diseÑo de un ciclÓn de polvos metÁlicos para...

DISEÑO DE UN CICLÓN DE POLVOS METÁLICOS PARA RAPID PROTOTYPING 2013

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4. EQUIPOS AUXILIARES.

A continuación se especificará la instalación y todos los equipos auxiliares necesarios para la

puesta en funcionamiento del ciclón. Se definirán sus características técnicas, su función

dentro del proceso y se explicará su puesta en marcha. La relación de equipos necesaria es la

siguiente:

Bomba de impulsión de pulpa.

Agitador de mezcla, y depósito de agitación de mezcla

Tanque auxiliar.

Silo de descarga de material.

Sistema de filtración de overflow,

Depósito acumulador de producto.

Caudalímetros, manómetros y conducciones.

4.1. Sistema de bombeo.

El hidrociclón ha sido diseñado teniendo en cuenta entre otras premisas, adaptarse a la

capacidad de la bomba disponible, por lo que previamente se ha verificado la compatibilidad

de sus características técnicas. Este tendrá una demanda de caudal en el rango 1-4 . El

fluido a impulsar será una pulpa mineral con acetona como disolvente.

En el laboratorio ya se disponen de dos bombas de idénticas características que satisfacen

perfectamente los requerimientos mentados. El fabricante es ‘’SACI’’ y el modelo en cuestión

del que se dispone es VX-A 4-100T, cuyas curvas y características se especificaran a

continuación. Es capaz de funcionar con un fluido como la acetona, pues sus partes

susceptibles de corrosión, como las juntas, están realizadas en EPDM, resistente al

disolvente. Además todos sus elementos incluidos el rotor están ejecutados en Acero Inox, lo

que reducirá el número de sustituciones de este.

FICHA TECNICA VX-A 4-100T

Caudal 0-7.2 . Revoluciones 2850 rpm

Altura 98/46 mca Voltaje 230/400 v

Potencia 2.2kW (3HP) Intensidad 8.3/4.8 A

Frecuencia 50Hz cosØ 0.8

LIMITACIONES DE USO

Temperatura fluido -15ºC/120ºC Max. Pres. Operación 16 bar

Max. Presión Inlet 10bar NPSHr Grafica(±0,5m)

Max. Temperatura amb. 40ºC

MATERIALES

Carcasa Motor Hierro Fundido Sellado Rotor Carburo silicio

Soporte Motor Hierro Fundido Sellado Estator Grafito

Articulaciones Hierro Fundido Eje Acero Inox

Rotor Acero Inox Juntas EPDM

Difusor Acero Inox Portada Acero Inox

Tabla 7.


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A continuación se exponen la curva P-Q y NSPHr de la familia de bombas, proporcionadas

por el fabricante.

Figura 28.

El control de la bomba se realiza con un convertidor de frecuencia, del que se dispone ya en el

laboratorio, del fabricante ABB cuyo modelo es ACS550. En ANEXO II se adjunta un

manual básico de programación para la bomba.


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4.2. Sistema de mezclado de pulpa.

4.2.1. Mezclador y tanque mezclador.

El agitador tiene como función generar una pulpa lo más homogénea posible y con una

concentración lo más estable posible al ciclón. Por ello el agitador y el tanque de agitación

deben ir perfectamente en consonancia. Aunque como ya hemos visto, pequeñas

perturbaciones en la concentración de alimentación no generan una gran variación de la

clasificación, es necesario que esté controlada en todo momento tanto para que la bomba

funcione correctamente, ya que no admitirá pulpas excesivamente densas, como para que el

circuito de clasificación funcione un lapso de tiempo suficientemente amplio para despreciar

los efectos de los transitorios iniciales.

Dado que en el laboratorio ya se dispone de un agitador, se tratara de integrar en la instalación

en lo posible de sus características. El agitador disponible es del fabricante IKA, modelo

EUROSTAR DIGITAL, cuyo cuadro de características técnicas es el siguiente.

DATOS TECNICOS MEZCLADOR IKA ‘’EUROSTAR DIGITAL’’

RPM carga nominal 50-2000 Temperatura Operación 5ºC-40ºC

Par Max. árbol agitador (N·cm) 30 Humedad Rel. Ambiente 80%

Tiempo conexión admisible (%) 100 Max. Volumen agitación 20l

Tensión nominal 230v Viscosidad Máxima(MV) 10000 mPa·s

Frecuencia 50/60Hz Brazo(ØxLongitud) 13x175mm

Potencia absorbida 75W Peso con mordazas 2.8Kg

Potencia entregada 53W Tamaño sin brazo(AxPxA) 80x222x190

Precisión en medición de Par ±6Ncm Precisión ajuste rpm ±1/min

Accionamiento Motor CC, con correa dentada 1velocidad

Posición Servicio En soporte, mordaza dirigida hacia abajo

La primera limitación que surge es la capacidad de máximo volumen de líquido procesado

cifrada en 20L y el volumen de pulpa total a tratar por cada 20kg de material oscila según

cada caso entre 250L y 750L. Para poder integrar el mezclador en la instalación, en este punto

se presentan dos alternativas:

Operar en circuito abierto. Para ello hay que disponer de otro depósito de grandes

dimensiones con todo volumen de fluido disolvente, desde el que se va aportando la

misma cantidad de fluido que el ciclón consume a la vez que se va añadiendo nuevo

material pulverulento al mezclador. Necesitamos por tanto un depósito mezclador de

20L y otro de fluido reserva de al menos 750L de capacidad. Además esto implica la

necesidad de usar dos depósitos también de elevado volumen para la recogida de

producto y rebalse que contendrían finos no deseados.

Trabajar en circuito cerrado, recirculando la corriente de overflow, que contiene la

mayor parte del líquido y una ínfima concentración de partículas de tamaño no

deseado. Para asegurar que la corriente de overflow, pueda servir de nuevo de fluido

disolvente, será necesario remover esa ínfima cantidad de sólidos finos que alteren la

Tabla 8.


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concentración de alimentación. De este modo no necesitamos trabajar con volúmenes

de depósitos tan elevados, siempre inferiores a 50L.

Dado que se prefiere un equipo compacto, la mejor forma de ahorrar espacio es la segunda

alternativa. Además se ahorrará en cantidad de fluido disolvente utilizado, con el consecuente

ahorro económico, mientras que la primera alternativa, requeriría volúmenes de acetona

antieconómicos además de peligrosos por la volatilidad del producto.

El tanque agitador se dimensionará de una manera muy sencilla como sigue. Se necesita un

tanque que almacene 20l de pulpa, de forma cilíndrica para facilitar la agitación y mezcla

homogéneamente. Aunque por tener un margen de seguridad diseñaremos un tanque con una

capacidad de 30l, ya que a la hora de agitar la mezcla prevenimos así las salpicaduras por

formación de vórtices o remolinos que pudiesen generarse. En cualquier caso las placas

deflectoras que se dispondrán minimizarán los efectos de estos.

Figura 29.

Elegido el diámetro del tanque agitador, pasaremos a calcular el tamaño de hélice mezcladora

necesaria. En tanques con placas deflectoras y para números de Re superiores a 10.000,

donde el Re determina según [37], la función de potencia es independiente del número de

Reynolds y la viscosidad deja de ser un factor. Las variaciones del Número de Froude

Figura 30.


[51]

tampoco influyen. En un intervalo donde el flujo es completamente turbulento, la potencia

puede ser calculada con la expresión (38).

(38)

Si sabemos el tipo de hélice que usamos, conoceremos el número de potencia (Kt). Este

número de potencia es válido en situación turbulenta y siempre que Da y Dt guarden una

determinada relación, por lo que el diámetro de agitador está definido conocido el del tanque.

La densidad de la pulpa oscilara entre 1Kg/cm3 y 1.5Kg/cm3, teniendo en cuenta los rangos

concentraciones de entrada que se han tomado en diseño y la densidad de la acetona. Por tanto

definiendo el número de revoluciones a las que queremos funcionar con el agitador tendremos

definido la potencia entregada. Habrá que comprobar si esta pareja de valores (N, P) están

dentro del rango disponible para la máquina y si la suposición de Re turbulento es cierta

mediante la expresión (37).

(37)

Para un rodete de cuatro palas se tiene:

Figura 31.

Dado el volumen necesario de tanque se obtienen las siguientes dimensiones:

Diámetro de tanque (Dt=0.36m);

Altura tanque (H=0.36m);

Diámetro Aspas (Da=12cm);

Distancia al fondo (E=12cm);

Ancho deflector (J=3.6cm);


[52]

Ancho palas (L= 3cm);

Altura palas (W=3cm);

Así si hacemos la hipótesis que el Re> , Np o Kt=cte=6 según la gráfica de la figura 34.

Figura 32.

En el caso de menor Reynolds se tendrá que N=50rpm=5.23rad/s y siendo para acetona a unas

condiciones de referencia de 25ºC µ=3.06· Pa·s, y ρ=788Kg/

Según (37) Re= =1.93· > , luego se verifica que Kt=cte=6, por tanto la

potencia necesaria para mezclado será según (38) P= = 42.72W que está

dentro del rango de especificación de la maquina disponible.

4.2.2. Silo descarga de material.

El material pulverulento ha de ser añadido al tanque mezclador desde un silo almacenador de

material. Dado que en origen el material está seco, para facilitar la descarga de material

necesaria, que oscila entre 8-30ml /s al tanque, habrá que diseñar un silo cilíndrico con una

sección de descarga ligeramente cónica con ángulo pequeño (20º) para facilitar la descarga.

En cuanto a su capacidad, como se vio anteriormente el volumen máximo para 20Kg de

material se da en el caso del Aluminio con 7.4L, por lo que haremos un silo de 10L de

capacidad. Se construirá en Acero Inoxidable.

Sera necesario disponer una válvula para regular el caudal de material que se vierte en el

tanque. Dado que el cálculo de la descarga en un silo es altamente complicado y no es el

objeto de este proyecto junto con el hecho de que perturbaciones moderadas en la

concentración de alimentación no generan distorsiones considerables en la operación del

ciclón, estimaremos la capacidad de descarga de modo muy sencillo, según la ley de Beverloo

(39), para silos cilíndricos con fondo plano.


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· (kg/S) (39)

Figura 33.

Además el diámetro de silo no influirá en el flujo de descarga si D>2.5Do.Del mismo modo si

la altura de material h>2.5D, el flujo de descarga no se ve afectado.

Por tanto para obtener flujos de 8ml/s de material, el diámetro de descarga deberá oscilar ½ in

para aluminio y ¼ in en los casos que tenemos acero y titanio. El diámetro de silo D=15cm y

la altura de silo H=55cm, debiéndose mantener la altura de material h>37cm. Por debajo de

ese nivel la descarga se reduce y se hace necesaria una apertura mayor de la descarga, por lo

que la válvula de descarga ha de ser regulable en apertura. La base es ligeramente cónica con

una inclinación de 20º sobre la horizontal para favorecer la salida de material por el silo.

4.2.3. Depósito auxiliar de disolvente

Debido a que la capacidad del tanque mezclador está limitada a 20L y que los caudales

requeridos para el funcionamiento de la instalación rondan 0-51L/s, el tanque se consumiría

en un tiempo mínimo de unos 20s si en ese periodo no recibe aporte alguno de fluido. Por otro

lado en el momento de puesta en servicio de la instalación, esta estará sin cebar, por tanto no

existe la garantía de que el fluido recirculado haya tenido tiempo en ese lapso de unos 20s de

completar el circuito de la instalación antes de volver a entrar al mezclador. Además el

cebado de la instalación completa no es sencillo por estar el ciclón y el elemento filtrante por

medio, ambos diseñados para funcionar con corriente fluida y no para contener líquido

estáticamente. La solución para evitar que el tanque mezclador se quede sin pulpa al

comienzo de funcionamiento, es disponer un tanque de disolvente auxiliar que aporte la

misma cantidad de fluido que la bomba extrae del tanque mezclador, manteniendo a este en

un nivel estable y permita funcionar a la instalación el tiempo necesario hasta que el caudal de

fluido filtrado vuelva a al depósito auxiliar.

Parámetros Ley de Beverloo

C(µ) Coeficiente dependiente de rozamiento entre

partículas. Oscila [0.58-0.64].Tomamos 0.6

Densidad aparente del material en el silo.

Tendremos partículas ultra finas, luego porosidad no

es la teórica se toma densidad reducida del material

en el cálculo un 40%

Do Diámetro de descarga. Parámetro de diseño

k Coeficiente entre 1-3. Tomamos 3 para tener una

cota inferior de la descarga.

d Tamaño característico de particular. 10 micras en

este caso


[54]

Además durante el funcionamiento de la instalación se perderá fluido por la descarga, por lo

que este depósito debe contar con un volumen mínimo de disolvente inicial superior al

volumen capaz de albergar el resto de la instalación más la estimación máxima de fluido que

se puede ir por la descarga del ciclón durante el funcionamiento.

Por tanto el tanque estará inicialmente a su nivel máximo. Luego irá reduciéndose a un ritmo

similar al que la bomba extrae del mezclador, hasta que el rebalse regrese al depósito. Como

el rebalse no contiene exactamente la cantidad de fluido que se perdió por la descarga del

tanque auxiliar, el nivel no permanecerá completamente constante sino que ira descendiendo

levemente durante la operación.

El volumen de fluido que se puede escapar por el underflow se estima en unos 20L máximo, y

el volumen de fluido necesario para cebar las tuberías en 2L. Luego como la descarga se

producirá por gravedad, según la ley Q= A·Cd· (40) donde cada parámetro de la

ecuación es:

Q= Caudal descargado [ ]

Cd= Coeficiente de descarga [0.5-1];

A= Sección de la descarga [

g= Aceleración de la gravedad [9.81 m/ ]

h= Altura de fluido en el depósito [m]

De este modo Q α , por lo que una bajada del nivel de líquido del 33% supone una

reducción del 22% del caudal. Desde el punto de vista de la estabilidad de caudal vertido

interesa que la variación de altura de fluido sea suficientemente pequeña durante la operación.

Si durante el proceso se estima que se pierden del circuito un máximo de 20 litros, y el tanque

del que disponemos para este fin es paralelepipédico con base 0.3mx0.45m y altura 0.7m, la

variación de altura máxima de fluido que se puede producir durante la operación serán 17cm.

Como el coeficiente de descarga es desconocido, para estimar la sección mínima necesaria

tomaremos una cota inferior y así asegurar que se tiene sección suficiente para obtener el

caudal de descarga deseado. Una cota inferior suficientemente baja es, por ejemplo, Cd=0.5.

Con estos datos la estimación del caudal descargado es:

Inicio de

operación h=30cm(33,75L) D= 1 ½ in Q=1.38 L/s

Final de la

operación h=13cm(14.62L) D= 1 ½ in Q= 0.91 L/s

Tabla 9.

El orificio de descarga será de 1 ½ in suficientemente amplio como para que un coeficiente

de descarga suficientemente bajo (Cd=0.5), generen el caudal máximo necesario entrono a

1L/s en el peor caso, el de depósito en nivel bajo. En cualquier caso como el coeficiente de

descarga posiblemente tenga un valor mayor que 0.5, la regulación del caudal se hará por


[55]

tanteo mediante una válvula regulatoria en el conducto de salida y un caudalímetro, hasta

encontrar el nivel de apertura correcto.

4.3. Sistema filtrado para recirculación overflow.

Para recircular el flujo de overflow del hidrociclón es fundamental que este entre en el

depósito de mezclador completamente limpio para que la concentración que se realimenta el

ciclón sean las previstas en el diseño y así podamos recoger todo el producto contenido en

dicha corriente. Del análisis granulométrico disponible del laboratorio se puede extraer que el

tamaño mínimo de partículas con el que tenemos que tratar son unas 5micras, por tanto es

necesario el diseño de algún sistema de extracción de partículas finas entre 5 y 35 micras que

son las que se encontraran disueltas en el rebalse. Como primera solución se plantea un

sedimentador clásico que se compone de las siguientes cuatro partes: zona de entrada, zona de

sedimentación, zona de salida y zona de recolección de lodos. Para realizar un

predimensionado se siguen los siguientes pasos.

Figura 34.

Para partículas de tamaño característico inferior a 50 micras el régimen de sedimentación es

laminar y el Re<1.Por tanto la velocidad de sedimentación se podrá calcular mediante Stokes

[40]. Dado que la viscosidad afecta en gran medida a la velocidad de sedimentación, se deberá

trabajar con una temperatura lo mas alta posible a fin de agilizar el proceso. Esto supondrá un

problema a la hora de trabajar con sustancias disolventes como la acetona, por lo que la

temperatura de trabajo se limitará a 25ºC.


[56]

(40)

Donde:

Vs = Velocidad de sedimentación [cm/s]

d = Diámetro característico de partícula [cm]

µ = Viscosidad cinemática de la acetona [ /s]

g = Aceleración gravitatoria [cm/ ]

Se comprueba que Reynolds = [41] cumple la condición de sedimentación en régimen

laminar (Re<0.5).

Siendo la cota mínima de la densidad de los sólidos a sedimentar y =10µm

se obtiene que la velocidad mínima de sedimentación que se producirá en el proceso es Vs≈

1mm/s. Tras comprobarse que Re<1 según [41], calculamos el área necesaria para la

sedimentación.

As= = =0.83 (42)

Partiendo de las relaciones geométricas adecuadas para el diseño de sedimentadores (43) y

(44) y la expresión As= LxB, se obtiene si minimizamos la relación L/B=3(43): B=0.53m y

L=1.59m. Además si L/H=5(44), H=0.3m<1m, luego H=1m. Por tanto el volumen necesario

de disolvente para un sedimentador que funcione correctamente se podría estimar mediante

LxHxB=842L.

Donde:

As: Área del sedimentador (m2) H: Altura del sedimentador (m)

L: Largo del sedimentador (m) B: Ancho del sedimentador (m)

Tras hacer el cálculo de las dimensiones del equipo sedimentador necesario, se concluye que

el tamaño excesivamente pequeño de las partículas a remover de la corriente hace que su

velocidad de sedimentación sea lenta y por tanto esto requiera un elevado tiempo de

sedimentación. Esto nos devuelve al problema inicial de tratar con cantidades excesivamente

elevadas de disolventes, la inseguridad por la volatilidad de la acetona y el coste económico,

además de otros como espacio necesario para el sedimentador.

Luego es necesario recurrir a otro tipo de solución técnica que nos permita realizar el filtrado

con volúmenes menores. La más adecuada para este caso es la del uso de bolsas filtrantes, a

través de las que se hará pasar el flujo de rebalse. Estas bolsas irán instaladas en un porta

bolsas metálico sobre el que quedan perfectamente selladas gracias al aro de sellado. Se

adaptan técnicamente a las necesidades de caudal presión y tamaño de tamiz en el filtrado, y

constituye la solución más económica.


[57]

Figura 35.

Entre sus características principales que las hacen adecuadas a dicha función están:

Configuración de flujo de adentro hacia afuera que mejora la retención de partículas

en el interior del filtro.

Fácil eliminación, ya que las bolsas son plegables, que permitirá recuperar el material

producto de nuestra operación de clasificación.

El siguiente cuadro expone las características técnicas de las bolsas filtrantes. del

fabricante CUNO 3M

ESPECIFICACIONES DE LAS BOLSAS FILTRANTES

Dimensiones Bolsas

Tamaño 1 Tamaño 2

Grado retención nominal (µm) 1, 5, 10, 25, 50, 100, 200

Diámetro filtro (cm) 17.8

Longitud del filtro (cm) 43.2 81.3

PARÁMETROS DE SERVICIO

Condiciones de servicio Polipropileno Poliéster

Tamaño 1 Tamaño 2 Tamaño1 Tamaño2

Temperatura máxima servicio 82ºC 149ºC

Caudal máximo

recomendado*

340l/min

90g/min

681l/min

180g/min

340l/min

90g/min

681l/min

180g/min

Presión diferencial máxima a

favor de la corriente 2.4 bares a 20ºC

Presión diferencial

recomendada 1.4bares

*Para solución acuosa con una pérdida de carga inicial de 0.14bares

Tabla 11.

Tabla 10.


[58]

En virtud del cumplimiento de los requerimientos técnicos comprobaremos si se adaptan

correctamente y se elegirá el tipo de bolsa en consecuencia. Por tanto para cumplir con la

compatibilidad química necesitaremos bolsas de poliéster, con un grado de retención de

5micras. Además para asegurarnos que no habrá atoramiento del filtro elegiremos el tamaño

2, que admite caudales muy superiores a los de diseño, y una capacidad de filtrado suficiente

para la aplicación que necesitamos. Además se comprobó que la presión diferencial de trabajo

máxima de las bolsas es superior a la que trabajará el circuito, por lo que mecánicamente

funcionarán correctamente.

Dado que el portabolsas requiere un ajuste perfecto con las bolsas, la mejor opción es pedir al

fabricante de las bolsas que lo suministre junto a estas. El diseño aislado de este elemento

podría dar lugar a desajustes en el funcionamiento. El portabolsas elegido es modelo MEC01

cuyas características técnicas se resumen en la siguiente tabla.

CARACTERISTICAS TECNICAS PORTABOLSAS MEC01 (3M CUNO)

Conexión Entrada/salida 2in Altura total 70cm

Conexión de venteo ¼ in Altura base-entrada 58.4 cm

Conexión de drenaje ½ in Altura suelo-base 6.3-30.4 cm

Material equipo AISI 316L Altura retirada bolsa 34.9cm

Material juntas Nitrilo Altura cierre-salida 66.3cm

Parámetros operación 10bar/90ºC Peso 19kg

Tamaño bolsas 1 Volumen equipo 21L

Tabla 13.

4.4. Depósito de descarga

Para la recogida del material rechazado por la descarga necesitaremos disponer de algún

elemento receptor que almacene la pulpa concentrada que sale por la descarga del ciclón y la

almacene.

En primer lugar dicho depósito debe permitir que la acetona que se evapore transpire y

podamos obtener el producto seco al cabo de un tiempo. Además inicialmente se encontrará

vacio y lleno de aire, por lo que deberá tener orificios que permitan la evacuación del aire a

medida que se llena de la pulpa de rechazo.

COMPATIBILIDAD DEL MEDIO FILTRANTE

Producto químico Compatibilidad

Polipropileno Poliéster

Ácidos fuertes Excelente Buena

Ácidos débiles Excelente Excelente

Álcalis fuertes Excelente Deficiente

Álcalis débiles Excelente Normal

Disolventes Normal Buena

Tabla 12.


[59]

Por otro lado deberá permitir una fácil extracción de la pulpa del depósito. Este estará seco al

cabo de un breve periodo de tiempo, si la mezcla venía suficientemente concentrada. Será

pulverulento y se encontrará algo apelmazado, por tanto no será fácil que fluya por sí mismo

siendo adecuado que dicho depósito tenga un diseño que permita un acceso amplio a su

volumen interior, por ejemplo un diseño cilíndrico con una tapa superior extraíble con los

orificios anteriormente comentados.

En cuanto al volumen que debe tener, haremos cálculo de la cota máxima necesaria. Si la

cantidad máxima de tratamiento serán 20kg de material, el caso de mayor volumen

acumulado, se dará para la sustancia menos densa de las tratadas, el aluminio, del que se

tendrán 7.4l de material. Se hará la hipótesis que todo el sólido de la muestra es válido y sale

por la descarga. A ello hay que sumar la cantidad de fluido que se evacue por el underflow

junto al polvo metálico. Aceptando la hipótesis de que la cantidad máxima de fluido que se

pierde por la descarga sea un 3% del volumen total de de disolvente tenemos:

Se alimenta con: 99%v/v acetona + 1% v/v polvo metálico.

Descarga: 0.03x99= 2.97% acetona + 1% v/v polvo (toda la muestra sale por descarga).

%v/v Material solido en descarga =

Se tiene que los 7.4l de aluminio representarían un 25% en volumen del producto recogido, y

por tanto el depósito debería tener un volumen 7.4/0.25=29.6L. Por tanto se hará un depósito

con una capacidad de 30litros.

Como se expuso anteriormente el dispositivo de almacenamiento será cilíndrico con una

relación altura/diámetro igual a la unidad, con una parte superior a modo de tapa, con orificios

que permitan la evacuación del aire interior a medida que entra pulpa de descarga durante la

operación, que se une al resto del recipiente mediante brida.

Para el caso en que la pulpa producto este excesivamente diluida, se dotará de un grifo de

descarga en la parte inferior que permitirá que se pueda extraer el material solido acumulado y

concentrado por gravedad en la parte inferior, para su posterior secado.

La construcción se realizará en Acero Inoxidable, como el resto de elementos de la

instalación. El plano de construcción del depósito se adjunta en el ANEXO I.

Aunque no es la solución escogida para este proyecto por estar fuera del alcance, cabría la

posibilidad de hacer una recirculación de esta pulpa muy concentrada de nuevo al depósito

mezclador, para que de este modo los finos que salieron cortocircuitados durante el ciclonado

al cabo de varios ciclos, la cantidad de finos por debajo del tamaño de corte que tenemos en

el rechazo sea ínfima.


[60]

4.5. Esquema de la instalación, conducciones y aparatos de medida auxiliares.

Figura 36.


[61]

LISTADO DE PARTES DE LA INSTALACIÓN

Letra/núm. Descripción Letra/núm. Descripción

A Tanque auxiliar de fluido 1 Válvula de regulación

caudal

B Mezclador 2 Válvula regulación de

flujo polvo metálico

C Tanque mezclador 3 Válvula apertura/cierre

tanque mezclador

D Silo contenedor material 4 Válvula apertura/cierre

alimentación hidrociclón

E Bomba impulsora de pulpa 5 Válvula apertura/cierre by-

pass mantenimiento

F Hidrociclón 6 Válvula apertura/cierre

descarga de hidrociclón

G Depósito almacenador de

producto 7

Válvula apertura/cierre by-

pass mantenimiento

H Sistema de bolsa filtrante 8 Válvula apertura/cierre

alimentación de filtro.

a Caudalímetro control

caudal tanque auxiliar 9

Válvula apertura/cierre

vórtex

b Manómetro bomba 10

Válvula de descarga del

depositó almacenador de

producto

Conducción en acero inoxidable Ø2in entre el depósito auxiliar y el

tanque de mezcla

Conducción en acero inoxidable Ø1in entre el tanque de mezcla y

entrada de la bomba

Conducción de impulsión de la bomba en acero inoxidable hasta

entrada al ciclón Ø1in

Conducción de rebalse del ciclón hasta entrada del filtro en acero

inoxidable Ø1in

Conducción de descarga del ciclón hasta entrada del depósito

acumulador inoxidable Ø ¼ in

Conducción de descarga del filtro de bolsas hasta el depósito auxiliar en

acero inoxidable Ø1in

BYPASS 1 Conducción de bypass en filtro de bolsas de acero inoxidable Ø1in

BYPASS 2 Conducción de bypass en hidrociclón de acero inoxidable Ø1in

R1 Reductor de diámetro Ø1in→ ½ in de entrada al ciclón

Tabla 14.

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