso al diámetro del perno, el siguiente paso es determinar los machuelados
de sujeción de las paralelas por ende no muy dificultoso solo se colocan lo más
cercanos a los barrenos de alojamiento de los bujes, las columnas se colocan
en la misma posición donde fueron determinados los alojamientos en la placa
de botado y por último el disco centrador que permitirá centrar el molde en la
máquina inyectora exactamente al centro de todo el molde y su centro esté un
barreno para permitir alojar un perno expulsor para botadora.
35
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y
CONCLUSIONES
36
CAPITULO IV
RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1 RESULTADOS.
Profesionalmente se cree que se cumplió con el objetivo principal de elaborar
un manual de diseño ya que servirá de mucho para posibles futuros
trabajadores y que ayudara a la realización correcta de los moldes que se
elaboren y formar al menos una base de conocimiento.
La forma en que se diseñe un molde variara muchas veces en cuáles son los
pasos primordiales de manufacturado pero el principal inicio de cada diseño de
un molde de inyección es iniciar por las cavidades que son el corazón de todo
el molde.
Como practicante no solo se trato de aprender dentro de la empresa si no que
también se trato de aplicar los conocimientos principalmente en los sistemas de
suministro y diseño ya que fue tema expuesto en clase dentro de la universidad
por tanto se tenía el conocimiento teórico y dentro de la empresa fue expresado
en la práctica.
4.2 CONCLUSIONES.
Se concluye que para el proceso de estadía se cumplieron las expectativas
tanto para uno mismo como practicante y como alumno como para la empresa
KAPCO MOLDES, significativamente se aprendió mucho y ayudó no solo en el
desarrollo profesional sino personal también, aparte de que se pudo aplicar el
verdadero sentido de trabajar en equipo en el departamento principalmente y
ver como una organización se trabaja sistemáticamente para lograr un solo
objetivo.
Aparte de aplicar los conocimientos de la carrera de procesos de producción
también se tuvo la oportunidad de adquirir una capacitación teóricamente en
cómo aplicar directamente los sistema de planeación y control de inventarios y
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todo lo que conlleva tener una organización con disciplina y bien cimentada en
una cultura emprendedora.
4.3 RECOMENDACIONES.
Las recomendaciones que en particular para uno son importantes si se las
pueden expresar en este reporte es que ya que puedan existir diferentes rubros
de la ingeniería industrial o diferentes giros en las industrias pero se puede
mencionar que el giro del diseño es un universo de aprendizaje por la
importancia de que este ramo involucra directamente a todas las áreas de la
empresa y descarta toda posibilidad de que alguna dependencia se pueda
desprender de la actividad sin que pueda llegar a cumplirse el objetivo final, la
satisfacción del cliente.
Con certeza se recomienda que la Universidad en un tiempo futuro pero no
muy lejano considere la posibilidad de que el área de diseño y manufactura sea
tomada para realizar prácticas o tal vez un área de especialidad y que sea
incluida en un plan de estudios para la cerrera de procesos industriales.
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GLOSARIO
PROCESO: Es el conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que
interactúan, las cuales transforma elementos de entrada en resultados.
PRODUCCIÓN / MANUFACTURA: Proceso que involucra la realización del
producto que se vende al cliente o servicio que se otorga.
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: Proceso encargado de evaluar que se
cumplan los requerimientos del cliente y cubra las necesidades de acuerdo a
expectativas con el fin de mejorar continuamente el producto o servicio.
CALIDAD: Proceso encargado de vigilar y evaluar que tanto el producto o
servicio así como los procesos cumplan con los requerimientos de la
organización y del cliente.
INGENIERÍA: Proceso encargado de la adaptación del diseño o prototipo del
producto a los procesos de producción.
CONTROL DE DOCUMENTOS Y DATOS: Proceso encargado de asegurar la
validación, aprobación y actualización de los documentos del sistema de
gestión, así como la conservación y retención de los registros.
MEJORA CONTINÚA: Proceso enfocado a aumentar la eficacia y eficiencia de
los procesos con la finalidad e hacerlos más redituables y superar las
expectativas del cliente.
39
ANEXOS
40
Anexo 1.
41
42
Anexo 2.
43
44
Anexo 3.
45
46
Anexo 4.
47
48
Anexo 5.
49
50
Anexo 6.
51
52
Anexo 7.
53
54
Anexo 8.
55
56
Anexo 9.
57
58
Anexo 10.
59
60
Anexo 11
61
62
Anexo 12.
63
64
Anexo 13
65
La colada se desprende de la pieza al ser expulsada por los botadores
66
REFERENCIAS.
• “Inyection Molds”, Stephen Georther 2° Edicion año 2005 • “How to make Inyection Molds” 3° Edicion año 2008 by George Menges,
Walter Michaelli, Paul Mohren • “Moldes de Inyección para Plástico” 2° Edición, Ha ns Gastrow, Editorial
Hanser