detección analítica de fallas (daf)
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1.7.5DETECCIÓN ANALÍTICA DE
FALLAS (DAF)
CONTRERAS GARCIA ROBERTO ESTEBANMARTINEZ BELTRAN ANTONIO DE JESUS
MARTINEZ VARGAS JUAN CARLOS
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología la cual permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información pertinente, de tal modo que se reduce el tiempo de análisis y se incrementa la probabilidad de éxito, en problemas tanto a nivel correctivo (soluciones rápidas y eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas)
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS(DAF de Kepner y Tregore)
Método del directivo racional.
Charles Kepner y Benjamín Trogore, durante los 70´s y 80´s popularizaron su modelo sistemático
para la resolución de problemas y la toma de decisiones.
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
Los objetivos del DAF son:
Mejorar la calidad Mejorar la productividad Reducir el desperdicio Mejorar la seguridad Reducir los costos Facilitar la integración
con otras propuestas de mejora
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina un falla en un proceso y tomar una acción. entre lo que hay que hacer para encontrar la causa es reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan, probarlas, verificarlas y analizarlas para así tomar la acciona adecuada que solucionara la falla.
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
los pasos típicos en esta implementación son:
Identificación de áreas de mejora
Establecimiento de Objetivos
Identificación de la población
Análisis Solución / Mejora Evaluación de
beneficios Mejora de procesos Mejoramiento continuo
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
Factores a tener en cuenta:
Reducción del desperdicio:
Se considera desperdicio, todo aquello que se realiza sin que sea capaz de generar valor agregado.
Patrones Básicos del pensamiento
el personal es quien puede generar ideas y expectativas, que mantengan o mejoren los niveles de productividad
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
¿ Qué camino se debe seguir ? Indica realizar una elección. Este patrón permite decidir acerca del curso de una acción siendo el objetivo alcanzar una meta específica.
¿ Qué nos espera más adelante ? es una perspectiva del futuro. Este patrón intenta evaluar lo que podría ocurrir a un corto o mediano plazo.
o ¿ Qué está ocurriendo? establecer prioridades y decidir cuándo y cómo tomar medidas que tengan sentido y produzcan buenos resultados.
¿ Por qué ocurrió esto ? pensar en términos de causa y efecto. Es el patrón de pensamiento que permite pasar de la observación del efecto a analizar la causa para poder tomar medidas apropiadas para corregir o reducir sus efectos.
Patrones básicos de pensamiento, a saber:
¿Qué esta ocurriendo? (análisis de situaciones)
¿Qué unidad (filtro) presenta la falla?
¿Por qué ocurrió esto?(análisis de problemas)
¿Por qué presenta falla la unidad (filtro)?
¿Qué curso de acción deberíamos tomar?
(análisis de decisiones)¿Qué tan afectada esta la
unidad?¿Qué nos espera mas
adelante?(análisis de problemas en
potencia) ¿Se podrá reparar la unidad o
se tendrá q comprar una nueva (filtro)?
DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS
Beneficios de DAF. Reducción del tiempo de reparación. Minimización de tiempo de preparación
y arranque de equipos. Disminución de fallas repetitivas. Aumentar la disponibilidad de Equipos. Reducción de retrabajos y desperdicio. Reducción en la frecuencia de fallas. Mejora del mantenimiento preventivo. Reducción de costos por fallas de
calidad. Mayor eficiencia en el trabajo en
equipo.
Método K-T Proceso Lógico
FACTORES DE COMPARACIÓN
DESCRIPCIÓN DE PROBLEMAS
TOMA DE DECISIONES
PROBLEMAS EN POTENCIA
PREGUNTA
¿qué esta ocurriendo?
¿por qué ocurrió esto?
¿qué curso de acción deberíamos
tomar
¿qué nos espera mas adelante?
OBJETIVO FUNDAMENTAL
Encontrar los motivos o causas de
una desviación
Elegirán curso de acción
Garantizar el éxito de un plan estratégico
PERIODO EN QUE SE SITÚA
Pasado y ahora Ahora y Futuro Ahora y Futuro
INICIODebe ser vs.. Es
Situación Idónea vs. Situación Real
Determinar objetivos necesarios
y deseados
Esbozar un plan de acción
TERMINOLa causa es verificada
Elección Razonada Plan perfeccionado
ESTRUCTURA1.- Enunciado de la desviación
Enunciado: Fuga de aceite en el filtroDesviación: el filtro numero uno.
2.- Especificación del problema (se establecen bases de comparación que nos permiten entender y resolver el problema
PREGUNTAS DE ESPECIFICACION DEL PROBLEMA
DESVIACIÓN EN LA ACTUACIÓN
COMPARACIÓN LÓGICA MAS PARECIDA
IDENTIDAD
¿QUE UNIDAD PRESENTA LA FALLA
¿DE QUE FALLA SE TRATA
Es el filtro numero 1
Es una fuga de aceite
PUDO SER pero NO ES el 2, 3 ,4 o 5.
UBICACION
¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA? (GEOGRÁFICAMENTE)
¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA EN LA UNIDAD?
Es observad en la esquina noroeste de la planta de filtros
Es observada en la válvula de limpieza
PUDO SER pero NO ES observada en donde están otros filtros.
PUDO SER pero NO ES observada en válvulas, tuberías, etc.
TIEMPO ¿CUÁNDO SE OBSERVO POR PRIMERA VEZ?
Es observada por primera vez hace 3 días.
PUDO SER pero NO ES observada antes de tres días.
MAGNITUD
¿CUÁL ES LA EXTENSIÓN DE LA FALLA?
¿CUÁNTAS UNIDADES ESTÁN AFECTADAS?
Es una fuga de 5 a10 galones por turno
Es solamente el filtro numero 1
PUDO SER pero NO ES menos de 5 omasde10galones por turno.
PUDO SER pero NO ES el filtro 2, 3, 4 o 5.
3.- Se buscan signos de detalle y distinción que solo caractericen a la pieza “ES”
PREGUNTAS DE ESPECIFICACION DEL PROBLEMA
DESVIACIÓN EN LA ACTUACIÓN
COMPARACIÓN LÓGICA MAS PARECIDA
IDENTIDAD
¿QUE UNIDAD PRESENTA LA FALLA
¿DE QUE FALLA SE TRATA
Es el filtro numero 1
Es una fuga de aceite
PUDO SER pero NO ES el 2, 3 ,4 o 5.
UBICACIÓN
¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA? (GEOGRÁFICAMENTE)
¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA EN LA UNIDAD?
Es observad en la esquina noroeste de la planta de filtros
Es observada en la válvula de limpieza
PUDO SER pero NO ES observada en donde están otros filtros.
PUDO SER pero NO ES observada en válvulas, tuberías, etc.
TIEMPO ¿CUÁNDO SE OBSERVO POR PRIMERA VEZ?
Es observada por primera vez hace 3 días.
PUDO SER pero NO ES observada antes de tres días.
MAGNITUD
¿CUÁL ES LA EXTENSIÓN DE LA FALLA?
¿CUÁNTAS UNIDADES ESTÁN AFECTADAS?
Es una fuga de 5 a10 galones por turno
Es solamente el filtro numero 1
PUDO SER pero NO ES menos de 5 omasde10galones por turno.
PUDO SER pero NO ES el filtro 2, 3, 4 o 5.
4.- Cuando se han identificado todas la distinciones y cambios, se comienza a generar las posibles causas. Cada hipótesis resultante de una causase enuncia para ilustrar no solo lo que causo el problema, sino como la causo.
“EL EMPAQUE DE ESQUINAS CUADRADAS DEL NUEVO PROVEEDOR ES DEMASIADO DELGADO Y DECONSTRUCCIÓN DISPAREJA. ESTO CAUSO LA FUGA EN EL FILTRO NUMERO 1”
GRACIAS!!!!!
5.- cada posible causa que se genera se prueba contra las especificaciones del producto.
“LA MAYOR VIBRACIÓN SE GENERA EN LA ESQUINA NOROESTE... ”
6.- Se verifica prácticamente, de ser posible se realiza la prueba directamente en el lugar del problema.