dokument für monteure - bitzer.de · sb-509-2 3 1 einleitung die vorliegende ergänzung zur...
TRANSCRIPT
SB-509-2
Offene SchraubenverdichterEx-Schutz-SonderausführungDeutsch .................................................................................................................................................... 2
Open drive screw compressorsin special explosion-proof designEnglish...................................................................................................................................................... 17
OSK/N7441-EX
OSK/N7451-EX
OSK/N7461-EX
OSK/N7471-EX
OSK/NA7452-EX
OSK/NA7462-EX
OSK/NA7472-EX
Dokument für MonteureDocument for installers
SB-509-22
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ............................................................................................................................................................. 3
2 Sicherheit ............................................................................................................................................................. 3
2.1 Autorisiertes Fachpersonal ............................................................................................................................ 32.2 Restgefahren und allgemeine Sicherheitshinweise ....................................................................................... 32.3 Sicherheitshinweise speziell für den Einsatz in Zone 1 und 2 ....................................................................... 4
3 Anwendungsbereiche ......................................................................................................................................... 4
3.1 Zusätzliches Typschild................................................................................................................................... 53.2 Zone bestimmen............................................................................................................................................ 5
4 Montage................................................................................................................................................................ 5
4.1 Leistungsregelung mit Magnetspulen in Ex-geschützter Ausführung............................................................ 64.1.1 Leistungsregelung nachrüsten........................................................................................................... 6
4.2 Anlaufentlastung ohne Leistungsregelung..................................................................................................... 64.3 Kupplung........................................................................................................................................................ 64.4 Bausatz Öleinspritzung für Ex-geschützte Bereiche...................................................................................... 74.5 Wellenabdichtung .......................................................................................................................................... 7
5 Elektrischer Anschluss....................................................................................................................................... 8
5.1 Verdichtermotor ............................................................................................................................................. 85.2 Hoch- und Niederdruckwächter (HP und LP) ................................................................................................ 85.3 Druckgastemperaturfühler anschließen......................................................................................................... 95.4 Öldurchflusswächter ...................................................................................................................................... 95.5 Thermostat an ECO-Saugleitung................................................................................................................. 105.6 Erdung ......................................................................................................................................................... 105.7 Anlage im Außenbereich ............................................................................................................................. 105.8 Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX................................................................................................................. 11
6 In Betrieb nehmen ............................................................................................................................................. 14
7 Wartung .............................................................................................................................................................. 14
7.1 Datenprotokoll pflegen................................................................................................................................. 147.2 Anlage reinigen............................................................................................................................................ 147.3 Elektrische Bauteile prüfen .......................................................................................................................... 147.4 Druckgastemperaturfühler und Schutzgerät prüfen..................................................................................... 147.5 Elastomerelemente der Kupplung ............................................................................................................... 15
7.5.1 Elastomerelemente auf Verschleiß prüfen....................................................................................... 157.6 Wälzlager und Kugellager............................................................................................................................ 157.7 Wellenabdichtung tauschen......................................................................................................................... 16
SB-509-2 3
1 Einleitung
Die vorliegende Ergänzung zur BetriebsanleitungSB-500 beschränkt sich auf die Besonderheiten desEinsatzes dieser Verdichter in explosionsgefährdetenBereichen (Verdichter in Ex-Schutz-Sonderausfüh-rung). Darüber hinaus gilt auch die BetriebsanleitungSB-500.
Der Einsatz dieser Verdichter macht auch einen Ölab-scheider OA.-EX in der Anlage erforderlich. Deshalbmüssen ebenso die entsprechenden BITZER-Betriebs-anleitungen DB-300 und DB-309 beachtet werden.
Diese Kältemittelverdichter sind zum Einbau in Maschi-nen entsprechend der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorgesehen, die in Bereichen aufgestellt werden,die der EU-Explosionsschutzrichtlinie 2014/34/EU un-terliegen (ATEX 114).
Sie dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn siegemäß der Standardbetriebsanleitung SB-500, dieserErgänzung und den Anleitungen für ÖlabscheiderDB-300 und DB-309 eingebaut worden sind und alsGanzes mit den entsprechenden gesetzlichen Vor-schriften übereinstimmen (angewandte Normen: sieheEinbauerklärung).
Die Verdichter sind speziell für den Einsatz in Zone 1und 2 (ATEX) entsprechend EU-Richtlinie 1999/92/EG(ATEX 137) ausgeführt und genügen den Anforderun-gen der ATEX-Kennzeichnung Ex II 2G Ex h IIC T4 GbX. Sie sind nach dem aktuellen Stand der Technik undentsprechend den geltenden Vorschriften gebaut. Aufdie Sicherheit der Anwender wurde besonderer Wertgelegt.
Die Ex-relevanten Informationen (Zonenbereiche, Ex-plosionsgruppe, Temperaturklasse, etc.) müssen vomBetreiber festgelegt und im Explosionsschutzdokumentfestgehalten werden.
Vor Inbetriebnahme des Systems muss der Betreiberden fertigen Anlagenaufbau durch eine benannte Stellebewerten und abnehmen lassen.
Diese Betriebsanleitung, die EU-Konformitätserklärun-gen (ggf. Baumusterprüfbescheinigungen) und die Her-stellerdokumentation der eingesetzten Bauteile wäh-rend der gesamten Verdichterlebensdauer an der Käl-teanlage verfügbar halten.
2 Sicherheit
2.1 Autorisiertes Fachpersonal
Sämtliche Arbeiten an Verdichtern und Kälteanlagendürfen nur ausgeführt werden von qualifiziertem, autori-siertem und speziell auf dem Gebiet des Explosions-schutzes unterwiesenem Fachpersonal. Für die Qualifi-kation und Sachkunde des Fachpersonals gelten die je-weils landesüblichen Vorschriften und Richtlinien.
2.2 Restgefahren und allgemeineSicherheitshinweise
siehe SB-500
SB-509-24
2.3 Sicherheitshinweise speziell für den Einsatz inZone 1 und 2
GEFAHRExplosionsgefahr durch heiße Oberflächen!An keiner Stelle darf eine Oberflächentempera-tur von 130°C überschritten werden!
GEFAHRExplosionsgefahr durch Funkenbildung!Zündquellen und offenes Feuer unbedingt ver-meiden!Ausschließlich funkenarme Werkzeuge verwen-den!Mobiltelefone ausschalten!
GEFAHRExplosionsgefahr durch Staub und Öl!Verunreinigungen unbedingt vermeiden!Gesamte Anlage nach Bedarf, aber mindestenshalbjährlich, reinigen.
GEFAHRExplosionsgefahr durch Entladung elektrostati-scher Aufladung!Nur für explosive Atmosphären geeignete Gerä-te verwenden und diese entsprechend im betrei-berseitigen Explosionsschutzdokument bewer-ten und festhalten!Geräte nicht in der Nähe von hochaufladendenProzessen betreiben (z. B. mechanische Trenn-prozesse)!Maßnahmen gegen elektrostatische Aufladungvon nichtmetallischen Bauteilen, Werkzeugen,Hilfsmitteln sowie Kleidung treffen!Z. B. Geeignete, antistatische Kleidung tragen,funkenarme Werkzeuge verwenden, zur Reini-gung feuchtes Tuch verwenden, zusätzliche Er-dung leitfähiger Teile vornehmen.
Zusätzlich zur EU-Explosionsschutzrichtlinie 2014/34/EU (ATEX 114) und den in der Standard-Betriebsanlei-tung aufgeführten Sicherheitsvorschriften müssen diespezifischen Vorschriften EN 60079, 80079-36, -37,EU-Richtlinie 1999/92/EG (ATEX 137) beachtet wer-den!
3 Anwendungsbereiche
Kältemittel
• HFKW-Kältemittel R404A, R507A, R134a
• HFCKW-Kältemittel R22
• NH3 (spezielle NH3-Ausführung OS.A74.-EX)
Öl
• für HFKW-Kältemittel: Polyol-Esteröl BSE170
• für R22: Alkylbenzol B100, Komplex-Esteröl B150SH
• für R717/NH3: KC68 (MO), SHC226E (PAO)
Einsatz anderer Schmierstoffe auf Anfrage.
SB-509-2 5
3.1 Zusätzliches Typschild
Die spezielle Verdichterausführung für den Einsatz inZone 1 und 2 entsprechend der ATEX-KennzeichnungEx II 2G Ex h IIC T4 Gb X ist durch den Zusatz "EX" inder Typenbezeichnung gekennzeichnet.
3.2 Zone bestimmen
Vor der Montage muss die Zone des explosionsgefähr-deten Bereichs durch den Betreiber bestimmt und imExplosionsschutzdokument festgehalten werden. DieEignung des Geräts für die ermittelte Zone muss fest-gestellt werden.
4 Montage
Die Anlage muss entsprechend der Prinzipschaltbilderin dieser Betriebsanleitung aufgebaut sein (siehe Kapi-tel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Seite 11).
Herstellerdokumentation der eingesetzten Bauteile be-achten!
Zusätzliche Bauteile (z. B. Verteiler) müssen die Anfor-derungen der ATEX-Richtlinie (z. B. EU-Baumuster-prüfbescheinigung) erfüllen. Bei der Kombination vonBauteilen (z. B. Motor mit Verdichter) müssen die Ein-satzbedingungen der Bauteile beachtet werden. Nurwenn diese eingehalten werden, kann davon ausge-gangen werden, dass keine neuen Zündquellen entste-hen und die Konformität der Produkte mit der Richtlinieerhalten bleibt.
Einfache Elektrische Betriebsmittel (EEB)
Diese Bauteile benötigen keine EU-Baumusterprüfbe-scheinigung, müssen jedoch im sicheren Bereich durchVorschalten einer ATEX-bescheinigten Energiebegren-zung (Trennschaltverstärker) gesichert werden. Dieseeigensicheren Schaltkreise sind besonders zu kenn-zeichnen (blaues Kabel) und die Kabelverlegung unter-liegt besonderen Anforderungen. Ebenso ist die Einhal-tung der Eigensicherheit (U, I, L, C) durch den Betrei-ber nachzuweisen (siehe EN 60079-14).
EEB im Lieferumfang enthalten Einstellwert
Öldurchflusswächter* ja fix eingestellter Schalter auf 10 l/minDruckgastemperaturfühler (PTC) ja fix eingestellter Sensor auf 100°CThermostat an ECO-Saugleitung nein siehe HerstellerdokumentationÖlniveauwächter für Ölvorlage Wel-lenabdichtung
nein siehe Herstellerdokumentation
*Bei OSK/NA.-EX: vollständig abgenommenes Gerätmit Baumusterprüfbescheinigung
GEFAHRExplosionsgefahr durch Eintritt von Fremdgas!Bei Betrieb außerhalb der zulässigen Einsatz-grenzen und/oder nicht ausreichender Ölküh-lung sowie im Unterdruck kann es zum Eintrittvon Fremdgas kommen.Anlage nicht im Unterdruck und nur innerhalbder zulässigen Einsatzgrenzen betreiben unddurch entsprechende Sicherheitseinrichtungenabsichern!Ausreichend dimensionierten Wärmetauschereinsetzen!
GEFAHRExplosionsgefahr durch Bersten des Druckent-lastungsventils!Bei geschlossenem Ausgang des Druckentlas-tungsventils steigt der Druck schnell an.Hochdruckwächter (HP) und Druckgastempera-turfühler installieren und einstellen!
SB-509-26
4.1 Leistungsregelung mit Magnetspulen in Ex-geschützter Ausführung
• Option
• ATEX-Kennzeichnung (Ex) II 2G Ex mb IIC T4 Gb X
• Technische Details siehe Typschild der Spule sowieEx-Schutz-Betriebsanleitung und Konformitätsbe-scheinigung des Spulenherstellers.
Um Transportschäden zu vermeiden, werden die Ex-geschützten Magnetspulen als Beipack ausgeliefert.
• Spulen auf Ankerrohre aufschieben und befestigen.
• Kabel entsprechend Prinzipschaltbild anschließen(siehe Kapitel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Sei-te 11).
• Für OS.7441-EX wird nur eine Spule benötigt.
GEFAHRExplosionsgefahr durch die Verwendung nichtEx-zugelassener Magnetspulen!Ausschließlich für den Einsatz in explosionsfähi-ger Atmosphäre zugelassene und von BITZERfreigegebene Magnetspulen verwenden!
CR ex1CR2ex
Abb. 1: OS.(A)74 mit Ex-geschützten Magnetspulen
4.1.1 Leistungsregelung nachrüsten
WARNUNGVerdichter steht unter Druck!Schwere Verletzungen möglich.Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!Schutzbrille tragen!
• Blindflansche entfernen.
!!HINWEISVerdichterschaden möglich!Magnetspulen exakt vertikal montieren!
Die Ex-geschützten Magnetspulen dürfen nicht direktauf den vertikal orientierten Flanschflächen montiertwerden.
• Zwischenflansche und Ankerrohre so montieren,dass die Ankerrohre exakt vertikal ausgerichtet sind.
• Spulen auf Ankerrohre aufschieben und befestigen.
• Kabel entsprechend Prinzipschaltbild anschließen(siehe Kapitel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Sei-te 11).
4.2 Anlaufentlastung ohne Leistungsregelung
Wenn keine Leistungsregelung benötigt wird, kann derVerdichter werksseitig mit zwei Blindflanschen inkl.spezieller Dichtungen bestückt werden. Beim Start istdamit ein entlasteter Anlauf gewährleistet.
4.3 Kupplung
Eine Kupplung, die im Ex-geschützten Bereich einge-setzt werden darf, muss vom Hersteller speziell für die-sen Bereich freigegeben sein. Nähere Informationensiehe Typschild der Kupplung sowie ATEX-Betriebsan-leitung und Konformitätsbescheinigung des Kupplungs-herstellers.
SB-509-2 7
GEFAHRExplosionsgefahr durch Verschleiß der Elasto-merelemente der Kupplung!Ausschließlich eine für den Einsatz in explosi-ven Atmosphären freigegebene und entspre-chend gekennzeichnete Kupplung verwenden!
4.4 Bausatz Öleinspritzung für Ex-geschützteBereiche
• Ölflusskontrollsystem OFC
• Öldurchflusswächter (siehe Kapitel Montage, Seite5, "Einfache Elektrische Betriebsmittel")
• ATEX-geschützte Ölmagnetspule, Kennzeichnung(Ex) II 2G Ex mb IIC T4 Gb X (Unterschied zumStandardbausatz Öleinspritzung). Technische De-tails siehe Typschild der Spule sowie Ex-Schutz-Be-triebsanleitung und Konformitätsbescheinigung desSpulenherstellers.
Elektrischer Anschluss der Bauteile (siehe Kapitel Prin-zipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Seite 11).
Ölflusskontrollsystem OFC
• OFC und Trennschaltverstärker außerhalb des Ex-geschützen Bereichs montieren.
• Öldurchflusswächter mit Trennschaltverstärker anOFC anschließen.
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch montiertes Über-wachungsgerät für Ölflusskontrollsystem (OFC)!Überwachungsgerät für Olflusskontrollsystem(OFC) und Trennschaltverstärker ausschließlichaußerhalb des explosionsgefärdeten Bereichsmontieren!
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlossenenÖldurchflusswächter!Ausschließlich einen für den Einsatz in explosi-onsfähiger Atmosphäre geeigneten Öldurch-flusswächter verwenden und mit Trennschalt-verstärker anschließen!
4.5 Wellenabdichtung
Die Verdichter OS.(A)74-EX sind mit einer speziellenWellenabdichtung ausgestattet. Eine integrierte Ölvor-lage verhindert, dass Außenluft und damit explosions-fähige Atmosphäre an die Gleitflächen der Wellenab-dichtung gelangen kann. Die Ölvorlage wird über einenoffenen Vorratsbehälter mit Öl versorgt.
GEFAHRExplosionsgefahr durch Verschleiß der Wel-lenabdichtung!Ausschließlich eine für den Einsatz in explosi-ven Atmosphären geeignete Wellenabdichtungverwenden!
• Schläuche (Ø 6 mm) an den Anschlüssen 1 und 2anschließen (siehe Abbildung 2, Seite 8).
Vorratsbehälter für Ölvorlage
Der Vorratsbehälter (siehe Abbildung 2, Seite 8, Pos.3) sollte ein Volumen von etwa 2 Litern haben undnach außen nicht abgeschlossen sein.
• Vorratsbehälter mindestens 30 cm oberhalb An-schluss 2 montieren. Schläuche anschließen.
Um eine ständige Ölvorlage für die Wellenabdichtungzu gewährleisten muss der Füllstand des Vorratsbehäl-ters mit einem Ölniveauwächter (siehe Kapitel Monta-ge, Seite 5, "Einfache Elektrische Betriebsmittel") über-wacht werden. Hinweis: Vorratsbehälter, Ölniveau-wächter und Verbindungsleitung gehören nicht zumLieferumfang.
• Ölniveauwächter entsprechend Prinzipschaltbild an-schließen (siehe Kapitel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Seite 11).
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlossenenÖlniveauwächter und Ölmangel!Ausschließlich einen für den Einsatz in explosi-onsfähiger Atmosphäre geeigneten Ölniveau-wächter verwenden und mit Trennschaltverstär-ker anschließen!
SB-509-28
M6
M6
2
1
3
min. 30 cm
Abb. 2: Behälter für Ölvorrat an Wellenabdichtung anschließen
5 Elektrischer Anschluss
Schutzgeräte entsprechend der Prinzipschaltbilder indieser Betriebsanleitung anschließen (siehe KapitelPrinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Seite 11).
Herstellerdokumentation der eingesetzten Bauteile be-achten!
Angaben auf den Typschildern mit den Angaben desvorhandenen Stromnetzes vergleichen. Geräte nur beiÜbereinstimmung der Typschilddaten mit den Netzver-hältnissen anschließen.
5.1 Verdichtermotor
Ausschließlich einen für den Einsatz in explosionsfähi-ger Atmosphäre geeigneten Motor verwenden!
Leistung des Elektromotors mittels BITZER Softwareauslegen. Kabel, Sicherungen und Überstromrelais ent-sprechend den Stromwerten des Elektromotors aus-wählen.
Empfohlener Einstellwert: Nominaler Betriebsstrom+10%
GEFAHRExplosionsgefahr durch Verschweißen der Kon-takte!Falsch ausgelegte Kontakte können zum Ver-schweißen der Motorschütze führen.Motorschütze korrekt auslegen und Schutz ge-gen Überschreiten der Maximalen Schalthäufig-keit vorsehen (siehe Betriebsanleitung SB-500)!
GEFAHRExplosionsgefahr durch Berühren der Läufer anGehäuseteilen!Bei abnormaler Betriebsweise – beispielsweisebei Ölmangel – kann Berühren der Läufer anGehäuseteilen nicht ausgeschlossen werden.Verdichtermotor mit Überstromrelais absichern!
5.2 Hoch- und Niederdruckwächter (HP und LP)
Der Verdichter darf nicht im Unterdruckbereich betrie-ben werden.
Hoch- und Niederdruckwächter (siehe Kapitel Montage,Seite 5, "Einfache Elektrische Betriebsmittel") entspre-chend einstellen .
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlosseneDruckwächter!Ausschließlich für den Einsatz in explosionsfähi-ger Atmosphäre geeignete Hoch- und Nieder-druckwächter (HP und LP) verwenden und mitTrennschaltverstärker anschließen!
GEFAHRExplosionsgefahr durch Eintritt von Fremdgas!Bei Betrieb außerhalb der zulässigen Einsatz-grenzen und/oder nicht ausreichender Ölküh-lung sowie im Unterdruck kann es zum Eintrittvon Fremdgas kommen.Anlage nicht im Unterdruck und nur innerhalbder zulässigen Einsatzgrenzen betreiben unddurch entsprechende Sicherheitseinrichtungenabsichern!Ausreichend dimensionierten Wärmetauschereinsetzen!
SB-509-2 9
5.3 Druckgastemperaturfühler anschließen
Schutzgerät Pepperl + Fuchs KFD2-GUT-Ex1.D (oderfunktionsgleiches Gerät) erforderlich.
• Druckgastemperaturfühler (siehe Kapitel Montage,Seite 5, "Einfache Elektrische Betriebsmittel") ent-sprechend Prinzipschaltbild anschließen (siehe Kapi-tel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Seite 11).
• Schaltpunkt 105°C.
GEFAHRExplosionsgefahr durch heiße Oberflächen!An keiner Stelle darf eine Oberflächentempera-tur von 130°C überschritten werden!
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlossenenDruckgastemperaturfühler!Ausschließlich einen für den Einsatz in explosi-onsfähiger Atmosphäre geeigneten Druckga-stemperaturfühler verwenden und mit Trenn-schaltverstärker anschließen!
5.4 Öldurchflusswächter
mit Reed-Kontakt. Im Bausatz Öleinspritzung enthalten.
• Öldurchflusswächter (siehe Kapitel Montage, Seite5, "Einfache Elektrische Betriebsmittel") entspre-chend Prinzipschaltbild in Stromkreis einbinden.
• Steuergerät OFC verwenden für die Überbrückungdes Öldurchflusswächters beim Anlauf (20 s) und beiÖlstörung im Betrieb von weniger als 3 Sekunden(siehe Kapitel Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX, Sei-te 11).
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlossenenÖldurchflusswächter!Ausschließlich einen für den Einsatz in explosi-onsfähiger Atmosphäre geeigneten Öldurch-flusswächter verwenden und mit Trennschalt-verstärker anschließen!
SB-509-210
5.5 Thermostat an ECO-Saugleitung
• Schaltpunkt max. 105°C
• Thermostat (siehe Kapitel Montage, Seite 5, "Einfa-che Elektrische Betriebsmittel") entsprechend Prin-zipschaltbild in eigensicheren Stromkreis einbinden.
GEFAHRExplosionsgefahr durch hohe Temperaturen ander ECO-Saugleitung!Bei Betrieb mit abgeschaltetem Economiser /abgeschalteter Kältemitteleinspritzung könnenan der ECO-Saugleitung unzulässig hohe Tem-peraturen auftreten.Temperatur der ECO-Saugleitung mit Thermo-stat überwachen!
GEFAHRExplosionsgefahr durch falsch angeschlossenenÖlthermostat an ECO-Saugleitung!Ausschließlich einen für den Einsatz in explosi-onsfähiger Atmosphäre geeigneten Thermostatverwenden und mit Trennschaltverstärker an-schließen!
5.6 Erdung
Alle leitfähigen Bauteile erden:
z. B. Verdichter, Kupplungsgehäuse, Grundrahmen,Kältemittel- und Ölleitungen sowie Ölabscheider.
GEFAHRExplosionsgefahr durch Entladung elektrostati-scher Aufladung!Nur für explosive Atmosphären geeignete Gerä-te verwenden und diese entsprechend im betrei-berseitigen Explosionsschutzdokument bewer-ten und festhalten!Maßnahmen gegen elektrostatische Aufladungvon nichtmetallischen Bauteilen, Werkzeugen,Hilfsmitteln sowie Kleidung treffen!Z.B. Geeignete, antistatische Kleidung tagen,funkenarme Werkzeuge verwenden, zusätzlicheErdung leitfähiger Teile vornehmen.
5.7 Anlage im Außenbereich
Wenn die Kälteanlage im Außenbereich aufgestellt ist,müssen geeignete bauliche Maßnahmen ergriffen wer-den (z.B. Wetterschutz, Blitzableiter), damit die Funkti-on der Kälteanlage und speziell der Explosionsschutzdurch äußere Einflüsse nicht beeinträchtigt wird.
SB-509-2 11
5.8 Prinzipschaltbilder OS.(A)74.-EX
Abk. Bauteil
1 Schutzgerät Pepperl + Fuchs KFD2-GUT-Ex1.D (siehe Betriebsanleitung von Pepperl +Fuchs für Legende zu Nummern innerhalbdes Schutzgeräts)
OFC ÖlflusskontrollsystemB1 ÖlthermostatB2 SteuereinheitB3 Thermostat an ECO-SaugleitungF1 HauptsicherungF2 VerdichtersicherungF3 SteuersicherungF4 Sicherung der ÖlheizungF5 HochdruckschalterF6 NiederdruckschalterF7 ÖldurchflusswächterF8 Ölniveauwächter am ÖlabscheiderF12 Druckschalter (ECO)F13 Überstromrelais "Motor"F16 DrehrichtungsüberwachungF17 SteuertransformatorsicherungF18 Ölniveauschalter des Vorratsbehälters für die
ÖlvorlageF23 Sicherung der DrehrichtungsüberwachungH1 Leuchte "Motorstörung" (Übertemperatur/Pha-
senausfall)H3 Leuchte "Öldurchflussstörung"H4 Leuchte "Ölniveaustörung"H7 Leuchte "falsche Drehrichtung"J1 Trennschaltverstärker Pepperl + Fuchs KFD2-
SR2-Ex1.W (1 Anschluss) / KFD2-SR2-Ex2.W(2 Anschlüsse)
K1 HauptschützK2 DreieckschützK3 SternschützK4 HilfsschützK2T Zeitrelais "Pausenzeit"K3T Zeitrelais "Stern-Dreieck"K4T Zeitrelais "Ölniveauüberwachung"M1 VerdichterM3 MotorQ1 HauptschalterR1 ÖlheizungR2 Druckgastemperaturfühler
Abk. Bauteil
S1 Steuerschalter (ein/aus)S2 Entriegelung "Druckgastemp." / Öldurchfluss"T1 SteuertransformatorT2 Spannungsversorgung für SchutzgerätY1 Magnetventil "Öleinspritzung"Y2 Magnetventil "Flüssigkeitsleitung"Y3 Magnetventil "Stillstands-Bypass"Y6 Magnetventil "Leistungsregler CR1 +
CR2" (bei OS.(A)7451-EX .. OS.(A)7471-Ex)Y7 Magnetventil "Leistungsregler CR1" (bei OS.
(A)7441-EX)Y8 Magnetventil "ECO" (bei Bedarf)
Tab. 1: Legende Prinzipschaltbilder
SB-509-212
43
21
87
65
13
12
11
10
914
15
16
17
18
19
20
F2
L1
L2
L3
PE
F1
Q1
1 0
K1
22
K2
29
F13
K3
28
F17
230V
T1
F3
4A
TP
E
S101
W1
V1
U1
M3 ~
M1
S2
L1
L2
L3
F4
K1
22
B1
N
J1
L
R1
Therm
osta
t abhängig
vom
Heiz
ungsty
p
Therm
osta
t depends
on o
il heate
r ty
pe
K4
34
K1
22
NL
OF
C
A1
M1
T11
T12
F7
M2
A2
T2
H7
N
J1
L
F16
R2
II (
2)
G
H3
23
10
16
2 312
11
18
17
24+ –
~ / =
1P
epperl
+F
uchs
KF
D2-G
UT-
Ex1.D
L1.1
L1.2 N
F13
F23
II (
2)
G
II (
2)
G
W2
V2
U2
H1
T2
Abb. 3: Prinzipschaltbild Teil 1
SB-509-2 13
F5
P>
24
23
22
21
28
27
26
25
33
32
31
30
29
34
35
36
37
38
39
40
L1
.1
K2
29
N
K1
K3
TK
4T
Y2
Y1
Y8
Y6
Y7
K2
K3
0.5
s1
20
s
L1
.2
L
F1
8
J1
N
B3F6
P<
B2
K2
T3
8
K4
T3
1
Y3
H4
K4
K2
T
K2
29
K3
T2
4
K3
28
K1
22
K4
34
K1
22
K4
T3
1
N
J1
L
K2
29
F8
N
J1
LF
12
K1
22
41
42
P>
2/2
/213/2
7
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
30
0 s
8/3
2/3
828
3/3
/3
29
5/5
/527/3
9
28
22/3
3
8/3
1
22
Abb. 4: Prinzipschaltbild Teil 2
SB-509-214
6 In Betrieb nehmen
Herstellerdokumentation der eingesetzten Bauteile be-achten!
Wellenabdichtung
Vor dem Start des Verdichters muss sichergestellt sein,dass
• die korrekte Wellenabdichtung verbaut und mit bei-den Anschlüssen unabhängig voneinander mit demÖlvorratsbehälter verbunden ist.
• die Ölvorlage der Wellenabdichtung mit Öl befüllt ist.
Kupplung
Kupplung gemäß der Betriebsanleitung des Kupplungs-herstellers montieren.
Datenprotokoll mit allen Betriebsdaten anlegen
vgl. SB-500 Kapitel "Betriebsdaten überprüfen".
7 Wartung
Herstellerdokumentation der eingesetzten Bauteile be-achten!
7.1 Datenprotokoll pflegen
• Alle Betriebsdaten prüfen und protokollieren.
• Bei Abweichungen Ursache ermitteln und beseitigen.
7.2 Anlage reinigen
Anlage nach Bedarf, aber mindestens halbjährlich, rei-nigen.
GEFAHRExplosionsgefahr durch Staub und Öl!Verunreinigungen unbedingt vermeiden!Gesamte Anlage nach Bedarf, aber mindestenshalbjährlich, reinigen.
GEFAHRExplosionsgefahr durch Entladung elektrostati-scher Aufladung!Nur für explosive Atmosphären geeignete Gerä-te verwenden und diese entsprechend im betrei-berseitigen Explosionsschutzdokument bewer-ten und festhalten!Maßnahmen gegen elektrostatische Aufladungvon nichtmetallischen Bauteilen, Werkzeugen,Hilfsmitteln sowie Kleidung treffen!Z.B. Geeignete, antistatische Kleidung tagen,funkenarme Werkzeuge verwenden, zusätzlicheErdung leitfähiger Teile vornehmen.
• Motor abschalten und Motorsicherungen entfernen.
• Verdichter, Kupplung und Kupplungsgehäuse sorg-fältig reinigen: Staub, Öl und Rostansatz entfernen.
• Kupplungsgehäuse und Kupplung demontieren.
• Wellenabdichtung überprüfen.
7.3 Elektrische Bauteile prüfen
Elektrische Bauteile halbjährlich prüfen.
• Vor Beginn der Wartung spannungsfrei schalten.
• Kabelanschlüsse von Motor und Schutzgeräten prü-fen.
• Kontakte der Motorschütze prüfen und ggf. ersetzen.
7.4 Druckgastemperaturfühler und Schutzgerätprüfen
Druckgastemperaturfühler und Schutzgerät jährlich prü-fen.
• Druckgastemperaturfühler (PTC): Widerstand< 500 Ω
• Auslösegerät prüfen:
– Druckgastemperaturfühler abklemmen. Das Aus-lösegerät muss jetzt Störung anzeigen.
– Schutzgerät zurücksetzen: Druckgastemperatur-fühler anschließen und Reset-Taster drücken.
SB-509-2 15
7.5 Elastomerelemente der Kupplung
GEFAHRExplosionsgefahr durch schadhafte Elastomer-elemente!Elastomerelemente bei jeder Wartung sorgfältigprüfen und ggf. ersetzen!
7.5.1 Elastomerelemente auf Verschleiß prüfen
Elastomerelemente der Kupplung erstmalig nach 3 Mo-naten, danach jährlich, auf Verschleiß prüfen.
Angaben in der Betriebsanleitung des Kupplungsher-stellers beachten!
• Beide Kupplungshälften ohne Drehmoment gegen-einander bis zum Anschlag drehen.
• Markierung auf beiden Hälften anbringen.
• Kupplungshälften ebenfalls ohne Drehmoment biszum Anschlag in die andere Richtung drehen.
• Radialen Abstand zwischen beiden Markierungenmessen.
• Alle Elastomerelemente tauschen, wenn der Ab-stand 4 mm überschreitet.
m a x . 4 m m
Abb. 5: Elastomerelemente der Kupplung prüfen
7.6 Wälzlager und Kugellager
GEFAHRExplosionsgefahr durch Verschleiß der Wälz-/Kugellager!Lager regelmäßig überprüfen (Wartungsinterval-le s. SW-110) und ggf. austauschen.Bei Laufgeräuschen Lager ebenfalls austau-schen!
SB-509-216
7.7 Wellenabdichtung tauschen
Die Verdichter OS.(A)74-EX sind mit einer speziellenWellenabdichtung ausgeführt (Sonderausführung fürden Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, sieheAbbildung 6, Seite 16). Diese Wellenabdichtung unter-scheidet sich von der Standard-Wellenabdichtungdurch die beiden Anschlüsse für die Ölvorlage unddurch eine spezielle Dichtlippe.
Wellenabdichtung entsprechend der WartungsanleitungSW-500 aus- und einbauen.
Besonderheiten bei Montage der neuen statischenEinheit
Um eine Beschädigung der Dichtlippe zu vermeiden,muss unbedingt die im Bausatz “Wellenabdichtung” en-haltene Montagehülse verwendet werden.
• Montagehülse über die Welle bis zum Anschlag auf-setzen.
GEFAHRExplosionsgefahr durch schadhafte Dichtlippe!Neue statische Einheit über Montagehülse auf-schieben.Dabei äußerst vorsichtig arbeiten! Keinesfallsverkanten!
• Zuletzt Anschlüsse, Schläuche und Vorratsbehälterfür Ölvorlage montieren (siehe Kapitel Wellenabdich-tung, Seite 7).
• Vor dem Start des Verdichters sicherstellen, dassdie Ölvorlage der Wellenabdichtung mit Öl befüllt ist.
5 6
2
3
4
7
1
Abb. 6: Wellenabdichtung OS.(A)74-EX Sonderausführung für denEinsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, Ölvorlage ist dunkelgraudargestellt
1 Anschluss Ölvorlage 2 Anschluss Ölvorlage3 Dichtlippe 4 Montagehülse5 Statische Einheit 6 Rotierende Einheit7 Abschlussdeckel
SB-509-2 17
Table of contents
1 Introduction........................................................................................................................................................ 18
2 Safety.................................................................................................................................................................. 18
2.1 Authorized staff............................................................................................................................................ 182.2 Residual risks and general safety references.............................................................................................. 182.3 Safety references especially for the use in zones 1 and 2 .......................................................................... 19
3 Application ranges ............................................................................................................................................ 19
3.1 Additional name plate .................................................................................................................................. 203.2 Defining the zone......................................................................................................................................... 20
4 Mounting ............................................................................................................................................................ 20
4.1 Capacity control by using solenoid coils in explosion-proof design ............................................................. 214.1.1 Retrofitting the capacity control........................................................................................................ 21
4.2 Start unloading without capacity control ...................................................................................................... 214.3 Coupling....................................................................................................................................................... 214.4 Oil injection conversion kit for explosion-proof areas .................................................................................. 224.5 Shaft seal..................................................................................................................................................... 22
5 Electrical connection ........................................................................................................................................ 23
5.1 Compressor motor ....................................................................................................................................... 235.2 High and low pressure limiter (HP and LP).................................................................................................. 235.3 Connecting a discharge gas temperature sensor ........................................................................................ 245.4 Oil flow switch .............................................................................................................................................. 245.5 Thermostat at the ECO suction line............................................................................................................. 245.6 Earth connection.......................................................................................................................................... 255.7 Outdoor installation...................................................................................................................................... 255.8 Schematic wiring diagrams OS.(A)74.-EX................................................................................................... 26
6 Commissioning.................................................................................................................................................. 29
7 Maintenance....................................................................................................................................................... 29
7.1 Updating a data protocol.............................................................................................................................. 297.2 Cleaning the system .................................................................................................................................... 297.3 Checking the electrical components ............................................................................................................ 297.4 Checking the discharge gas temperature sensor and the protection device ............................................... 297.5 Elastomer elements of the coupling............................................................................................................. 30
7.5.1 Checking the elastomer elements for wear...................................................................................... 307.6 Roller bearings and ball bearings ................................................................................................................ 307.7 Replacing the shaft seal .............................................................................................................................. 31
SB-509-218
1 Introduction
This supplement to the Operating Instructions SB-500is limited to the special features of these compressorsconcerning their use in potentially explosive areas(compressors in a special explosion-proof design). Inaddition to this, the Operating Instructions SB-500 areapplicable.
If these compressors are used, the use of an oil separ-ator OA-EX in the system is required. For this reason,the BITZER Operating Instructions DB-300 and DB-309must also be adhered to.
According to the EU Machinery Directive 2006/42/ECand the EU Pressure Equipment Directive 2014/68/EU,these refrigeration compressors are designed for in-stallation in machines located in areas that are subjectto the EU Explosion Protection Directive 2014/34/EU(ATEX 114).
They may only be put into operation if they have beeninstalled according to the standard Operating Instruc-tions SB-500, this supplement and the Operating In-structions for oil separators DB-300 and DB-309 and ifthe overall system complies with the applicable legalprovisions (applied standards: see declaration of incor-poration).
The compressors have been designed especially forthe use in zones 1 and 2 (ATEX) according the EU Dir-ective 1999/92/EC (ATEX 137) and comply with the re-quirements of the ATEX marking Ex II 2G Ex h IIC T4Gb X. They have been built in accordance with state-of-the-art methods and current regulations. Particular im-portance was placed on user safety.
The Ex-relevant information (zones, explosion groups,temperature class, etc.) must be defined by the enduser and specified in an explosion protection docu-ment.
Before putting the system into operation, the end usermust have the completed installation assessed and ac-cepted by a notified body.
These Operating Instructions, the EU Declaration ofConformity (type examination certificates) and the man-ufacturer’s documentation of the components usedmust be kept available in the vicinity of the refrigerationsystem during the whole service life of the compressor.
2 Safety
2.1 Authorized staff
Any work on compressors and refrigeration systemsmay only be performed by qualified and authorised staffwho have been instructed especially in the area of ex-plosion protection. The local regulations and guidelineswill apply with respect to the qualification and expertiseof the specialists.
2.2 Residual risks and general safety references
see SB-500
SB-509-2 19
2.3 Safety references especially for the use inzones 1 and 2
DANGERRisk of explosion due to hot surfaces!The surface temperature of 140°C must not beexceeded at any point!
DANGERRisk of explosion due to spark formation!Avoid ignition sources and open fire!Use only low-sparking tools!Mobile phones must be switched off!
DANGERRisk of explosion due to dust and oil!Avoid all contamination!Clean the whole system as needed but at leastevery six months.
DANGERRisk of explosion due to the discharge of elec-trostatic charge accumulation!Use only devices suitable for potentially explos-ive atmospheres and assess and list them in theexplosion protection document of the end user!Do not operate devices near highly energeticallycharged processes (e. g. mechanical separationprocesses)!Take measures against electrostatic charging ofnon-metallic components, tools, auxiliaries andclothing!Wear, for example, antistatic clothing, use low-sparking tools, moist cloth for claeaning, andperform an additional earthing of conductiveparts.
In addition to the EU Explosion Protection Directive2014/34/EU (ATEX 114) and the safety regulations in-dicated in the standard Operating Instructions, the spe-cific regulations EN 60079, EN 13463, EN80079-36/-37 and the EU directive 1999/92/EC (ATEX137) must be adhered to!
3 Application ranges
Refrigerant
• HFC refrigerants R404A, R507A, R134a
• HCFC refrigerants R22
• NH3 (specific NH3 design OS.A74.-EX)
Oil
• For HFC refrigerants: Polyolester oil BSE170
• For R22: Alkylbenzene oil B100, complex ester oilB150SH
• For R717/NH3: KC68 (MO), SHC226E (PAO)
Use of other lubricants upon request.
SB-509-220
3.1 Additional name plate
The specific compressor design for the use in thezones 1 and 2 according to the ATEX marking Ex II 2GEx h IIC T4 Gb X is marked by the addition “EX” to thecompressor name.
3.2 Defining the zone
Before installing, the zone of the potentially explosivearea must be defined by the end user and indicated inthe explosion protection document. The suitability ofthe defined zone must be assessed.
4 Mounting
The system components must connected according tothe schematic wiring diagrams indicated in the Operat-ing Instructions (see chapter Schematic wiring dia-grams OS.(A)74.-EX, page 26).
Observe the manufacturer’s documentation of the com-ponents used!
Additional components (e.g. distributor) must complywith the requirements of the ATEX directive (e.g. EUtype examination certificate). If components are com-bined (e.g. motor and compressor), the components’conditions of use must be observed. Only when theyare complied with, it can be assumed that no new igni-tion sources are generated and that the conformity ofthe products with the directives can be guaranteed.
Simple electrical equipment (EEB)
These components do not need an EU type examina-tion certificate but they must be protected in a safe areaby connecting an ATEX-certified power limitation (sec-tion switch amplifier). These intrinsically safe circuitsmust be specially marked (blue cable) and the wiring issubject to special requirements. The end user mustgive evidence of the fulfilment of the intrinsic safety (U,I, L, C) (see EN 60079-14).
EEB Included in the extent of delivery Setting
Oil flow switch* Yes Switch pre-adjusted to 10 l/minDischarge gas temperature sensor(PTC)
Yes Sensor pre-adjusted to 100°C
Thermostat at the suction gas line No See the manufacturer’s documenta-tion
Oil level switch for oil barrier of shaftseal
No See the manufacturer’s documenta-tion
*For OSK/NA.-EX: fully approved component with EUtype examination certificate
DANGERRisk of explosion due to the entry of foreign gas!When the system is operated outside the ad-missible application limits, with an insufficient oilcooling, and/or in the vacuum range, foreign gasmay enter the system.Do not operate the system in the vacuum range,only use it within the admissible application lim-its and protect it by means of suitable safetydevices!Use sufficiently dimensioned heat exchangers!
DANGERRisk of explosion due to bursting of the pressurerelief valve!When the outlet of the pressure relief valve isclosed, the pressure rises quickly.Install and set a high pressure limiter (HP) and adischarge gas temperature sensor!
SB-509-2 21
4.1 Capacity control by using solenoid coils inexplosion-proof design
• Option
• ATEX designation (Ex) II 2G Ex mb IIC T4 Gb X
• Technical details can be found on the name plate ofthe coil and in the “explosion protection” operatinginstructions as well as in the declaration of conform-ity of the coil manufacturer.
To avoid damages during transport, the explosion-proofsolenoid coils are delivered separately as an accessorykit.
• Slide the coils onto the armature tubes and fix them.
• Connect the cable in accordance with the schematicwiring diagrams, see chapter Schematic wiring dia-grams OS.(A)74.-EX, page 26.
For OS.7441-EX, only one coil is required.
DANGERRisk of explosion due to the use of non-explo-sion-proof solenoid coils!Only use the solenoid coils approved byBITZER and authorised for the use in potentiallyexplosive atmosphere!
CR ex1CR2ex
Fig. 1: OS.(A)74 with explosion-proof solenoid coils
4.1.1 Retrofitting the capacity control
WARNINGThe compressor is under pressure!Serious injuries are possible.Depressurize the compressor!Wear safety goggles!
• Remove the blind flanges.
!!NOTICERisk of compressor damage!Mount the solenoid coils in a way that they areexactly vertical!
The explosion-proof solenoid coils must not be moun-ted directly to the horizontal flanges.
• Mount intermediate flanges and armature tubes witharmature tubes aligned exactly vertical.
• Slide the coils onto the armature tubes and fix them.
• Connect the cable in accordance with the schematicwiring diagrams, see chapter Schematic wiring dia-grams OS.(A)74.-EX, page 26.
4.2 Start unloading without capacity control
If capacity control is not needed, the compressor maybe factory-equipped with two blind flanges includingspecial gaskets. This ensures an unloaded start.
4.3 Coupling
A coupling which can be used in a potentially explosivearea must be explicitly approved for this area by themanufacturer. Further information can be found on thename plate of coupling, in the ATEX operating instruc-tions and the declaration of conformity of the couplingmanufacturer.
DANGERRisk of explosion due to wear of the elastomerelements of the coupling!Only use a specially marked coupling which isapproved and authorised for the use in explos-ive atmospheres!
SB-509-222
4.4 Oil injection conversion kit for explosion-proofareas
• Oil flow control system OFC
• Oil flow switch (see chapter Mounting, page 20,"Simple electrical equipment")
• ATEX-proof oil solenoid valve, ATEX designation(Ex) II 2G Ex mb IIC T4 Gb X (difference to oil injec-tion standard kit). Technical details can be found onthe name plate of the coil and in the “explosion pro-tection” operating instructions as well as in the de-claration of conformity of the coil manufacturer.
Electrical connection of the components (see chapterSchematic wiring diagrams OS.(A)74.-EX, page 26).
Oil flow control system OFC
• Mount the OFC and the section switch amplifier out-side the explosion-proof area.
• Connect the oil flow switch with the section switchamplifier to the OFC.
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly mountedmonitoring device for oil flow control system(OFC)!Mount the monitoring device for oil flow controlsystem (OFC) and the section switch amplifierexclusively outside the potentially explosivearea!
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted oil flow switch!Only use an oil flow switch which is suitable forthe use in a potentially explosive atmosphereand connect it together with the section switchamplifier!
4.5 Shaft seal
The compressors OS.(A)74-EX are equipped with aspecial shaft seal. An internal oil barrier keeps sur-rounding air and thus explosive atmosphere away fromthe sliding face of the shaft seal. The oil barrier is sup-plied with oil from an open reservoir.
DANGERRisk of explosion due to wear of the shaft seal!Use exclusively a shaft seal which is approvedand authorised for the use in explosive atmo-spheres!
• Attach the hoses (Ø 6 mm) to the connections 1 and2 (see figure 2, page 22).
Reservoir for oil barrier
The reservoir (see figure 2, page 22, Pos. 3) shouldhave a capacity of approx. 2 litres and should not besealed to the outside.
• Mount the reservoir at least 30 cm above the con-nection 2. Connect the hoses.
To ensure a permanent oil barrier for the shaft seal, thefilling level of the reservoir must be monitored by an oillevel switch (see chapter Mounting, page 20, "Basicelectrical equipment"). Note: Reservoir, oil level switchand connecting pipe are not included in extent of deliv-ery.
• Connect the oil level switch in accordance with theschematic wiring diagrams, see chapter Schematicwiring diagrams OS.(A)74.-EX, page 26.
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted oil level switch and lack of oil!Only use an oil level switch which is suitable forthe use in a potentially explosive atmosphereand connect it together with the section switchamplifier!
M6
M6
2
1
3
min. 30 cm
Fig. 2: Connect the oil reservoir to the shaft seal
SB-509-2 23
5 Electrical connection
Connect the protection devices according to theschematic wiring diagrams (see chapter Schematic wir-ing diagrams OS.(A)74.-EX, page 26).
Observe the manufacturer’s documentation of the com-ponents used!
Compare the specifications on the name plates with thespecifications of the existing power supply system.Connect the device only if the specifications on thename plates match the existing power supply system.
5.1 Compressor motor
Use exclusively a motor which is suitable for the use inexplosive atmospheres!
Select motor size using BITZER Software. Choosecables, fuses and overflow relays according to motorcurrent.
Recommended setting: Rated operating current +10%
DANGERRisk of explosion due to welding of the contacts!Incorrectly dimensioned contacts may lead to awelding of the motor contactors.Dimension the motor contactors correctly andprovide protection against exceeding the max-imum cycling rate (see Operating InstructionsSB-500)!
DANGERRisk of explosion when the rotors come intocontact with housing parts!In the case of an abnormal operating mode -e.g. lack of oil - it cannot be excluded that therotors touch the housing parts.Protect the compressor motor by means of athermal overload relay!
5.2 High and low pressure limiter (HP and LP)
The compressor must not be operated under vacuum.
Set the high and low pressure limiter (see chapterMounting, page 20, "Simple electrical equipment") ac-cordingly .
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted pressure limiter!Only connect high and low pressure limiters (HPand LP) suitable for a potentially explosive at-mosphere together with section switch amplifi-ers.
DANGERRisk of explosion due to the entry of foreign gas!When the system is operated outside the ad-missible application limits, with an insufficient oilcooling, and/or in the vacuum range, foreign gasmay enter the system.Do not operate the system in the vacuum range,only use it within the admissible application lim-its and protect it by means of suitable safetydevices!Use sufficiently dimensioned heat exchangers!
SB-509-224
5.3 Connecting a discharge gas temperaturesensor
Protection device Pepperl + Fuchs KFD2-GUT-Ex1.D(or device with identical functions) required.
• Connect the discharge gas temperature sensor (seechapter Mounting, page 20, "Simple electrical equip-ment") according to the schematic wiring diagram(see chapter Schematic wiring diagrams OS.(A)74.-EX, page 26).
• Break point 105°C.
DANGERRisk of explosion due to hot surfaces!The surface temperature of 130°C must not beexceeded at any point!
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted discharge gas temperature sensor!Only use a discharge gas temperature sensorsuitable for the use in a potentially explosive at-mosphere and connect it together with the sec-tion switch amplifier!
5.4 Oil flow switch
with Reed contact. Included in the oil injection kit.
• Incorporate the oil flow switch (see chapter Mount-ing, page 20, "Simple electrical equipment") into thecircuit according the the schematic wiring diagram.
• Use the control device OFC for bridging the oil flowswitch when starting the system (20 s) and in case oflack of oil for less than 3 seconds (see chapterSchematic wiring diagrams OS.(A)74.-EX, page26).
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted oil flow switch!Only use an oil flow switch which is suitable forthe use in a potentially explosive atmosphereand connect it together with the section switchamplifier!
5.5 Thermostat at the ECO suction line
• Break point max. 105°C
• Incorporate the thermostat (see chapter Mounting,page 20, "Simple electrical equipment") into the in-trinsically safe circuit according to the schematic wir-ing diagram.
DANGERRisk of explosion due to high temperatures atthe ECO suction line!During operation while the economiser / liquidinjection is switched off, there may be inadmiss-ible high temperatures at the ECO suction line.Monitor the temperature of the ECO suction linewith a thermostat!
DANGERRisk of explosion due to an incorrectly connec-ted oil thermostat at the ECO suction line!Only use a thermostat which is suitable for theuse in a potentially explosive atmosphere andconnect it together with the section switch amp-lifier!
SB-509-2 25
5.6 Earth connection
Earth all conductive components:
e.g. compressor, coupling housing, base frame, refri-gerant and oil lines as well as oil separator.
DANGERRisk of explosion due to the discharge of elec-trostatic charge accumulation!Use only devices suitable for potentially explos-ive atmospheres and assess and list them in theexplosion protection document of the end user!Take measures against electrostatic charging ofnon-metallic components, tools, auxiliaries andclothing!Wear, for example, antistatic clothing, use low-sparking tools and perform an additional earth-ing of conductive parts.
5.7 Outdoor installation
In order to avoid external influences and to ensure thefunctioning and explosion protection of the system, suit-able measures have to be taken for outdoor installa-tions (e.g. weather protection, lightening conductor).
SB-509-226
5.8 Schematic wiring diagrams OS.(A)74.-EX
Abbr.
Component
1 Protection device Pepperl + Fuchs KFD2-GUT-Ex1.D (see operating instructions ofPepperl + Fuchs for the legend to the num-bers inside the protection device)
OFC Oil flow control systemB1 Oil thermostatB2 Control unitB3 Thermostat at the ECO suction lineF1 Main fuseF2 Compressor fuseF3 Control circuit fuseF4 Oil heater fuseF5 High pressure switchF6 Low pressure cut-outF7 Oil flow switchF8 Oil level switch on the oil separatorF12 Pressure switch (ECO)F13 Thermal overload relay “motor”F16 Rotation direction monitoringF17 Control transformer fuseF18 Oil level switch of the reservoir for the oil bar-
rierF23 Fuse of the flow direction monitoringH1 Signal lamp “motor failure” (excess temperat-
ure/phase failure)H3 Signal lamp “oil flow fault”H4 Signal lamp “oil level fault”H7 Signal lamp “wrong rotation direction”J1 Section switch amplifier Pepperl + Fuchs
KFD2-SR2-Ex1.W (1 connection) / KFD2-SR2-Ex2.W (2 connections)
K1 Main contactorK2 Delta contactorK3 Star contactorK4 Auxiliary contactorK2T Time relay “Pause time”K3T Time relay (star-delta)K4T Time relay “Oil level monitoring”M1 CompressorM3 MotorQ1 Main switchR1 Oil heater
Abbr.
Component
R2 Discharge gas temperature sensorS1 Control switch (on/off)S2 Reset “discharge gas temperature” / “oil flow”T1 Control transformerT2 Voltage supply for protection deviceY1 Solenoid valve “oil injection”Y2 Solenoid valve “liquid line”Y3 Solenoid valve “shut-down bypass”Y6 Solenoid valve “Capacity regulator CR1 +
CR2” (for OS.(A)7451-EX .. OS.(A)7471.-EX)Y7 Solenoid valve “Capacity regulator CR1 +
CR2” (for OS.(A)7441-EX)Y8 Solenoid valve “ECO” (if required)
Tab. 1: Legend for schematic wiring diagrams
SB-509-2 27
43
21
87
65
13
12
11
10
914
15
16
17
18
19
20
F2
L1
L2
L3
PE
F1
Q1
1 0
K1
22
K2
29
F13
K3
28
F17
230V
T1
F3
4A
TP
E
S101
W1
V1
U1
M3 ~
M1
S2
L1
L2
L3
F4
K1
22
B1
N
J1
L
R1
Therm
osta
t abhängig
vom
Heiz
ungsty
p
Therm
osta
t depends
on o
il heate
r ty
pe
K4
34
K1
22
NL
OF
C
A1
M1
T11
T12
F7
M2
A2
T2
H7
N
J1
L
F16
R2
II (
2)
G
H3
23
10
16
2 312
11
18
17
24+ –
~ / =
1P
epperl
+F
uchs
KF
D2-G
UT-
Ex1.D
L1.1
L1.2 N
F13
F23
II (
2)
G
II (
2)
G
W2
V2
U2
H1
T2
Fig. 3: Schematic wiring diagram part 1
SB-509-228
F5
P>
24
23
22
21
28
27
26
25
33
32
31
30
29
34
35
36
37
38
39
40
L1
.1
K2
29
N
K1
K3
TK
4T
Y2
Y1
Y8
Y6
Y7
K2
K3
0.5
s1
20
s
L1
.2
L
F1
8
J1
N
B3F6
P<
B2
K2
T3
8
K4
T3
1
Y3
H4
K4
K2
T
K2
29
K3
T2
4
K3
28
K1
22
K4
34
K1
22
K4
T3
1
N
J1
L
K2
29
F8
N
J1
LF
12
K1
22
41
42
P>
2/2
/213/2
7
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
II (
2)
G
30
0 s
8/3
2/3
828
3/3
/3
29
5/5
/527/3
9
28
22/3
3
8/3
1
22
Fig. 4: Schematic wiring diagram part 2
SB-509-2 29
6 Commissioning
Observe the manufacturer’s documentation of the com-ponents used!
Shaft seal
Before starting the compressor, make sure that
• the correct shaft seal is mounted and both connec-tions are connected independently of one another tothe oil reservoir.
• the oil barrier of the shaft seal is filled with oil.
Coupling
Mount the coupling according to the operating instruc-tions of the coupling manufacturer.
Preparing a data protocol with all operating data
see SB-500 chapter “Check operating data”.
7 Maintenance
Observe the manufacturer’s documentation of the com-ponents used!
7.1 Updating a data protocol
• Check and log all operating data.
• In case of deviations, determine the source of theproblem and eliminate it.
7.2 Cleaning the system
Clean the system as needed but at least every sixmonths.
DANGERRisk of explosion due to dust and oil!Avoid all contamination!Clean the whole system as needed but at leastevery six months.
DANGERRisk of explosion due to the discharge of elec-trostatic charge accumulation!Use only devices suitable for potentially explos-ive atmospheres and assess and list them in theexplosion protection document of the end user!Take measures against electrostatic charging ofnon-metallic components, tools, auxiliaries andclothing!Wear, for example, antistatic clothing, use low-sparking tools and perform an additional earth-ing of conductive parts.
• Switch the motor off and remove the motor fuses.
• Clean compressor, coupling and coupling housingproperly: Remove dust, oil and rust
• Dismount coupling housing and coupling.
• Check the shaft seal.
7.3 Checking the electrical components
Check the electrical components every six months.
• De-energise the system before starting maintenancework.
• Check the cable connections of the motor and theprotection devices.
• Check the motor contactor contacts and replacethem if necessary.
7.4 Checking the discharge gas temperaturesensor and the protection device
Check the discharge gas temperature sensor and theprotection device once a year.
• Discharge gas temperature sensor (PTC): Resist-ance < 500 Ω
• Check the protection device:
– Disconnect the discharge gas temperaturesensor. The protection device must now indicate afault.
– Reset the protection device: Connect the dis-charge gas temperature sensor and press the re-set button.
SB-509-230
7.5 Elastomer elements of the coupling
DANGERRisk of explosion due to defective elastomerelements!Carefully check the elastomer elements duringeach maintenance work and replace them if ne-cessary.
7.5.1 Checking the elastomer elements for wear
Check the elastomer elements of the coupling for wearafter 3 months for the first time and then every year.
Observe the information in the operating instructions ofthe coupling manufacturer!
• Turn both clutch halves without torque against eachother to the stop.
• Mark both halves.
• Turn clutch halves also without torque to the otherdirection to the stop.
• Measure radial distance between the two marks.
• Replace all elastomer elements if the distance ismore than 4 mm.
m a x . 4 m m
Fig. 5: Checking the elastomer elements of the coupling
7.6 Roller bearings and ball bearings
DANGERRisk of explosion due to wear of roller/ball bear-ings!Check the bearings at regular intervals (main-tenance intervals see SW-110) and replacethem if necessary.When running noises can be heard, replace thebearings!
SB-509-2 31
7.7 Replacing the shaft seal
The compressors OS.(A)74-EX are equipped with aspecial shaft seal (special design for use in potentiallyexplosive area, see figure 6, page 31). This shaft sealdiffers from the standard shaft seal by the two oil bar-rier connections and by a special lip seal.
Mount and dismount the shaft seal according the themaintenance instructions SW-500.
Special details for mounting the new stationary unit
To avoid damages of the shaft seal, use the mountingsleeve which is included in the kit of the shaft seal.
• Place the mounting sleeve on the shaft until reachingthe stop.
DANGERRisk of explosion due to a damaged lip seal!Slide the new stationary unit over the mountingseal.Proceed very carefully! Do not tilt!
• Finally mount the connections, hoses and reservoirfor the oil barrier (see chapter Shaft seal, page 22).
• Before starting the compressor, make sure that theoil barrier of the shaft seal is filled with oil.
5 6
2
3
4
7
1
Fig. 6: Shaft seal OS.(A)74-EX in special design for use in potentiallyexplosive areas, oil barrier is shown in dark grey.
1 Oil barrier connection 2 Oil barrier connection3 Lip seal 4 Mounting sleeve5 Stationary unit 6 Rotating unit7 Sealing cover
BITZER Kühlmaschinenbau GmbHEschenbrünnlestraße 15 // 71065 Sindelfingen // Germany
Tel +49 (0)70 31 932-0 // Fax +49 (0)70 31 [email protected] // www.bitzer.de
Änderungen vorbehalten // Änderungen vorbehalten // Subject to change80450602 // 08.2018
80450602 // 08.2018
Änderungen vorbehaltenSubject to change