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Centro Tecnológico – CTC
Departamento de Engenharia Mecânica
Curso de Graduação em Engenharia de Materiais
Pedro Besen Soprano
Relatório de Estágio Curricular III
Florianópolis
2010
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
Centro Tecnológico – CTC
Departamento de Engenharia Mecânica
Curso de Graduação em Engenharia de Materiais
Laboratório Cimject.
Relatório de Estágio Curricular III
(06/09/10 a 17/12/10)
"Concordamos com o conteúdo do relatório"
Orientador: DR. ING. Gean Vitor Salmoria
________________________
Gean Vitor Salmoria
Aluno: Pedro Besen Soprano
Matricula: 08137026
Florianópolis
2010
CIMJECT - LABORATÓRIO DE PROJETO E FABRICAÇÃO DE COMPONENTES DE PLÁSTICO
INJETADOS. UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA, LABORATÓRIO CIMJECT, CAIXA
POSTAL 476, FLORIANÓPOLIS-SC- BRASIL, CEP 88040-900,
TELEFONE: (48) 3721-9387
WWW.CIMJECT.UFSC.BR
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente aos professores responsáveis pelo Cimject, Gean Vitor
Salmoria e Carlos Henrique Ahrens, pela oportunidade e pelo apoio durante estágio.
À todos os integrantes do LEBm e do GRANTE, laboratórios parceiro deste
inovador e desafiador projeto.
Ao mestrando Eng. Luiz Fernando Vieira pela atenção, amizade e
conhecimentos tanto técnicos quanto organizacionais, que com certeza me
proporcionaram crescimento pessoal e profissional.
Aos companheiros de laboratório: André A. Germanovix, Alessandra F. Neves,
Gustavo R. Pereira, Karine M. Zepon, Mariano Villafane, Nilo A. D. Lopes e Rodrigo A.
Paggi.
Em especial, ao meu companheiro de classe e de estágio Renan Oss
Giacomelli, pelo esforço e companheirismo e, é claro, bom humor que tornaram este
período uma experiência única.
Especialmente à Eliséo Soprano, Arlete Terezinha Besen Soprano Arthur Besen
Soprano e Stella Vassoler Rosa pelo amor e pela força em todos os momentos.
A todos, muito obrigado.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 1
2 ATIVIDADES REALIZADAS 2
2.1 Análise dimensional e produção de modelos CAD 2
2.2 Produção de protótipos rápidos por impressão tridimensional 4
2.3 Usinagem 5
2.3.1 Bloco de Suporte 6
2.3.2 Fresamento das cavidades e injeção 8
2.4 Revisão bibliográfica de ligas de alumínio 10
3 CONCLUSÃO 13
4 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 14
5 ANEXOS 15
5.1 Anexo A - Laboratório de Projeto e Fabricação de Componentes de Plásticos
Injetados – CIMJECT 15
5.2 Anexo B - Cronograma de Estágio 16
1 INTRODUÇÃO
Os avanços tecnológicos na área biomédica da última década causaram um
impacto significativo na economia, com crescimento de 12% ao ano entre 2000 e 2005
(www.biomateriais.com.br). Este é um resultado de intensas pesquisas nas mais
diversas aéreas do conhecimento, mas não seria atingido se não fossem os materiais
desenvolvidos para estas aplicações.
Os materiais que inicialmente eram utilizados para a fixação de ossos ou
ligamentos eram à base de ligas metálicas, tais quais aços inoxidáveis ou titânio, pois
apresentavam elevada inércia química. Entretanto eram necessários dois
procedimentos cirúrgicos, um para a inserção e outro para a remoção, que são
arriscados e muitas vezes traumáticos. Neste contexto, surgiram os polímeros
bioabsorvíveis: materiais cujos produtos de degradação por fluidos corpóreos são
metabolizados pelo organismo. Ou seja, em apenas um procedimento cirúrgico o
componente cumpre a sua função de fixação e é “retirado” do organismo.
Estes componentes já existem no mercado e possuem diversas composições,
tais como: Poli(caprolactana) (PCL), o Poli(Ácido Glicólico) (PGA) e o Poli(Ácido
Lático) (PLA). Dentre estes, o PLA apresenta bons resultados de taxa de degradação
e é comumente utilizado para a fabricação de componentes de fixação do ligamento
anterior cruzado (LAC). Este material possui dois estereoisômeros, um dextrógiro
outro levógiro, sendo que ambos possuem taxas diferentes de degradação. A mistura
destes dois isômeros apresenta uma taxa de degradação mais adequada do que os
materiais puros. Uma extensa revisão bibliográfica sobre síntese, propriedades e
processabilidade do PLA foi realizada pelos estagiários André A. Germanovix e Vitor
Takashi Endo e que serviu de base para o desenvolvimento deste trabalho.
A fim de pesquisar mais afundo este material, foi criado um projeto com
financiamento da FINEP (Financiadora de Estudos e Projetos) em parceria com uma
empresa de dispositivos biomédicos juntamente com a Universidade Federal de Santa
Catarina, representada pelos laboratórios GRANTE- Grupo de Análise e Projeto
Mecânico, LEBm – Laboratório de Engenharia Biomecânica e o CIMJECT –
Laboratório de Projeto e Fabricação de Componentes Plásticos Injetados. O objetivo
do projeto é o desenvolvimento de um dispositivo de fixação ligamentar produzido
nacionalmente. Da parte do CIMJECT, o objetivo é correlacionar as variáveis de
processamento por injeção do PLA com suas propriedades mecânicas e degradativas.
2 ATIVIDADES REALIZADAS
Como intuito de fabricar moldes para injeção e estudar as variáveis de
processamento, foram medidos as dimensões de parafusos comerciais de PLA para a
fixação ligamentar. Em seguida, os parafusos foram reproduzidos em software CAD e
fabricados por prototipagem rápida para a averiguação das medidas, e assim os
modelos digitais foram corrigidos.
Pelo fato do laboratório possuir uma fresadora CAM (Roland MDX-540) o
processo escolhido para a fabricação dos moldes foi a usinagem. Primeiramente foi
necessária a operacionalização do equipamento de usinagem através da fresamento
de materiais de baixa rigidez como espuma poliuretânica e polietileno. Em uma
segunda etapa foram projetados e usinados moldes em resina epóxi pura e epóxi com
carga de alumínio para injeção de polipropileno para a avaliação qualitativa de
acabamento. Segundo o fabricante, o equipamento não tem capacidade de usinar de
materiais mais rígidos que alumínio, entretanto não especifica uma liga de alumínio
que limita a sua utilização.
Para injeção de PLA são recomendados moldes metálicos, visto que possuem
maior condutividade térmica e permitem que o material se solidifique com baixo grau
de cristalinidade. Esta propriedade é recomendada para polímeros bioabsorvíveis já
uma estrutura amorfa apresenta uma taxa de degradação mais elevada. No caso
específico do PLA este tempo pode diminuir de dois anos para um (RIBEIRO, 2006).
Pela elevada condutividade térmica e pela capacidade de ser usinado na
fresadora CAM, o material escolhido para a fabricação do molde para injeção de PLA
foi o alumínio. Entretanto, a última etapa proposta para este estágio foi a especificar
uma liga de alumínio que apresentasse boa usinabilidade e que pudesse ser usinada
pela fresadora.
2.1 Análise dimensional e produção de modelos CAD
Para estudar as variáveis de processamento do PLA aplicadas ao componente
de fixação, primeiramente foi necessário definir uma geometria do parafuso para o
molde de injeção. Como a taxa de degradação do material está relacionada com a
geometria do componente, alguns parafusos comerciais foram medidos para obtenção
de um projeto conceitual. Os parafusos estudados e as dimensões que os definem
estão exibidos nas e Figura 2, respectivamente.
Figura 1 - Parafusos comerciais estudados.
Figura 2 - Dimensões analisadas no parafuso. Modelos de rosca: a) trapezoidal, b) redonda e c) dente de serra.
As primeiras medidas foram determinadas através de um microscópio óptico
com mesa coordenada. Entretanto, os ângulos das roscas não puderam ser
determinados por limitações da técnica, visto a dificuldade de alinhamento entre o
parafuso e os eixos do equipamento. Desta forma, as medições foram
complementadas por meio da análise de fotografias, com a conversão de pixels em
milímetros realizada através no software Gimp 2.6. Os resultados das duas análises
estão dispostos no Quadro 1. Com estes valores definidos, foram gerados modelos
CAD no software SolidWorks (Figura 3).
Quadro 1 - Medidas dos parafusos. A e B realizadas no microscópi óptico e A' e B' por análise de imagens.
Modelo L (mm) d (mm) p (mm) h (mm) α (o) Tipo de Rosca
A 25,00 8,00 2,60 0,96 - -
B 30,00 8,00 2,57 1,39 - -
A’ 25,00 7,99 2,52 0,9555,0
0Redonda
B’ 30,00 8,00 2,46 1,5040,2
0Dente de serra
Figura 3 - Modelos CAD dos parafusos.
2.2 Produção de protótipos rápidos por impressão tridimensional
Protótipos rápidos foram fabricados em impressora tridimensional Objet Eden
250 (Error: Reference source not found) pela técnica polyjet para a verificação
dimensional dos modelos CAD. A técnica consiste em depositar pequenas
quantidades de resina sobre uma bandeja de impressão através de um sistema tipo
jato de tinta e, em seguida, incidir luz UV para curar a camada de resina (VOLPATO
ET AL, 2007), como exposto na 5.
Figura 4 - Impressora tridimensional Objet EDEN 250.
Figura 5 - Representação esquemática da técnica Polyjet. Adaptado de VOLPATO ET AL, 2007.
Assim a peça é fabricada camada por camada, sendo que dois tipos de resina
são utilizados: uma para construção (Fullcure 720) que é somente depositada nas
regiões onde o modelo CAD existe e outra de suporte, que tem a finalidade de
sustentar a peça (Fullcure 705). Quando a impressão acaba é necessária a retirada da
resina de suporte com água, ar comprimido ou mesmo manualmente. Foi feita a
comparação e medição entre os protótipos e os parafusos comerciais (6) e os modelos
CAD foram ajustados.
Dentre as vantagens desta técnica destacam-se a boa precisão, o bom
acabamento e a cura completa ser realizada pela própria fabricação. Já as sua
desvantagens são a necessidade de se utilizar duas resinas e de uma operação de
remoção da resina de suporte. Para que o acabamento superficial que o equipamento
proporciona seja evidenciado a resina de suporte deve ser removida por completo. Em
componentes com muitas reentrâncias e de pequenas dimensões está operação é
dificultada, prejudicando o acabamento. Esta propriedade do componente foi analisada
em microscópio eletrônico de varredura com aumentos de 7x (Figura 7).
Figura 6 - Comparação entre os protótipos rápidos e os modelos comerciais.
Figura 7 - Micrografia eletrônica do protótipo rápido. Aumento 7x.
2.3 Usinagem
A partir da geometria já definida, escolheu-se o modelo A para a fabricação de
um molde protótipo, por usinagem em resina de epóxi pura. Primeiramente foi gerada
a cavidade ou fêmea do parafuso (Figura 8), novamente utilizando SolidWorks. Nesta
etapa não foi realizada a simulação do fluxo de material durante o processo de
injeção, portanto os canais de alimentação foram superdimensionados. O intuito desde
molde é apenas verificar a capacidade da fresadora de protótipos Roland MDX-540,
principalmente na questão de acabamento.
Figura 8 - CAD do molde protótipo.
2.3.1 Bloco de Suporte
Por motivos de segurança, o eixo Z da fresadora Roland MDX-540 não se
aproxima mais que 105 mm da mesa de usinagem, medidos da extremidade do porta-
ferramentas. Como o molde protótipo projetado apresentava apenas 25 mm de
espessura e o comprimento das ferramentas era de aproximadamente 60 mm, a
usinagem não seria possível nestas condições. Portanto, pensou-se no
desenvolvimento de um bloco de suporte com a função de aproximar o bloco de
usinagem da ferramenta.
A partir de dois moldes antigos de epóxi com carga de alumínio, que já não
eram utilizados e apresentavam dimensões suficientemente grandes para elevar o
bloco a ser usinado, foi projetado o bloco de suporte. Os moldes antigos seriam
usinados e fixados por meio de parafusos e porcas, Figura 99. Assim o suporte seria
composto de duas partes e sua espessura total seria de 65 mm, somados com a do
molde protótipo, totalizariam 95 mm. Nesta configuração a mínima distância entre a
superfície da peça a ser usinada e o porta-ferramentas seria de 10 mm, a qual é
compensada pelo comprimento das ferramentas.
Para que ocorresse a fixação, furou-se o bloco a ser usinado com furos
coincidentes aos da Figura 99. Em seguida, pinos de 8 mm diâmetro e 16 mm de
comprimento foram encaixados nos mesmos, garantindo que não houvesse
movimento relativo entre ambos.
Um dos problemas durante a usinagem de moldes bipartidos é o alinhamento
entre as duas cavidades, isto é, garantir que os eixos da fresadora estejam alinhados
com a peça. Como a fixação da mesma com a mesa é feita por meio de um bloco de
suporte, pensou-se em uma solução rápida de prática para movimentar a peça e
alinhá-la com os eixos do equipamento: alargar os furos da parte inferior do suporte
para 10 mm. Assim o parafuso de 8 mm de diâmetro que fixa as duas partes dos
suporte teria uma folga de 4 mm possibilitando o alinhamento dos eixos. Na Figura
1010, o bloco de suporte montado.
Figura 9 - Projeto do bloco de suporte. Figura 10 - Bloco de suporte.
Fresaram-se rasgos na região inferior para que o acesso com chave de boca
fosse possível. Assim puderam-se afrouxar os parafusos que fixam as duas partes do
suporte e alinhá-los com os eixos da fresadora, mesmo com o bloco a ser usinado já
fixado. Este dispositivo um cumpriu as funções de projeto, garantido a fixação e
alinhamento do bloco a ser usinado (Figura 11Figura 1).
Figura 11 - Bloco de suporte sendo utilizado na fresadora Roland MSX-540.
2.3.2 Fresamento das cavidades e injeção
A fresadora CNC de protótipos Roland MDX-540 é um equipamento de três
eixos com capacidade de usinar materiais de baixa rigidez, tais quais: PP, ABS,
espumas de PVC, policarbonato, ligas de cobre e alumínio. Possui uma interface
computacional simplificada onde a geometria que se deseja usinar é importada
diretamente de um software CAD e gera-se o caminho da ferramenta escolhida. Este é
o principio do funcionamento de equipamentos CAM. Este software possui um banco
de dados com os materiais que podem ser usinados pelo equipamento cadastrados
com os parâmetros de corte (rotação, velocidade de corte, profundidade de corte,
passo) mais indicado para cada conjunto de ferramenta e material. Estes parâmetros
foram utilizados na usinagem dos testes e no molde protótipo de epóxi pura.
No primeiro teste de usinagem feito no equipamento utilizou-se espuma de
poliuretano (Figura 12) fresa esférica de 1 mm para desbaste e de 0,5 mm para
acabamento. As geometrias usinadas foram cavidades de parafusos, assim já se pôde
avaliar a capacidade do equipamento de usinar cavidades curvas e de pequenas
dimensões. Porém, a qualidade do acabamento neste material é de difícil visualização
e por isso o próximo passo foi a usinagem de polietileno (Figura 13). As ferramentas
utilizadas foram as mesmas e os resultados de acabamento obtidos foram
satisfatórios.
Figura 12 - Cavidade usinada em espuma poliuretânica.
Figura 13 - Cavidade usinada em polietileno.
Com a operação do fresadora dominada, a etapa seguinte foi a usinagem do
molde protótipo em epóxi pura (Figura 14). A resina foi vazada dentro da própria
camisa do molde, assim o bloco a ser usinado possuiria as dimensões exatas da
camisa. Como proposto no projeto, a altura vazada em epóxi é de apenas 25 mm a
qual seria fixada por meio de parafusos em um molde antigo (de epóxi com carga de
alumínio) que contém os canais de refrigeração. Desta forma evitaram-se mais um
processo de usinagem. O conjunto (bloco vazado+bloco com canais de refrigeração)
foi fixado no bloco de suporte e alinhado com os eixos da fresadora. As ferramentas
utilizadas foram as mesmas nos dois casos anteriores. Para avaliar qualitativamente o
acabamento da usinagem foram feitas imagens de MEV (Figura 15), são evidentes os
sulcos deixados pela ferramenta.
Figura 14 - Molde protótipo em epóxi pura. Figura 15 - Micrografia eletronica da cavidade usinada. Aumento 7 x.
Para estudar um pouco mais a fundo capacidade de acabamento da fresadora,
foi proposto um estudo onde dois parâmetros de usinagem, profundidade de corte e
passo, variariam no processo de acabamento. Assim foi projetado um molde com
quatro cavidades para que cada uma delas fosse usinada com um determinado
conjunto de parâmetros. No Quadro 2 estão dispostos os parâmetros utilizados.
Quadro 2 - Parâmetros de usinagem nas quatro cavidades do molde.
Cavidade
Vel. de Corte (mm/min)
Rotação (rpm)
Prof. de Corte (mm)
Passo (mm)
C1 360,00 10000,00 0,02 0,05C2 360,00 10000,00 0,02 0,10C3 360,00 10000,00 0,05 0,05C4 360,00 10000,00 0,05 0,10
Moldes fabricados com compósito de epóxi/alumínio apresentam bons resultados
tanto microestruturais na injeção de polipropileno em produção de pequenas séries
(VILLAMIZAR, 2005). Desta forma, no projeto do molde (Figura 16) decidiu-se em
fabricá-lo em epóxi com carga de alumínio. Este molde, assim como o anterior, foi
acoplado ao mesmo molde antigo que já possuía os canais de refrigeração. A injeção
de PP foi realizada na injetora ARBURG Allrounder 320S 50T localizada no LABMAT
(Figura 17).
Figura 16 - Projeto do molde em epóxi com carga de alumínio de quatro cavidades.
Figura 17 - Preenchimento do molde montado na injetora.
Após a injeção, não houve diferença significativa entre os parafusos por análise
visual. Em todas as quatro condições o resultado foi satisfatório, entretanto seria
interessante em trabalhos futuros a análise do acabamento superficial dos
componentes injetados por microscopia eletrônica. Outro estudo futuro interessante
seria a injeção de outros polímeros convencionais, como PS e ABS, que possuem
propriedades mecânicas e temperatura de diferentes do PP.
2.4 Revisão bibliográfica de ligas de alumínio
O alumínio é o segundo elemento metálico mais abundante no planeta e participa
competitivamente no mercado mundial desde o final do século XIX. À sua forma
natural Al2O3 é aplicada a redução eletrolítica, técnica desenvolvida por Charles Hall e
Paul Heroult em 1886. A partir desta data este material começou a ter diversas
aplicações em diferentes áreas: mobilidade, estrutural, estética, bélica, doméstica, etc.
Os principais motivos pela escolha do alumínio em todas as suas aplicações são
as suas propriedades acentuadas como baixa densidade (2,7 g/cm3, aproximadamente
um terço da densidade do aço), elevada resistência à corrosão na maioria dos meios,
elevada condutividade térmica e elétrica, elevada refletividade. Uma propriedade
interessante do alumínio é condutividade térmica, aproximadamente 155 W/mK (ASM,
1991a) já a do aço comumente utilizado para moldes é de 40 W/mK (CALLISTER,
2007).
As ligas de alumínio podem ser divididas em duas classes (SMITH, 1993):
Ligas trabalhadas;
Ligas fundidas.
As primeiras podem ser dividas em tratáveis termicamente, as quais apresentam o
endurecimento por precipitação de fases, e não-tratáveis termicamente, que
endurecem por trabalho a frio. No Quadro 3 estão dispostas as diferentes classes ligas
de alumínios trabalhados, com diferentes elementos como principais ligantes.
Quadro 3 - Classes das ligas de alumínio trabalhadas. Adaptado de ASM, 1991a.
Classe Principal ligante
1xxx Não ligado
2xxx Cobre
3xxx Manganês
4xxx Silício
5xxx Magnésio e silício
7xxx Zinco
8xxx Contendo lítio
9xxx Reservado para utilizações futuras
Observação: outros elementos estão presentes todas as ligas, porém em menores quantidades
Em geral, o alumínio é um material de fácil usinagem, admitindo elevadas
velocidades de corte que permite ciclos produtivos curtos. Entretanto, por questões
microestruturais as suas ligas são mais facilmente usinadas que o metal puro (ASM,
1991b).. Por exemplo, é vantajoso se ter fases insolúveis dúcteis e não abrasivas, pois
ajudam na quebra de cavacos e permitem maiores velocidades de corte. As ligas
tratáveis apresentam, em geral, bom acabamento superficial mesmo sem a utilização
de fluido de corte, apesar deste ser recomendado na maioria dos processos. Teores
altos de silício, acima de 5 %, aumentam significativamente o desgaste da ferramenta
além de prejudicar o acabamento superficial.
A usinabilidade das ligas de alumínio são classificadas de A a E em ordem
crescente do comprimento de cavaco e decrescente de acabamento superficial. Das
ligas comerciais, as dispostas no Quadro 44 estão disponíveis por um fornecedor a
pronta entrega.
Quadro 4 - Relações entre as ligas de aluminio, seus tratamentos térmicos, dureza e usinabilidade. Adaptado de (ASM, 1991b).
Liga Tratamento Dureza (HB) Usinabilidade
1060 O 19 E
5052 O 47 D
5083 O 67 D
6351 T6 100 C
7075 O 60 D
7075 T6 150 B
Ao se observar a graduação do usinabilidade das mesmas, a mais interessante
é a 7075-T6 além do fato de possuir baixo teor de silício, o que preserva a ferramenta.
Esta é uma das ligas indicadas pelo fornecedor de alumínio para a fabricação de
moldes para injeção. Portanto, as sugestões de atividades futuras são a compra deste
material e a realização de testes de usinagem primeiramente de ferramentas de
diâmetro grande.
3 CONCLUSÃO
A oportunidade de conviver em ambiente de pesquisa com doutorandos,
mestrandos e mesmo graduandos foi muito especial, visto que além da parte técnica,
foram adquiridos conhecimentos organizacionais e algumas tarefas com alta
responsabilidade.
Apesar de componentes biomédicos de PLA estarem disponíveis no mercado há
algum tempo, muitos estudos ainda são necessários para que seja processado de
forma otimizada nacionalmente. Este estudo compôs apenas a parte inicial do projeto
limitando-se apenas no domínio das técnicas de medição de parafusos, modelagem
em software CAD, prototipagem rápida (Polyjet), usinagem de diferentes materiais em
fresadora CAM e moldagem por injeção de polipropileno.
Ficam algumas sugestões para futuros trabalho: avaliação de acabamento dos
parafusos injetados por microscopia eletrônica de varredura, injeção de outros
polímeros no molde composto já fabricado, otimização através de software de
simulação do projeto de molde, aquisição de barras de alumínio 7075-T6 e a
fabricação de moldes a partir do mesmo.
4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MERCADO. As oportunidades na área da tecnologia. Disponível em:
http://www.biomateriais.com.br/telas/artigos/artigos.asp?id_artigo=59&id_assunto=1,
Acessado em: 28 de setembro 2010.
GERMANOVIX, A. A. Relatório de estágio curricular IV. CIMJECT, UFSC,
Florianópolis, 2009.
ENDO, V. T. Relatório de estágio curricular VI. CIMJECT, UFSC, Florianópolis,
2009.
RIBEIRO, R. P. Efeito da radiação gama no comportamento in vitro de um copolímero bioabsorvível. Instituto Militar de Engenharia, Programa de Pós-
Graduação em Ciência dos Materiais, Rio de Janeiro, Dissertação (Mestrado), 2006.
VOLPATO, N., AHRENS, H. C., FERREIRA, C. V., PETRUSH, G, CARVALHO, J.
SANTOS, J. R., SILVA, J. V. L., 2007. Prototipagem rápida: tecnologias e aplicações. São Paulo: Edgard Blücher. 2007.
VILLAMIZAR, F. A. Y. Moldes rápidos fabricados por vazamento de resina epóxi/alumínio: investigações sobre o processo de fabricação e o desempenho termomecânico durante a injeção de termoplásticos. Dissertação de mestrado,
UFSC, Florianópolis 2005.
CALLISTER, W. D. Materials science and engineering – An introduction. 7th ed.
New York, 2007.
ASM. ASM Metals HandBook. Properties and selection: non-ferrous alloys and special purpose materials. ASM International. Volume 2. 3470 p.1991
ASM- ASM Metals HandBook. Machining processes. ASM International. Volume 16.
929 p.1991.
Anexo A - Laboratório de Projeto e Fabricação de Componentes de Plásticos Injetados – CIMJECT
Devido à crescente importância dos produtos poliméricos, foi criado em meados
de 1992 o laboratório CIMJECT, com enfoque no projeto e fabricação de componentes
plásticos injetados. O grupo de pesquisa visa à formação de engenheiros qualificados
na área de processamento de plásticos (projeto e fabricação de moldes para o
processo de injeção e implantação da tecnologia CAD/CAE/CAM1). Resumidamente,
suas principais linhas de pesquisa consistem em:
Moldagem por injeção de componentes plásticos
o Projeto de peças e moldes
o Fabricação de moldes rápidos
o Simulação e parâmetros de processos
o Caracterização e controle de propriedades
Fabricação rápida
o Projeto de componentes e moldes
o Processos de fabricação
Estereolitografia
Sinterização seletiva a laser
Modelagem por fusão e deposição
Vazamento de resinas termofixas
o Parâmetros de processo
o Desenvolvimento de materiais e controle de estrutura e propriedades
É de extrema importância a contribuição do CIMJECT no que se refere ao projeto e
fabricação de materiais poliméricos bioabsorvíveis pelo processo de injeção, tanto no
desenvolvimento do componente quanto no molde. O conhecimento das propriedades
do material é fundamental para o processamento e, principalmente, no correto
funcionamento do componente em sua aplicação final.
Anexo B - Cronograma de Estágio
1 CAD: Computer aided design, ou desenho assistido por computador
CAE: Computer aided engineering, ou engenharia auxiliada por computador
CAM: Computer aided manufacturing, ou manufatura auxiliada por computador