dosagem de concreto
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Dosagem de Concreto
1
Aula 13
O Que é Dosagem de Concreto
É um proporcionamento adequado dos materiais constituintes
do concreto:
-cimento;
-agregado miúdo;
-agregado graúdo;
-água;
Podendo conter ainda:
-aditivo químico (atualmente bastante usual);
-adição mineral 2
Objetivo da Dosagem
Obter a mistura mais econômica possível atendendo às condições
de serviço:
Estado fresco: possuir trabalhabilidade adequada para as
condições de execução: transporte, lançamento, adensamento e
acabamento, apresentando baixa segregação e baixa exsudação
(principais fatores de heterogeneidade dos concretos)
Estado endurecido: possuir as características estabele-cidas
no projeto estrutural, compatíveis com as condições e destinação
da obra, referentes à:
- resistência - durabilidade - estabilidade dimensional
3
Dosagem Empírica
É o traço de concreto estabelecido empiricamente com consumo
mínimo de cimento igual a 300 kg/m3. É válido apenas para
concreto da classe C10.
4
Dosagem Racional do concreto
A composição de cada concreto de classe C15 ou superior, a ser
utilizado na obra, deve ser definida fazendo-se uma dosagem
experimental, com a devida antecedência, em relação ao início da
obra;
O estudo de dosagem deve ser feito com os mesmos materiais e
em condições semelhantes àquelas da obra, atendendo as
prescrições de projeto e as condições de execução;
5
Métodos de Dosagem Racional do
concreto
Existem vários métodos de dosagem para determinação de um
proporcionamento adequado de materiais (ABCP, ITERS, Módulo
de Finura, prof. Giamusso, INT, etc;
Será estudado o método de dosagem descrito no livro “Manual
de dosagem e controle do concreto”, dos autores Paulo Helene e
Paulo Terzian, Ed. Pini, 1992.
6
Características a serem conhecidas antes da
elaboração do estudo de dosagem
O estudo de dosagem parte do pressuposto de que o concreto
deve ter capacidade de ser lançado, adensado e acabado
adequadamente no interior do elemento estrutural. Para alcançar este
objetivo, deve-se realizar um levantamento prévio da situação em
que o concreto será submetido.
Não esquecer o custo, pois o concreto é tanto mais econômico
quanto menor o abatimento do tronco de cone (consistência mais
seca) e maior a dimensão máxima característica do agregado graúdo
(Dmáx).
7
Consultar o projeto, o tipo de elemento
estrutural onde o concreto será aplicado, o tipo de
equipamento de mistura e de lançamento, o
espaçamento entre as armaduras (regiões críticas)
para :
1) Definir o abatimento do concreto e
2) Definir o Dmáx do agregado graúdo.
Características a serem conhecidas antes da
elaboração do estudo de dosagem
8
É medida pelo abatimento do tronco de cone em função
do elemento estrutural e processo de lançamento do
concreto.
Valores de abatimento usuais para obras correntes
Escolha do abatimento
Tipo de concreto Abatimento (mm)
1. Fundação 2. Estrutural (lançamento manual ou
guindaste) 3. Bombeável 4. Concreto aparente 5. Viga muito delgada com alta
densidade de ferro
50 + 10 60 + 10
10 + 10 80 + 10
140 + 20
9
0,8 x distância entre as barras num plano horizontal
1,2 x distância entre barras num plano vertical
0,25 x menor distância entre faces opostas de formas
0,33 x espessura das lajes
0,25 x diâmetro da tubulação (concreto bombeado)
Escolha do Dmáx:
O Dmáx deve ser menor que:
10
A proporção ótima é obtida experimentalmente no
laboratório. Elaboram-se várias proporções dos
agregados, determinando-se a massa unitária, no estado
compactado seco, para cada composição. Traça-se um
gráfico (proporção x massa unitária) e adota-se a
composição que conferir a maior massa unitária, que
corresponde ao menor índice de vazios.
No caso de uso de mais de um tamanho de
agregado graúdo
11
3) Definir os materiais constituintes do
concreto. Após uma seleção criteriosa dos materiais
disponíveis no mercado (ou especificado pelo
solicitante do traço) e realização de ensaios de
caracterização, para saber eles se atendem às
exigências de Norma Brasileira.
4) Quando o elemento estrutural vier a ficar em
contato com um meio agressivo é necessário definir a
relação a/c (para atender durabilidade). Adota-se
para este parâmetro as recomendações de norma
para cada situação de agressividade do meio.
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O método a ser estudado - objetivo Traçar um diagrama de dosagem correlacionado os
seguintes parâmetros de dosagem:
fcj – resistência do concreto, em MPa, obtida pela ruptura
de corpos de prova rompidos à compressão a j dias de
idade (3, 7, 28, 63)
a/c – relação água/cimento
m – relação agregados secos/cimento, do traço unitário,
em massa seca: 1 : a : p : a/c. No método, os valores de
“m” estão definidos iguais a 3,5 , 5 e 6,5
1
pam
C – Consumo de cimento, em kg, para 1 m3 de concreto (Lei
de Molinari), dado pela equação:
...Eq. 1
13
Onde:
Ar – volume de ar aprisionado ao concreto (em %), durante
o processo de mistura, mais o ar incorporado (quando for
usado aditivo químico incorporador), determinado
experimentalmente com equipamento apropriado.
cim, a, p – massas específicas do cimento, do agregado
miúdo e do agregado graúdo, respectivamente, em kg/dm3
ou g/cm3
a/c – relação água/cimento do traço (agregados na
condição SSS)
ca
pa
armkgC
pacim
1
1000)/(
3...Eq. 2
14
15
16
Quantos concretos fabricar para
traçar o diagrama de dosagem
Para traçar um diagrama de dosagem (gráfico), são
necessários no mínimo três pontos, para poder se
definir uma curva.
Cada ponto no gráfico, corresponde a um traço de
concreto 1: a: p: a/c,
Onde:
1
pam
17
Os três pontos precisam estar adequadamente
espaçados para definir uma extensão considerável.
O 1º concreto fabricado é um ponto médio na curva,
chamado de Traço Piloto.
O 2ª e o 3º concretos fabricados são os pontos extremos
da curva. O ponto extremo superior é o Traço Rico e o
extremo inferior é o traço Pobre.
Fazendo-se mais pontos, a curva fica melhor definida.
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1o Ponto: Traço Piloto (1:5)
Por definição, m = 5, no traço Piloto, ou seja, o traço
1:a+p é 1:5
É necessário definir o parâmetro de mistura: teor de
argamassa seca (Aseca), dado pela expressão abaixo
isolando o valor de “a” da equação 3 e sabendo-se que
m = a+p, tem-se:
1001
1
secx
pa
aA
a
amp
mA
aa
1)1(100
sec
...Eq. 3
Eq. 4 ......
19
O objetivo do traço piloto é obter o teor de argamassa
“ideal”. Este teor deve ser nem muito baixo (que resultaria
num concreto empedrado) e nem muito elevado (que
resultaria num concreto com custo elevado e mais
suscetível a fissurar por retração térmica).
O teor de argamassa seca (Aseca) é obtido no
laboratório, experimentalmente, após algumas
tentativas.
Nota: o teor de As pode variar de um engenheiro para
outro, mas a variação é pequena.
20
Para a 1ª tentativa, adota-se um teor de argamassa seca
bem baixo (por exemplo, igual a 48%). Em seguida,
determina-se os valores de a e de p pelas equações 3 e 4,
definidas anteriormente.
Tem-se portanto, um traço unitário , em massa, 1: a: p
Pesam-se os materiais constituintes: cimento, areia e
pedra
Colocam-se estes materiais na cuba da betoneira.
Adiciona-se água, aos poucos, até atingir o abatimento
especificado, determinado pelo abatimento pelo tronco de
cone. 22
Na 1ª tentativa, embora o concreto possa estar no
abatimento desejado, presentará uma aparência bem
empedrada, com pouca coesão e elevada segregação.
Portanto, precisa ser melhorado.
Concreto com baixo teor de argamassa seca. 23
Parte-se para a 2ª tentativa, aumentando-se a
quantidade de areia e de cimento e,
conseqüentemente, o teor de argamassa seca,
respeitando a relação m = 5. É adicionado mais água
até o abatimento especificado.
Concreto ainda não apresenta teor de argamassa seca ideal. 24
Após algumas tentativas e, mediante alguns ensaios
táteis visuais, obtém-se o teor de argamassa seca ideal.
Anota-se a quantidade de água necessária para
atingir o abatimento especificado, com o teor de
argamassa „ideal‟.
Concreto com teor de argamassa seca ideal. 25
Se os agregados estiverem seco em estufa, é
necessário corrigir a água usada no traço. Neste caso, é
necessário determinar experimentalmente a absorção dos
agregados.
A água do traço é igual à lançada na betoneira, menos
a água consumida pelos agregados devido à absorção.
Lebrando que, “a água contida nos poros do agregado
não toma parte nas reações de hidratação do cimento e,
portanto, pode ser considerada como parte do agregado”
(Neville, 1997).
26
Se os agregados estiverem com umidade
superficial, é necessário corrigir a água usada no traço.
Neste caso, é necessário determinar experimentalmente a
umidade superficial dos agregados (h%), usando o franco
de Chapman.
Normalmente a correção devido à h% é feita apenas
para a areia, pois o agregado graúdo só carreia umidade
superficial se estiver muito molhado, após exposição a
chuva por exemplo, o que não ocorre no laboratório.
A água do traço é igual à lançada na betoneira, mais a
água contida no agregado miúdo (umidade superficial).
27
Corrigido-se a água da mistura, Calcula-se a relação a/c do
traço piloto;
Calcula-se o consumo de cimento (C) do traço piloto, em
kg/m3;
ca
pa
armkgC
pacim
1
1000)/(
3
Caso o volume de ar aprisionado não seja determinado
experimentalmente, adotar entre 1 a 2%, ou seja, 10 a 20 litros
por m3.
.....Eq. 2
28
Calcula-se a quantidade de água/materiais secos (H%), do
traço piloto, com a água corrigida do traço.
Moldam-se corpos de prova para as idades desejadas,
normalmente 7 e 28 dias;
1001
/% x
m
caH .....Eq. 5
29
Os corpos-de-prova são desformados com 24h e
seguem para câmara úmida onde permanecem até a
idade de ruptura.
Antes de serem rompidos, os topos são capeados com
uma mistura a base de enxofre líquido ou são polidos as
faces ou ainda podem ser rompidos com borracha de
neoprene.
Os corpos-de-prova são rompidos úmidos.
30
2o Ponto: Traço Rico (1:3,5)
m é igual a 3,5, ou seja, o traço 1:a+p é 1:3,5
Usa-se o mesmo teor de argamassa seca (Aseca),
determinado no traço piloto e calcula-se “a” e “p”.
Obtém-se o traço 1: a: p
A quantidade de água do traço rico pode ser obtida, com
certa precisão, usando a lei de Lyse.
Lei de Lyse: a quantidade de água (em relação aos
materiais secos) para uma determinada trabalhabilidade é
praticamente a mesma e independe do traço, para
mesmos materiais e para proporções usuais dentro de
certos limites. 31
Fabrica-se o traço Rico com os quantitativos definidos.
(Pode ser necessário acrescentar mais água ou não se usar
toda a água calculada, para se obter o abatimento
especificado)
Obtido o abatimento desejado, anota-se a quantidade de
água e calcula-se a relação a/c do traço Rico; Corrige-se a
água do traço
Calcula-se o consumo de cimento (C) do traço Rico;
Moldam-se corpos de prova para as mesmas idades
estabelecidas para o traço piloto.
Os corpos-de-prova são desformados com 24h e seguem
para câmara úmida onde permanecem até a idade de
ruptura. 32
m é igual a 6,5, ou seja, o traço 1:a+p é 1:65
Usa-se o mesmo teor de argamassa seca (Aseca),
determinado no traço piloto e calcula-se “a” e “p”.
Obtém-se o traço 1: a: p;
A quantidade de água do traço Pobre (da mesma forma
que se fez para o traço Rico) pode ser obtida, com certa
precisão, usando a lei de Lyse.
Lei de Lyse: a quantidade de água (em relação aos
materiais secos) para uma determinada trabalhabilidade é
praticamente a mesma e independe do traço, para
mesmos materiais e para proporções usuais dentro de
certos limites.
3o Ponto: Traço Pobre (1:6,5)
33
3o Ponto: Traço Pobre (1:6,5) Fabrica-se o traço Pobre com os quantitativos definidos.
(Pode ser necessário acrescentar mais água ou não se
usar toda a água calculada, para se obter o abatimento
especificado);
Obtido o abatimento desejado, anota-se a quantidade
de água e calcula-se a relação a/c do traço pobre;
Corrige-se a água do traço
Calcula-se o consumo de cimento (C) do traço Pobre;
Moldam-se corpos-de-prova para as mesmas idades
estabelecidas para o traço piloto.
Os corpos-de-prova são desformados com 24h e
seguem para câmara úmida onde permanecem até a
idade de ruptura. 34
Como Montar o Diagrama de Dosagem
Com os dados obtidos experimentalmente, elabora-se uma
Tabela e marcam-se os pontos no diagrama de dosagem, nos
três quadrantes.
Tabela 1 – Dados para traçar o diagrama de dosagem
Tra-
ço
Abatimen-to
(cm)
Aseca
(%)
a/c
m
=
a+p
C (kg/m3)
H
(%)
fc,7 (MPa)
fc,28 (MPa)
Pobre
Igual
ao do
piloto
6
Seme-
lhante
ao do
piloto
Piloto
5
Rico
Igual
ao do
piloto
3,5
Seme-
lhante
ao do
piloto
35
Como Montar o Diagrama de Dosagem
Unem-se os pontos do 10 quadrante, correlacionando-se
fcj e a/c, obtendo uma curva exponencial. A equação desta
curva é a Lei de Abrams (Eq. 6), obtida por regressão
matemática. Pode-se determiná-la usando-se o software
excel que utiliza o método dos mínimos quadrados).
cacj
K
Kf
/
2
1 .....Eq. 6
36
Como Montar o Diagrama de Dosagem
Unem-se os pontos do 40 quadrante, correlacionando-se
m e a/c, obtendo uma reta. (A equação desta reta também
pode ser obtida por regressão matemática).
Unem-se os pontos do 30 quadrante, correlacionando-se
m e C obtendo uma curva exponencial. (A equação desta
curva, que é a lei de Molinari, também pode ser obtida por
regressão matemática).
37
38
Validade do Diagrama de Dosagem Obtido
Cada diagrama de dosagem pode ser usado para se obter
os traços de concreto desejados, desde que:
• Utilizem-se os mesmos materiais constituintes
• Adote-se o mesmo abatimento estabelecido durante a
fabricação dos traços Piloto, Rico e Pobre
• Empregue-se o mesmo teor de argamassa seca (Aseca)
• A resistência à compressão, a relação a/c e o consumo de
cimento estejam dentro do intervalo da curva.
• Qualquer modificação nos parâmetros adotados, implica
na necessidade de outro estudo de dosagem
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Validade do Diagrama de Dosagem Obtido
NÃO se recomenda extrapolar as curvas obtidas
experimentalmente. Se desejar uma resistência mais
elevada, uma relação a/c menor ou um consumo de
cimento maior, deve-se fabricar novos traços no
laboratório, diminuindo o valor de “m”. Recomenda-se
para cada diminuição de 0,5 no “m”, reduzir o teor de
argamassa seca em 2%.
40
Obtenção do Proporcionamento Desejado
(Traço Definitivo) O traço almejado é obtido do diagrama de dosagem, a
partir de algum dos parâmetros de mistura apresentados
a seguir, estabelecido pelo profissional responsável pelo
projeto estrutural.
fck – resistência característica do concreto à
compressão (mais usual); ou
Relação a/c máxima (quando o meio é agressivo); ou
Consumo mínimo de cimento para 1 m3 de concreto.
41
fck – resistência característica do concreto à
compressão;
É um parâmetro estatístico, constante em todos os
projetos e memórias técnicas. O fck representa a
probabilidade daquele valor ser atingido nos corpos
de prova rompidos à compressão, dentro de um
intervalo de confiança. Para concretos simples,
armado e protendido, o intervalo de confiança é 95%.
Isso quer dizer que, pelo menos 95% dos resultados dos
corpos de prova rompidos à compressão (fcj), na idade
estabelecida (normalmente aos 28 dias), devem ser
iguais ou superiores ao fck. (fck ≠ fcj) GRAVEM ISSO!
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Exemplo Prático
Obter um proporcionamento de materiais para um
concreto destinado a lajes (h=12 cm) e vigas (b=15 cm),
lançado por bomba, em um prédio com 16 pavimentos,
em ambiente marinho, fck = 35 MPa. Materiais medidos
em massa, com determinação da umidade dos
agregados.
43
1a Parte: no laboratório para obter o
diagrama de dosagem
Exemplo Prático
2a Parte: : com o diagrama, obter
o(s) traço(s) desejado(s)
44
1a Parte: no laboratório para obter o diagrama de
dosagem
• Definir o abatimento
• Definir Dmáx
•Escolher e Ensaiar materiais constituintes
• Fabricar traço piloto (obter experimentalmente o teor de
argamassa seca (Aseca). Calcular a relação a/c e calcular
a relação água/materiais secos (H%)
• Fabricar traços auxiliares rico e pobre com a mesma
“Aseca” e mesmo abatimento do traço piloto
45
•Traçar o diagrama de dosagem. Obter a equação de
Abrams
• Num exemplo já realizado:
-abatimento=11 1 cm, Aseca= 57%, H = 9,06%)
-materiais constituintes (todos aprovados nos ensaios de
caracterização, segundo normas brasileiras): cimento CP
II F-32, areia lavada de rio (granulometria contínua,
encaixada na zona utilizável, MF=2,8), agregado graúdo
de rocha granítica, zona granulométrica 9,5/25 mm
(Dmáx= 19 mm), água da rede de abastecimento público,
aditivo platificante/retardador de pega).
46
2a Parte: obter o traço desejado
Passo 1: Obtenção da resistência de dosagem (fcj)
fcj = resistência média do concreto à compressão, prevista
para a idade de j dias, em MPa
fck = resistência característica do concreto à compressão, em
MPa
1,65 = constante que estabelece o nível de confiança de 95%
(apenas 5% dos valores de fcj abaixo do fck)
Sd = desvio-padrão de dosagem, em MPa. Depende das
condições de preparo do concreto, de acordo com a NBR
12655/2005 Concreto – Preparo, controle e recebimento -
Procedimento.
dckcjSff .65,1 .....Eq. 7
47
Opções de Sd
Sd = 4,0 MPa Condição A
•O cimento e os agregados são medidos em massa.
•A água de amassamento, medida em massa ou volume,
com dispositivo dosador, é corrigida em função da
determinação da umidade dos agregados. (Aplicável às
classes C10 até C80).
48
Sd = 5,5 MPa Condição B
O cimento é medido em massa, os agregados medidos em
volume e a água é medida em volume, mediante
dispositivo dosador. A umidade do agregado miúdo é
determinada por ensaio e o volume do agregado miúdo é
corrigido usando-se a curva de inchamento. (plicável
somente para concretos de classe C10 até C20)
Obs: Pode-se fabricar concreto C25 com este desvio
padrão, desde que haja na obra balanças com capacidade
e precisão aferidas, que permitam a conversão rápida e
prática de massa para volume de agregados.
Opções de Sd
49
Sd = 7,0 MPa Condição C
O cimento é medido em massa, os agregados são medidos
em volume. A água de amassamento é medida em volume
e sua quantidade é corrigida em função da estimativa da
umidade dos agregados e da determinação da consistência
do concreto. (Aplicável apenas aos concretos de classe
C10 e C15)
Opções de Sd
50
Passo 2: Obtenção da relação a/c - parâmetro mais
importante do concreto estrutural.
Deve atender aos requisitos de Resistência e de
Durabilidade, adotando-se sempre o MENOR dos dois
valores obtidos.
Passo 2.a) a/c para atender resistência:
Lei de Abrams (Eq. 6) e fcj conhecido:
cacj
K
Kf
/
2
1
51
•Passo 2.b) a/c para atender durabilidade:
As normas apresentam valores máximos para relação
a/c e valores mínimos para fck e também para o
cobrimento das armaduras, em função das condições
de exposição da estrutura à agressividade do meio,
durante a fase construtiva e durante sua vida útil.
Obs: Com a enorme costa marinha, as condições de
exposição das estruturas no Brasil não são menos
severas do que as dos europeus e dos norte
americanos.
52
Diretrizes para a Durabilidade das estruturas de concreto
• Exigências de durabilidade: as estruturas de concreto devem ser projetadas e construídas de modo que, sob as condições ambientais previstas na época do projeto e quando utilizadas conforme preconizado em projeto, conservem sua segurança, estabilidade e aptidão em serviço durante um período mínimo de 50 anos
• Vida útil: período de tempo durante o qual se mantêm as características da estrutura de concreto sem exigir medidas extras de manutenção e reparo, isto é, após este período é que começa a efetiva deterioração da estrutura, com aparecimento de sinais visíveis (corrosão da armadura, desagregação do concreto, fissuras)
53
Diretrizes e Critérios de projeto visando a Durabilidade
Qualidade do concreto e do Cobrimento:
• A norma especifica a relação a/c máxima em função da classe de agressividade e qualidade do concreto
• A norma especifica o Cobrimento mínimo das armaduras em função da classe de agressividade e qualidade do concreto
54
Tabelas NBR 6118/2000 • Classes de agressividade ambiental (I, II, III e IV)
• Classes de agressividade ambiental em função das condições de exposição (fraca, média, forte e e muito forte)
• Classe de agressividade e qualidade do concreto (Definição de a/c máximo e fck mínimo)
• Classe de agressividade e Cobrimento nominal (Definição de cobrimento mínimo)
55
Durabilidade
C la s s e d e a g re s s iv id a d e A g re s s iv id a d eR is c o d e d e te r io ra ç ã o
d a e s t ru tu ra
I f r a c a in s ig n i f ic a n te
I I m é d ia p e q u e n o
I I I fo r te g r a n d e
I V m u ito fo r te e le v a d o
56
Classe de agressividade ambiental
Macro-clima
Micro-clima
ambientes internos ambientes externos e obras em
geral
Seco
UR <
55%
Úmidos ou
ciclos de
molhagem e
secagem
Seco
UR < 55%
Úmidos ou ciclos
de molhagem e
secagem
rural I I I II
urbana I II I II
marinha II III ---- III
industrial II III II III
especial II III ou IV III III ou IV
respingos de
maré ---- ---- ---- IV
submersa >3 m ---- ---- ---- I
solo ---- ---- não
agressivo I
úmido e agressivo
II, III ou IV
57
Concreto Tipo Classe de agressividade
I II III IV
Relação água/ cimento em massa
CA 0,65 0,60 0,55 0,45
CP 0,60 0,55 0,50 0,45
Classe de concreto (NBR 8953)
CA C20 C25 C30 C40
CP C25 C30 C35 C40
NOTAS: CA Componentes e elementos estruturais de concreto armado CP Componentes e elementos estruturais de concreto protendido
58
Tabela 3 – Requisitos para concreto, em condições
especiais de exposição
Condição de
exposição a/c <
fck >
Pressão de água
0,50
35
Gelo
0,45
40
Maré
0,40
45
NBR 12655/2005
60
Tipo de estrutura
Componente ou elemento
Classe de agressividade ambiental (tabela 1)
I II III IV(3)
Cobrimento nominal (mm)
Concreto armado
Laje (2) 20 25 35 45
Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto protendido(1)
Todos 30 35 45 55
Cobrimento mínimo
61
Passo 3: Obtenção de “m”
Lei de Lyse (Eq. 5) obtido experimentalmente e a/c
conhecido:
Passo 4: Obtenção de “a” e “p”
Com “Aseca” obtido experimentalmente do traço piloto, Eq.
4, e “m” conhecido
1001
/% x
m
caH
amp
mA
aa
1)1(100
sec
63
Passo 5: Obtenção do consumo de cimento, em kg, para
1m3 de concreto
(Lei de Molinari)
ca
pa
armkgC
pacim
1
1000)/(
3
64
Passo 6: Resumo: proporcionamento de materiais,
em kg, para 1m3 de concreto
· Cimento = C (em kg/m3)
· Areia = “a” x C (em kg/m3)
· Pedra = “p” x C (em kg/m3)
· Água = a/c x C (em kg/m3)
65
Aditivos adicionados ao concreto
Plastificante (Tipo R, N ou A): o tipo R (retardadores de pega são
muito empregados nos concretos produzidos por empresa de serviço
de concretagem. A dosagem é dada pelo fabricante e varia de cerca
de 0,22% a 0,30% da massa de cimento, usualmente.
Plastificantes multidosagem ou Polifuncionais (Tipo R ou A). A
dosagem dada pelo fabricante é de 0,2 a 0,8% da massa de cimento.
66
Superplastificantes (Tipo R, N ou A). A dosagem depende do
produto, mas normalmente é em torno de 0,8 a 2,5% da massa de
cimento
Incorporador de ar. A dosagem é dada pelo fabricante e varia em
torno de 0,01 a 0,04 da massa de cimento
Redutor de retração (1 a 2% da massa de cimento)
Expansor
67