Lavorazione de PLEXIGLAS®

Direttive per la lavorazione

Note:Per i trasformatori professionali di PLEXIGLAS® sono stati pubblicati ulteriori stampati con i consigli per le seguenti lavorazioni:

Formatura de PLEXIGLAS• ® (No. 311-2),Unire PLEXIGLAS• ® (No. 311-3) eTrattamento superficiale de • PLEXIGLAS® (No. 311-4).

Le persone dedite al “Fai da te” trovano preziosi consigli nel

Consigli per la lavorazione de • PLEXIGLAS® (No. 311-5)

Sommario Pagina

1 Note generali 3

1.1 Dati di fornitura 3

1.2 Variazioni dimensionali e tensioni interne 3

1.3 Film protettivi 4

1.4 Tracciare – marcare 4

1.5 Protezione superficiale complementare 4

1.6 Macchine utensili 5

1.7 Utensili 5

2 Separare 5

2.1 Seghe circolari 5

2.2 Seghe a nastro 7

2.3 Seghe a oscillazione e a svolgere 8

2.4 Foretti 8

2.5 Seghe a mano 8

2.6 Tranciare e tagliare 8

2.7 Scalfire e troncare 8

2.8 Tagliare a laser 9

2.9 Tagliare a getto d’acqua 10

3 Forare 10

3.1 Punte elicoidali 10

3.2 Punte speciali e allargatori 11

3.3 Fori di grande diametro 12

3.4 Filettare 13

4 Fresare 13

4.1 Frese a copiare 15

4.2 Incidere 15

5 Tornire 16

6 Limare – raschiettare – piallare 18

7 Rettificare e lucidare 19

7.1 Rettificare 19

7.2 Lucidare 19

8 Temperare 22

9 Pulizia e manutenzione 23

Per le caratteristiche e la lavorazione di alcuni nostri prodotti e la loro applicazione, ad es.

Lastre alveolari e lastre ondulate,• Vetrature con lastre compatte,• Pareti antirumore,• Pubblicità luminosa e sim., esistono • stampati separati che possono essere richiesti al distributore di PLEXIGLAS®.

Per l’impiego dei nostri prodotti occorre inoltre tener presente

le prescrizioni edilizie locali e le leggi • che regolano le emissioni,la normativa vigente, ad es. DIN 1055,• le garanzie richieste dalle normative,• le direttive delle associazioni di • categoria,ecc. ecc.•

Sommario

2

1 Note generali

Fig. 1: Panoramica della gamma di semilavorati

1.2 Variazioni dimen-sionali e tensioni interne

La lavorazione ad asportazione di trucioli si ripercuote sul comportamento complessivo degli elementi in materia plastica. Sulle superfici lavorate possono crearsi tensioni che le successive lavorazioni – ad esempio l’incollaggio – potrebbero evidenziare. Queste tensioni – come quelle interne presenti nei pezzi formati – si possono abbattere sottoponendo a tempera (v. 8 Tempera) il materiale.

Generalmente la termoformatura com-porta un “ritiro da riscaldamento”, che può essere diverso nei due sensi del materiale e anche secondo il tipo di questo.

1 Note generali

PLEXIGLAS®, il vetro acrilico (polimetil-metacrilato) da noi prodotto è annove-rato tra i materiali più versatili anche in virtù della sua eccellente lavorabilità ad asportazione di trucioli. PLEXIGLAS® GS è un materiale colato, PLEXIGLAS® XT è un materiale estruso.

Per entrambi questi materiali la lavorazione ad asportazione di trucioli si effettua con modalità pressoché uguali. Questo vale anche per prodotti PLEXIGLAS® specifici per determinate applicazioni, come ad es. SOUNDSTOP (protezione fonoisolante trasparente) o tipi con superfici modificate. Essi possono essere strutturato, metal-lizzato a specchio o come HEATSTOP (riflettente il calore solare), SATINICE (opacizzazione speciale) o NO DROP (che spande l’acqua). I punti in cui le modalità di lavorazione divergono, sono indicati nei relativi capitoli.

Confidiamo che quest’opuscolo contribuirà al conseguimento di risultati ottimali. Qua-lora, nel corso della lettura o del lavoro dovessero emergere ulteriori esigenze, non esiti ad interpellare il Suo distributore o il nostro “Servizio tecnico”. Ringraziamo anticipatamente per qualsiasi suggeri-mento dovesse scaturire dall’esperienza dell’utilizzatore.

1.1 Dati di fornitura

PLEXIGLAS® GS viene da noi prodotto in lastre compatte, blocchi, barre e tubi con superficie liscia o mattata cioè satinata (PLEXIGLAS SATINICE®).

PLEXIGLAS® XT esiste nella versione tradizionale e modificata antiurto (PLEXIGLAS RESIST®) come lastre compatte lisce, strutturate o mattate cioè satinate (PLEXIGLAS SATINICE®), lastre ondulate, lastre alveolari, specchi, tubi e barre nonché film.

Di regola, i tipi di PLEXIGLAS® colorato sono colorati omogeneamente in massa.

Sia che si tratti di formati standard o di pezzi tagliati a misura, tutte le nostre for-niture, imballate su pallet, sono contraddi-stinte da avvertimenti circa le modalità di magazzinaggio e movimentazione. In linea di massima è meglio depositare PLEXIGLAS® al coperto. Tutte le nostre lastre sono provviste di film di protezione in polietilene che si smaltisce senza problemi. In caso di deposito all’aperto bisogna assicurare un’ulteriore accurata copertura.

Dal Suo distributore può ricevere lo stampato “Fascinating World of PLEXIGLAS®” aggiornato (No. 111-26) che La informerà esaurientemente su tipi, dimensioni, spessori e strutture superficiali ecc.

3

1 Note generali

Di questo ritiro bisogna tenere conto nel calcolo della misura da tagliare. I valori di ritiro massimo da considerare si possono rilevare dall’attuale “Manuale di vendita” e dallo stampato “Consigli per la lavorazione, Formatura de PLEXIGLAS®”.

Se viene lavorata ad asportazione di trucioli una sola superficie della lastra, il pezzo può leggermente svergolarsi. Questa deformazione viene eliminata con una post-tempera (v. punto 8 Tempera). Per escludere deformazioni in particolari tecnici piuttosto complicati, si ricorre ad un trattamento termico a temperatura superiore a quella di rammollimento, prima della lavorazione ad asportazione di trucioli (v. punto 8 Tempera).

Come la maggior parte delle materie plastiche, anche il vetro acrilico ha un elevato coefficiente di dilatazione termica lineare. Nel PLEXIGLAS® GS e XT questo ammonta a 0,07 mm/mK. Anche l’umidità influisce – sebbene in misura inferiore del calore – sulla stabilità dimensionale.Esempio: Un elemento (parte di un appa-recchio) in PLEXIGLAS® GS di 1000 mm di lunghezza, subisce da 10 a 30 °C una variazione di lunghezza di 1,4 mm (= 20 K • [0,07 mm/m • K] • 1 m).

Conseguentemente: eseguire i controlli dimensionali di pezzi uguali sempre alla stessa temperatura ambientale e di materiale!

1.3 Film protettiviLe lastre da noi fornite sono protette con un film in polietilene adesivo, autoadesivo o autoincollato, a seconda del materiale e dello spessore. Normalmente la protezione superficiale deve rimanere sul pezzo fino alla sua messa in opera. Per toglierla, ad esempio prima di determinate lavorazioni quali la termoformatura o l’incollaggio, afferrare saldamente la lastra per uno spigolo, sollevare un lembo del film e staccarlo con uno strappo deciso.

Se il materiale rimane esposto agli agenti atmosferici, il film protettivo, indipenden-temente dal tipo, subisce delle modifiche, diventando fragile o ancorandosi ancora più saldamente alla superficie: è quindi indispensabile toglierlo al massimo entro quattro settimane, trascorse le quali l’operazione potrebbe presentare difficoltà e comportare danni alla superficie della lastra.

carico, tutti i materiali – anche PLEXIGLAS RESIST® che di per sé è molto resiliente – a causa dell’effetto intaglio potrebbero incrinarsi o spezzarsi.

1.5 Protezione superfi-ciale complementare

Per proteggere lastre e pezzi semifiniti o finiti, nonché elementi già montati in PLEXIGLAS® durante eventuali postlavo-razioni, la giacenza in magazzino oppure – ad esempio quando si fanno lavori di ripristino – contro l’insudiciamento, gli agenti chimici ecc., si può scegliere una delle seguenti possibilità:

rivestimenti liquidi (→ vernici coprenti) • che formano una pellicola in seguito asportabile (ad es. soluzioni acquose al 30 % di PVAL oppure → film coprenti)nastri adesivi crespati, compatibili col • materiale (nastri adesivi)

1.4 Tracciare – marcare

Il film di polietilene – che non inquina l’ambiente – applicato alle lastre di PLEXIGLAS® per proteggerle durante il trasporto e l’immagazzinamento, deve essere lasciato sul materiale durante la lavorazione ad asportazione di trucioli. Meglio di tutto è conservare il film protettivo fino al momento in cui si deve impiegare il pezzo finito.

I segni di riferimento, ad es. prima di praticare fori, tranciare o tagliare a sagoma devono perciò essere tracciati sul film. Nel caso in cui questo fosse stato già tolto, marcare direttamente la superficie della lastra con matite speciali (ad es. All-Stabilo o a punta grassa).

Punte per tracciare o bulini si devono usare soltanto quando esiste la certezza che la successiva lavorazione cancellerà gli intagli provocati da questi utensili. In caso contrario, se sottoposto a sollecitazione di

Fig. 2: Tracciare4

2 Separare

Utensili consumati “impastano” gli spigoli di taglio, provocano incrinature ai mar-gini, tensioni nel materiale ecc. I taglienti devono essere sempre accuratamente affilati, con particolare riguardo agli angoli di spoglia inferiore e superiore. Utensili usati in precedenza per la lavorazione dei metalli o del legno non devono essere utilizzati per le materie plastiche.

Nella lavorazione ad asportazione di trucioli de PLEXIGLAS® è necessario usare esclusivamente utensili ben affilati e provvedere ad un sufficiente raffredda-mento. Lubrificanti per raffreddamento esenti da olio possono essere usati per PLEXIGLAS®. Si consiglia una soluzione al 4 % in acqua.

2 Separare

Si sega in genere PLEXIGLAS® con seghe circolari o con seghe a nastro. Si possono usare anche seghe ad archetto o seghe a mano.L’impiego di mole per troncare dà risul-tati insoddisfacenti.I materiali resilienti, quali PLEXIGLAS RESIST® possono essere tranciati o tagliati, secondo lo spessore.

2.1 Seghe circolari

Mentre chi lavora materie plastiche usa di regola seghe circolari a banco, il riven-ditore si serve prevalentemente di seghe circolari per taglio verticale di formati. Per sezionare grandi quantità sono in commercio anche macchine a comando computerizzato, che permettono di lavorare contemporaneamente pacchetti di lastre. L’avanzamento automatico migliora notevolmente la qualità del taglio; altri vantaggi sono l’uniforme sollecitazione e la maggiore durata dell’utensile nonché la superiore rapidità di lavoro.

Quando si taglia PLEXIGLAS®, la lama della sega circolare a banco o manuale deve sporgere solo leggermente dalla lastra.

Qualche regola in più:servirsi sempre di una squadra di guida• iniziare l’operazione con precau-zione, • con sega già funzionantebadare che l’utensile sia guidato con la • massima esattezzanon spigolare• fissare le lastre per evitare vibrazioni• avanzamento medio.•

A partire da 3 mm di spessore, PLEXIGLAS® deve essere raffreddato con acqua, emulsione o aria compressa.

film adesivi in polietilene oppure• inserimento in buste di polietilene che • poi si chiudono o si saldano.

1.6 Macchine utensili

Gli utensili che si usano solitamente per la lavorazione del legno e dei metalli sono adatti anche per la lavorazione de PLEXIGLAS®. Macchine rapide, esenti da vibrazioni assicurano spigoli di taglio netti. Soprattutto le rettificatrici e le seghe circolari devono esser equipaggiate con dispositivi di aspirazione per l’allontana-mento dei trucioli via via che si formano.

Si usano anche attrezzi altamente sofisti-cati, con azionamento ad aria compressa.

1.7 Utensili

Si lavora il PLEXIGLAS® con utensili di acciaio extrarapido, metallo duro o diamante. L’esperienza h a dimostrato che gli utensili in metallo duro hanno una maggiore durata. È da tenere presente che i pigmenti usati per le tonalità più dense de PLEXIGLAS® possono abbreviare notevol-mente la durata dell’utensile.

Fig. 3: Velocità di taglio, diametro e numero giri consigliati per sezionare lastre di PLEXIGLAS® con seghe circolari.

diam

etro

d

numero giri del mandrino n

1000 2000 4000 8000 10000 20000 min–1

4200

320

vmax

= 4500 m/min

vmin

= 3000 m/min

v

= 4230 m/minintervallo dei diametri più comuni

500 mm

400

300

200

150

10090807060

50

5

2 Separare

alle lame in acciaio extrarapido. Lame non affilate o affilate in modo inadeguato pro-vocano frastagliature nella parte inferiore del pezzo. Rispetto alla sezione l’affilatura dei denti può essere diritta o alternativa-mente obliqua (Fig. 4).

Le lame in metallo duro con denti diritti lavorano in modo meno aggressivo se i due angoli di ogni dente o di un dente su due sono affilati a smusso (= dente piatto trapezoidale).L’avanzamento della sega deve essere regolato in modo che dagli spigoli di taglio non si stacchi la minima scheggia. Un avan-zamento troppo limitato può provocare attrito e quindi un inutile riscaldamento degli spigoli di taglio.

Lame di seghe circolari con forma particolare dei fianchi dei denti (“Bom-bastic”, “Spacecut”) danno bordi di taglio lisci, senza rigature sul PLEXIGLAS®, se vengono usate su di una sezionatrice tecnicamente avanzata che lavora tra l’altro con una regolazione della frequenza e un sistema di avanzamento.

Per il taglio di PLEXIGLAS® XT in generale e PLEXIGLAS® GS in blocchi o lastre di forte spessore, la sega circolare dovrebbe essere equipaggiata con un dispositivo di spruzzo, applicabile anche in un secondo tempo: l’aria compressa trascina con sé il liquido lubrificante o refrigerante, secondo il principio della pompa a getto d’acqua, e lo nebulizza sulla lama rotante. La Fig. 5 mostra un tale dispositivo.Nella pratica, spesso questo raffredda-mento non viene fatto, perché ad es. sotto il tavolo di lavoro non c’è spazio per il montaggio o le associazioni professionali insistono sul mantenimento del cuneo, particolarmente se la sega viene impiegata anche per altri materiali. Talvolta si verifi-cano difficoltà dovute anche all’influenza dell’emulsione. Per la stampa, l’incollaggio ecc. successivi, si rende necessaria un’ulte-riore pulitura.Dopo molti test abbiamo trovato una lama – appartenente al gruppo qui sopra consigliato – che con la sua divisione dei denti a 13 mm rappresenta un optimum per PLEXIGLAS® XT.Con questa lama anche lastre spesse o pacchetti di lastre possono essere tagliati senza ulteriore raffreddamento. Si pos-sono tagliare senza problemi tutti gli spes-sori di PLEXIGLAS® XT incluso i 25 mm e pacchetti ancora più consistenti. Inoltre il risultato del taglio è quasi indipendente dalla velocità di avanzamento. La tensione sul bordo di taglio è così bassa che il pericolo di formazione di fessurazione è minimo: un vantaggio che può essere sfruttato per il successivo incollaggio.

Questa lama non può essere impiegata soltanto per segare PLEXIGLAS® XT, ma si presta anche molto bene per PLEXIGLAS® GS di tutti gli spessori.I suoi vantaggi risaltano particolarmente con spessori di materiali a partire da 3 mm. Si dovrebbe usarla quando non si può usare il raffreddamento nebulizzato. In generale è comunque da preferire il raffreddamento con lubrificazione se il suo impiego è possibile.

Nella figura 3 si vede l’interdipendenza fra velocità di taglio, diametro e numero di giri: ad es. la velocità di rotazione ottimale con lame del diametro di 320 mm è di 4200 giri/minuto. La velocità di taglio ammonta conseguentemente a 4230 m/min.

Le lame (metallo duro) delle seghe circolari devono avere le seguenti caratteristiche:Angolo di spogliainferiore α da 10 a 15 °Angolo di spogliasuperiore γ da 0 a 5 °Velocità ditaglio v

c fino a 4500 m/min

Passo dei denti da 9 a 15 mm

Per sezionare PLEXIGLAS® con seghe circolari bisogna usare esclusivamente lame con denti non allicciati. Solo queste garantiscono l’ottenimento di superfici di taglio nette e levigate.

In linea di principio raccomandiamo di usare lame con riporti in metallo duro e il massimo numero di denti possibile, anche perché queste hanno una durata superiore

Fig. 4b: Lama ottimizzata; forma dei denti: dente piatto trapezoidale, diametro: 300 mm, numero di denti: 72, divisione denti ~ 13 mm

dimensioni in mm

3,21/5

10°

15° 45°

0,4

Fig. 4a: Lame per seghe circolari

metallo duro(per ca. 50 m/s)

angolo di spoglia inferioreα = 10 a 156 °

angolo di spoglia superiore γ = 0 a + 5 °

dentatura diritta

γ

α

6

2 Separare

2.2 Seghe a nastro

Per tagli curvilinei e per rifilare pezzi termoformati di PLEXIGLAS®, si usano frequentemente le seghe a nastro utilizzate abitualmente per la lavorazione del legno e dei metalli. Le lame di queste seghe sono in genere leggermente allicciate, il che dà luogo – con tutti i materiali – a spigoli di taglio leggermente più ruvidi di quelli ottenuti con le seghe circolari. Di con-seguenza, di solito bisogna ripassarli. La larghezza della lama, compresa fra 3 e 13 mm, è determinata dalla forma che si deve ricavare e dal tipo di macchina. Il numero di denti può variare fra 3 e 8 per ogni cm di lunghezza della lama. La velo-cità del nastro (= velocità di taglio) va da 1000 a 3000 m/min. – v. Fig. 6. Regola empirica: quanto minore è la velocità di taglio, tanto maggiore deve essere il numero dei denti.

Bisogna prestare attenzione che durante l’operazione di taglio le lastre non saltellino né vibrino.

Come si rileva dall’esempio illustrato nella Fig. 6, se la puleggia della sega ha il diametro di 380 mm e la velocità del mandrino è di 1400 giri/min., la velocità di taglio ottimale sarà di 1675 m/min.

Con le seghe a nastro orizzontali, usate per separare i bordi di pezzi termoformati, si ha una migliore conduzione della lama se la larghezza è superiore a 13 mm. Assicu-rarsi se fissando il pezzo su un supporto di sagoma analoga, sia escluso il pericolo di strappo improvviso.

Fig. 5: Nebulizzazione su sega circolare

Fig. 7: Separazione con sega a nastro

taglio orizzontale semplice

taglio a collare

taglia a flangia

Fig. 8: Tagli possibili con la sega a nastro orizzontale

diam

etro

d(p

uleg

gia

sega

a n

astr

o)

numero giri mandrino n

vmax

= 300 m/minv = 1675 m/min

vmin

= 1000 m/min

Fig. 6: Velocità di taglio, diametro e numero giri consigliati per sezionare lastre di PLEXIGLAS® con seghe a nastro

500mm380

300

200

100

50

40400 800 1000 1400 2000 4000 8000 10000 min–1

7

2.5 Seghe a mano

Chi, praticando il “fai da te”, vuole usare – anche per lavori artistici – il PLEXIGLAS®, può servirsi di seghe a mano con dentatura fine, ad es. saracchi, seghetti, seghe da traforo. Se si procede con cura si possono ottenere buoni risultati.

2.6 Tranciare e tagliare

Prima di queste operazioni, bisogna riscaldare il PLEXIGLAS® XT a 100 – 140 °C, il PLEXIGLAS® GS a 150 °C. Per le lame della trancia e della taglierina, si consiglia una temperatura fra 120 e 130 °C. Lo spessore delle lastre non dovrebbe superare i 4 mm. Si ottengono spigoli praticamente ad angolo retto, se l’angolo di taglio dell’utensile misura 20 °C.

Quando si trancia o si taglia materiale caldo bisogna tener presente il ritiro e la dilatazione termica del materiale.

2.3 Seghe a oscilla-zione e a svolgere

Per lavori di traforo in lastre sottili, con continua variazione della direzione di taglio, sono adatte le seghe a oscillazione e a svolgere con lame alternative oppure a filo elicoidale. I trucioli in formazione devono essere soffiati via mediante aria compressa o aspirati. Un lento avanza-mento e una velocità di taglio inferiore a 1500 m/min. evitano un eccessivo riscaldamento del materiale. Risultano vantaggiose le macchine che, oltre al movi-mento verticale, hanno anche la possibilità di muoversi in direzione orizzontale.

2.4 Foretti

Sono adatti per lavori di rifinitura, adattamento o per praticare incavi. Gli spigoli risultano però piuttosto grezzi, quindi può essere necessario ripassarli. La lama del foretto deve avere dentatura fine, leggermente allicciata. La confezione deve portare l’indicazione che si tratta di lame adatte per la lavorazione di materie plastiche dure.

Quando si usa un foretto bisogna tener presente quanto segue:

corsa a pendolo su “0” per lastre fino a • 4 mm, per spessori supe- riori passare alla posizione 1 o 2; selezionare avanza-mento medio,impostare un’elevata velocità di taglio,• attaccare il pezzo soltanto con macchina • in funzione,porre il piede della sega salda-mente sul • film protettivo,PLEXIGLAS• ®, specialmente PLEXIGLAS® XT a partire da 3 mm, va raffreddato in genere con acqua o aria compressa.

Per eseguire incavi bisogna innanzitutto praticare dei fori agli angoli degli spigoli di taglio, per evitare effetti di intaglio e quindi il pericolo di rottura del pezzo.

2.7 Scalfire e troncare

Fino allo spessore di 3 mm, le lastre in PLEXIGLAS® si possono troncare dopo averle incise con una lama a tracciare lungo una sagoma diritta o curvilinea a raggi non molto stretti. Questo procedimento è spesso usato da chi lavora questi materiali per hobby, ma viene utilizzato anche arti-gianalmente, in fase di montaggio, quando non è disponibile nessun altro attrezzo. Contrariamente ai lavori eseguiti con seghe e frese, le superfici di separazione presentano scarse tensioni e non richie-dono perciò alcuna tempera. Gli spigoli delle superfici di separazione dovrebbero essere addolciti con una lama a petto. I materiali più resilienti, quali PLEXIGLAS RESIST® non sono adatti per questo sistema di taglio.

Fig. 9: Sega a oscillazione ritaglia la scritta PLEXIGLAS®

Fig. 10: Foro d’attacco, taglio col foretto

2 Separare

8

2.8 Tagliare a laser

In genere, le lastre di PLEXIGLAS® si tagliano in modo soddisfacente con laser a CO

2. Gli spigoli di taglio che si ottengono

possono presentare gradi diversi di bril-lantezza secondo il tipo, spessore e colore del vetro acrilico. Bisogna eseguire prove preliminari ed eventualmente regolare il laser in modo consono al singolo caso.

La potenza del laser dovrebbe essere com-presa tra 250 e 1000 W. Sulla maggior parte degli impianti vengono lavorati con il laser anche altri materiali. È quindi difficile dare consigli per la prestazione del laser nei singoli casi, poiché questi dipendono da molti fattori, come purezza, contenuto d’acqua del gas di laser, pene-trazione del gas, stato dell’ottica IR ecc.

Sperimentazioni proprie sono state eseguite con diversi spessori di lastra e differenti gradi di lucentezza del bordo tagliato con prestazione di laser tra i 300 e i 700 W.

A secondo della capacità del laser è da regolare la velocità di avanzamento sullo spessore della lastra per ottenere i bordi di taglio lucidi: lastre sottili più alta, lastre spesse più bassa. Se l’avanzamento è troppo lento, i bordi diventano opachi, se è troppo veloce, si formano delle rigature. Si possono formare delle rigature anche con un’imprecisa guida del laser.

Fig. 11: Tracciare e troncare

2 Separare

9

Le punte con angolo di spira piccolo (b = 12 ° bis 16 °) facilitano l’allontana-mento dei trucioli, ma – come indicato – devono avere un’affilatura adatta.

Dati su affilatura e lavoro

PLEXIGLAS® GS e XT

Angolo di spoglia inferiore α 3° a 8°

Angolo di spoglia superiore γ 0° a 4°

Angolo al vertice σ 60° a 90°

Angolo di spira β 12° a 16°, spesso 30°

Velocità di taglio vc

10 a 60 m/min

Avanzamento f 0,1 a 0,3 mm/giro

Nelle lastre di un certo spessore gli spigoli di taglio risultano sempre leggermente obliqui. Il raggio del laser è da focalizzare sul centro dello spessore della lastra. Se viene regolato più alto o più basso, i bordi tagliati presentano formazione a forma di V, o in caso di lastre più spesse, concave. Per ottenere bordi il più possibile ad angolo retto, si consiglia di utilizzare le seguenti larghezze di fuoco delle lenti sui laser (fonte: ditta Messer Griesheim):

fino a 6 mm spessore lastra: lente 2 • 1⁄2”

da 6 a 15 mm spessore lastra: lente 5”• oltre 15 mm spessore lastra: lente 10”•

L’ottica del laser tra 5” e 10” larghezza di fuoco non ha nessun’influenza sull’estetica del bordo tagliato, ma assieme alla posi-zione del focus e dello spessore di lastra sull’angolatura del taglio.

Per evitare un ritorno del fumo di gas sulla lente, generalmente è sufficiente un lavaggio minimo con aria compressa (con separatore dell’olio e dell’acqua) sulla testa del laser.Nello stesso tempo devono essere aspor-tati in modo idoneo i vapori che si formano all’uscita del raggio, ad es. con leggera aspirazione oppure lavaggio con aria.

Oltre al lavaggio con aria o aspirazione dei vapori descritti, alcuni impianti dispongono di ugelli sulla testa tagliente per il lavaggio con gas inerte, ad es. azoto. Per tagli sepa-ratori normali, ciò non è necessario, però per manufatti di precisione può essere vantaggioso.

Eventuali ritorni del raggio del laser a causa del materiale di supporto piano per le lastre in PLEXIGLAS® possono dan-neggiarle otticamente e sporcare la lente. Supporti a costole lo escludono alquanto.

La velocità o la prestazione di un raggio di laser regolato ad es. negli angoli, punte ecc., può migliorare il risultato del taglio.

Il raggio laser, comandato da computer, taglia anche le forme più complicate. I rela-tivi impianti possono addirittura tagliare ad es. parti imbutite tridimensionali.Le tensioni che si creano nelle immediate vicinanze dello spigolo di taglio si possono eliminare con una successiva tempera, evi-tando così il pericolo di microfessurazioni (vedi punto 8, Tempera).

2.9 Tagliare a getto d’acqua

Il taglio di lastre di materia plastica con impianti per taglio a getto d’acqua è simile al taglio con laser. Il costo è un po’ inferiore, ma il lavoro è meno veloce e gli spigoli risultano meno brillanti. Questa tecnica consente due procedimenti:

taglio con getto d’acqua pura e• taglio con aggiunta di abrasivi all’acqua.•

Il taglio con getto d’acqua pura non dà buoni risultati con il vetro acrilico, con aggiunte di abrasivi è possibile per PLEXIGLAS®.La superficie di taglio appare smerigliata. La velocità di avanzamento dipende dallo spessore del materiale, dalle esigenze circa la qualità del taglio e dalla granulometria dell’abrasivo. Esempio: per PLEXIGLAS® GS in spessore 10 mm, la velocità di taglio arriva a circa 100 mm/min.

3 Forare

Attenzione: le punte elicoidali in commercio (per metallo) quando sono usate per il vetro acrilico, devono avere l’affilatura adatta al materiale (vedi anche 1.7 Utensili).

3.1 Punte elicoidali

Il corretto impiego di punte elicoidali per PLEXIGLAS® richiede che l’angolo al vertice sia ridotto, dai normali 120° a 60° a 90°. L’angolo di spoglia superiore deve essere portato ad un valore com-preso tra 4° e 0°. Soltanto così la punta di trapano lavorerà nel modo dovuto: rasare invece di tagliare, per evitare scheggiature quando la punta viene estratta dal foro (vedi Fig. 12). L’angolo di spoglia inferiore deve ammontare ad almeno 3°. Nel caso di fori di diametro piuttosto grande – a partire da 8 mm circa – è opportuno appuntire il tagliente trasversale, per ridurre la pressione di contatto all’inizio del lavoro. Per escludere effetti d‘intaglio, i fori vanno leggermente smussati ovvero svasati.

Fig. 12: Affilatura corretta delle punte in acciaio extrarapido per PLEXIGLAS® (gli spigoli di taglio devono rasare e non tagliare!).

3–8 °

12–16 ° 0–4 °

60–90 °

2 Forare

A partire da spessori superiori a 5 mm si dovrebbe provvedere a raffreddamento o lubrificazione con un lubrificante raffred-dante o un olio per trapani (emulsione in acqua) compatibile con il vetro acrilico. Nel caso di fori profondi può essere vantaggioso usare soltanto olio per trapani. Il grafico della Fig. 13 illustra le condizioni di lavoro ottimali: con un avanzamento fra 0,1 e 0,3 mm/giro e un diametro dell’utensile di 25 mm, il numero ottimale di giri è di 510 al minuto.Se si osservano queste condizioni e si usa olio per trapani, si ottengono pareti satinate quasi trasparenti. È possibile migliorare ulteriormente la qualità della superficie impiegando gli alesatori in uso per la lavorazione dei metalli.

10

3.2 Punte speciali e allargatori

Se oltre ai normali lavori di officina vi sono lavori da eseguire col trapano a mano in fase di montaggio o su pezzi già messi in opera, bisogna usare per PLEXIGLAS® utensili speciali. Le loro caratteristiche costruttive contribuiscono ad evitare vibrazioni o strappi nel materiale.Le punte speciali e gli allargatori più usati sono:a) Punte elicoidali a gradiniQuesta punta monotagliente non lascia segni di vibrazioni o “tremature” e garantisce un foro netto, senza rigature, perfettamente cilindrico. Passando via via al gradino superiore, il foro viene contem-poraneamente smussato. Questo sistema risulta anche economico.

Fig. 14: Trucioli di diversa conformazione

diam

etro

d

numero di giri del mandrino n

100 200 400 510 800 1000 2000 min–1 4000

100mm

50

40

25

20

10

5

vmax

= 60 m/min

vmin

= 10 m/min

v = 40 m/min

3 Forare

Le foto della Fig. 14 illustrano l’influenza del numero di giri e quindi della velocità di taglio nonché dell’avanzamento sulla qualità del foro, nel caso illustrato praticato in PLEXIGLAS® GS:

in alto: numero di giri troppoalto e/o avanzamento troppo rapido: truciolo friabile, foro non netto

in centro: numero di giri troppobasso e/o avanzamento troppo limitato: surriscaldamento, fenomeni di decomposi-zione nel foro, truciolo molle

in basso: numero di giri ottimalee avanzamento corretto: superficie del foro liscia, truciolo continuo e uniforme.

Se si devono forare lastre sottili è vantag-gioso fissarle a un solido supporto piano, per evitare scheggiature lungo lo spigolo inferiore del foro. All’inizio del lavoro la punta deve essere inserita lentamente e con cautela. Appena i taglienti hanno completamente ingranato nel materiale, si può aumentare l’avanzamento. Immediata-mente prima di perforare il bordo inferiore rallentare l’avanzamento.

Fig. 13: Velocità di taglio, diametro e numero di giri consigliati per forare PLEXIGLAS®

11

Con la sega a tazza o sega da traforo si possono praticare fori fino al diametro di 60 mm. Rispetto alla taglierina circolare hanno il vantaggio di poter essere usate anche abbinate ad un trapano a mano. Il centro del disco viene normalmente preforato con una punta da centri, che determina la regolarità del foro.

Il taglio di circonferenze con una fresa a gambo si effettua su macchine ad alto numero di giri (a partire da 10.000 al minuto) o con dispositivi più semplici, provvisti di motore per fresatrice (anche manuale). Nel materiale piano si possono fresare con quest’attrezzo grandi fori oppure – poiché non è necessario pra-ticare un foro centrale – ricavare dischi. Condizione essenziale è che le macchine siano equipaggiate con tavoli rotanti. Il fissaggio delle lastre è meccanico oppure sotto vuoto. In ogni caso bisogna che sia ben saldo, al fine di prevenire vibrazioni o strappi nel materiale.

Particolarmente in questo tipo di lavoro è importante che la velocità di taglio sia adeguata al singolo caso. Si usano utensili di tipo normalmente in commercio, come quelli impiegati per la lavorazione dei metalli.Se si lavora PLEXIGLAS® XT con seghe a tazza o da traforo, è opportuno raffreddare con acqua.

Le taglierine circolari devono avere l’angolo di spoglia superiore di 0° per lavorare PLEXIGLAS®. Come nell’esecu-zione di fori piccoli, anche per quelli di grande diametro è vantaggioso fissare le lastre sottili a un supporto solido e piano, per assicurare la buona riuscita anche dello spigolo inferiore.

3 Forare

Fig. 15: Diverse punte speciali da trapano (descrizione nel testo)

Fig. 16: Taglierina circolare Fig. 17: Sega a tazza con punta centrale e sega da traforo

Fig. 18: Frese a gambo

a)

b)c)

d)e)

b) Punte conicheI fori presentano una certa conicità, ma si evita la scheggiatura al bordo inferiore. Versione a tre taglienti.c) Allargatore specialeÈ adatto particolarmente per sbavare fori preesistenti, buona conduzione del truciolo per minl’obliquità del foro, nessun segno di vibrazioni, un tagliente.d) Punta a fresarePer eseguire in modo semplice anche fori longitudinali.e) AllargatoreQuest’allargatore a più taglienti è adatto per sbavare, smussare e allargare.

Per tutti gli utensili speciali bisogna assicurarsi che la punta abbia le dovute caratteristiche.

Il numero di giri di questi utensili in genere differisce nettamente da quello delle punte elicoidali. Gli utensili a), b), c), e) devono lavorare lentamente, in modo adeguato ai singoli materiali e al caso specifico. Con il tipo d) è invece normale – come nella fre-satura – una velocità di rotazione superiore a 10.000 giri/min.

3.3 Fori di grande diametro

Per praticare fori di grande diametro in lastre sottili di PLEXIGLAS® occorrono i seguenti utensili:

taglierina circolare (Fig. 16),• sega a tazza con punta centrale e sega • da traforo (Fig. 17),frese a gambo su fresatrici o macchine • analoghe con piastre di fissaggio rotanti (Fig. 18).

12

4 Fresare

4 Fresare

Per PLEXIGLAS® si usa la tecnica della fre-satura per rifinire gli spigoli in pezzi segati, tranciati o troncati, per ottenere arroton-damenti e linee curve, per rifilare pezzi sagomati. Rispetto al lavoro a sega, questo procedimento si distingue particolarmente per due vantaggi: dal materiale in lastre si può ricavare in pratica qualsiasi contorno, con la massima precisione e senza pericolo di incrinature lungo lo spigolo inferiore. La qualità notevolmente migliore del taglio riduce inoltre in dispendio per il lavoro di rifinitura.Per questo lavoro si possono usare in linea di massima tutti i tipi normalmente in commercio di fresatrici. La gamma va dalla semplice fresa manuale agli impianti automatici a comando numerico. Per quanto riguarda gli utensili, si possono usare abitualmenteanche frese cilindriche a più taglienti, ma per i piccoli diametri è preferibile impiegare frese a gambo a uno o due taglienti, con buona asportazione del truciolo, per ottenere con un’alta velo-cità di taglio superfici di qualità elevata. Con frese a più taglienti, se la velocità di taglio è alta, esiste il pericolo che i denti s’impastino. Ad ogni modo, con frese a un tagliente bisogna bilanciare esattamente il mandrino agendo sulle viti di registra-zione. In caso contrario, lo squilibrio può provocare segni di vibrazioni sul pezzo e/o causare danni alla macchina.

La Fig. 19 dimostra che si ottengono buoni risultati, ad es. con una fresa a rifilare di 8 mm di diametro e 11.000 giri/min. di velocità o con una fresa diamantata di 90 mm di diametro che lavora a 15.000 giri/min. poiché le due velocità di taglio si trovano ancora nel campo raccomandato. La fresa da usare dipende dal lavoro da eseguire, in tutti i casi bisogna accertarsi che possegga le seguenti caratteristiche:

Come nel segare anche nel fresare il risultato dipende dalla giusta geometria di taglio. Con i seguenti tipi di fresa si ottengono bordi di fresatura impeccabili sia rifilando che scanalando PLEXIGLAS® XT. Lo stesso vale per PLEXIGLAS® GS.

Queste frese a due taglienti in metallo duro pieno (Fig. 22, a) + b)) hanno per la rifilatura:

un • grande angolo di spoglia superiore per una buona asporta- zione dei trucioli

e per la scanalatura:un • tagliente fino alla metà della fresa che facilita “l’entrata nel materiale”.

Per la rifilatura di pacchetti di lastre (con il film di protezione della superficie in PE lasciato sulle lastre) le frese senza spirale si sono dimostrate ottimali, ad es. PLECUT (Fig. 22c). Con questo tipo di fresa si evita il divaricarsi delle singole lastre.

Normalmente la fresatura di vetro acrilico non richiede raffreddamento. Se si impie-gano utensili a più taglienti di un certo diametro, raffreddare è vantaggioso e, con le frese cilindriche, è spesso necessario. Bisogna usare lubrificanti per raffredda-mento, compati bili col vetro acrilico.

3.4 Filettare

La filettatura interna ed esterna de PLEXIGLAS® si esegue con le filiere ed i maschi a filettare comunemente in commercio. Al PLEXIGLAS® sono adatti lubrificanti per raffreddamento compa-tibili col vetro acrilico. Questo vale ad es. anche per le viti metalliche che poi si utiliz-zano: accertarsi che non siano protette da un velo d’olio o che questo sia compatibile col materiale.

Per i filetti interni è vantaggioso impie-gare → viti in materia plastica, ad es. poliammide.

In linea di massima l’operazione di filettatura comporta per tutte le materie plastiche il pericolo di rottura per l’effetto d’intaglio. Ciò vale partico-larmente per il vetro acrilico estruso; perciò meglio evitarlo per PLEXIGLAS® XT. Bisognerebbe ricorrere a questo sistema di fissaggio soltanto se le altre possibilità – ad es. incollaggio, incastro, collegamento a vite con foro passante – non sono applicabili.

Per il foro del nocciolo si deve calcolare una maggiorazione di circa 0,1 mm rispetto all’acciaio. Per limitare l’usura del filetto o per ripristinarlo, oppure per aumentare la stabilità di un elemento montato su un apparecchio, è vantaggioso rinforzare il filetto interno con un inserto filettato in metallo, che può essere inserito con procedimenti diversi.

Fig. 19: Velocità di taglio, diametro e numero giri consigliati nella fresatura di PLEXIGLAS®

200mm

100

50

20

108

5

diam

etro

fres

a d

numero giri del mandrino n

2000 4000 8000 10000 20000 m min–1 40000

vmin

= 200 m/min

vmax

= 4500 m/min

90

11000 15000

Dati di affilatura e lavoro

PLEXIGLAS® GS e XT

Angolo di spoglia inferiore α 2 ° a 10 °

Angolo di spoglia superiore γ 0 ° a 5 °

Velocità di taglio vc

200 a 4500 m/min

Avanzamento f fino 0,5 mm/giri

Profondità passata a fino 6 mm

13

Numerosi procedimenti, ad es. l’incol-laggio con colle a polimerizzazione, richiedono la smussatura degli spigoli delle lastre. La fresa dà spesso risultati migliori della sega circolare a pendolo. Con la fresa è possibile eseguire anche la smussatura di tubi (Fig. 20).

Dopo l’incollaggio o la formatura è talvolta necessario livellare o totalmente asportare cordoni o flange. Anche in questo caso sono adatte frese con corrispondenti distanziatori a rullo, ad es. cuscinetti a sfere, lungo i quali il pezzo viene condotto (v. Fig. 21).

È consigliabile la fresatura con utensili a diamante, se si devono ottenere – come con la lucidatur a – superfici molto brillanti (v. cap. 7.2 Lucidare).

4 Fresare

Fig. 20: Smussatura di spigoli di lastre Fig. 21: Asportazione a fresa di cordoni di colla

Fig. 23: Mandrino portafresa ad azionamento pneumatico

1 = fresa2 = distanziatore a rullo3 = pezzo da lavorare

1 2 3

1 2 3

3 2 1

b) DK 421 (K 10)

Fig. 22: Frese ottimali per rifilare e scanalare Fig. 24: Fresatrice cilindrica frontale; diversi tipi di frese: a) a due taglienti, b) cilindrica, c) a diamante

c) DK 30 - PLECUT

a)

c)

b)

a) DIXI 7202

14

4 Fresare

4.1 Frese a copiare

Per arrotondare angoli, ritagliare circon-ferenze, lettere o superfici variamente sagomate si usano frese a copiare. Con le fresatrici verticali la sagoma viene collocata in genere sotto il pezzo da lavorare, dove si trovano anche i dispositivi di fissaggio (arresto, foro di aspirazione per il vuoto ecc.). Il fissaggio della sagoma permette alla stessa un movimento rotatorio o la conduzione contro un perno guida.

4.2 Incidere

Per lavori d’incisione, industriali o artigianali si usano prevalentemente frese per incidere, frese verticali o frese a copiare con utensile a un tagliente, che – a comando elettronico o manuale – viene guidato ad es. nella maschera di una scritta.

Per incisioni artistiche sono adatti alberi flessibili ad azionamento elettrico e punte a diamante elettroniche ad alto numero di giri.

Fig. 27: Incisione con una macchina per incidere a comando CNC, bulino per incidere ad un tagliente

Fig. 25: Rifilatura di un pezzo sagomato mediante fresa a copiare

Fig. 26: Schema di fresatura a copiare con fresa verticale (arrotondamento di angoli: 1 = pezzo da lavorare, 2 = portapezzo, 3 = arresto, 4 = maschera, 5 = punta di guida, 6 = fresa, 7 = ambito di lavoro della fresa, 8 = avanzamento)

3 1 2

65

3 1

2

74

8

15

5 Tornire

5 Tornire

Per PLEXIGLAS® si impiegano i medesimi torni usati per la lavorazione dei metalli. Le velocità di taglio dovrebbero essere le massime possibili, in funzione del pezzo da lavorare e del tipo di tornio. Dato orientativo: velocità di taglio dieci volte superiore a quella usata per l’acciaio. Presupposto essenziale per un buon risul-tato è la perfetta affilatura dell’utensile.

Come nella foratura, anche nella tornitura un truciolo continuo indica che affilatura, avanzamento e velocità di taglio sono corretti e fra loro correlati.

In tutti i casi, il raggio al vertice dell’uten-sile deve essere di almeno 0,5 mm. Con un ferro da tornio ad affilatura circolare, ele-vata velocità di taglio, lento avanzamento e minima profondità di passata si ottengono superfici microfinite, che possono poi essere lucidate senza preventiva rettifica.

La Fig. 28 dimostra che per un pezzo da tornire di diametro di 40 mm si hanno buone condizioni di lavoro se si sceglie una velocità di taglio che rientra nel tipico intervallo compreso tra 224 e 1250 giri/min. di un normale tornio.

Utensili in metallo duro sono particolar-mente adatti per la sgrossatura, se non si supera una profondità di passata di 6 mm. Per la successiva microfinitura si usano normalmente attrezzi in acciaio extrara-pido. La qualità del pezzo è tuttavia deter-minata non solo dagli utensili, ma anche dalla velocità di taglio e dall’avanzamento.

Per il raffreddamento si può usare un‘emulsione per trapani compatibile col vetro acrilico.

Se si usano utensili a diamante, accurata-mente lucidati, con torni funzionanti senza vibrazioni, si ottengono superfici inecce-pibili, estremamente brillanti. La velocità di taglio può essere superiore di quella consentita da altri tipi di utensili. Questo lavoro di precisione non permette però il raffreddamento (raccomandato in tutti gli altri casi), che potrebbe dar luogo a anomalie ottiche.

Al tornio si possono ricavare, dal mate-riale in lastre (Fig. 29a e Fig. 30) dischi in modo economico: i pezzi da lavorare,

raggruppati in pacchetti, vengono fissati fra punta e contropunta e portati al diame-tro desiderato con ripetuti passaggi.

La larghezza dell’utensile e la misura dell’angolo di registrazione dipendono dallo spessore della lastra. Per dischi sottili si devono usare ferri larghi con piccolo angolo di registrazione. La tornitura è particolarmente adatta anche per bordi sagomati (v. Fig. 34).

Fig. 29: Definizioni degli angoli di utensili da tornio

b)

a)

κ

α

γ

γ

α

κ

Dati di affilatura e lavoro

PLEXIGLAS® GS e XT

Angolo di spoglia inferiore α 5 ° a 10 °

Angolo di spoglia superiore γ 0 ° a -4 °

Angolo di registrazione κ ca. 45 °

Velocitàdi taglio vc

20 a 300 m/min

Avanzamento f 0,1 a 0,5 mm/giri

Profondità passata a fino 6 mm

500

mm

300

200

100

50

30

20

10

5

diam

etro

pez

zo d

a to

rnire

d

numero giri del mandrino n

100 200 400 800 1000 2000 4000 8000 1000 min–1

40

224 1250

vmin

= 20 m/minv

max = 300 m/min

Fig. 28: Velocità di taglio, diametro e numero giri consigliati nella tornitura di PLEXIGLAS®

16

5 Tornire

Fig. 34: Troncatura del bordo di un pezzo formato

Fig. 30: Dischi fra punta e contropuntak Fig. 31: Tornitura in piano di un blocco di PLEXIGLAS® GS

Fig. 32: Tornitura di una sfera da una barra tonda di PLEXIGLAS® GS con un dispositivo per tornire sfere

Fig. 33: Pezzo prelavorato con utensile in acciaio extrarapido, lucidato a diamante

17

6 Limare – Raschiettare – Piallare

6 Limare – Raschiettare – Piallare

PLEXIGLAS® si può lavorare con le nor-mali lime e con raspe non troppo ruvide. Questi utensili non devono essere stati usati precedentemente per la lavorazione di metalli. La scelta dell’utensile dipende dal lavoro che si deve eseguire, ad es. sgrossatura o levigatura.

Per sbavare pezzi segati, fresati o torniti si usano anche raschietti triangolari e coltelli a petto, specialmente se si devono rifinire spigoli sottili.

PLEXIGLAS® si lavora anche con le piallatrici a filo, in uso per la lavorazione del legno.

Fig. 36: Levigatura degli spigoli con pialla a filo

Fig. 35: Rifinitura di PLEXIGLAS® con lama a petto

18

7 Rettificare e lucidare

7 Rettificare e lucidare

Con la rettifica e la successiva lucidatura del PLEXIGLAS® gli spigoli, che dopo la lavorazione ad asportazione di trucioli appaiono ruvidi e quindi opachi, ritornano brillanti e trasparenti.Con questo sistema si possono ripristinare anche le superfici molto rigate o graf-fiate. Una lucidatura parziale, specie se in punti precedentemente rettificati, modifica – a causa della conseguente asportazione di materiale – la superficie e la differenzia nettamente dal resto.Anche i semilavorati con superficie rivestita, ad es. ‘NO DROP’, ‘ALLTOP’, ‘HEATSTOP’ o ‘SPECCHIO’ non devono essere né rettificati né lucidati, per non danneggiare lo strato superficiale.

7.1 Rettificare

Per evitare la formazione di tensioni dovute al calore e l’impastarsi delle superfici d’attrito bisogna che la rettifica sia eseguita a umido. La granulometria dell’abrasivo da utilizzare allo scopo è determinata dai segni o graffi presenti sul pezzo: quanto più profondi sono questi, tanto maggiore deve essere la granulome-tria. Il procedimento di rettifica si svolge di regola in fasi diverse, con grana sempre più fine. Si è dimostrato opportuno proce-dere in tre fasi:1. grossolana, grana 602. media, grana 2203. fine, grana da 400 a 600.

In linea di massima ogni fase deve elimi-nare totalmente le tracce del precedente passaggio.La rettifica può essere eseguita a mano con carta smeriglio o con blocco smeriglio rivestito. Sono consigliabili movimenti circolari.

Nella rettifica meccanica, ad es. con dischi abrasivi rotanti, microfinitori o rettificatrici a nastro (velocità del nastro ca. 10 m/sec.) il pezzo dovrebbe essere mosso leggermente senza premere eccessivamente e troppo a lungo (anche se l’operazione di rettifica si svolge a umido) perché il calore d’attrito può provocare la formazione di tensioni e danni superficiali.Specialmente nel caso di pezzi torniti o di superfici non piane si può anche usare lana d’acciaio fine, ad es. tipo 00, lavorando a umido.

Le superfici sottoposte a operazioni di ret-tifica meccanica (prima della lucidatura) o di opacizzazione mediante sabbiatura, diventano ruvide e conseguentemente più sporchevoli e più soggette a sollecita-zioni d’intaglio. (Informazioni dettagliate nell’opuscolo “Trattamento superficiale del PLEXIGLAS®”, cap. 5).

7.2 Lucidare

Gli spigoli di taglio di PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT si lucidano senza pro-blemi. La lucidatura della superficie – come già menzionato – è meno consigliabile. Per PLEXIGLAS® GS e XT esistono tre possibili procedimenti:

lucidatura a nastro, disco rotante o • panno,lucidatura alla fiamma e• lucidatura a diamante.•

Per lucidare si usano comunemente cere e paste è però adatto anche un normale lucidante per auto. Subito dopo il tratta-mento bisogna togliere accuratamente ogni traccia del lucidante usato, even-tualmente risciacquando con acqua. È perciò utile impiegare paste idrosolubili, ad es. la pasta lucidante per vetro acrilico “Acrylglas POLIER & REPAIR Paste” della Burnus.

Fig. 37: Smerigliatura dello spigolo di un pacchetto di lastrine con rettificatrice oscillante

Fig. 38: Rettifica a umido con rettificatrice a nastro

Poiché per la lucidatura si usano stoffe molto morbide – nastro di feltro, dischi di tessuto oppure stoffa uso guanti – , la superficie da lucidare deve essere microfi-nita. Se manca questo presupposto, potrà anche diventare brillante, ma graffi e segni lasciati dalle precedenti lavorazioni non scompariranno. Per la lavorazione degli spigoli basta un raschietto o un coltello a petto (‘spianare’) se poi si effettua una lucidatura con nastro di feltro.

Come nella rettifica, anche in questo caso vale: non premere il materiale troppo a lungo e troppo fortemente contro l’attrezzo per lucidare.Soltanto così si evita il surriscaldamento della superficie conseguente all’attrito, e quindi un danno termico e la formazione di tensioni superficiali (e quindi fessurazioni). Dopo la lucidatura può essere utile sotto-porre il materiale a tempera per abbattere le tensioni (v. 8, Tempera).

19

7 Rettificare e lucidare

In genere la lucidatura si effettua su un nastro scorrevole in feltro o su pulitrice a disco rotante in stoffa, impiegando appo-site cere. La brillantezza della superficie può essere ulteriormente aumentata se si ripassa poi a mano con un materiale particolarmente morbido, che non lascia filamenti (stoffa uso guanti) o con ovatta e latte per lucidare.Gli spigoli e i pezzi di piccole dimensioni si lucidano preferibilmente con nastri di feltro, sui quali possono essere tenuti e condotti meglio che sui grandi dischi rotanti in stoffa. Durante la lucidatura, il pezzo deve essere costantemente mosso in senso circolare, in modo da escludere possibili danni dovuti ad eventuali irrego-larità del nastro o del disco. La velocità del nastro in feltro dovrebbe aggirarsi intorno a 20 m/sec., essere cioè doppia di quella della rettifica.Gli impianti di lucidatura automatici sono consigliabili per grandi serie di pezzi, che presentano angoli e spigoli vivi, come quelli dei cubi portafotografie.

I dischi in stoffa sono particolarmente adatti per superfici piuttosto grandi e anche curve. Sono costituiti da teli diversi in tessuto d’ortica e/o flanella, e i singoli strati non devono essere compressi, per permettere l’aerazione e quindi lo smaltimento del calore d’attrito. Prima di lucidare distribuire un po’ di cera sul disco, che deve essere esente da residui di cera precedentemente usata e indurita. Per ‘spianare’ si può usare una vecchia lama di sega a mano. La velocità periferica del disco di stoffa deve essere fra 20 e 40 m/sec.

Per la rifinitura degli spigoli di taglio di PLEXIGLAS® GS e PLEXIGLAS® XT un’ulteriore possibilità è rappresentata dalla lucidatura alla fiamma. Si può elimi-nare l’operazione di microfinitura, purché non vi sia sullo spigolo alcun frammento di truciolo e nemmeno tracce di sudore della mano. Normalmente, i segni della sega o della fresa usate precedentemente sono ancora visibili dopo la lucidatura alla

fiamma. La lucidatura alla fiamma, che risulta nettamente più economica di quella a disco, può quindi essere utilizzata sol-tanto se non si hanno eccessive esigenze, specialmente nel caso dei materiali incolori e sottili che sono i più usati. Le tensioni superficiali che si formano con la lucidatura alla fiamma e che possono essere troppo marcate, non permettono di solito l’utilizzo di questo procedimento per lastre di forte spessore. Altrettanto vale per il materiale colorato, i cui pigmenti spesso riducono ulteriormente la brillantezza.

Se non si procede con la massima cura, può avvenire anche che la fiamma ‘investa’ la superficie del pezzo oltre lo spigolo e quindi provochi nel materiale, a causa del calore, la formazione di tensioni che, nel corso di ulteriori lavorazioni o del succes-sivo impiego daranno luogo, al contatto con colle, solventi di vernici o detergenti, a microfessurazioni. In certi casi quest’in-conveniente può essere evitato solo con la tempera dei pezzi (v. 8 Tempera).

Per gli spigoli diritti di lastre piane esistono apparecchiature semiautomatiche di luci-datura alla fiamma adatte a misure diverse. La fiamma è alimentata da una miscela di acetilene/ossigeno. Miscele di acetilene/aria compressa non danno altrettanti buoni risultati di lucidatura.L’esecuzione del bruciatore e del becco deve essere adattata di volta in volta al caso specifico, eventualmente attraverso prove preliminari.Per la lucidatura manuale alla fiamma, ad es. nel caso di pezzi finiti i cui spigoli hanno segni di vibrazioni, o delle pareti interne di fori, si usano apparecchi a banco, la cui fiamma è prodotto da una miscela di idrogeno/ossigeno.

Fig. 40: Lucidatura con disco in stoffa

Fig. 39: Lucidatura con nastro in feltro

20

7 Rettificare e lucidare

Per la lucidatura a diamante de PLEXIGLAS® non occorre la microfinitura della superficie. La spianatura e la lucida-tura avvengono in un unico passaggio. Si usano frese a denti riportati, con almeno due taglienti a diamante, oppure utensili da tornio con riporti diamante. Bisogna curare l’allontanamento dei trucioli. Ogni utensile deve essere riservato ad una sola specie di materiale, ad es. PLEXIGLAS®.È necessario usare utensili di precisione e macchine di elevata qualità, sulle quali il pezzo viene fissato mantenendo la possibi-lità di movimento. L’affilatura e la riaffila-tura, nonché la registrazione dei taglienti a diamante devono essere eseguite dal produttore. La macchina deve lavorare senza vibrazioni, per evitare la formazione di linee di risonanza sul pezzo. Queste condizioni sono soddisfatte dalle frese per la lucidatura di spigoli che si trovano in commercio.

Gli utensili a diamante hanno una lunga durata, sono quindi particolarmente consigliabili per produzioni di serie. Gli spigoli vivi creati dalle frese per lucidatura a diamante possono essere levigati con una lama a petto.

Per pezzi piccoli ottenuti con una lavora-zione meccanica in PLEXIGLAS® è adatta la lucidatura in bottale: i pezzi vengono posti in un impianto di lucidatura in bot-tale, nel quale oltre alla polvere abrasiva s’introducono quale riempitivo dei pezzi di legno di determinata geometria. Normal-mente dopo tre cicli di lavoro – rettifica fine (da 6 a 24 ore) – lucidatura (circa 16 ore – finish – (circa 12 ore) i pezzi di materia plastica risultano estremamente brillanti.

Fig. 41: Lucidatura a diamante

La lucidatura di PLEXIGLAS®

Procedimento ‘classico’: rettifica a umido e disco/nastro in feltro

alla fiamma fresa a diamante manutenzione (pasta per lucidare)

Qualità della superficie ottima discreta buona o ottima ottima

Stato tensionale medio molto elevato medio basso

Tempo occorrente molto o moltissimo poco poco poco o tanto

Investimento medio alto molto alto basso

21

8 Temperare

8 Temperare

Temperare significa: riscaldare pezzi in materia plastica e lasciarli lentamente raffreddare.

Le materie plastiche resistono a sollecita-zioni di trazione anche piuttosto elevate purché non vi sia contemporaneamente l’azione di sostanze corrosive.Causa di tensioni a trazione sono ad esempio:

lavorazione ad asportazione di • trucioli, quali segare, fresare, tor-nire e rettificare,termoformatura, specialmente piegare • ad angolo,riscaldamento non uniforme,• ritiro delle colle usate,• deformazioni dovute ai fissaggi • (graffe, fori, viti),ritiro per surriscaldamento locale a • causa di non corretta affilatura dell’utensile o della lucidatura,dilatazione termica ostacolata,• tensioni interne nel PLEXIGLAS• ® XT, in modo particolare nei tubi,sollecitazioni esterne.•

Se a queste possibili cause si aggiunge l’azione di sostanze corrosive – ad es. solventi e diluenti usati nell’incollaggio, nella stampa o nella verniciatura, vapori di monomeri del taglio con laser o la luci-datura alla fiamma , plastificanti contenuti negli isolamenti e nelle guarnizioni di PVC, film e detergenti aggressivi, si può arrivare alla formazione di microfessu-razioni che rendono i pezzi inutilizzabili, anche se le stesse sostanze non provocano alcun danno in pezzi esenti da tensioni. Si deve perciò evitare la concomitanza di tensioni per trazione e di sostanze corrosive.

Poiché non si può escludere in partenza l’impiego di sostanze dannose nel corso dell’uso, occorre eliminare le tensioni a trazione attraverso una ‘tempera di distensione’: si pongono i pezzi di PLEXIGLAS® in appositi forni per un tempo più o meno lungo a secondo lo spessore, la temperatura al disotto della temperatura di rammollimento e quindi si lasciano lentamente raffreddare. Un raffreddamento troppo rapido crea una “pelle” esterna fredda e rigida e, poiché all’interno prosegue il lento processo di raffreddamento, il materiale continua a contrarsi e si formano nuovamente tensioni a trazione.

Le condizioni alle quali deve essere e seguita la tempera sono le seguenti:

Temperature:PLEXIGLAS• ® GS 80 °C (100 °C massimo per pezzi non termoformati)PLEXIGLAS• ® XT: da 70 a 80 °C (85 °C massimo per pezzi non ter moformati)

Durata della tempera:PLEXIGLAS• ® GS e PLEXIGLAS® XT: lo spessore del materiale in mm diviso per 3 corrisponde alla durata in ore, comunque non deve essere inferiore a 2 ore.

Raffreddamento:Il tempo di raffreddamento nel forno in • ore corrisponde per PLEXIGLAS® allo spessore del materiale in mm diviso per 4, la diminuzione della temperatura non deve comunque essere superiore a 15 °C all’ora.I pezzi possono essere tolti dal forno • non prima che la tempe ratura sia scesa sotto i 60 °C.

22

9 Pulizia e manutenzione

9 Pulizia emanutenzione

La pulizia e la manutenzione di PLEXIGLAS® richiedono soltanto acqua pulita. Se i pezzi sono molto sporchi, è bene usare acqua calda con un’aggiunta di un detersivo domestico non abrasivo. Non strofinare mai a secco. Prima dell’asciu-gatura finale, da eseguire per es. con una spugna, con pelle di daino o stoffa uso guanti, fare attenzione che siano state tolte tutte le particelle di sporco.

Le materie plastiche generalmente formano cariche elettrostatiche – specialmente dopo intenso sfregamento - e quindi attirano la polvere. Per lo sporco leggero si spruzza direttamente (o dopo accurata prepulizia) un detergente antistatico, ad es. Antistatischer Kunststoff-Reiniger und Pfleger, di Burnus, spolve-rando con un tessuto morbido, ma senza asciugare sfregando. L’effetto antistatico dura così più a lungo. Finestre e vetrature possono ev. essere pulite con un apparec-chio nebulizzatore ad alta pressione, ev. aggiungendo un detergente.

Fig. 42: Prodotti di manutenzione23

Headline

DivisionePerformance Polymers

Evonik Röhm GmbHKirschenallee64293 DarmstadtGermania

info@plexiglas.netwww.plexiglas.netwww.evonik.com

® = Marchio depositato

PLEXIGLAS, PLEXIGLAS ALLTOP,PLEXIGLAS FREE FLOW, PLEXIGLAS HEATSTOP,PLEXIGLAS RESIST, PLEXIGLAS SATINICE,PLEXIGLAS SOUNDSTOP, ACRIFIX, EUROPLEXè un marchio depositato della Evonik Röhm GmbH, Darmstadt, Germania.

Certificato sec. DIN EN ISO 9001 (qualità)e DIN EN ISO 14001 (ambiente)

Le presenti informazioni ed ogni altro consiglio tecnico da noi fornito corrispondono allo stato attuale delle nostre conoscenze ed esperienze. Esse non comportano l’assunzione di alcun impegno e/o responsabilità da parte nostra, anche in presenza di eventuali diritti di proprietà intellettuale di terzi e, in particolare, di diritti di brevetto. In particolare, esse non comportano alcuna responsabilità e/o garanzia, espressa o tacita, sulle qualità e caratteristiche dei prodotti. La nostra Società si riserva il diritto di apportare ai prodotti qualsiasi modifica derivante dal progresso tecnologico o da ulteriori attività di sviluppo. Il cliente avrà in ogni caso l’onere di ispezionare e verificare la idoneità e conformità della merce in arrivo. Eventuali analisi o prove riguardanti le prestazioni dei prodotti potranno essere eseguite unicamente da personale qualificato e sotto la esclu-siva responsabilità del cliente. Ogni riferimento a nomi commerciali usati da altre società non vuol dire che noi li raccomandiamo né che simili prodotti non possano essere utilizzati.

n° 311-1 marzo 2008XX/0308/09561 (it)