Download - 730-3056-1-PB

7/24/2019 730-3056-1-PB

1/6

STUDI PENGHEMATAN ENERGIPADA UNIT KETEL UAP DI PABRIK GULA

O. A. Rosyid, Pudjo W. H, Diding FBadan Pengkajian dan Penerapan Teknologi; Balai Besar Teknologi Energi (B2TE-BPPT)

Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang 15314, IndonesiaTelp. (021) 7560550, Fax. (021) 7560904;

Email: [email protected]

AbstractThis paper presents an energy saving study result conducted in a sugar factorylocated in the East Java of Indonesia. Formerly, the sugar factory was designed tofulfil their energy demand by using an abundance free energy sources, calledbaggase. However, a fossil fuel consumption (i.e. residue) increased sharply tosupply boilers due to the baggase availability was not sufficient. It impacted to theincreasing of operational costs. Therefore, an energy saving study for the factoryhad been an interesting subject. The study proposed to assess boilers performancein the factory to reduce residue consumption. A detail energy audit method wasconducted to identify the actual energy consumption, energy losses, and energysaving potential. The study results showed that energy saving potential for theboilers was about 11%. The main energy saving measures was to increase boilersefficiency from 64% to 75%. The study report also included with repairingrecommendation for the boilers as well as its techno-economic analysis.

Kata kunci: penghematan energi, ketel uap, pabrik gula, ampas tebu, residu, auditenergi.

1. PENDAHULUAN

Komsumsi gula nasional semakin meningkat daritahun ke tahun. Sementara itu kapasitas produksipabrik-pabrik gula nasional yang semakinmenurun. Untuk tahun 2007 diperkirakankebutuhan komsumsi gula nasional mencapaiangka 3,75 juta ton. Pabrik gula di Indonesia kinijumlahnya tinggal 60-an dan mayoritas berada diPulau Jawa, hanya mampu memproduksi 2,8 jutaton per musim giling. Untuk mencukupi kebutuhangula nasional pemerintah mengimpor. Untukperiode Desember 2006-Januari 2007 total volumeimpor 460 ribu ton [NN, 2003].

Berbagai upaya telah dilakukan pemerintah

untuk meninggkatkan produktifitas gula dalamnegeri. Namun kenyataannya produksi gulanasional belum mampu mencukupi kebutuhandalam negeri sehingga gula impor masih terusdiperlukan. Secara umum, kondisi pergulaannasional memiliki tiga persoalan utama. Pertama,rendahnya harga beli gula bagi produksi petanikarena rendahnya harga gula di pasaran dunia.Kedua, rendahnya produktifitas pabrik gula danbanyak yang tidak efisien. Ketiga, perkembanganindustri gula nasional terus merosot. Persoalanyang kedua disebabkan karena kondisi PG diIndonesia umumnya sudah sangat tua. Dari 54 unit

PG di Indonesia, 48 unit diantaranya terdapat dipulau Jawa memiliki peralatan pabrik masih sisa

peninggalan Belanda. Beberapa PG memilikihanya sekitar 25 persen peralatan yang tergolongbaru. Karena itu investasi berupa peningkatanteknologi (technology improvement) pabrik gulaharus segera dilakukan, diantaranya: (1) auditteknologi (technology audited) di semua pabrikgula, termasuk inventarisasi sumber inefisiensipabrik; (2) melakukan renovasi dan perbaikanpabrik agar lebih efisien (mengurangi jam berhentigiling), meningkatkan efisiensi pabrik, danoptimalisasi kapasitas giling, (3) Membangunpabrik baru sebagai pengganti pabrik-pabrik yangsudah tidak layak produk [Baikow, 1982].

Pabrik gula merupakan salah satu industripadat energi yang memproduksi gula putih daritebu (sugar canes) sebagai bahan mentah. Padaawalnya pabrik gula ini dirancang agar dapatmemenuhi kebutuhan energinya sendiri denganmemakai sumber energi yang gratis danmelimpah, yakni ampas tebu (bagasse). Ampastebu tersebut digunakan sebagai bahan bakarketel uap (boiler). Namun berdasarkan hasil surveipada beberapa PG di Jawa Timur menunjukkanbahwa persediaan ampas tebu ini tidak lagimencukupi untuk memenuhi kebutuhan sumberenerginya. Karena itu diperlukan bahan-bahan

___________________________________________________________________________________Studi Penghematan Energi Pada...............(O. A. Rosyid, Pudjo W. H, Diding F) 171

7/24/2019 730-3056-1-PB

2/6

bakar lain, seperti: kayu, residu, daun tebu kering(dhadhuk), dan sabut kelapa. Dalam operasinormal residu hanya digunakan pada waktu mulaipenyalaan ketel. Namun dalam beberapa tahungiling belakangan ini pemakaian residu menjadisangat tinggi, sehingga meningkatkan biaya

operasional pabrik.Dalam rangka menurunkan biaya operasionalpabrik di pabrik gula, maka telah dilakukan auditenergi di salah satu pabrik gula yang berlokasi diJawa Timur pada bulan Nopember 2006. Auditenergi ini difokuskan pada upaya peningkatanefisiensi pemakaian energi di PG, khususnyapengurangan residu sebagai bahan bakar ketel,

Audit energi merupakan suatu kegiatan yangbertujuan untuk mendapatkan potret penggunaanenergi, mengidentifikasi peluang penghematanenergi, dan memberikan rekomendasi perbaikanguna meningkatkan efisiensi peralatan konversi

energi yang pada akhirnya dapat menurunkanbiaya produksi. Melalui kegiatan audit energi initelah dilakukan kajian penurunan biaya produksimelalui penghematan energi. Dari sisi energi,penghematan biaya energi dapat dicapai denganmelakukan perbaikan, modifikasi ringan sampaidengan penambahan peralatan.

2. BAHAN DAN METODE

2.1. Ketel Uap

Ketel uap atau boiler merupakan jantung daripabrik gula. Fungsi dari ketel ini adalah untukmenyediakan uap yang digunakan untuk proses-proses dalam pembuatan gula, seperti: gilingan,pemanasan nira, penguapan nira, pemasakan nirakental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipadimana lingkungannya terus menerus kontakdengan air dan uap. Gambar 1 menunjukkandiagram ketel uap yang digunakan di suatu pabrikgula dalam studi.

Residu (kg/s)

Bagasse (ton/h)

Steam (P, T)

IDF

Cerobong

FDF

Udara bakar,

TdB, RH

FWP

dari tanki

kondensatEconomizer

AirPreheate

r

Evaporator, Superheater

Gas Buang

Saluran UdaraBakar

DIAGRAM TITIK PENGUKURAN BOILER

Legenda :: Aliran Udara: Aliran Air: Aliran Bagasse: Aliran Residu

Gb.1. Diagram ketel uap di suatu PG.

Kebutuhan uap di PG ini disuplai oleh 3 unit keteltekanan menengah dan 2 unit ketel tekananrendah. Uap yang dihasilkan ketel tersebut yangmerupakan uap panas lanjut (superheated steam)dengan tekanan menengah sekitar 17 kg/cm

2dan

temperatur 300 s.d. 330oC. Untuk medapatkan

tekanan rendah digunakan desuperheater.Kapasitas uap maksimum yang dihasilkan semuaketel 50 ton/jam digunakan untuk menggerakanturbin alternator yang menghasilkan listrik. Uaptersebut juga digunakan untuk menggerakkanmesin uap setelah tekanannya diturunkan.

Ketel ini dilengkapi pula dengan tungkudengan tipe dumping grate stoker yang bisamenggunakan bahan bakar ampas tebu(baggase), potongan kayu, daduk (potongan dauntebu kering, Jawa), sekam padi, serbuk gergaji,dan minyak residu. Tabel 1 menunjukkanspesifikasi ketel uap yang digunakan di suatu PG

dalam studi ini.

Tabel 1. Spesifikasi Ketel Uap di suatu PG

ParameterKetel Tekanan

MenengahKetel Tekanan

Rendah

Merk TM1 TM2 TR1 TR 2-3Bahan bakar Ampas

tebu &atauResidu

Ampastebu &atauResidu

Ampas tebu& atauResidu

Ampastebu &atauResidu

Jenis Pipa air Pipaair

Pipa air Pipaapu

Kapasitas,ton/ jam

20 16 12 2 x 3,5

Tekanan,kg/cm

2 19 14 12 8

Temperatur,oC

350 350 325 150

Luaspemanas, m

21269 290 505 305

Superheater 120 109,5

2.2. Metode Audit Energi

Audit energi merupakan suatu upaya untukmeningkatkan efisiensi dan efektifitas penggunaanenergi serta rasional dalam pemakaian dan

pengoperasiannya. Dengan penggunaan energiyang efisien, efektif, dan rasional tersebut tentunyatanpa mengurangi: kualitas dan jumlah produk diindustri, dan produktivitas dan kenyamanan kerjakaryawan. Karenanya tujuan dari audit energi dipabrik gula ini dapat dirumuskan sebagaiberikut [Panggabean, 1993]:

Memperoleh gambaran secara lengkap danmenyeluruh tentang neraca energi (khususnyauap)

Mengidentifikasi sumber-sumber pemborosanenergi

___________________________________________________________________________________172 Jurnal Sains dan Teknologi Indonesia Vol. 10 No. 3 Desember 2008 Hlm. 171-176

7/24/2019 730-3056-1-PB

3/6

Menentukan besarnya potensi penghematanenergi

Mendapatkan potensi penghematanpemakaian energi secara keseluruhan, sertamenentukan langkah-langkah penghematanenergi tanpa mengurangi produktifitas.

Mengetahui kinerja peralatan konversi energi Mengetahui kebutuhan dan pemakaian energi

dari setiap jenis beban (neraca energi)

Memberikan rekomendasi pelaksanaanpenghematan energiDalam pelaksanaan studi penghematan

energi ini beberapa kegiatan yang telah dilakukan,antara lain: pra-audit (survei), pengumpulan datadan pengukuran di lapangan, analisa dan evaluasidata, dan penyusunan laporan. Gambar 2menunjukkan beberapa tahapan dalam melakukanaudit energi di industri. Metode audit energi dimulaidari pra-audit energi, yaitu dengan mengumpulkan

data sekunder yang diperoleh dari kuesioner,dokumen-dokumen (utilitas, bangunan, proses,konstruksi), gambar-gambar, laporan-laporan,pengamatan di lapangan, serta pengukuran yangsifatnya global.

PRAAUDITENERGI

Hemat?

Dataperalatan&utili tas:- Kuesioner- Kunjunganlapangan- Dokumenbangunan- Dokumenuti litas- Pengukuranglobal

AUDITENERGI DETIL

mulai

- Biayaenergi- Identifikasi utilitas- Neracaenergi global- Potensi penghematanglobal- Energi indeks

IMPLEMENTASI

- Neracaenergi detil- Energi indeks detil- Potensi penghematandeti l- Rekomendasi- Studi kelayakan- Analisa tekno-ekonomi(benefit &cost ratio, paybackperiod)

selesai

IMPLEMENTASI

Datadetil:- Drawingbangunan, instalasi- Buku-bukumanual- Acceptancetest report- Pengukuranmanual detil- Pengukurankontinyudetil

toto/audit.cht

Tidak

Ya

IMPLEMENTASI

Tanpabiaya

Biayaringan Biaya

sedang Biayatinggi

Energi indeksstandarUtilitasstandarDesainstandar

Energi indeksstandarKinerjastandardetildari peralatanDesainstandardetilPerhitunganteoritis

stop

Gb.2 Metode Audit Energi

Data tersebut kemudian dihitung dandianalisa kemudian dibandingkan dengan standar-

standar, desain awal, perhitungan teoritis. Hasilperhitungan tersebut dituangkan dalam laporanyang analisanya mencakup: biaya energi,identifikasi utilitas, neraca energi secara global,potensi penghematan energi, dan energi indeks.Implementasi yang sifatnya global dan tanpa biayaatau biaya rendah sudah dapat dilakukan,misalnya melakukan settingulang, dll.

Tahapan berikutnya adalah audit energi detilyang dilakukan dengan melihat prioritasnya. Datasekunder masih diperlukan yaitu data yang lebihrinci, selain itu data primernya adalah dari hasilpengukuran-pengukuran baik sesaat atau

sinambung, satu demi satu atau simultan, manualatau dengan akuisi data. Data primer dansekunder tersebut kemudian dihitung, dianalisa,dan dievaluasi, dengan acuan perhitungan teoritisdan standar-standar detil (energi indeks, desain,kinerja peralatan). Laporan akhir yang sifatnya

confidential dan analisa detilnya mencakup:neraca energi, energi indeks, potensipenghematan. Bila diperlukan sampai ke studikelayakan untuk implementasinya, termasukanalisa tekno-ekonomi (payback period, benefitand cost ratio).

2.3. Pengujian Kinerja Ketel

Perhitungan kinerja (efisiensi) ketel uap dalamstudi ini mengacu pada standar Inggris, yaitu BS845:1987 dan standar Amerika ASME PTC-4-1(American Standard for Mechanical EngineeringPower Test Code Steam Generating Units).Persamaan 1 menunjukkan rumus perhitunganefisiensi atau kinerja ketel yang mengacu padaNilai Kalor Atas, Gross Heating Value (GHV)atauHigher Heating Value (HHV). Studi inimenggunakan GHV sebagai basis perhitungan.

GHVxq

hhxQketelEfisiensi

fg )(_

= [1]

Dimana:

Q = Jumlah laju alir uap yang dihasilkan, [ton /jam].q = Jumlah laju alir bahan bakar yang digunakan,[ton/jam].GHV= Nilai panas atas bahan bakar, [kcal/kg]hg= Enthalpi uap pada tekanan kerja, [kcal/kg uap].hf = Enthalpi air umpan ketel, [kcal/kg uap].

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1. Data Produksi, Konsumsi Energi, danindeks energi

Pabrik gula (PG) dalam studi ini memiliki kapasitasproduksi 1800 TCD (tone cane per day) denganrealisasi produksi 1500 TCD, dan memproduksigula kristal putih (superior hoof suiker, SHS)sebanyak 3.188,2 ton per bulan, dengan jumlahtebu tergiling mencapai 47.307,9 ton/bulan. Tabel2 menunjukkan gambaran ringkas data produksigula dan konsumsi energi periode 15 harian yangdiperoleh dari suatu PG dalam studi. Dari tabeltersebut terlihat bahwa hampir semua kebutuhanenergi di PG diperoleh dari ampas tebu yangdikonversi menjadi uap (steam) dalam suatu ketel(boiler). Uap yang dihasilkan selanjutnya


7/24/2019 730-3056-1-PB

4/6

digunakan baik untuk memproduksi energi listrikmaupun digunakan dalam proses-prosespembuatan gula. Jenis energi yang digunakan diPG adalah energi sekunder yang berupa panas(thermal) dan listrik. Energi panas dalam bentukuap (steam) digunakan untuk menggerakan mesin-

mesin uap, turbin generator, dan prosespembuatan gula. Sedangkan energi listrikdigunakan untuk menggerakan motor-motor listrik,sistem pencahayaan, peralatan instrumentasi dankontrol, dan peralatan kantor lainnya. Sistem yangberkaitan dengan proses konversi di pabrik gulaadalah: boiler (ketel uap), turbin, dan distribusiuap.

Tabel 2. Data Produksi dan Konsumsi Energi

Item Uraian unitPeriode 15

hariS/d Periode

Ini

BahanBaku

Tebu Digiling ton22.305

230.231

Air untuk Ketel(Boiler) ton

16.183 166.253

Hasil(Produk)

Gula SHS ton1.646

15.674

HasilSamping

Tetes ton1.005

9.425

Energi

-Primer

-Sekunder

-Ampas Tebu ton 6.781 68.538

-Dhadhuk ton 77 77

-Residu ton 15,6 1.116

-Solar ton 27 230

-Kayu ton 0 306

-Listrik kWh 218.403 2.527.435

-Uap keringdihasilkan

ton 14.498 149.650

OperasiPabrik

Jml Hari hari 15 159

Jml WaktuGiling

hari 14 146

jam 342 3.515

Jml BerhentiGiling

jam 17 294

Tabel ini menunjukkan pula bahwa PG inisejak awal musim gilling 2006 hingga periode hari

giling ke-146 menghasilkan gula SHS sebanyak15.673,9 ton atau setara dengan 3.220,7ton/bulan. Jumlah tebu tergiling hingga periode iniadalah 230.231,70 ton (47.307,9 ton/bulan).Sementara itu, uap kering yang dihasilkan dariketel sampai dengan periode ini adalah 149.650,6ton (30.650,12 ton/bulan). Sumber energi yangdigunakan sebagai bahan bakar ketel, antara lainberasal dari ampas tebu/baggase (114.083,3ton/bln), daun tebu kering/dhadhuk (15,8 ton/bln),residu (229,4 ton/bln), solar (47,4 ton/bln), dankayu (62,96 ton/bln). Dengan memperhitungkanharga energi (residu, daduk, solar, dan kayu),

maka total biaya energi PG ini adalah Rp.1.323.291.007,00/bulan. Ampas tebu tidaktermasuk bahan bakar yang harus dibeli, karenaampas tebu merupakan limbah dari penggilingantebu yang merupakan bahan baku gula.

Untuk memenuhi kebutuhan energinya PG ini

mengoperasikan 5 unit ketel, yakni 3 unit keteltekanan menengah (TM) dan 2 unit ketel tekananrendah (TR). Dengan total kapasitas ketel yangberoperasi adalah 55 ton uap per jam. Uap yangdihasilkan dari ketel TM berupa uap lewat jenuh(superheated steam), dengan tekanan 15 kg/cm

2,

dan temperatur 325C. Sedangkan ketel TRmenghasilkan uap jenuh (saturated steam) dengantekanan 6 kg/cm

2 dan temperatur 150C. Uap

lewat jenuh (disebut juga sebagai uap baru)digunakan untuk menggerakan turbin alternator,turbin gilingan, dan lain-lain. Uap keluaran dariturbin dan mesin uap yang disebut sebagai uap

bekas ditambah dengan uap baru dari ketel TRdigunakan untuk mesin uap gilingan, pompa-pompa uap, dan suplesi di pabrik tengah atauunit proses dalam proses produksi gula putih,misalnya pemanas pendahuluan (PP), badanpemansa (evaporator), dan pan masakan.

Bahan bakar ketel yang digunakan meliputiampas tebu (bagasse), potongan daun tebu kering(dhadhuk), potongan kayu, minyak residu, dansabut kelapa. Pada kondisi normal semua ketelberoperasi dengan menggunakan bahan bakarampas tebu. Namun pada kenyataannya jumlahampas tebu tidak mencukupi, sehingga operasi

ketel di PG senantiasa berhadapan dengan kondisitidak normal. Untuk itu diperlukan bahan bakartambahan, yakni dhadhuk, potongan kayu, serabutkelapa atau bahkan minyak residu untukmemenuhi kebutuhan uap secara cepat.Berdasarkan informasi di pengelola pabrik,belakangan ini penggunaan residu ini menjadisangat tinggi. Sehingga berbagai upaya untukmeminimalisasi penggunaan residu ini sedangmenjadi isu menarik yang harus segeraditindaklanjuti.

Gambar 3 menunjukkan bahwa konsumsienergi dari bahan bakar pada ketel sebesar 26.415

Giga kalori/bulan, yang berasal dari ampastebu/baggase (93,3%), residu (5,08%), kayu(0,74%), daun tebu kering/dhadhuk (0,18%), dansolar (0,7%). Dengan memperhitungkan hargaenergi (residu, dhadhuk, solar, dan kayu), makatotal biaya energi PG ini adalah Rp.1.323.291.000/bulan. Ampas tebu tidak termasukbahan bakar yang harus dibeli, karena ampas tebumerupakan limbah dari penggilingan tebu yangmerupakan bahan baku gula.


7/24/2019 730-3056-1-PB

5/6

Total Konsumsi Energi Primer = 26.415.921 Mcal/bulan

Solar

0,7%Kayu

0,7%

Residu

5,1%

Dhadhuk (Daun

Tebu Kering)

0,2%

Ampas Tebu

(sendiri dan PG

lain)

93,3%

Gb. 3 Konsumsi bahan bakar ketel uap

Indeks energi atau konsumsi energi spesifik(KES) merupakan suatu istilah yang digunakan

untuk menyatakan besarnya pemakaian energi(uap) yang diperlukan untuk memproduksi gula(tebu tergiling). Nilai KES ini dapat digunakansebagai pembanding atau acuan dalammenentukan standar pabrik gula yang hematenergi. KES dinyatakan dalam satuan Ton uap/tontebu, dan dihitung dengan rumus berikut:

)/(

)/(

haritebutonTergilingTebu

hariuaptonUapKonsumsiKES = [2]

Dari data produksi dan konsumsi energi diatas, maka dapat dihitung bahwa besarnyakonsumsi energi (uap) spesifik (ES) untukmemproduksi gula di PG tersebut sebesar 0,65 tonuap/ton tebu. Artinya untuk menggiling 1 ton tebudiperlukan uap sebanyak 0,65 ton. Sebagaiperbandingan, suatu PG yang baru dibangunmemiliki energi spesifik 0,49 ton uap/ton tebu. Halini menunjukkan bahwa PG ini sudah tidak efisienlagi. Hal ini selain disebabkan karena umur keteldan peralatan lainnya sudah tua, juga perawatanyang kurang optimal.

3.2.Penghematan Energi

Dari spesifikasi ketel uap (Tabel 1) terlihat bahwakapasitas terpasang (desain) PG ini adalah 55 tonuap per jam. Namun berdasarkan hasilpengukuran di lapangan menunjukkan bahwajumlah uap yang diproduksi dari semua ketelhanya mencapai 50,5 ton per jam. Dengan katalain ketel-ketel tersebut bekerja pada beban rata-rata 92 persen.

Berdasarkan hasil pengukuran dan analisisdata pada ketel uap yang digunakan di PG

tersebut dapat dihitung besarnya potensipenghematan energi di PG tersebut. Tabel 3memperlihatkan penghematan energi total yangdiperoleh dari penggunaan residu dari semua ketelyang beroperasi. Total penghematan energi darikelima ketel tersebut adalah 26.5 GJ/jam (6.3

Gcal), dengan potensi penghematan energi rata-rata 12.5%. Total penggunaan residu sampaiperiode 2006 sebesar 195,01 ton ( 17% dari totalresidu 1.116,4 ton ) atau setara 721,5 juta rupiah(harga residu Rp 3700). Jika semua ketelberoperasi normal (tidak memakai residu), makapemakaian residu hanya 2,38 ton/periode 15 hari,artinya ketel memungkinkan untuk mengurangipemakaian residu. Dalam kondisi ini residu hanyadigunakan pada waktu mulai penyalaan ketel dankorekan abu terbuang.

Tabel 3. Potensi Penghematan Energi pada Ketel

Potensi Penghematan TOTAL

1 Penghematan Energi [kJ/ jam] 26.461.252

2 Penghematan Energi [kCal/jam]

6.321.369

3 Jumlah ampas tebu [ton]/perode ini (15 hari)

1.266

4 Jumlah ampas tebu [ton] / s/dperode ini.

14.647

5 Jumlah residu [ton] / perode ini(15 hari)

2,38

6 Jumlah residu [ton]/ s/d perodeini.

195,01

7 Efisiensi langsung, [%] 64,17%

8 Efisiensi ketel menjadi [%] 75,21%

Dengan demikian, besarnya potensipenghematan energi yang diperoleh daripengurangan konsumsi residu pada semua ketel diPG ini mencapai 40.1 ton residu/bulan (17,5%)atau setara dengan penghematan sebesarRp.190.835.984/bulan. Konsumsi residu dapat

diminimalkan dengan meningkatkan efisiensi keteldari 64% menjadi 75%, dan mengurangikehilangan panas pada distribusi uap.

4. KESIMPULAN

Peningkatan suplesi bahan bakar residu padaketel merupakan salah satu sumberpemborosan energi di pabrik gula.

Besarnya potensi penghematan energi padapabrik gula (PG) melalui reduksi penggunaan


7/24/2019 730-3056-1-PB

6/6

bahan bakar residu dan peningkatan efisiensiketel uap adalah 10-15%.

Peningkatan efisiensi ketel dapat dilakukandengan cara sebagai berikut:

a) Menaikkan temperatur air umpan ketel

dengan merawat pemanas air umpan(economiser.

b) Menaikkan temperatur udara bakar denganmerawat pemanas udara bakar (air heater).

c) Mengurangi pasokan udara pembakaransehingga udara lebih menjadi 30%, danmengoptimalkan udara primer denganmembuat fluidisasi dan turbulensipembakaran diruang bakar.

d) Memperbaiki kwalitas bahan bakar residudan ampas tebu, yakni mengurangi kadarair dalam bahan bakar.

e) Memperbaiki isolasi ketel/dinding batu tahanapi, dan menghindari kebocoran padadinding batu tahan api. Kebocoran ini selainmenyebabkan keluarnya abu halus (fly ash),juga akan menyebabkan kehilangan panasyang relatif besar, serta membahayakanstruktur boiler. Selain itu, kerja ID fansemakin berat dan mengakibatkan lebihbanyak udara sekunder, karena adanyainflitrasi udara luar.

f) Memasang sistem pengaturan pembakaran(oksigen atau karbondioksida analiser), dll

DAFTAR PUSTAKA

Thumann A., 1981, Energy Management:Sourcebook of Current Practices, The FairmontPress, Georgia.

Baikow, V.E., 1982, Manufacture and Refining ofRaw Cane Sugar, 2

ndEdition, Elsevier Scientific

Publishing Company, New York

NN, 1980, Data Instalasi Peralatan PG Pandjie,Situbondo, Jawa Timur.

Hugot E., 1972, Handbook of Cane SugarEngineering, Elsevier Publishing Company,New York

Kern D.Q., 1983, Process Heat Transfer. McGrawHill Company, New York

NN, 2006, Laporan Pabrik 15-Harian PG Pandjie,Situbondo, Jawa Timur.

Kenneth O.G, 1989, Industrial Boiler Management,Industrial Press Inc., New York

Perry, Robert, dan D. Green, 1984, PerrysChemical Engineers Handbook, Edisi VI,McGraw-Hill Company, New York

NN, 2003, Profil Pabrik Gula di Indonesia, PGPandjie, Situbondo, Jawa Timur

Panggabean L.M., 1993, Prosedur PenghematanEnergi di Industri, LSDE-BPPT, Serpong.


Download - 730-3056-1-PB

Top Related