dispositivos ortopÉdicos para...
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INTRODUCCIÓN
Teniendo en cuenta la importancia del área de mantenimiento en las empresas
que utilizan equipos industriales, tales como unidades de mecanizado, de carga
liviana o pesada, máquinas extrusoras, inyectoras; se ha identificado la necesidad
de analizar y proponer mejoras en el procedimiento existente de mantenimiento de
la empresa Partes y Complementos Plásticos Ltda. – PCP®.
PCP® es una compañía colombiana dedicada al diseño, fabricación y
comercialización de productos plásticos para el manejo de agua potable. Cuenta
en sus instalaciones con un área de inyección y una de fabricación de moldes en
las que actualmente se implementa un procedimiento de mantenimiento básico.
Teniendo en cuenta la situación actual, se diseñara y propondrá un plan de
mantenimiento que permita mejorar el rendimiento de las máquinas inyectoras de
plástico en PCP®, con herramientas de apoyo tales como creación de formatos de
rutinas, hojas de vida de los equipos, mapas de seguridad etc.
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1. JUSTIFICACIÓN
Partes y Complementos Plásticos Ltda. – PCP®, es una PYME dedicada al diseño,
fabricación y comercialización de productos plásticos para el manejo de aguas
potables.
PCP® cuenta con procedimientos básicos de mantenimiento correctivo, orientados
a crear soluciones temporales que permiten mantener los equipos en
funcionamiento, sin tener en cuenta la programación y planeación adecuada del
mantenimiento preventivo. Al enfocarse únicamente en acciones correctivas,
existen en planta tiempos muertos, subutilización de la capacidad instalada,
sobrecostos, pérdida de materiales, entre otros.
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2. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
PCP® cuenta con un procedimiento de mantenimiento correctivo básico manejado
por una sola persona, técnico encargado del área eléctrica, ofreciendo sólo
soluciones temporales sin planeación ni programación.
Al no contar con un departamento o grupo de personas encargadas del
mantenimiento de las máquinas de inyección, no existe un seguimiento controlado
a problemas repetitivos y potenciales, llevando a que un problema mínimo tal
como la falta de un repuesto, tenga un equipo fuera de producción.
Teniendo en cuenta la importancia que tiene una máquina para producción, es
necesario mejorar la disponibilidad de los equipos a través del diseño y propuesta
de un plan de mantenimiento, que permita la optimización del mantenimiento
correctivo actual y la implementación del mantenimiento preventivo y autónomo en
PCP®.
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3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y proponer un plan de mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo
con el apoyo de TPM, para las maquinas de inyección de la empresa “Partes y
Complementos Plásticos Ltda.” – PCP®.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Identificar las necesidades a través del análisis de la matriz DOFA y
diagnóstico general.
Revisar la aplicación y documentación actual del procedimiento de
mantenimiento correctivo existente.
Realizar el listado de maquinas inyectoras.
Realizar el layout de las maquinas inyectoras.
Creación formatos de mantenimiento para maquinas inyectoras
Proponer y diseñar la reorganización del plan de mantenimiento correctivo
existente
Diseñar plan de mantenimiento preventivo y autónomo con el apoyo de
TPM.
Identificar los costos para la implementación del plan de mantenimiento.
Crear indicadores de gestión para el área de inyección.
.
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4. ESTADO DEL ARTE DEL MANTENIMIENTO EN PCP®.
Actualmente PCP® cuenta con un procedimiento básico de mantenimiento
correctivo, cuyo objetivo es sostener los equipos en producción, sin tener en
cuenta una programación, planeamiento o desarrollo de mantenimiento preventivo.
El área de inyección cuenta con diez maquinas inyectoras, un chiller, tres
controladores de temperatura y trescientos moldes, con los que se realiza la
fabricación de los productos; esta consiste en planear y programar la producción
de acuerdo a los requerimientos del área comercial. Con base en la programación,
producción solicita al taller de moldes el alistamiento de los mismos, solicita al
almacén de materias primas los suministros y materias primas requeridas para el
proceso y asigna la maquina inyectora a utilizar.
Los mantenimientos de la máquinas se están realizando de manera reactiva
cuando el problema ya se ha presentado, ocasionando pérdidas no sólo
económicas sino de tiempo y producción. Las máquinas no cuentan con un
manual de mantenimiento al alcance del operador, no existe una hoja de vida clara
para cualquier usuario, las novedades de cada máquina se registran en una
bitácora sin mayor detalle de lo ocurrido y no tienen seguimiento.
Dentro de la visión de la compañía, PCP® Ltda., resalta la importancia de
mantener actualizada su planta de producción con equipos cuya tecnología le
permita responder a las exigencias del mercado, es por esto que la compañía está
abierta a cambios positivos, que le permitan su crecimiento interno, por medio del
control de los gastos y costos de mantenimiento, asignación de presupuesto,
planeación y programación de tareas de mantenimiento, evaluación de
proveedores, entre otros.
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5. METODOLOGIA
Levantamiento de la información técnica y fotográfica durante la visita a la
planta.
Creación y análisis de la matriz DOFA del área de mantenimiento –
maquinas inyectoras, para analizar su estado actual.
Realizar el levantamiento de equipos – maquinas inyectoras
Realizar el layout de las maquinas inyectoras.
Diseño de formatos para el mantenimiento de las maquinas inyectoras,
incluyendo hojas de vida, ficha técnica y mapa de seguridad.
Proponer y diseñar la reorganización del plan de mantenimiento correctivo
existente.
Proponer y diseñar un plan de mantenimiento preventivo y autónomo con
el apoyo de TPM.
Identificación y análisis de los costos derivados del mantenimiento.
Crear indicadores de gestión para el área de inyección.
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6. DELIMITACIÓN Y ALCANCE
La propuesta y diseño del plan de mantenimiento preventivo, correctivo y
autónomo con el apoyo de TPM, se limitará a las diez máquinas inyectoras de
plástico ubicadas en el área de inyección de PCP®.
La aplicación real y definitiva de lo que aquí se proponga, estará a cargo de la
Gerencia General de PCP®, en el mediano y largo plazo.
Con este estudio se buscara la mejora en el mantenimiento correctivo y el diseño
para un mantenimiento preventivo y autónomo bajo el esquema TPM, en las
maquinas inyectoras de PCP®.
6.1 Listado de Máquinas de Inyección en PCP®.
Tabla 1. Listado de Máquinas Inyectoras.
Máquina
#Marca Modelo
Fuerza de
Cierre [Tn]
Ǿ del Tornillo
[mm]Serial
Años de
Fabricación
1 Haitian HTF 300/360X 300 65 050703001837FX311 2005
2 Dongshin Hydraulics PRO - World 220 220 68 990319 1999
3 Engel ES 200/745 HL-V 45 35 42200 2000
4 Haitian HTF 160/250X 160 50 050701601775FX311 2005
5 Haitian HTF 120X 120 40 0607012015980 2006
6 Haitian HTF 250X 250 55 020702500211FX/210 2002
7 Arburg 320M 750 - 210 75 40 172740 1998
8 Arburg 305 - 210 - 700 70 35 149502 1990
9 Multiplas V4-SD-160T 160 50 0703092 2007
10 Multiplas V4-SD-160T 160 50 0703091 2007
LISTADO DE MÁQUINAS INYECTORAS
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7. IMPACTO DEL PROYECTO
Se busca que la propuesta sea atractiva para la compañía a nivel laboral, que
permita a los trabajadores tener una interacción más amplia hombre – maquina e
incrementar su compromiso con la misma. Esto debe venir estrechamente
relacionado con las mejoras representativas en el funcionamiento de los equipos y
en el ambiente laboral, de manera que su percepción sea más interesante para
“Partes y Complementos Plásticos Ltda.” PCP®.
La propuesta consta de una serie de beneficios para toda la compañía, que busca
involucrar desde el operador de las máquinas hasta el gerente general de la
compañía, generando conciencia de la importancia que tiene el mantenimiento en
las máquinas inyectoras; no sólo para la disponibilidad de las mismas si no
también para la mejora en la calidad, productividad y competitividad de los
productos.
De igual manera genera beneficios económicos a nivel de mantenimiento
programado, evitando gastos innecesarios en mantenimientos de emergencia y
buscando la oportunidad del crecimiento de la compañía a mediano y largo plazo,
asegurando la calidad en los productos, la satisfacción del cliente y el Good will de
la compañía.
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8. PRESENTACIÓN DE LA COMPAÑÍA
En 1988, fue constituida Partes y Complementos Plásticos Ltda. PCP® cuyo objeto
principal es la fabricación, distribución y venta de productos plásticos por el
sistema de inyección.
Comenzó en una bodega en Sabaneta Antioquia. A finales de 1990, PCP®
adquirió su primera inyectora, con la experiencia y el conocimiento en inyección
de uno de sus fundadores, se fortalecieron las bases sobre las cuales se creó la
empresa. A mediados de 1992, PCP® traslada sus instalaciones de Sabaneta
Antioquia a la ciudad de Bogotá, ubicándose en el sector de Bosa en el barrio
León XIII, continuando con el desarrollo de su infraestructura mediante la
adquisición de nuevos equipos.
El constante cambio y tendencias de los mercados, dio pie a incursionar en los
mercados extranjeros, a través del programa de Proexport, para fomentar las
exportaciones no tradicionales EXPOPYME, PCP®, participa en su primera feria
internacional, asistiendo como expositor a la Expo nacional ferretera 2001 de
Guadalajara llevada a cabo en México, obteniendo buenos resultados tanto en el
ámbito comercial como experiencia industrial.
En el año 2002, Obtuvo la acreditación internacional bajo la norma ISO 9001
otorgada por BUREAU VERITAS, entidad de reconocimiento internacional.
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8.1 MISIÓN DE LA COMPAÑÍA.
Somos una empresa del sector plástico dirigida al desarrollo, fabricación y
comercialización de productos por el sistema de inyección, nuestras líneas de
producción estas dirigidas al desarrollo de productos para el manejo de aguas
principalmente.
Contamos con tecnología en diseño y fabricación de moldes; así como en la
inyección y ensamble del producto final.
En nuestra empresa estamos comprometidos con el cliente interno y externo, con
la calidad y la confiabilidad de nuestros productos, con el respeto y seriedad en el
manejo de las políticas de venta, haciendo que nuestros productos sean rentables
para nuestros distribuidores y de precio justo para el consumidor final logrando así
la máxima satisfacción de todos nuestros clientes demostrando ser una empresa
rentable, con una buena participación en el mercado nacional y constante
crecimiento en los mercados externos.
8.2 VISIÓN DE LA COMPAÑÍA.
Partes y complementos plásticos Ltda., está enfocada a contar con una excelente
participación en el mercado nacional y externo, gracias a la calidad de nuestros
productos y la organización de nuestra empresa, principalmente en los productos
especializados en el manejo de aguas; actualizando nuestra planta de producción
con equipos cuya tecnología permita responder a las exigencias del mercado,
generando empleo y velando por el nivel técnico de nuestros colaboradores,
produciendo artículos de alta calidad, y generando así niveles adecuados de
rentabilidad que ayuden tanto al desarrollo de nuestro país como al de todos los
interrelacionados con nuestra compañía.
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8.3 POLÍTICA DE CALIDAD DE LA COMPAÑÍA.
PCP® tiene como finalidad satisfacer las necesidades del cliente, bajo el
cumplimiento de los requisitos establecidos en nuestro sistema de calidad,
diseñando, desarrollando, produciendo y comercializando productos plásticos,
mejorando continuamente la eficacia de nuestro sistema de gestión.
8.4 METAS EMPRESARIALES DE LA COMPAÑÍA.
• Garantizar la continuidad de la empresa.
• Consolidar a la empresa en el sector plástico.
• Obtener un razonable margen de utilidades, como producto de la ejecución del
objeto social de la empresa.
• Consolidar a “PCP®” Como una marca reconocida en productos para manejo de
agua.
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9. PRODUCTOS DE LA COMPAÑÍA
“Partes y Complementos Plásticos Ltda.”. - PCP®, se dedica a la inyección de
productos plásticos para el manejo de aguas potables como se puede ver a
continuación:
Figura 1. Productos PCP®
Fuente: PCP®
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10. TIPO DE EMPRESA Y UBICACIÓN
Partes y Complementos Plásticos Ltda. - PCP®, ubicada en la Carrera 20 # 16 –
25 en la ciudad de Bogotá, es una empresa privada del sector industrial, dedicada
a la inyección de productos plásticos para el manejo de aguas potables.
Figura 2. Ubicación PCP®.
Fuente: www.mapaspublicar.com
PCP® LTDA.
11. ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA
Figura 3. Organigrama de PCP®.
Fuente: PCP®.
Como se puede observar en la figura 3, existe una persona encargada del
mantenimiento del área de inyección, cuya labor está dirigida a mantener las
maquinas en funcionamiento. El personal que opera los equipos esta dedicado
exclusivamente a cumplir con requerimientos netamente productivos.
No existe un control adecuado para los problemas que las máquinas presentan,
no hay una persona que se encargue de reportar, revisar y controlar cualquier
incidente con las máquinas, ni tareas básicas como el control de lubricación en las
máquinas es llevada a cabo.
Adicionalmente, el organigrama muestra una fuerte estructura para el área de
ventas, lo que implica un mantener producto en stock, y evidencia la necesidad de
tener las máquinas en disponibilidad ideal. Al no existir un mantenimiento
programado y planeado, el encargado de mantenimiento, se limita a solucionar
emergencias y entregar las máquinas en el menor tiempo posible al área de
producción.
12. PLANOS DE DISTRIBUCIÓN LA PLANTA
Figura 4. Plano de la Planta – Primer Piso.
Ventana
|
Pared
Puerta
Almacenamiento de Materia
Prima
Taller De
Moldes
Repisa
Torno
Inyectora De Plastico
(M = Maquina)
Soldador
Almacenaje de
Moldes
M.P. M.P.M.P.M.P.
Modulo o Division
Preparacion de Pigmento
Molino
zon
a d
e
En
sa
mb
le
ZONA DE CARGUE Y DESCARGUE
Delimitacion de Zona
Diseño de Moldes
Baranda
PRIMER PISO PLANTA PCP
M1
M2
M3
M4
IN
M.P.
M5
M6
M7
M8
M9
IN
M.P.
IN
M.P.
IN
M.P.
IN
M.P.
IN
M.P.
IN
M.P.
IN
M.P
.
IN
M.P
.
IN
M.P.
M1
0
Fuente: PCP®.
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Figura 5. Plano de la Planta – Segundo Piso.
Ventana
Pared
Puerta
AD
MIN
IST
RA
TIV
A
Repisa
Estantería
SEGUNDO PISO PLANTA PCP
Departamento de Calidad
PRIMER PISO
Escale
ra
Almacén de Producto Terminado
Alm
ac
én
de
Pro
du
cto
en
Pro
ce
so
Lavadero
Laboratorio de Calidad
Baranda
Plantas Decoración
Fuente: PCP®.
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13. CRONOGRAMA DE TRABAJO.
Tabla 2. Cronograma de Trabajo.
14. MATRIZ DOFA
Con la matriz DOFA se busca organizar y sintetizar los factores más
representativos de la compañía a nivel interno y externo, así como la situación
competitiva de la misma para finalmente generar estrategias que permitan el
diseño del plan de mantenimiento.
La matriz de igual manera permitirá tomar una radiografía general de la compañía
identificando y sesgando puntos claves para el mantenimiento objeto del análisis.
A continuación la figura 6 muestra una síntesis de toda la matriz DOFA realizada,
que señala los puntos más sobresalientes y claves para el análisis realizado.
Figura 6. Síntesis de Matriz DOFA
Falta de capacitación en mantenimiento.
No se cuenta con mantenimiento preventivo.
Perdidas de tiempo y dinero por paradas de maquina
No hay control de incidentes y daños de la operación
de las maquinas.
Aproximadamente un 80% del mantenimiento es correctivo
Mentalidad tradicionalista
Personal con experiencia Propuesta de mantenimiento preventivo
Herramientas adecuadas Elaborar las hojas de vida de las maquinas.
Recursos apropiados Minimizar riesgos de accidentes laborales
Excelente clasificación de moldes Programación del trabajo de manteniniento
80% de las maquinas con menos de diez años Formacion de pensamiento en mantenimiento
Instalaciones adecuadas para la operación Propuesta de mantenimiento autonomo
Se aplican normas de seguridad industrial Elaboración plan de mantenimiento
Baja calidad en los productos
Perdidas de material
Estancamiento y decrecimiento de la Compañía
Riesgo de accidentes
Perdida de oportunidades de negocios
Competencia agresiva
DEBILIDADES
FO
RT
ALE
ZA
S
OP
OR
TU
NID
AD
ES
AMENAZAS
Tabla 3. Matriz DOFA.
FORTALEZAS (F) DEBILIDADES (D)
F1: Personal con experiencia D1: Falta de capacitación en
mantenimiento.
F2: Herramientas adecuadas D2: No se cuenta con mantenimiento
preventivo.
F3: Asignación de recursosD3: Perdidas de tiempo y dinero por
paradas de maquina
F4: Excelente clasificación de moldesD4: No hay control de incidentes y
daños de la operación de las maquinas
ANÁLISIS DOFA F5: 80% de las maquinas con menos
de diez años
D5: Aproximadamente un 80% del
mantenimiento es correctivo
ÁREA INYECCIÓN F6:Instalaciones adecuadas para la
operación D6: Mentalidad tradicionalista
F7: Se aplican normas de seguridad
industrial
OPORTUNIDADES (O) ESTRATEGIAS FO ESTRATEGIAS DO
O1: Formación de pensamiento en
mantenimiento
E1: Propuesta de plan de
mantenimiento, y capacitación en
correctivo, preventivo y autónomo
(F1+F2*O1+O4)
E1 :Entrevistar al personal involucrado
con mantenimiento, con el fin de
evidenciar su conocimiento sobre el
proceso (O1*D1)
O2: Propuesta plan de mantenimiento
E2: Diseño de formatos que permitan
evidenciar y controlar las labores de
mantenimiento realizadas en el área de
inyección (F7*O2+O3)
E2: Proponer y fomentar el
mantenimiento preventivo como base
para el mantenimiento autónomo
(O2*D2+D6)
O3: Contar con las hojas de vida de las
maquinas.
E3: Mejor uso de los recursos de mano
de obra y económicos asignados por la
Compañía.(F1+F3*O5)
E3: Diseñar y presentar formatos que
permitan el registro y control de la
información (O2+O3*D4)
O4: Propuesta capacitación de
mantenimiento preventivo y autónomo.
E3: Proponer plan de mantenimiento
que permita un mejor control y
realización de las labores del proceso.
(O2+O4*D3)
O5: Estimar costo de puesta en marcha
del plan de mantenimiento.
AMENAZAS (A) ESTRATEGIAS FA ESTRATEGIAS DA
A1: Baja calidad en los productos
E1: Presentar plan de mantenimiento
que permita el control de variables
(calidad, verificación, validación,
seguimiento, inspección y ensayo) que
influyen en la realización del producto
(F1+F2+F3*A1+A3+A5)
Proponer técnicas de mantenimiento
modernas, que se acoplen a la
estructura de la organización.
(D2+D7+D8*A3+A5)
A2:Perdidas de material
E2: Mejorar el mantenimiento correctivo
y proponer mantenimiento preventivo y
autónomo, con el fin de minimizar el
riesgo de perdida de negocios y
estancamiento de la Compañía.
(F5*A5+A3+A4)
Diseñar formatos para el registro de la
información del área de mantenimiento,
obteniendo un control sobre los
recursos destinados y efectividad en
cuanto a producción se
refiere.(D3+D5+D6*A1+A2)
A3:Estancamiento y decrecimiento de
la Compañía
E3: Aprovechar los recursos de la
organización para disminuir el impacto
de la competencia y los cambios del
mercado (F4+F6+F7*A5+A6)
Adecuarse a las exigencias del
mercado, por medio del uso de nuevos
conceptos en mantenimiento.
(D1+D2*A6+A5)
A4:Perdida de oportunidades de
negocios
A5:Competencia agresiva
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DIAGNOSTICO
PCP cuenta con procedimientos básicos de mantenimiento correctivo, orientados a crear soluciones temporales que
permiten mantener los equipos en funcionamiento, sin tener en cuenta la programación y planeación adecuada del
mantenimiento. Al enfocarse únicamente en acciones correctivas, se generan: Tiempos muertos, subutilización de la
capacidad instalada, sobre costos, pérdida de materiales, etc.
ESTRATEGIA
Proponer un plan de mantenimiento que permita optimizar el mantenimiento correctivo y desarrollar mantenimiento
preventivo. Presentar técnicas modernas de mantenimiento como mantenimiento autónomo que permitan el cambio de
paradigmas y la optimización de proceso.
OBJETIVOS
. Identificar los costos para la implementación del plan de mantenimiento.
. Diseñar formatos para el registro de la información.
. Identificar las necesidades a través del análisis de la matriz DOFA.
. Revisar la aplicación y documentación actual del procedimiento de mantenimiento correctivo existente.
. Realizar el listado de las maquinas inyectoras.
. Proponer plan de mantenimiento que contenga, mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo.
14.1 ANÁLISIS DE LA MATRIZ DOFA.
A través de la realización de la matriz DOFA se puede evidenciar un problema en
el área de mantenimiento de los equipos como se detalla a continuación:
No existe programación con fechas definidas para realizar labores de
mantenimiento preventivo.
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No existen registros de tiempos de pare de máquina, la persona encargada
simplemente diligencia un formato donde se anota la fecha y la hora de
pare de máquina, mas no se registran las causas del pare, ni el tiempo total
de fuera de operación.
Los encargados de mantenimiento no conocen a fondo las partes de las
maquinas, por lo cual no se conocen los repuestos críticos de cada una.
Se evidencia la falta de implementación de formatos donde se registren las
fechas en la cuales se deben realizar las labores de mantenimiento. En la
actualidad el encargado de mantenimiento lleva el registro de algunas de
estas fechas en un cuaderno personal de apuntes. En las carpetas de las
maquinas no se encuentra esta información.
No se evidencia el registro de los elementos utilizados para el
mantenimiento de cada una de las maquinas (grasas, aceites, estopas,
entre otros).
No existe documentación, para realizar capacitación a personas nuevas
que ingresen al área de mantenimiento.
Con el fin de eliminar estas no conformidades del proceso de mantenimiento y
pensando en el mejor aprovechamiento de los recursos, se plantean las siguientes
estrategias cruzadas, obtenidas de la matriz DOFA:
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14.1.1 Estrategias FO.
Propuesta de plan de mantenimiento, y capacitación en correctivo,
preventivo y autónomo.
Diseño de formatos que permitan evidenciar y controlar las labores de
mantenimiento realizadas en el área de inyección
Mejor uso de los recursos de mano de obra y económicos asignados por la
Compañía.
14.1.2 Estrategias DO.
Entrevistar al personal encargado de mantenimiento, con el fin de
establecer que necesidades de formación son requeridas, programar
capacitaciones (ver anexo 7 Encuestas).
Proponer y promover el mantenimiento preventivo como base para el
mantenimiento autónomo
Diseñar y presentar formatos que permitan el registro y control de la
información
Proponer plan de mantenimiento que permita un mejor control y realización
de las labores del proceso.
14.1.3 Estrategias FA
Presentar plan de mantenimiento que permita el control de variables
(calidad, verificación, validación, seguimiento, inspección y ensayo) que
influyen en la realización del producto
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Mejorar el mantenimiento correctivo y proponer mantenimiento preventivo y
autónomo, con el fin de minimizar el riesgo de pérdida de negocios y
estancamiento de la Compañía.
Aprovechar los recursos de la organización para disminuir el impacto de la
competencia y los cambios del mercado.
14.1.4 Estrategias DA
Proponer técnicas de mantenimiento modernas, que se acoplen a la
estructura de la organización.
Diseñar formatos para el registro de la información del área de
mantenimiento, obteniendo un control sobre los recursos destinados y
efectividad en cuanto a producción se refiere.
Adecuarse a las exigencias del mercado, por medio del uso de nuevos
conceptos en mantenimiento.
De acuerdo a las estrategias cruzadas concluidas de la matriz DOFA, se puede evidenciar
la necesidad de realizar un plan de mantenimiento progresivo iniciando por la
organización del mantenimiento correctivo, avanzando luego hacía el mantenimiento
preventivo y una vez se tengan establecidos los dos mantenimientos anteriores iniciar con
mantenimiento autónomo.
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15. MARCO TEÓRICO.
15.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.
Con el pasar del tiempo el mantenimiento en las empresas ha adquirido gran
importancia no sólo por las ventajas económicas que trae, sino por las
oportunidades de negocio que abre al mejorar la calidad y tener los equipos en
disponibilidad. De igual forma, la exigencia de cada compañía se ve cada vez
más comprometida por la alta competitividad y las crisis económicas que obligan a
ir más allá en cuanto a estrategias de mejora se refiere.
El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las
mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad,
calidad y al menor costo posible.1
Figura 7. Esquema conceptual del Mantenimiento.
Fuente: Mantenimiento. Su Implementación y Gestión.
1 Torres, Leandro. Mantenimiento. Su Implementación y Gestión. Universitas. Argentina, 2005.
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Un breve resumen de lo más representativos puntos del mantenimiento se puede
apreciar en la figura 7.
Los objetivos principales del mantenimiento son:
Figura 8: Máxima Producción. Figura 9: Mínimo Costo.
Fuente: www.husky.ca Fuente: www.freewebs.com
Figura 10: Calidad requerida. Figura 11: Conservación de la Energía
Fuente: www.autoprofesional.com Fuente: http://cajamediterraneo.net/
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Figura 12: Higiene y Seguridad Figura 13: Implicación del Personal
Fuente: www.sip3jc.com Fuente: www.pcpplasticos.com
Durante el tiempo el mantenimiento ha evolucionado como se puede observar en
la figura 14
Figura 14: Evolución del Mantenimiento.
Producción opera y Mantenimiento repara cuando se daña algo
Producción opera y Mantenimiento
previene y arregla cuando se daño algo.
Producción opera y repara averías pequeñas
y Mantenimiento apoya, previene y arregla
cuando se daña algo importante
Correctivo Correctivo
Preventivo Preventivo
Productivo Productivo
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Para el caso PCP® se ha contemplado dentro del plan de desarrollo involucrar el
Mantenimiento Correctivo, el Mantenimiento Preventivo y mantenimiento
autónomo con el apoyo de TPM.
15.2 MANTENIMENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo consiste en corregir los daños presentados en un
equipo mediante la eliminación de posibles causas y un análisis de las mismas en
búsqueda de una solución definitiva.
Existen tres tipos de mantenimiento correctivo como son:
- Por accidentes de maquinaría.
- Por imprevisiones.
- Por norma.
Este tipo de mantenimiento genera costos elevados debido a la falta de control y
planeación, se dan normalmente por varias razones teniendo como las más
representativas el diseño del equipo, descuido del operador y ausencia de
mantenimiento.
En cuanto al manejo que se le debe dar al mantenimiento correctivo, la figura 15
muestra un resumen completo de cómo se debe hacer y cuáles son los puntos
clave.
Figura 15: Manejo indicado del Mantenimiento Correctivo.
31
15.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de
inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos
de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones,
máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un
mayor tiempo de operación en forma continúa.2
Este mantenimiento busca, como su nombre lo indica, prevenir posibles fallas
basados en la experiencia del personal, recomendaciones del fabricante del
equipo, fallas repetitivas, entre otras con el fin de realizar un mantenimiento
programado.
Para obtener un mantenimiento preventivo eficaz se hace necesario seguir los
pasos de la implementación como se muestra en la figura 16 de una manera
organizada y controlada.
Figura 16: Pasos para Implementación de Mantenimiento Preventivo.
2 Torres, Leandro. Mantenimiento. Su Implementación y Gestión. Universitas. Argentina, 2005.
32
15.4 TPM – MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO.
El TPM es un sistema Japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir
del concepto de “mantenimiento preventivo”, creado en la industria de los estados
unidos. Es un sistema diseñado para mantener los equipos en el punto de máximo
de efectividad operativa. Este sistema esta orientado a lograr:
1. Cero accidentes.
2. Cero averías.
3. Cero defectos.
TPM es una estrategia amplia, orientada hacía las personas, máquinas y equipos
con el objetivo de maximizar la eficiencia del proceso y la calidad del producto.
Está basada en 8 grandes pilares como se muestra en la figura 17.
Figura 17: Pilares TPM.
33
Estos pilares son la base de la mejora continua de mantenimiento, para ello se
apoyan en índices de gestión, controles visuales, entrenamiento del personal
humano, aseguramiento de la calidad, entre otros.
La propuesta para PCP® esta basada en el pilar de Mantenimiento Autónomo. El
Mantenimiento Autónomo constituye una serie de actividades realizadas por los
operadores para la preservación y mejor aprovechamiento de las máquinas y
equipos. Su objetivo es ampliar el ciclo de vida de los equipos, manteniéndolo libre
de deterioros normales o forzados.
El Mantenimiento Autónomo esta estructurado en las acciones mostradas en la
figura 18.
Figura 18: Estructura del Mantenimiento Autónomo.
34
16. ANÁLSIS DE COSTOS Y GASTOS
Actualmente Partes y complementos plásticos - PCP®, lleva un registro global
sobre los gastos y costos generados por concepto de mantenimiento, sin
embargo, no se cuenta con registros históricos detallados que permitan conocer el
valor de los costos y gastos de mantenimiento originados en cada una de las
áreas que conforman la compañía (taller, producción, administración, almacén de
moldes).
Al no contar con registros históricos se hace difícil controlar los factores que
afectan directamente al costo y al gasto, como por ejemplo:
- Frecuencia en compra de repuestos
- Frecuencia en compras de herramientas
- Frecuencia de compra de insumos (aceites, lubricantes, wypall, entre otros)
- Mejor oferta del mercado
- Ocurrencia de fallas en los equipos
- Horas hombre empleadas en el arreglo de una maquina
- Horas de pare de maquina por mantenimiento
- Gastos imprevistos por compra de repuestos urgentes
Con el fin de identificar los costos y gastos por compra de repuestos, horas
hombre y horas maquina generados por mantenimiento correctivo o de
emergencia en un pare de maquina imprevisto, se realiza un análisis de un caso
reciente del pare de la maquina inyectora número tres, marca Engel; los registros
encontrados no brindan suficiente información sobre el proceso de reparación por
lo que se decidió hablar con las personas directamente involucradas en la
situación. En resumen se obtuvo lo siguiente:
- Se genera pare de maquina, se realiza inspección y se encuentra daño del
juego de zapatas referencia RKP45, al no tener este repuesto en existencia,
35
se procede a buscar proveedor que fabrique la parte, encontrando a la
empresa MAD soluciones dos días después de iniciado el pare de maquina,
MAD soluciones exige que se realice pago de contado para iniciar la
fabricación del repuesto, se lleva cotización al área de compras y se explica
la urgencia de la adquisición del mismo. El área de compras realiza
creación de proveedor y orden de compra e informa al área de tesorería la
urgencia del pago. El área de tesorería entrega cheque, se avisa al
proveedor, quien pasa por el cheque al día siguiente en la tarde, y confirma
la entrega del repuesto en dos días más.
Se recibe el repuesto y se inicia el arreglo de la maquina, encontrando
desgaste en el anillo referencia RKP45, que impide la instalación apropiada
de las zapatas, se contacta nuevamente al proveedor MAD soluciones para
la fabricación de este nuevo repuesto, generando el mismo proceso de
compra y pago, este repuesto se entrego dos días después. Finalmente el
tiempo de arreglo de la maquina fue de 216 horas.
16.1. ANÁLISIS DE COSTOS PARA EJEMPLO.
En la tabla 4 se observa que los costos totales derivados del pare de maquina son
de $20.591.130.oo, se identifica el valor de hora de pare de maquina como uno de
los factores que más afecta el costo total.
36
Tabla 4: Costos de mantenimiento de emergencia maquina Engel
Debido a la subutilización de los equipos, el costo de hora de maquina es elevado
en PCP®, por esta razón los gastos son elevados y afectan la utilidad de la
compañía de manera significativa. Con el fin de minimizar los costos y gastos
generados por este proceso, se presenta un plan que permite la mejora del
mantenimiento correctivo actual, y la implementación del mantenimiento
preventivo y autónomo
16.2 COSTOS Y GASTOS DE LA PROPUESTA.
Los costos y gastos para la puesta en marcha del plan de mantenimiento, previa
aprobación de la Gerencia General de PCP®, se basan en la compra de activos,
servicios públicos, contratación de personal y dotación, tal como se detalla en las
tabla 5, 6, 7 y 8.
HORAS HOMBRE UTILIZADAS
Técnico de mantenimiento 1.590.000 $ 6.625 $ 10 66.250 $ HORAS DE
PARE DE MQ
Pare de inyectora N.A. 83.805 $ 216 18.101.880 $
Anillo referencia RPK 45 N.A. 1.637.000 $ 1 1.637.000 $ Juego de zapatas referencia RKP45 N.A. 786.000 $ 1 786.000 $
20.591.130 $ COSTO TOTAL DE PARE DE MAQUINA
PARE DE MAQUINA DESCRIPCIÓN VR. HORA SUBTOTALES
REPUESTOS
DESCRIPCIÓN VR. REPUESTOS CANTIDAD SUBTOTALES
COSTOS DE MANTENIMIENTO MAQUINA ENGEL
MANO DE OBRA DESCRIPCIÓN SUELDOS VR. HORA SUBTOTALES
37
Tabla 5: Activos fijos
VALOR VALOR
UNITARIO TOTAL
Computador portátil DELL Intel core duo 1 1.500.000,00$ 1.740.000,00$
Licencias software Office XP 1 500.000,00$ 580.000,00$
Silla para escritorio ergonómica 1 170.000,00$ 197.200,00$
Archivador metálico 3 cajones 1 180.000,00$ 208.800,00$
Teléfono inalámbrico 1 75.000,00$ 87.000,00$
Caneca papelera plástica 1 23.000,00$ 23.000,00$
TOTAL 2.836.000,00$
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ACTIVOS FIJOS
Tabla 6: Gastos en servicios públicos
TOTAL 6.081.120,00$
PERSONAL DE MNTO
Agua 1.200.000,00$ 3,09% 444.960,00$
Luz
SERVICIOVALOR % PERSONAL VALOR TOTAL ANUAL
Teléfono
3,09%
3,09%
4.820.400,00$
815.760,00$
13.000.000,00$
2.200.000,00$
MENSUAL DE MNTO
Los gastos en servicios públicos, se calcularon realizando una relación porcentual
entre el número total de empleados de la empresa (97 personas) y el número total
de personas requeridas para mantenimiento (3 personas), así:
Ec. 1
Ec. 2
Ecuaciones para encontrar el porcentaje del Personal de mantenimiento.
38
Para el desarrollo del plan de mantenimiento se propone la contratación de una persona, encargado de mantenimiento 2,
quien en compañía del Jefe de producción/mantenimiento y el encargado de mantenimiento 1, ejecutaran la puesta en
marcha y desarrollo del plan de mantenimiento.
Tabla 7: Costo de nómina
99.000,00$ 1.188.000,00$ -$
SEGURIDAD SOCIAL
APORTES PARAFISCALES
Técnico electromecánico 1.100.000,00$ 44.000,00$ 33.000,00$ 22.000,00$
4% 3% 2% 4% MES AÑO
240.130,00$ 2.881.560,00$
CARGO SALARIO BASICOCAJA COMPEN ICBF SENA F.SOLIDARID TOTAL TOTAL
Técnico electromecánico 1.100.000,00$ 91.630,00$ 11.000,00$ 45.870,00$ 91.630,00$
TOTAL TOTAL
8,33% 1,00% 4,170% 8,33% MES AÑO
16.392.552,00$
SUBSIDIO DE
TRANSPORTE 12,38%
PENSIÓN SALUD
9,375%
ARP
2,436%
TOTAL
AÑO
Técnico electromecánico 1.100.000,00$ -$ 136.125,00$ 103.125,00$ 26.796,00$ 1.366.046,00$
CARGO SALARIO BASICOTOTAL
MES
CARGO SALARIO BASICOCESANTIAS INT. CESANTIAS VACACIONES PRIMA
Tabla 8: Costos de dotación
18.000,00$ 491.100,00$
ROPA DE
TRABAJO
Técnico electromecánico 81.000,00$ 7.000,00$ 32.900,00$ 1.700,00$ 23.100,00$
GUANTES TOTAL AÑO
SEGURIDAD DE ACERO DACRON CARNAZA 3 DOTACIONESTAPA OIDOS
DOTACIÓN
CARGO GAFAS BOTAS PUNTA COFIA EN
16.3 EVALUACION FINANCIERA DEL PROYECTO
Con el fin de comprobar la viabilidad económica del proyecto, se estimara la
inversión inicial, los flujos netos de efectivo, el valor presente neto (VPN), relación
beneficio – costo (B/C) y tasa interna de retorno (TIR), para un periodo de
operación de 5 años, mínimo sugerido para la valoración de proyectos.
16.3.1 Inversión Inicial
Para la puesta en marcha del plan de mantenimiento se estima que PCP®, debe
realizar una inversión de $29.870.332.oo en el primer año, como se detalla en la
tabla 9 que contiene el total costos y gastos anuales propuesta plan de
mantenimiento.
Tabla 9: Total costos y gastos anuales propuesta plan de mantenimiento
16.3.2 Flujo neto de efectivo (FNE)
Al no contar con registros históricos discriminados por labores de mantenimiento
realizadas, pares de maquinas, compras de repuestos, entre otros, se tomaron las
carpetas de facturas de repuestos del año 2008, y, se obtuvo un valor por estas
compras de $36.292.260.oo. Para determinar los ingresos y egresos esperados
VALOR TOTAL
Activos fijos 2.836.000,00$ Servicios públicos 6.081.120,00$ Nómina 20.462.112,00$ Dotaciones 491.100,00$
29.870.332,00$
DESCRIPCIÓN
TOTAL
COSTOS Y GASTOS TOTALES PLAN DE MANTENIMIENTO
40
del proyecto, se tomara como base un valor de costos y gastos de mantenimiento
anual de $56.833.390.oo (compras para mantenimiento de maquinas inyectoras
más el valor de un pare de maquina de 216 horas, ver tabla 4). Durante el periodo
de operación del proyecto se calculará un ahorro del 5% anual sobre este valor, y
egresos constantes de $1.500.000.oo correspondientes a gastos y costos de
papelería y elementos, varios necesarios para el desarrollo y sostenimiento del
plan de trabajo, como se observa en la figura 19.
Figura 19: Flujos netos de efectivo
16.3.3 Calculo de Valor Presente Neto VPN
Ec 3 VPN = VP ingresos – VP egresos
Calculo del VPN
Ec 4.
Calculo del VP.
VP= A ( 1+ i )n-1
i + ( 1+ i ) n
41
Tabla 10: VP ingresos
VALOR DE LOS VALOR
i op = 0.2028 INGRESOS PRESENTE INGRESOS
5,688,339$ 1,153,594.98$
11,376,678$ 2,307,190.16$
17,065,017$ 3,460,785.33$
22,753,956$ 4,614,502.18$
28,441,695$ 5,767,975.67$
TOTAL VP INGRESOS 17,304,048.32$
2
3
4
5
VP INGRESOS
AÑO
1
Tabla 11: VP egresos
VALOR DE LOS VALOR
i op = 0.2028 EGRESOS PRESENTE EGRESOS
1,500,000$ 304,199.83$
1,500,000$ 304,199.86$
1,500,000$ 304,199.88$
1,500,000$ 304,199.90$
1,500,000$ 304,199.92$
TOTAL VP EGRESOS 1,520,999.40$
1
2
3
4
5
VP EGRESOS
AÑO
VPN = $17.304.048 - $1.520.999
VPN = $15.783.049
VPN >0; Proyecto viable. Como el resultado es positivo, el proyecto maximizara la
inversión en $15.783.049, a una tasa de descuento del 20.28 % EA.
42
16.3.4 Relación Beneficio – Costo
Esta relación se evalúa bajo el criterio de:
Si B/C > 1, el proyecto es viable.
Si B/C < 1, el proyecto no es viable.
Si B/C = 1, es indiferente.
n
Σ VP ingresos
B = i=1
Ec. 4
C n
Σ VP ingresos i=1
Relación Beneficio – Costo
B $17.304.048 = = 11.38% C $1.520.999 B >1; Proyecto viable C 16.3.5 Tasa Interna de Retorno
Ec. 5
Tasa interna de retorno
FE = Flujo de Efectivo
K = Valor de la tasa
N = Número del periodo.
43
Tabla 12: Recuperación de la Inversión TIR
Después de realizar los cálculos correspondientes en Excel, se obtiene una TIR
igual a 36.02%, como la tasa interna de retorno es mayor a la tasa de descuento o
tasa de interés comercial en 15.74%, se estima un rendimiento mayor al mínimo
requerido, obteniendo una recuperación de la inversión a comienzos del tercer
periodo, como se resalta en la tabla 12.
RECUPERACION
DE LA INVERSIÓN
AÑO 1 7,737,090.35$
AÑO 2 23,211,271.04$
AÑO 3 38,685,451.74$
AÑO 4 54,160,448.53$
AÑO 5 69,634,629.22$
PERIODO
RECUPERACION DE LA INVERSION
44
17. INFORMACIÓN UTILIZADA EN PCP® PARA MANTENIMIENTO
Actualmente PCP® no cuenta con un departamento de mantenimiento establecido
para la realización de los trabajos pertinentes a las máquinas de inyección. Existe
un flujo grama para el mantenimiento general de la planta, el cual involucra al jefe
de producción, encargado de mantenimiento, área de taller de moldes y
mantenimiento realizado por terceros.
En la figura 20, se presenta la asignación de responsabilidades, correspondientes
al director de producción, y al encargado de mantenimiento quien debe hacerse
responsable de muchas labores que requieren apoyo y seguimiento puntual.
En la figura 21, se observan los formatos utilizados, son bastante básicos y la
información allí consignada no entrega mayor detalle de las actividades
realizadas, observaciones, novedades o seguimiento; sólo justifican una revisión
superficial, exenta de todo tipo de trazabilidad y control de las fallas potenciales,
susceptibles de prevención.
Un ejemplo de ello se observa en el formato del control de rutinas de
mantenimiento, no existe claridad sobre lo que se revisó en un rango de tiempo
establecido y en las fechas consignadas, información que no es útil para el
mantenimiento general de un equipo.
45
Figura 20. Flujo grama de actividades pre – establecido en PCP® para el Mantenimiento Correctivo.
46
Fuente: PCP®.
Figura 21: Cuadros de Mantenimiento para PCP®.
47
Fuente: PCP®.
48
18. PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO.
Para PCP® se ha diseñado una propuesta para el mantenimiento de las máquinas
inyectoras, como se detalla a continuación:
1. Contratación de una persona adicional en mantenimiento cuyo cargo será
Encargado de Mantenimiento 2.
2. Asignación directa al Jefe de Producción del área de Mantenimiento como
se puede observar en la figura 22, propuesta de modificación de
organigrama de la compañía.
3. Propuesta para el Mantenimiento Correctivo.
4. Propuesta para el Mantenimiento Preventivo.
5. Propuesta para el Mantenimiento Autónomo.
49
Figura 22. Propuesta de Modificación de Organigrama de la Compañía
50
19. PROPUESTA PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es importante tener en cuenta que al no contar PCP® con un departamento
establecido de mantenimiento, la propuesta que parte desde el mantenimiento
correctivo, busca suplir necesidades y buscar soluciones de mejora continua que
le permitan a la compañía examinar nuevos horizontes empresariales asó como
alternativas en el mercado, apoyados en una base fundamental en el
mantenimiento de sus máquinas existentes y ya establecido para los posibles
equipos posteriores.
19.1 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Una vez realizada la revisión en planta, la información existente y el personal
involucrado con las máquinas de inyección, se ha desarrollado un diagrama de
flujo para el mantenimiento correctivo como se puede ver en la figura 23, en este
diagrama se busca involucrar a la mayoría del personal de planta directamente
relacionado con las máquinas de inyección a fin de tener un apoyo continuo.
51
Figura 23. Diagrama de Flujo para el Mantenimiento Correctivo.
52
19.2 CAUSA - EFECTO A IMPLEMENTAR EN CORRECTIVO.
Dentro de las mejoras propuestas a implementar para el mantenimiento correctivo
esta el diagrama Causa – Efecto que busca ordenar las determinadas posibles
causas que contribuyen a un fallo repetitivo en las inyectoras.
Al no tener un registro de las fallas repetitivas se ha realizado un diagrama
propuesto que se podrá utilizar en fallas repetitivas con el fin de encontrar posibles
causas raíz y de igual manera la solución definitiva. Este diagrama que se puede
observar en la figura 24 es una guía aplicable basada en el diagrama de espina de
pescado “6M”, diseñado para cualquier problema que se presente.
Figura 24: Guía de Solución de Problemas Causa – Efecto.
53
Un diagrama causa-efecto es educativo, sirve para que la gente conozca en
detalle el proceso en el que trabaja, visualizando con mayor claridad las relaciones
entre los efectos y sus causas en general.
A continuación se detallara la información que se debería consignar en cada M
del diagrama:
- Mano de Obra: Este espacio está limitado a todas las causas posibles
provenientes del operador del equipo, allí se pueden registrar causas
como inexperiencia laboral, capacitación insuficiente, rotación del
personal, entre otras.
- Maquinaría: Este espacio contiene toda la información correspondiente
a posibles fallas de la máquina que puedan estar causando el problema
raíz, por ejemplo para las máquinas de inyección se podrían tener en
cuenta fallas en el sistema eléctrico, hidráulico y/o mecánico.
- Materia Prima: Este espacio contiene la información relacionada
directamente con la materia prima del producto, como la resina utilizada.
Los factores que pueden intervenir podrían ser ubicación de la misma,
cambio de marca, humedad presente, etc.
- Medición: Este espacio está destinado a toda la información que se
pueda corroborar con las mediciones normalizadas del proceso, bien
sea en la máquina o el producto, se pueden como ejemplos valores de
presión estándar, dimensiones del producto fuera de tolerancia entre
otras.
- Medio Ambiente: Este espacio contiene la información de factores
ambientales que intervengan el la generación del problema, altas o
bajas temperaturas, espacio físico existente, limpieza del área pueden
ser claros ejemplos de causas raíz.
54
- Método: Este espacio registra las posibles causas con secuencias
operacionales, procedimientos establecidos, normas de trabajo y en
general procesos existentes que intervengan en el proceso.
19.3 BITACORA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Debido a que las máquinas de Inyección no cuentan con una bitácora de
acontecimientos técnicos, se ha diseñado la bitácora de mantenimiento mostrada
en la figura 25, la cual tiene como objetivo dentro del mantenimiento correctivo
tener un registro de las fallas ocurrentes en las máquinas de inyección en PCP®.
Este formato contiene espacios básicos que pueden ser diligenciados por
cualquier operario que se encuentre de turno en la máquina y detecte alguna falla.
Con el fin de sectorizarlas, el formato cuenta con tres secciones fundamentales de
las inyectoras que son el Sistema Hidráulico (Sist. Hidr.), Sistema Eléctrico (Sist.
Electr.) y Sistema Mecánico (Sist. Mec.).
Figura 25: Bitácora de Mantenimiento Correctivo.
INYECTORA # 1
MARCA HAITIAN
Fecha Turno Sist. Hidr. Sist. Electr. Sist. Mec.
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
DD/MM/AA 1 2 3
BITACORA DE MANTENIMIENTO - MÁQUINAS
DE INYECCIÓN
Operario
NOVEDAD
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20. PROPUESTA PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo propuesto para PCP® está basado en el buen
desarrollo que se vaya a tener con la propuesta del mantenimiento correctivo.
Dentro de las etapas del mantenimiento correctivo se ha hecho una previa
preparación para el mantenimiento preventivo, lo que facilitaría la implementación
y ajustes.
Inicialmente se debe empezar con una capacitación clave para diferenciar lo que
se ha venido desarrollando en mantenimiento correctivo y lo que se pretende
hacer en preventivo, la capacitación se sugiere como se puede ver en la figura 26.
Figura 26: Temario para capacitación de mantenimiento preventivo.
57
20.1 DIAGRAMA DE FLUJO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
En la figura 27 se puede observar el diagrama de flujo propuesto para el
mantenimiento preventivo. Basado en el diagrama correctivo, teniendo en cuenta
posibles cambios se desarrollo el diagrama con el fin de tener un conducto regular
a seguir en el seguimiento y solución de un problema.
Figura 27: Diagrama de Flujo propuesto para Mantenimiento Preventivo.
58
20.2 FORMATOS PROPUESTOS PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Paralelo a la capacitación de todo el personal se deben tener en cuenta ciertos
formatos para el registro y control de la información del mantenimiento. Por tal
motivo se han propuesto los siguientes formatos los cuales podrán ser detallados
en los anexos allí especificados:
- Hoja de Vida para las Máquinas. Anexo # 2.
- Ficha Técnica para las Máquinas. Anexo # 3.
- Mapa de Seguridad para las Máquinas. Anexo # 4.
- Hoja de Rutina de Inspección y Limpieza para las máquinas. Anexo # 5.
- Formato General de Rutina de Lubricación. Anexo # 6.
Estos formatos deben ser creados, posterior a la aprobación de la gerencia, para
todas las máquinas con el fin de tener una carpeta con información organizada del
mantenimiento de cada una, y teniendo la ventaja de tener marcas repetidas, se
pueden tomar problemas de una máquina como guía para las otras.
De igual manera se diseño un Plan Maestro de Mantenimiento Planificado
mostrado en la tabla 13, el cual está enfocado en áreas específicas e importantes
de la máquina como:
- Mantenimiento a Sistema Hidráulico.
- Revisión de Aceite.
- Revisión del Tornillo de Plastificación.
- Mantenimiento a Sistema Eléctrico.
- Mantenimiento General.
59
Esta tabla servirá para tener una guía en las tareas más relevantes a realizar en
las máquinas, inicialmente se pueden registrar en la hoja de vida de la máquina,
mostrada en el anexo 2, en la hoja de rutina de inspección y limpieza para las
máquinas del anexo 5 y en la hoja de rutina de lubricación del anexo 6. Finalmente
a medida que se vaya desarrollando el plan, se puede proponer y crear nuevos
formatos que permitan un mejor control de acuerdo al escenario que se tenga y
que se haya desarrollado a través de la implementación de un mantenimiento
correctivo y preventivo.
Es importante que una vez se haya tomado la decisión de arrancar la
implementación del mantenimiento preventivo propuesta, se haga una revisión
detallada con una retroalimentación de las personas directamente involucradas en
los resultados y posibles mejoras del plan de mantenimiento correctivo,
permitiendo una filtración, complementación y mejor desarrollo del plan, teniendo
así un desarrollo óptimo y sólido enfocado directamente en las necesidades
propias de PCP®.
60
Tabla 13. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO.
61
21. PROPUESTA PARA EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
La propuesta del mantenimiento autónomo tiene como objetivo principal iniciar la
implementación a mediano plazo de uno de los pilares claves de TPM en la línea
de Inyección de PCP®. Se busca de igual manera orientar un sistema de
mantenimiento tal que permita la mejora de la productividad de las maquinas,
aumentando así, la capacidad de producción y la eficiencia de las mismas.
Buscando la eliminación de pérdidas que afecten la productividad y disponibilidad
de las maquinas utilizadas para el proceso de inyección, soportado por la
participación e involucramiento del personal operativo y administrativo.
Por otra parte, la propuesta espera brindar resultados positivos a la compañía, en
la reducción de los costos de mantenimiento, mejora en la calidad del producto,
tecnología de la empresa, aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado y de productos. Fortaleciendo los conocimientos,
destrezas, metas y prioridades del personal operativo y administrativo,
fomentando el trabajo en equipo con un enfoque en el cliente y en el producto.
21.1 ORGANIGRAMA TPM PARA PCP®.
En la figura 28 se puede observar el organigrama sugerido para la implementación
de mantenimiento autónomo, el mismo fue diseñado desde el principio para TPM
en caso de que se tengan en cuenta a futuro la implementación de más pilares.
Figura 28: Organigrama TPM para PCP®.
En lo roles arriba detallados, se cumplen ciertas funciones específicas como se
explica a continuación.
- Comité Ejecutivo: Encargado de lanzar campaña de educación, establecer el
Plan Maestro (Master Plan) y establecer un ambiente favorable para la
implementación de TPM.
- Comité Técnico: Presta asistencia en cuanto a capacitación, conceptos y
metodología, desarrolla entrenamientos, informa los progresos de actividades
al comité ejecutivo.
- Directores TPM: Gerencia la Implementación de TPM en sus áreas, reportando
al comité ejecutivo, al comité técnico y la gerencia.
- Facilitador: Es el responsable de la implementación del mantenimiento
autónomo en cada equipo que será incorporado al proceso. Define el ritmo de
las actividades, planea las acciones y solicita los recursos para su
implementación.
- Equipo de Trabajo: Participa activamente en el desarrollo de las actividades de
mantenimiento y las mejoras individualizadas.
21.2 PLAN MAESTRO TPM PARA PCP®.
El plan maestro propuesto, mostrado en la figura 29, muestra el tiempo estimado
en proyección de la implantación a mediano y largo plazo del mantenimiento
autónomo en el área de inyección.
Figura 29: Plan Maestro TPM para PCP®.
El plan también incluye también, el tiempo sugerido para el entrenamiento inicial,
las capacitaciones y las auditorías pertinentes.
El mantenimiento autónomo cuenta con 8 etapas como se puede observar en la
tabla 14 de las cuales se le propondrá a PCP® implemente las 4 primeras;
Preparación, Medición con anomalías, Preparación de Estándares Provisionales y
Inspección General.
Tabla 14: Etapas del Mantenimiento Autónomo.
Las etapas están planteadas para que se realicen de una manera progresiva y
didáctica con el fin de involucrar de manera agradable al personal de la compañía.
A continuación se explicará la propuesta para cada etapa.
21.2.1 Etapa 0 – Preparación.
1. Definir listado de equipo para implementar la limpieza.
2. Escoger el equipo piloto a limpiar.
67
3. Establecer la programación de las actividades a realizar.
4. Definir los responsables por acción.
5. Relacionar los materiales necesarios para la limpieza inicial.
6. Resaltar los aspectos de seguridad más relevantes.
7. Realizar el procedimiento para des-energizar los equipos.
La etapa 0 tiene como objetivos específicos la limpieza inicial, la identificación y
listado de anomalías.
Las funciones específicas son:
- Operador: Detectan todas aquellas anomalías que pueden ser solucionadas en
su momento por el área de producción.
- Mantenimiento: Determinan todas aquellas anomalías que requieren de una
labor adicional o técnica por parte del área de mantenimiento.
Anomalías a Identificar:
- Fugas
- Tornillos y Tuercas sueltas
- Falta de lubricación.
- Oxido
- Deformaciones
- Ruidos
- Inspección general.
Para ver detalles de la identificación de mejoras potenciales se puede referir al
Anexo 1 Recolección de información y Diagnóstico.
Así mismo, se ha propuesto un formato de registro de anomalías como se puede
ver en la tabla 15.
Tabla 15: Control de Anomalías en Máquinas de Inyección.
INYECTORA # 1
MARCA HAITIAN
Equipo de Trabajo________________________________
Quien Identifica
Fecha Identif.
(Nombre) Sist. Hidr. Sist. Electr. Sist. Mec. Fecha Program. DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA DD/MM/AA
Fecha de Conclusión
Estado
DD/MM/AA
DD/MM/AA
DD/MM/AA
DD/MM/AA
DD/MM/AA
DD/MM/AA
DD/MM/AA
Anomalía #
Origen Descripción de la Anomalía
DD/MM/AA
CONTROL DE ANOMALÍAS EN MÁQUINAS DE
INYECCIÓN.
Aspectos que se deben realizar con el equipo piloto.
1. Antes de iniciar la jornada se resaltan los aspectos de seguridad o que
puedan poner en riesgo a los integrantes del trabajo.
2. Inicio de jornada, es importante entrenar a todo el personal que trabajara en
la actividad sobre la importancia y desarrollo de esta etapa.
3. Es importante remover la suciedad, observando anomalías y problemas
que pueda presentar la maquina, al mismo tiempo se observa y se
reportan.
4. Colocar tarjetas de anomalías dependiendo del área y responsable
(mantenimiento y/o producción).
5. Se reporta el listado de anomalías encontradas por el equipo piloto, según
área y responsabilidades clasificadas en un grafico de Pareto.
Adicional a lo anterior se propone implementar para el equipo piloto las tarjetas de
reporte de anomalías, las cuales se clasifican por colores de acuerdo al área
responsable. En la figura 30 se podrá ver los modelos de tarjeta sugeridos para
PCP®.
- El color Azul se refiere al área de Operación.
- El color Rojo se refiere al área de Mantenimiento.
- El Amarillo se refiere a otros.
Figura 30: Tarjetas de Anomalías
21.2 2 Etapa 1 – Limpieza Inicial – Concepto de 5 „S‟.
El concepto de 5 „S‟ fue utilizado por los japoneses para una correcta
implementación del TPM, las 5 „S‟ son las siguientes:
1. Clasificar
2. Limpiar
3. Ordenar
4. Estandarizar
5. Mantener.
Para PCP® se propone realizar las 5 „S‟ como sigue:
1. Clasificar: Retirar de los puestos de trabajos todos los elementos que no
pertenecen al área. Los elementos necesarios para la operación normal
deben estar cerca mientras se requieran, en caso de no necesitarse deben
retirarse.
Dentro de la información recolectada se pueden apreciar dos ejemplos
claros a mejorar en las fotos 1 y 2, complementadas con la información del
anexo 1.
Foto 1. Documentación y bitácora de la máquina en un lugar inapropiado.
Foto 2. Material, documentación y escalera ubicados en lugar inapropiado.
72
2. Limpieza: Se propone incentivar la limpieza individual del sitio de trabajo,
conservarlo y clasificar todos los elementos. Este proceso requiere de un
importante entrenamiento, seguimiento y suministro de la indumentaria
necesaria. Ejemplos mostrados en las fotos 3 y 4.
Foto 3. Máquina en mantenimiento, sin la apropiada señalización.
Foto 4. Cableado sin organizar e identificar.
3. Ordenar: Ubicar los elementos necesarios de acuerdo a su uso, para fácil
ubicación y retorno. Así se podrá mejorar la identificación y marcación de
material de apoyo del proceso de las máquinas de inyección. Las fotos 5 y
6 muestran ejemplos a mejorar.
Foto 5. Insumos ubicados debajo del
Foto 6. Útiles de aseo y contenedores
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mezanine de las inyectoras verticales. ubicados en el lado no operador de las máquinas verticales, impide el fácil acceso al lado no operador de las dos máquinas.
4. Estandarizar: En esta etapa se sugiere una revisión de los 3 puntos
anteriores ya implementados a fin de efectuar la estandarización en
ubicaciones, demarcaciones y rutinas. Algunas zonas de la planta cuentan
con parte de la estandarización sugerida como se puede apreciar en las
fotos 7 y 8, la cual debería ser implementada en el área de las máquinas de
inyección.
Foto 7. Demarcación en las áreas de transito.
Foto 8. Demarcación de elementos de seguridad, extintor.
5. Mantener: Este paso es el final, pero el más clave, que sugiere después de
haber aplicado los 4 anteriores se genere una disciplina en el personal, que
adicional a esto requiere la voluntad del personal.
21.2.3 Etapa 2 – Medidas contra las Anomalías.
El objetivo fundamental es realizar las mejoras para la eliminación de anomalías
identificadas en el proceso por el equipo de trabajo. En esta etapa las anomalías
se deben escalar al área o personas encargadas la pronta solución del reporte
74
generado. Para el caso de PCP® se sugiere clasificar las anomalías en los
siguientes tres grupos; anomalías de operación, mantenimiento y otros, de la
misma manera que se sugiere el uso de las tarjetas de anomalías mostradas en la
figura 30.
Para el caso de anomalías de operación el mismo operario es el responsable de
dar la solución a la anomalía; para el caso de anomalías de mantenimiento, la
persona encargada debe realizar la respectiva programación de intervención de la
máquina con el fin de dar solución a los reportes establecidos en las inspecciones;
y finalmente para los otros se deben identificar si las anomalías son de
intervención de fin de semana o debe ser realizadas a través de un contratista.
21.2.4 Etapa 3 – Estándares Provisionales.
Para los estándares provisionales se ha tomado como apoyo el Plan Maestro de
Mantenimiento Planificado propuesto para el mantenimiento preventivo. Se ha
diseñado un formato basado en el anexo 6, el cual puede ser ajustable con el
tiempo en planta de acuerdo a la experiencia adquirida en el desarrollo del
preventivo; la diferencia radica en lo didáctico y práctico de este nuevo formato,
mostrado en la tabla 16, en comparación con el ya creado. El formato permitirá a
quien esté interesado o tenga relación directa con el mantenimiento de una
máquina, entender de manera más fácil, sencilla y práctica este plan.
Tabla 16: Mantenimiento Autónomo – Estándares Provisionales.
76
78
22. INDICADORES DE GESTIÓN – BALANCED SCORECARD.
El indicador Balanced Scorecard se ha desarrollado enfocado fundamentalmente en el área de mantenimiento,
claro está, teniendo en cuenta puntos claves e importantes para la compañía en genera. En la tabla 17 se
puede observar el detalle del Balanced desarrollado.
Tabla 17. Balanced Scorecard – Formulación de Objetivos Estratégicos.
PERSPECTIVAS
FINANCIERAReducir costos por
mantenimiento
Generar ingresos
por mayor venta
de productos.
CLIENTE
Cumplir con los
tiempos de entrega
de las ordenes
Mejorar la
disponibilidad y
confiabilidad de las
máquinas
entregadas a
producción.
Posicionar la marca
PCP® en el mercado
de productos plásticos
para manejo de aguas.
Disminuir el
número de quejas
y reclamos.
Mejorar las
relaciones con el
cliente
Innovar
productos.
PROCESOS
INTERNOS
Desarrollar plan de
mantenimiento en
las inyectoras de
plástico.
Organizar la
información de
Mantenimiento
Especificar y designar
las funciones de
mantenimiento
Organizar el área
de trabajo y crear
hábitos de
limpieza y orden
Hacer partícipe a
los operarios en el
Mantenimiento de
los equipos
Contribuir con la
preservación del
medio ambiente
APRENDIZAJE Y
CRECIMIENTO
Generar compromiso
personal con la labor
desarrollada.
Mejorar las
competencias y
conocimientos
F O R M U L A C I Ó N D E O B J E T I V O S E S T R A T É G I C O S
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS
Concientizar al personal de la
importancia de su labor dentro de la
compañía
Aumentar la producción mejorando la
disponibilidad de la maquinaria
Reducir costos generados por
devoluciones de calidad.
Creación de incentivos que motiven la
participación del personal.
De igual forma se desarrollo el Mapa estratégico como se puede observar en la
figura 31, así como el planteamiento de metas observado en la tabla 18, allí se
hace referencia a algunos de los puntos clave e importancia de los mismos dentro
de la compañía, los cuales pueden ser reevaluados dependiendo de las
necesidades de PCP®.
Figura 31. Mapa Estratégico del BSC.
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Tabla 18: Balanced Scorecard – Planteamiento de Metas.
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Los porcentajes de la tabla anterior fueron estimados y propuestos bajo el criterio
de los realizadores de la propuesta basados en criterios de ingeniería, experiencia
laboral e información de la compañía.
Adicionalmente se ha planteado un mapa estratégico global, figura 32, el cual
cuenta con ideas adicionales para apoyar la realización futura de los objetivos
estratégicos, éstos se proponen como guía inicial y deben ser complementados
por la compañía de acuerdo a sus capacidades.
Figura 32: Mapa Estratégico Global.
23. CONCLUSIONES.
Durante la realización de esta propuesta se pudo confirmar la necesidad que tiene
PCP® en implementar un plan de mantenimiento en el corto plazo, basados no
sólo en las pérdidas monetarios por las que atraviesa y que se pudieron evidenciar
parcialmente en el análisis de costos, sino en los pares de máquina que la
ausencia de un mantenimiento estructurado está causando.
De igual manera, la propuesta permitirá a PCP® estructurar de manera adecuada
el mantenimiento en sus máquinas inyectoras, ofreciendo herramientas claves que
le permitirán recopilar y organizar información técnica que no se llevaba en
búsqueda de una mejora continua.
Así mismo, el plan abre las puertas a la integración de la compañía con un bien
común, el progreso y avance de la compañía. El mantenimiento autónomo
ofrecerá al empelado un mayor conocimiento del funcionamiento de la máquina,
además de una integración más productiva de hombre – máquina.
El proyecto resulta ser viable en la medida en que la gerencia de la compañía
entienda la importancia del mismo a nivel global, integrando puntos claves tales
como las máquinas, producción, costos, ventajas de mantenimiento programado y
sobre todo el factor humano, importante para que todo tenga un correcto y eficaz
desarrollo.
84
24. BIBLIOGRAFIA.
- Información proveída por los Ingenieros Jairo Tapia, Jorge Enrique Pérez
Nepta y Misael Nova.
- Ramón González, Carlos; Principios de Mantenimiento. Universidad Industrial
de Santander. 1995.
- Silva, Pedro. Mantenimiento en la Práctica. Universidad de América.
- Torres, Leandro. Mantenimiento. Su Implementación y Gestión. Universitas.
Argentina, 2005.
85
25. INFOGRAFIA.
- www.arburg.com
- www.autoprofesional.com
- http://cajamediterraneo.net/2009/01/26/sumate-al-cuidado-del-medio-ambiente/
- www.dongshin.ne
- www.electro-tools.com.ar
- www.engelglobal.com
- www.freewebs.com
- www.haitian.com
- www.mapaspublicar.com
- www.mimecanicapopular.com
- www.multiplas.com.tw
- www.pymesfuturo.com/vpneto.htm
- www.sip3jc.com
- www.snapon.com
- www.ypf.com
86
26. ANEXOS.
Anexo 1. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN Y DIAGNÓSTICO.
Durante la visita inicial realizada a las instalaciones se tomaron unas fotos del
área de inyección y su estado actual, a continuación se hará referencia a varios
puntos encontrados a mejorar:
Foto 1. Elementos no indicados ubicados sobre el tanque de aceite de una Máquina en operación.
Foto 2. Elementos no indicados ubicados sobre el tanque de aceite de otra Máquina en operación.
Foto 3. Documentación y bitácora de la máquina en un lugar inapropiado.
Foto 4. Material, documentación y escalera ubicados en lugar inapropiado.
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Foto 5. Máquina en mantenimiento, sin la apropiada señalización.
Foto 6. Cableado sin organizar e identificar.
Foto 7. Insumos ubicados debajo del mezanine de las inyectoras verticales.
Foto 8. Útiles de aseo y contenedores ubicados en el lado no operador de las máquinas verticales, impide el fácil acceso al lado no operador de las dos máquinas.
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Foto 9. Fuga de aceite no reportada en máquina inyectora vertical.
Foto 10. Manguera atada con cordón.
Foto 11. Cable eléctrico de temporizador al descubierto.
Foto 12. Máquina en mantenimiento con herramienta ubicada dentro de la unidad de cierre.
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Foto 13. Fuga de aceite y mangueras hidráulicas separadas por vaso plástico.
Foto 14. Manguera suelta en un área transitable.
Foto 15. Elementos inapropiados ubicados debajo de la máquina en el área de salida del material.
Foto 16. Bitácora de la máquina en lugar inapropiado, tablero de control.
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Foto 17. Área de encargado de la sección de mantenimiento.
Foto 18. Salida del material inyectado de una máquina.
Foto 19. Lado no operador de una máquina Vertical, sin organización ni señalización.
Foto 20. Controlador de temperatura para molde instalado en la máquina, sin señalización de ubicación, organización de cableado y mangueras y con remanente de material sobre el.
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Foto 21. Bandeja de información sujetada con cordón.
De igual manera la planta cuenta con algunos puntos a su favor sobre el plan de
mantenimiento preventivo a implementar, a continuación se detallan algunos:
Foto 22. Demarcación en las áreas de transito.
Foto 23. Demarcación de elementos de seguridad, extintor.
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Foto 24. Suministros debidamente marcados.
Foto 25. Suministros debidamente marcados.
Foto 26. Suministros debidamente marcados.
Foto 27. Suministros debidamente marcados, con demarcación en el área de transito.
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Foto 28. Algunas máquinas identificadas y con señales de seguridad.
Foto 29. Algunas máquinas identificadas y con señales de seguridad.
Con la información tomada de planta se pudo observar que existen muchas
acciones a tomar sobre el mantenimiento correctivo y preventivo, evidentemente
hay una importante tarea a realizar sobre las 5S inicialmente, a fin de organizar
las áreas de trabajo de manera que permita realizar de una manera más práctica
la implementación del mantenimiento preventivo y la identificación de las
operaciones del mantenimiento correctivo a optimizar.
También, es clave tener en cuenta las ventajas existentes ya en planta a fin de
tener un apoyo en esta información y de igual manera mejorarla, estandarizarla y
organizarla.
Entre lo que se pudo observar durante la visita, lo más representativo a revisar es:
- Limpieza, clasificación, alguna demarcación ausente, señalización,
estandarización, es decir, aplicar las 5S en las máquinas de Inyección.
- La documentación de las máquinas no está en un lugar adecuado,
actualmente sólo se maneja la bitácora y algunas ordenes de producción.
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- No hay copias de los manuales de operación y mantenimiento al alcance
del operador de las máquinas.
- No todas las máquinas están debidamente marcadas, ni en un lugar visible.
- No existen controles claros y definidos para una máquina en
mantenimiento.
- Existen fallas no reportadas de manera clara y oportuna.
- No existen formatos claros de procedimientos para el mantenimiento.
- No hay hojas de vida de las máquinas estandarizadas.
Anexo 2. HOJA DE VIDA PARA LAS MÁQUINAS.
Diámetro del tornillo: 65mm Voltaje: 220V Potencia: 57.85KW
OT # Fecha Repuestos
Lugar de Fabricación: China Año de Fabricación: 2005
Tiempo Responsable
Código PCP: 146
Descripción del Trabajo Descripción de la Solución Herramienta
SERIAL: 050703001837FX311
HOJA DE VIDA MÁQUINA INYECTORA # 1
EQUIPO: HAITIAN HTF 300/360X
Anexo 3. FICHA TÉCNICA PARA LAS MÁQUINAS.
FICHA TECNICA INYECTORA # 1. No.
NOMBRE DEL EQUIPO Inyectora HTF
300/360X CODIGO - PCP 146 DEPENDENCIA
Área de Inyección.
MARCA HAITIAN MODELO HTF
300/360X SERIE 050703001837
FX311
FACTURA GARANTIA No.
PROVEEDOR DOCUMENTOS CANTID
DIRECCION: PLANOS:
E MAIL: MANUALES: Operación y Mantenimiento. 1
TELEFONO: CATALOGOS:
Máquinas
CARACTERISTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO: Máquina de inyección de plástico marca Haitian modelo HTF 300/360X. Diámetro del tornillo de inyección: 65 mm Capacidad de tipo: 853 cm
3
Velocidad de Inyección: 279 mm/s Capacidad de plastificación: 36.5 g/s Presión de Inyección: 182 Mpa Velocidad del tornillo: 160 rpm Tonelaje del cierre: 3000 KN Carrera del cierre: 600 mm Espacio entre barras: 660x660 mm Máxima altura de molde: 660 mm
Carrera del expulsor: 160 mm Tonelaje del expulsor: 62 KN Presión Máxima de la Bomba: 16 MPa Potencia del motor: 30 KW Potencia de las resistencias: 17.25 KW Dimensiones de la máquina: 6.3 x 2.0 x 2.4 Mt Peso de la Máquina: 11 Ton. Capacidad de la tolva: 50 Kg. Capacidad del tanque de aceite: 580 L
Anexo 4. MAPA DE SEGURIDAD PARA LAS MÁQUINAS.
98
Anexo 5. FORMATO GENERAL DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA – Divido por unidades principales de
trabajo.
HOJA DE RUTINA DE INSPECCION Y LIMPIEZA – UNIDAD DE CIERRE.
No.
NOMBRE EQUIPO Inyectora Haitian HTF
300/360X CODIGO - PCP 146 UBICACION Área de Inyección
MARCA Haitian MODELO HTF 300/360X SERIE 050703001837FX311
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HOJA DE RUTINA DE INSPECCION Y LIMPIEZA – UNIDAD DE INYECCIÓN.
No.
NOMBRE EQUIPO Inyectora Haitian HTF
300/360X CODIGO - PCP 146 UBICACION Área de Inyección
MARCA Haitian MODELO HTF 300/360X SERIE 050703001837FX311
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Anexo 6. FORMATO GENERAL DE RUTINA DE LUBRICACIÓN.
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