República Bolivariana De Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz
Departamento De Ingeniería Mecánica Práctica Profesional
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES (BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA
DE RECIRCULACIÓN DE FINOS REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. C.I: 14.509.961
Ciudad Guayana, Junio de 2.008
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES (BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA
DE RECIRCULACIÓN DE FINOS REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
República Bolivariana De Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz
Departamento De Ingeniería Mecánica Práctica Profesional
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES (BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA
DE RECIRCULACIÓN DE FINOS REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.
MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. C.I: 14.509.961
Trabajo de investigación que se presenta para cumplir con el requisito de aprobación de la practica profesional.
TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL Ing. BOCARANDA, Marcial. Ing. IRURETA, Julio.
Ciudad Guayana, Junio de 2.008
I. MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes Rafael. II. Evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de
cangilones (bucket elevators) del sistema de recirculación de finos reducidos en el área de briqueteadoras de la empresa Orinoco Iron S.C.S.
III. 2008 IV. Total de paginas: 174 V. Informe de entrenamiento Industrial (Practica profesional).
VI. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Mecánica
VII. Tutor Académico: Ing. BOCARANDA, Marcial; Tutor Industrial: Ing. IRURETA, Julio.
VIII. Bibliografía Pág.: 170 IX. 1. Planteamiento del Problema. 2. La Empresa. 3. Marco
Metodológico. 4. Sustentación Teórica. 5. Resultados y Análisis.
Dedico este trabajo a:
Dios todo poderoso.
Mi madre y hermanas.
Mis amigos.
Gracias a todos por formar parte de mi vida.
Les quiero mucho.
MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R.
v
AGRADECIMIENTOS.
Por sobre todas las cosas gracias a Dios nuestro creador: porque solo con su
permiso, guía y amor se puede lograr alcanzar nuestros sueños y metas.
Gracias por permitirme superarme espiritual e intelectualmente.
A mi familia, en especial a mi madre por darme su apoyo incondicional, tanto
moral como económicamente, e impulsarme a cumplir mi meta de ser un
profesional y mi sueño de ser ingeniero mecánico.
A mis amigos, por permitirme contar con ustedes en las buenas y ser pilar de
soporte en las malas; muchas gracias mi gente, por estar siempre allí.
A la organización Orinoco Iron por abrirme sus puertas para realizar mi
entrenamiento industrial. Un reconocimiento especial a los ingenieros Hernán
Villarroel; Roberto Váleri; Juan Torres; Jasmar Carvajal; Iván Salas; Henry
Duque y a los operadores de briqueteadoras por su invaluable ayuda,
consejos y asesoramiento para la elaboración de esta investigación. Y a mis
compañeros pasantes, Igor Torrealba, Miguel Fernández, Marrero Marvyn;
Roskelis Barrera; Josbert Cipriani y Alba Luz, por su compañerismo.
A la UNEXPO y a los profesores que me han formado académica y
éticamente; por ser fuente de conocimiento, y por inspirarme a iniciar una
espiral de crecimiento que me ha dejado ver nuevos horizontes.
A mis tutores Julio Irureta y Marcial Bocaranda, por su valiosa colaboración y
orientación en el desarrollo de esta investigación.
A todos mil gracias.
MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R.
vi
MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. (2008). EVALUACIÓN DE LAS
CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES
(BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE FINOS
REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA
ORINOCO IRON S.C.S. Practica Profesional. Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vice-Rectorado Puerto
Ordaz. Departamento de Ingeniería Mecánica. Tutor Académico: Ing.
BOCARANDA, Marcial. Tutor Industrial: Ing. IRURETA, Julio.
RESUMEN: Esta investigación tuvo como objetivo evaluar el desempeño operativo de los elevadores de cangilones del sistema de recirculación de finos de la empresa Orinoco Iron SCS. Para ello se estudio la filosofía de diseño de dichos equipos a través de documentación bibliográfica y planos relacionados con estos. Luego se les hizo un análisis de fallas empleándose varias técnicas conocidas para tal fin, y la información estadística registrada sobre el funcionamiento de los mismos. Se hizo investigación de campo para observar parámetros de operación de estos aparatos y consolidar los resultados de los análisis realizados. La información aquí presentada está estructurada en cinco capítulos a saber. Capitulo I. El problema; donde se planteo el mismo y se indico la importancia y los impactos del mismo. Capitulo II. La empresa, en el cual se dio una breve descripción de la organización y de los procesos que allí se llevan a cabo. Capitulo III. Marco metodológico; donde se especifican el tipo de estudio y las técnicas empleadas en el desarrollo de esta investigación. Capitulo IV. Sustentación teórica; aquí se plasmo toda la información que sustenta las actividades realizadas para el logro de los objetivos planteados. Capitulo V. Análisis y resultados; donde se reseñaron los resultados y conclusiones de la investigación.
Palabras clave: 1.- Elevador. 2.-Cangilones. 3.-Recirculación. 4.-Finos. 5.- Válvula. 6.- Rendimiento. 7.-Análisis. 8.-Fallas. 9.- Operación. 10.- Mantenimiento.
vii
INTRODUCCIÓN.
Las fallas son eventos imprevistos e indeseables que le ocurren a cualquier
sistema y son irremediablemente inherentes a estos, por tal razón en toda
industria moderna se cuenta con un departamento de mantenimiento
especializado para hacer frente a estas situaciones y con el fin último de
mantener el rendimiento óptimo de todos sus sistemas y equipos. El
departamento de mantenimiento cuenta con personal ingenieril con
competencia que le permite autogestionarse y crear políticas que conlleven a
la mejora continua de la calidad de sus recursos como es el constante
adiestramiento al personal técnico y obrero para el uso de herramientas y
técnicas que le permitan resolver de manera eficiente cualquier imprevisto
por medio de la detección y el análisis de fallas.
Un análisis de fallas tiene el objetivo de estudiar el desempeño operacional y
detectar la o las causas de los problemas que mermen el rendimiento de
algún sistema productivo, todo esto de la manera más efectiva y eficiente
que sea posible. Para efectuar estos análisis frecuentemente se aplican
técnicas que permiten definir las causas y los efectos de cada falla y
clasificarlas de acuerdo a su criticidad para poder darle prioridad a aquellas
más importantes sobre aquellas menos significativas para el rendimiento de
un determinado sistema.
Orinoco Iron es el mayor productor de Hierro Briqueteado en Caliente, en
América, usa la tecnología FINMET® y está en capacidad de producir 2.2
millones de toneladas métricas al año. Orinoco Iron es la única planta en el
mundo que utiliza tecnología propia de reducción de finos de mineral de
hierro en lecho fluidizado, para obtener briquetas compactadas en caliente, a
partir de hierro reducido con alta metalización.
1
El proceso tiene su corazón en el circuito de reactores. Culminada esta
etapa, el mineral reducido pasa a las máquinas briqueteadoras de doble
rodillo donde se le compacta a alta temperatura y presión. Las briquetas
salen formando una cinta; luego se separan, se les eliminan los finos, se
enfrían con aire y se apilan a cielo abierto en el patio de almacenamiento.
En todas sus operaciones, Orinoco Iron actúa de una forma socialmente
responsable, a la vez que su tecnología le permite operar en armonía con el
medio ambiente, para tal fin involucra disminución de consumos energéticos
y operacionales a través de optimizaciones de procesos. Dentro de estas
optimizaciones se cuenta con un sistema de recirculación de finos, que tiene
la función de recuperar todos finos que se generan aguas abajo de las
máquinas briqueteadoras y reciclarlos vía elevadores de cangilones a las
máquinas briqueteadoras para compactarlos. Este sistema es necesario
puesto que según el balance de masa del proceso, durante el proceso de
briqueteado se genera un 10% de finos (granulometría < 6mm), del total de
material alimentado a las máquinas briqueteadoras.
Actualmente se ha detectado una baja disponibilidad en el sistema de
recirculación de finos; debido a las constantes fallas y elevados tiempos
fuera de servicio de los elevadores de cangilones, que son los responsables
de recircular el mineral recuperado. La no disponibilidad del sistema de
recirculación de finos se traduce en un impacto negativo en los costos de
producción; por tal motivo se efectuó una evaluación a completa a los
elevadores para poder determinar y eliminar la causa de este problema y
restablecer el rendimiento óptimo del sistema de recirculación.
2
ÍNDICE GENERAL. Página:
DEDICATORIA……………………………………………………………………...v AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………...vi
RESUMEN………………………………………………………………………….vii
INTRODUCCIÓN. ..…………………………………………………………………1 LISTA DE FIGURAS. ..................................................................................…9
LISTA DE TABLAS. ……....……………………………………………………..13
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA. ………………………………………………… 15
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ……………………………..… 15 1.2. OBJETIVOS. …………………………………………...………………… 17
1.2.1. Objetivo general. …………………………......………………… 17 1.2.2. Objetivos específicos. ……………………….......................... 17
1.3. JUSTIFICACIÓN. ……………………………………..........…………… 18
1.4. ALCANCE. ………………………………………………......…………… 18
1.5. DELIMITACIÓN. ……………………………………......……………….. 18
1.6. LIMITACIONES. ……………………………………......……………….. 19
CAPÍTULO II. LA EMPRESA. …………………………….....………………… 21
2.1. ANTECEDENTES Y PROYECCIONES. ………...........……………… 21 2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA. ……………………......………………… 24 2.3. ACERCA DE ORINOCO IRON. ………………......…………………… 26
2.3.1 Nuestra naturaleza. ……………………......…………………… 26
2.3.2. Historia. …………………………………......…………………… 26
2.3.3. Misión. …………………………………........…………………… 27
2.3.4. Visión. ………………………………….........…………………… 27
2.3.5. Valores y Principios. ……………...........……………………… 28
2.3.6. Política de Calidad. ………………………………….........…… 28
3
2.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA. ………………........………………… 28
2.5. FUNCIONES DE LA EMPRESA. ……………………...........………… 29
2.6. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA. …………………….…………………………………....…… 30
2.6.1 Función Y Estructura De La Gerencia De Producción. ….. 32
2.6.1.1. Secretaría. …………………………………………….… 32
2.6.1.2. Superintendente General de Producción. …….....….. 32
2.6.1.3. Asistente de Estadística y Control de Gestión. ......… 32
2.6.1.4. Superintendente de Briqueteadora. …………….....…. 32
2.6.1.5. Superintendente de Turno. …………………....……… 33
2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO FINMET®. ……........... 33
2.8 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ORINOCO IRON. …................….. 36
2.8.1. Área de Manejo de Materiales y producto. ….............……. 36
2.8.1.1. Manejo de finos de mineral de hierro. …...............….. 36
2.8.1.2. Manejo de Briquetas (Producto). …......................….. 37
2.8.2. Área de Planta de Gas. (Generación y Preparación del Gas Reductor). …………………...............................................….. 37
2.8.3. Área de Servicios. ……………………………….........……….. 39
2.8.3.1. Sistema de tratamiento de agua de alimentación. …. 39
2.8.3.2. Aire para instrumentación y servicios. ………............. 39
2.8.3.3. Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación. 39
2.8.3.4. Generación de gas inerte. …………....................….... 39
2.8.4. Área de Reactores. (Reducción). ….....................………….. 39
2.8.4.1. Reactor R-40 y R-30. ……………..…………………… 39
2.8.4.2. Reactor R-20. ……………………….....……………….. 41
2.8.4.3. Reactor R-10. …………………............……………….. 41
2.8.5. Área de briqueteadoras. …………………………..........…….. 42
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO. …………………...........……… 44
3.1. TIPO DE ESTUDIO. ……………………….……………...…................. 44
4
3.1.1. Diseño De La Investigación. …………………...…................. 44
3.1.2. Tipo De Investigación. ………………...............……………… 45
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA. …………………..................................... 46
3.2.1. La población. …………………………...................…………… 46
3.2.2. La muestra. ……………………….................………………….. 47
3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. ………………………………………….................….. 47
3.3.1. Recolección De Información De Tipo Primaria. ….............. 48
3.3.2. Recolección De Información De tipo secundaria. .............. 49
3.3.3. Instrumentos Utilizados. ....................................................... 50
3.3.3.1. Instrumentos de medición. ......................................... 50
3.3.3.2. Programas de cómputo. ............................................. 50
3.3.3.2. Formularios. ............................................................... 51
3.4. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................... 51
3.4.1. Recolección y estudio de información bibliográfica. ........ 51
3.4.2. Observación directa y recolección de información primaria. ................................................................................. 52
CAPITULO IV. SUSTENTACIÓN TEÓRICA. .............................................. 54
4.1. ANTECEDENTES. ............................................................................. 54
4.2. BASES TEÓRICAS. .......................................................................... 54
4.2.1. Descripción del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®. ................................................................ 54
4.2.1.1. Criba de los tambores trommel (Trommel Grizzly). ... 56
4.2.1.2. Criba vibratoria (Briquetting Screen). ......................... 57
4.2.1.3. Transportador vertical de cangilones (bucket
elevator). .................................................................... 57
4.2.1.4. Bajantes (Linners). ..................................................... 58
4.2.2. Transporte de materiales. .................................................... 58
5
4.2.2.1. Clasificación de los sistemas de transporte de
materiales. ................................................................. 59
4.2.2.2. Importancia transporte de materiales. ........................ 61
4.2.3. Elevadores de cangilones. ................................................... 61
4.2.3.1. Capacidad de transporte del elevador a cangilones. . 63
4.2.3.2. Potencia demandada por el elevador a cangilones. .. 64
4.2.3.3. Clasificación de los elevadores de cangilones. .......... 65
4.2.3.4Tipos de perfiles de un cangilón. ................................. 68
4.2.4. Análisis de fallas. .................................................................. 70
4.2.4.1. Conceptos fundamentales. ........................................ 70
4.2.5. Principio de Pareto – Criterio ABC. ..................................... 75
4.2.6. Análisis de criticidad. ........................................................... 81
4.2.6.1. Información requerida. ............................................... 85
4.2.6.2. Manejo de información. .............................................. 86
4.2.6.3. Criterios de evaluación. .............................................. 87
4.2.7. Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas (FMECA). ................................................................................ 89
4.2.7.1. Objetivos del FMECA. ................................................ 91
4.2.7.2. Limitaciones del FMECA. ........................................... 91
4.2.7.3. Generación de un FMECA. ........................................ 91
4.2.8. Árbol de fallas. ....................................................................... 94
4.2.8.1. Generación de un árbol de fallas. .............................. 94
4.2.8.2. Simbología para elaborar árboles de fallas. ............... 96
CAPÍTULO V. ANÁLISIS Y RESULTADOS. ............................................... 98
5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS OBJETO DE ESTUDIO. . 98 5.1.1. Descripción del funcionamiento. ....................................... 100
5.1.2. Componentes de los elevadores de cangilones. ............. 105
5.1.2.1. Cola del transportador de cangilones. ..................... 106
5.1.2.2. Tope del transportador de cangilones. ..................... 106
6
5.1.2.3. Chimeneas del transportador de cangilones. ........... 107
5.1.2.4. Baldes. ..................................................................... 108
5.1.2.5. Cadena. .................................................................... 108
5.1.2.6. Caja reductora. ......................................................... 108
5.1.3. Datos técnicos. .................................................................... 110
5.2. ESTUDIO DE LA INFORMACIÓN BIBLIOGRÁFICA REFERENTE A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES. .................................................. 111
5.2.1. Recomendaciones más importantes que da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los elevadores verticales de cangilones. ................................................... 112
5.2.2. Recomendaciones de funcionamiento de la válvula neumática de compuerta deslizante del fondo de los elevadores. .......................................................................... 115
5.2.3. Información acerca de otros equipos que forman parte del sistema de recirculación de finos. .................................... 115
5.3. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES. ........................ 116
5.3.1. Revisión y análisis del historial de intervenciones de mantenimiento de los elevadores verticales de cangilones. .......................................................................... 116
5.3.1.1. Orden. ...................................................................... 117
5.3.1.2. Equipo. ..................................................................... 117
5.3.1.3. Descripción. ............................................................. 117
5.3.1.4. Prioridad. .................................................................. 117
5.3.1.5. Ejecutor. ................................................................... 117
5.3.1.6. Fecha inicio. ............................................................. 117
5.3.1.7. Fecha fin. ................................................................. 118
5.3.1.8. Total Reales. ............................................................ 118
5.3.1.9. Observación. ............................................................ 118
7
5.3.2. Análisis de fallas. ................................................................ 144
5.3.2.1. Diagrama de Pareto. ................................................ 144
5.3.2.2. Análisis de criticidad. ................................................ 146
5.3.2.3. Determinación y jerarquización de los modos de
falla con FMECA. .................................................... 149
5.3.2.4. Árbol de fallas. ......................................................... 152
5.3.3. Análisis de la información de campo. ............................... 154
5.3.3.1. Inspección a los elevadores de cangilones. ............. 154
5.3.3.2. Inspección a las válvulas neumáticas
SV-X.X.95.001. ..................................................................... 156
5.4. PROPUESTAS DE MEJORAS PARA LOS ELEVADORES DE CANGILONES. ................................................................................ 161
CONCLUSIONES. ...................................................................................... 166
RECOMENDACIONES. ............................................................................. 168
BIBLIOGRAFÍA. ........................................................................................ 170
ANEXOS. ................................................................................................... 172
8
LISTA DE FIGURAS. Página:
Figura 1.1. Esquema general del área de briqueteadoras propio del
proceso FINMET® empleado en la planta ORINOCO IRON S.C.S.
Los componentes señalados en rojo pertenecen al sistema de
recirculación de finos. Fuente: Gerencia Técnica. ....................................... 20
Figura 2.1. Estructura actual de IBH. Fuente: Gerencia. Técnica. ............... 22
Figura 2.2. Ubicación de la Planta Orinoco Iron. Fuente: Gerencia
Técnica. ........................................................................................................ 25
Figura 2.3. Organigrama estructural de Orinoco Iron. .................................. 31
Figura 2.4. Organigrama de la gerencia de producción. Fuente:
Gerencia Técnica. ........................................................................................ 33
Figura 2.5. Diagrama simplificado del Proceso FINMET®. Fuente:
Gerencia Técnica. ........................................................................................ 34
Figura 2.6. Secadora de mineral. Fuente: Gerencia Técnica. ...................... 37
Figura 2.7. Reformador y Horno. Fuente: Gerencia técnica. ........................ 38
Figura 2.8 Reactor R-40 y R-30. Fuente: Gerencia técnica. ........................ 41
Figura 2.9. Reactor R-20 y R-10. Fuente: Gerencia Técnica. ...................... 42
Figura 2.10. Tambores de Alimentación. Fuente: Gerencia Técnica. .......... 43
Figura 2.11. Máquinas Briqueteadoras. Fuente: Gerencia Técnica. ............ 43
Figura 4.1. Diagrama del sistema de recirculación de finos, sus
componentes están señalados en azul. Fuente: Gerencia de
Investigación. ................................................................................................ 56
Figura 4.2. A la derecha se muestra un transportador de cinta, y
a la derecha un transportador de cadenas. Fuente propia. ......................... 61
Figura 4.3. Esquema de sistemas de carga de cangilones. A la
izquierda “carga por tolva” y a la derecha “carga por inmersión”.
Fuente: http://www.kauman.com .................................................................. 66
Figura4.4. Tipos de descarga de los cangilones. Fuente: Anales
de mecánica y electricidad. .......................................................................... 67
9
Figura 4.5. Detalle del proceso de descarga de cangilones por
gravedad (izquierda) y centrífuga (derecha). Fuente: Anales de
mecánica y electricidad. ............................................................................... 67
Figura 4.6. Descripción de un cangilón genérico. Fuente: Anales
de mecánica y electricidad. .......................................................................... 69
Figura 4.7. Esquema de un cangilón de perfil logarítmico y cangilón
de perfil “t”. Fuente: Anales de mecánica y electricidad. .............................. 69
Figura 4.8. Conformación básica de un ENT. Fuente: Detección
analítica de fallas. ......................................................................................... 74
Figura 4.9. Principio de Pareto. .................................................................... 75
Figura 4.10. Diagrama de Pareto (grafica). .................................................. 76
Figura 4.11. Diagrama de flujo para la elaboración de un diagrama
de Pareto. ..................................................................................................... 80
Figura 4.12. Modelo básico de criticidad. ..................................................... 83
Figura 4.13. Ejemplo de un diagrama de barras, en el cual se presentan
los resultados de un análisis de criticidad. Fuente: U.C.V. .......................... 87
Figura 4.14. Ejemplo de ponderación de criterios por rangos.
Fuente: U.C.V. .............................................................................................. 88
Figura 4.15. Ejemplo de un formulario FMECA. Fuente: Departamento
de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ............................................ 90
Figura 4.16. Ejemplo de un árbol de fallas. Fuente: Departamento de
Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ................................................. 95
Figura 4.17. Operador lógico “Y”. ................................................................. 96
Figura 4.18. Operador lógico “O”. ................................................................. 97
Figura 4.19. Condicionante previo XX. ......................................................... 97
Figura 4.20. Evento “C”. ............................................................................... 97
Figura 4.21. Nodo “n”. .................................................................................. 97
Figura 4.22. Lo que está debajo de “B” se repite debajo de “A”. ................. 97
Figura 5.1. (Izq.) Rodillo de una de las briqueteadoras (Briquetting
Press), obsérvese el pase de finos calientes. Fuente propia. .................... 101
10
Figura 5.2. (Izq.) Fotografía de un tambor rotatorio trommel. (Der.) Una
de las cribas vibratorias ubicadas aguas abajo de los tambores trommel.
Fuente propia. ............................................................................................ 102
Figura 5.3. (Der.) Base de uno de los elevadores verticales de
cangilones, (Izq.) Boca de carga del equipo. Fuente propia. ..................... 103
Figura 5.4. Cabezal y chimeneas de uno de los elevadores de
cangilones. Los cabezales están ubicados en los pisos seis de cada
módulo. Fuente propia. ............................................................................... 104
Figura 5.5. Vista del cilindro neumático de la válvula SV-XX.95.001 de
uno de los elevadores de cangilones. La válvula va instalada debajo
de la base del equipo. Fuente propia. ........................................................ 105
Figura 5.6. Esquema de la base de los elevadores verticales de
cangilones. Fuente: AMF. ........................................................................... 106
Figura 5.7. Esquema de un cabezal de elevador vertical de cangilones.
Fuente: AMF. .............................................................................................. 107
Figura 5.8. Vista lateral de uno de los cangilones. Fuente: AMF. .............. 108
Figura 5.9. Esquema de la cadena de los elevadores de cangilones. A la
derecha se muestra detalladamente los componentes de un eslabón de
cadena. Fuente: AMF. ................................................................................ 108
Figura 5.10. Componentes básicos de los elevadores de cangilones
de recirculación de finos. Fuente: AMF. ..................................................... 109
Figura 5.11. Vista esquemática de la zona de carga de los bucket
elevators, donde se indica la tolerancia entre la chapa deflectora y los
cangilones La boca de carga se señala con un círculo. Fuente: AMF. ...... 113
Figura 5.12. Zona de descarga hacia la tolva del tornillo alimentador.
Aquí se muestra la chapa deflectora y se indica la distancia de
separación que debe haber entre esta y la vía de recorrido de los
cangilones. Fuente: AMF. ........................................................................... 114
Figura 5.13. Detalle de las válvulas de compuerta deslizante
SV-XX-95-001. Fuente: AMF. ..................................................................... 115
11
Figura 5.14. Gráfico de índice de fallas ocurridas en los bucket
elevators desde su arranque hasta septiembre 2.007. Según el
historial de intervenciones a estos equipos, la parte que más falla
son las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia. .................... 143
Figura 5.15. Diagrama de Pareto. En el gráfico se muestra la
jerarquización de las fallas funcionales que les ocurren a los
equipos. Fuente: Elaboración propia. ......................................................... 145
Figura 5.16. Gráfico del análisis de fallas efectuado a los elevadores
verticales de cangilones. Se muestra que la parte más crítica son los
desperfectos en las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia. .148
Figura 5.17. Árbol de fallas, en este caso usado para detectar causas
potenciales de la compactación de finos el la zona de descarga de las
válvulas de fondo de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia. ... 153
Figura 5.18. Cangilón con borde levemente gastado, esto se genera por
la abrasión de los finos mientras son cargados. Fuente propia. ................ 155
Figura 5.19. Se observaron el estado de las planchas deflectoras de
mineral, los cojinetes y contrapeso, y los valdes. Fuente propia. .............. 156
Figura 5.20. De izquierda a derecha. Válvula SV-001 en servicio.
Nótese el poco espacio en la ubicación de las válvulas (Vista sin
válvula). Válvula fuera de servicio. Fuente propia. ..................................... 156
Figura 5.21. Vista de la parte inferior de las válvulas SV-95-001, en
la foto de arriba se ve la compuerta en posición cerrada, en la de abajo
no se ve la compuerta. Obsérvese en las imágenes el acentuado
desgaste de las guías de las compuertas. Fuente: Elaboración
propia. ......................................................................................................... 157
Figura 5.22. Vista de una válvula SV-XX-95-001 con acumulación
leve de mineral sobre el flight separator. Fuente propia. ........................... 158
Figura 5.23. Vista de la zona de descarga de los bucket elevators
(Vista sin válvula SV). En esta imagen se detalla claramente como
12
emanan vapores desde la abertura del flight separator y la formación de
sólidos en las adyacencias de la abertura de carga. Fuente: Elaboración
propia. ......................................................................................................... 159
Figura 5.24. Proceso de destrabamiento de una válvula de fondo de los
bucket elevators, debido a la gran resistencia de los finos compactados
se debe emplear una señorita para desmontar la válvula e intervenirla.
Fuente propia. ............................................................................................ 160
Figura 5.25. Vista de una válvula SV-XX-95-001 después de haber sido
intervenida. Nótese el mal estado en que se encuentra la compuerta
deslizante (Izq.) y sus guías (Der.). Fuente propia. .................................... 160
Figura 5.26. Cangilones gastados en distinto nivel. Fuente propia. ........... 162
Figura 5.27. Croquis del montaje actual del área de descarga de finos
de los bucket elevators hacia el flight. Fuente: Elaboración propia. .......... 163
Figura 5.28. Croquis de la propuesta de modificación del área de
descarga de finos de los bucket elevators hacia el flight separator.
Obsérvese la adición de dispositivos al montaje actual. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 164
Figura 5.29. Croquis de la propuesta de modificación del área de
descarga de finos de los bucket elevators hacia el flight separator.
Estas modificaciones se proponen en procura de minimizar el área de
descarga y la salida de vapores desde el flight separator. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 164
LISTADE TABLAS.
Página:
Tabla 2.1 Objetivos de la empresa. Fuente: Gerencia Técnica. .................. 29
Tabla 4.1. Ponderación de los criterios para efectuar un FMECA.
Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ....... 93
Tabla 5.1. Datos del proceso. Fuente: AMF. Manual de montaje para
elevador de cangilones. .............................................................................. 110
13
Tabla 5.2. Datos mecánicos. Fuente: AMF. ............................................... 110
Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF.
Manual de montaje. .................................................................................... 110
Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 119
Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 125
Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 130
Tabla 5.7. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.0.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 135
Tabla 5.8. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.1.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 137
Tabla 5.9. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.2.234.20.DE.
Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 140
Tabla 5.10. Frecuencias de fallas en los bucket elevators. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 142
Tabla 5.11. Tiempo fuera de servicio en horas de los bucket elevators.
Fuente: Elaboración propia. ....................................................................... 142
Tabla 5.12. Tiempo F.S. acumulativo en horas de los bucket elevators.
Fuente: Elaboración propia. ....................................................................... 145
Tabla 5.13. Matriz de criticidad. Fuente: Elaboración propia. .................... 146
Tabla 5.14. Tiempos promedios de reparación. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 147
Tabla 5.15. Resultados del análisis de criticidad. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 148
Tabla 5.16. Modos de falla de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 149 Tabla 5.17. Formulario FMECA de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente:
Elaboración propia. ..................................................................................... 151
14
Orinoco Iron®
CAPÍTULO I EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Orinoco Iron S.C.S es una empresa encargada de la reducción directa de
mineral de hierro para la producción de briquetas empleando la tecnología
FINMET®. Esta tecnología utiliza finos metalizados como materia prima,
alimentados a través de un lecho fluidizado en presencia de un gas reductor
para obtener como producto final briquetas de hierro metálico.
Orinoco Iron S.C.S en sus operaciones involucra no solo una gran tecnología
que proporciona una alta producción con la calidad requerida y
cumplimientos de regulaciones en materia ambiental, sino que también
involucra disminución de consumos energéticos y operacionales a través de
optimizaciones de procesos. Dentro de estas optimizaciones se cuenta con
un sistema de recirculación de finos en el cual desde las cribas de los
trommel (Trommel Grizzly) y las cribas de briquetas (Briquetting Screen) se
recogen los finos y virutas que se generan en el proceso de separado de
briquetas, para ser reciclados al proceso de briqueteado, hacia la tolva del
tornillo alimentador de la máquina briqueteadora por medio de
transportadores verticales de cangilones (bucket elevators).
No obstante, el diseño de este sistema está sujeto a pequeñas pérdidas de
materia prima aprovechable a través del transportador vertical de cangilones,
estas son inherentes a su forma de operación y a las condiciones de
constructivas propias de estos equipos, ya que este es un sistema de
Orinoco Iron®
transporte de materiales al granel el cual permite fugas de materia prima en
pequeñas cantidades consideradas aceptables, esto es siempre y cuando se
respeten ciertas condiciones operacionales y de mantenimiento. Este
material se acumula en la parte inferior o cola de los elevadores de
cangilones y cada cierto tiempo cuando se alcanza un nivel establecido dicho
material es descargado por medio de una válvula tipo compuerta deslizante
vía a un separador de paletas para ser pasivado y luego ser almacenado en
la pila de material de desecho (remet).
El problema radica en que se ha detectado un bajo rendimiento del sistema
de recirculación de finos aprovechables por causa de una baja disponibilidad
de los elevadores de cangilones; que genera que la pérdida de materia prima
aprovechable supera los límites establecidos por el diseño aumentando los
costos de producción, puesto que para una cantidad de material reducido
dada la cual debería ser procesada por la máquina briqueteadora, una buena
parte de esta no llega a pasar por esta máquina sino que se esta dirigiendo
hacia la pila de material de remet; perdiendo su valor comercial e impactando
negativamente al ambiente dado que se desperdicia toda la energía
empleada para convertir este material, desde su estado natural hasta su
estado reducido. Aunado a esto se ha observado un mal funcionamiento de
las válvulas de descarga tipo compuerta, las cuales se traban
constantemente provocando un acumulamiento excesivo de mineral reducido
en la cola de los elevadores de cangilones generando esto desperfecto en
sus partes móviles internas, contribuyendo a disminuir la disponibilidad y el
rendimiento operativo de estos equipos.
En función a lo planteado anteriormente la gerencia de producción solicitó
que se realizaran los estudios necesarios a objeto de aumentar la
disponibilidad de los elevadores de cangilones y sus partes individuales y
16
Orinoco Iron®
aumentar su vida útil, para garantizar la producción de briquetas con
mínimas pérdidas e impacto ambiental. Cabe destacar que por las razones
anteriormente expuestas, el desarrollo de este estudio es de suma
importancia para la gerencia de producción puesto que se busca favorecer
los costos de operación y el ahorro de energía contribuyendo así con la
optimización del proceso FINMET®.
1.2. OBJETIVOS.
1.2.1. Objetivo general.
Determinar las causas del bajo rendimiento operativo de los
elevadores de cangilones del área de briqueteadoras y proponer
alternativas para la implementación de correcciones necesarias para
restituir y mantener a estos equipos en sus condiciones óptimas de
operación.
1.2.2. Objetivos específicos.
• Determinar si las condiciones operativas de los elevadores de
cangilones son óptimas.
• Determinar las causas de la baja disponibilidad de las válvulas
SV X.X.95.001 ubicadas en la cola de los elevadores de
cangilones.
• Proponer acciones correcciones efectivas, eficientes y
económicamente viables, que se puedan implementar a corto
plazo con el fin de restituir y mantener a los equipos en
condiciones óptimas de operación.
17
Orinoco Iron®
• Elevar la disponibilidad y la confiabilidad operacional de los
elevadores de cangilones, tanto en su conjunto como de sus
partes individuales y sus subsistemas.
1.3. JUSTIFICACIÓN.
La problemática actual en el área de briqueteadoras tiene un gran impacto en
forma de elevados costos de operación por el desperdicio de material
reducido y en contra del medio ambiente ya que se desperdicia la energía
empleada para reducir la materia prima, es por ello que es necesario realizar
este estudio en el área de briqueteadoras para minimizar dichas pérdidas de
material aprovechable, llevándolas a niveles propios del diseño del proceso
FINMET utilizado en la planta de Orinoco Iron.
1.4. ALCANCE.
Este estudio abarcará el análisis de la filosofía de diseño de los elevador de
cangilones del área de briqueteadoras, su interacción con los demás
componentes del sistema de recirculación de finos reducidos, realización de
los diagnósticos correspondientes a los problemas planteados y la propuesta
de alternativas para la implementación de acciones correctivas que se
ameriten necesarias para alcanzar los objetivos planteados.
1.5. DELIMITACIÓN.
El estudio se realizara exclusivamente sobre el sistema de recirculación de
finos reducidos, ubicado en área de briqueteadoras de la planta Orinoco Iron
S.C.S. Es válido destacar que los elevadores de cangilones son los
18
1.6. LIMITACIONES.
componentes funcionales de dicho sistema por lo que este trabajo estará
enfocado en estos últimos.
• Dificultades para desplazarse por el área donde se encuentran
ubicados los equipos para realizar inspección, dado que es una
zona peligrosa para la permanencia de personas.
• La falta de información o documentación técnica que se pueda
obtener sobre los elevadores de cangilones.
• La disponibilidad del personal de la empresa que este vinculado
con el objeto de estudio, el cual servirá como fuente de suministro
de información.
• El factor tiempo, pues el tiempo otorgado para la realización de
este proyecto es de dieciséis (16) semanas.
Orinoco Iron
19
®
20
Orinoco Iron® Orinoco Iron®
TRAIN 2 VENT 21,79 ppmv
^^^^^^^ ^^^^^^ ^^^^ v v
^^^^^^^^^^
TRAIN 2
WATER
LINE 2
LINE 2
TRAIN 2
WASTE GAS FAN
CYCLONIC SEPARATOR
WATER LINE 2 LINE 3 LINE 4
LINE 2
WATER WATER
BRIQUETTE DISCHARGE DIVERTER
CHUTE
HOT BRIQUETTED
BRIQUETTING SCREEM
TROMMEL
BRIQUETTING PRESS
SCREW FEEDER BIN
FLIGHT SEPARATOR
COOLING AIR FAN
BUCKET ELEVATOR
LINE 2 LINE 3 LINE 4 LINE 1
BRIQUETTING FEED BIN
WATER
BURNER OXIDE DRIER
LET DOWN COMPRESSOR
COLLECTING TANK RISER
PROCESO FINMET® AREA DE BRIQUETEADORAS
DESCRIPCIÓN GENERAL
TRAIN 2
LET DOWN GAS SCRUBBER
SETTLING POND 3,51ppmv
LET DOWN GAS BUBBLER
FLIGHT SEPARATOR DUMP LEG
SETTLING POND
23,15ppmv
WASTE GAS STACK
SVKC
Inyección de grafito
Figura 1. Esquema general del área de briqueteadoras propio del proceso FINMET® empleado en la planta ORINOCO IRON S.C.S. Los componentes señalados en rojo pertenecen al sistema de recirculación de finos y virutas. Fuente: Gerencia Técnica.
REMET
CAPITULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1. ANTECEDENTES Y PROYECCIONES.
International Briquette Holding “IBH” es una empresa de clase mundial,
cuenta con una planta de 815.000 toneladas métricas (TM) anuales que
utiliza la tecnología Midrex. Se dedica a la producción a bajo costo y
comercialización de briquetas de mineral de hierro, que sirven como
sustitutos de alta calidad de la chatarra en los procesos de producción de
acero.
Sus clientes más importantes son empresas siderúrgicas de Estados Unidos
y Europa., además de una alianza con la empresa australiana The Broken
Hill Proprietary (BHP). International Briquette Holding (IBH), es una compañía
domiciliada en las Islas Caimán, fue constituida el 14 de octubre de 1997
como la sucesora de la denominada "vieja IBH". En la figura 2.1 se muestra
la estructura de la empresa IBH.
El 15 de octubre de 1997, IBH adquirió todos los activos y asumió todos los
pasivos de la vieja IBH, sucesora de FIOR de Venezuela S.A. FIOR era una
filial venezolana poseída en un 60 por ciento por Siderúrgica Venezolana SA.
(SIVENSA) y operaba dentro de la división IBH (que comprende las
instalaciones de producción de briquetas), de ese grupo empresarial. C.V.G.
Ferrominera del Orinoco C.A. poseía el 40 por ciento restante.
Orinoco Iron®
Durante 1997 FIOR, como parte de una serie de transacciones
reorganizativas, transfirió a la vieja IBH la mayor parte de sus activos,
pasivos y contratos a cambio de todas las acciones en circulación de la vieja
IBH y una nota por cobrar por USD 20 millones.
Figura 2.1 Estructura actual de IBH. Fuente: Gerencia. Técnica.
En mayo de 1997 FIOR y sus filiales participaron en una serie de
transacciones, las cuales resultaron en la transferencia de todas las acciones
en circulación de Brifer International Ltd., una filial ubicada en Barbados
(totalmente poseída por FIOR), a la vieja IBH a cambio de nuevas acciones
adicionales de esta compañía. Como consecuencia de esas transacciones,
Brifer posee todas las patentes, propiedad intelectual y derechos
relacionados con la planta de FIOR (el "Proceso Mejorado FIOR").
En agosto de 1997 Operaciones RDI transfirió a Orinoco Iron, C.A. (filial
venezolana totalmente poseída por la vieja IBH) todos los activos y contratos
22
Orinoco Iron®
relacionados con la construcción de la nueva planta de briquetas ("Planta
Orinoco Iron") con una capacidad de 2,2 millones de toneladas por año.
En octubre de 1997 IBH adquirió todos los activos y asumió todos los pasivos
de la vieja IBH. Luego de realizar dichas transacciones, IBH adquirió todas
las acciones en circulación de la vieja IBH. El 19 de noviembre de 1997 IBH
(filial totalmente poseída por FIOR para esa fecha) completó una oferta de
canje de una acción ordinaria de IBH por cada tres Depósitos Globales de
Acciones (GDS) en circulación de Venezolana de Prerreducidos Caroní, C.A.
(Venprecar) (filial poseída en un 71,9 por ciento por SIVENSA a esa fecha).
Al finalizar la oferta de canje, Venprecar pasó a ser una filial poseída en un
98,4 por ciento por IBH.
En julio de 1998 se levantó en Puerto Ordaz la primera columna de la Planta
Orinoco Iron, destinada a la fabricación de briquetas para el mercado
internacional. La construcción del la Planta Orinoco Iron se inicia en Junio del
año 1998, con la participación de contratistas nacionales y extranjeros. En su
momento de mayor actividad alcanzado en noviembre del 1999, llego a
emplear 5.000 trabajadores, para el mes de Junio del 2000, el proyecto se
encontraba ejecutando en un 97% habiendo entrado en operación dos trenes
de reactores, y esperándose para septiembre de ese año, la incorporación de
los dos trenes restantes.
La Planta utiliza la tecnología FINMET, cuyos derechos son compartidos por
BRIFER, filial de IBH y la empresa Austriaca VAI TECHNOLOGY. El proceso
FINMET (finos metalizados) tienen importantes ventajas de costo con
respecto a otras tecnologías tradicionales, ya que utiliza como materia prima
finos minerales de hierro en lugar de pellas y gruesos (mineral de hierro).
23
Orinoco Iron®
La tecnología FINMET fue empleada por primera vez en la Planta de BHP,
ubicada en Port Hedland, Australia, la cual entro en operaciones en 1999.
Para ello, un equipo conformado por 13 representantes de Orinoco Iron,
expertos en la tecnología FIOR y FINMET, prestó asesoría técnica durante la
etapa de arranque. Por otra parte, en marzo del 2000, la empresa Egipcia
SUEZ IRON, firmo una carta de intención para la construcción de una planta
FINMET en Egipto mediante la inversión de 283 Millones de Euros. La planta
de SUEZ, sería la tercera planta FINMET del mundo, después de las de
Australia y Venezuela.
El 29 de mayo del año 2000, el primer tren de la planta Orinoco Iron inicio la
etapa de preoperativa en Puerto Ordaz Venezuela, como un importante paso
hacia la consolidación de la tecnología FINMET y del posicionamiento de
Internacional Briquette Holding (IBH), filial de SIVENSA, como mayor
productor de hierro prerreducido del mundo. Las Briquetas de hierro
prerreducido se utilizan como materia prima en las acerías para producir
acero de alta calidad. Sus características físicas- químicas, y su alta
metalización hacen de las Briquetas FINMET el más confiable insumo para
ser empleado en hornos eléctricos, hornos de cuchara y altos hornos. La
producción de la Planta Orinoco Iron está destinada al mercado de
exportación principalmente a las acerías de EE.UU. y Europa, con quienes
IBH ha cultivado una relación de larga data mediante la colocación de las
Briquetas de RDI Y Venprecar.
2.2 . UBICACIÓN GEOGRÁFICA.
SIVENSA y BHP, escogieron la localidad de Puerto Ordaz para la ubicación
de la Planta Orinoco Iron, con el fin de aprovechar las ventajas comparativas
ofrecidas por la zona: mineral de hierro provisto por Ferrominera Del Orinoco,
gas natural abundante, electricidad generada en el Río Caroní y el acceso al
24
Orinoco Iron®
océano Atlántico a través del Río Orinoco. Estas cualidades aunadas a las
ventajas de costo de producción propia del proceso tecnológico, hacen de la
Planta Orinoco Iron la productora de Briquetas de hierro más competitiva del
mundo.
Más específicamente Orinoco Iron se encuentra ubicada en la Zona Industrial
Matanzas Norte. Parcela UD 507-01-01/02. Ciudad Guayana. Estado Bolívar.
La ubicación relativa se muestra en la figura 2.2.
Un factor importante para la empresa lo constituye el hecho de estar ubicada
al margen del río Orinoco, que por su desembocadura en el Océano
Atlántico, es utilizado como medio de transporte fluvial para la exportación
del producto al mundo.
Figura 2.2 Ubicación de la Planta Orinoco Iron. Fuente: Gerencia Técnica.
25
Orinoco Iron®
2.3. ACERCA DE ORINOCO IRON. Los valores que caracterizan a Orinoco Iron S.C.S son los siguientes: 2.3.1. Nuestra naturaleza.
Compañía venezolana privada.
Negocio dedicado a la producción y comercialización, preferentemente
internacional, de hierro briqueteado en caliente (HBI).
Insumos Primarios: Finos de mineral de hierro / Gas natural de petróleo.
Proceso: Lecho fluidizado FINMET® (Finos Metalizados)
Capacidad Instalada: 2 millones de T/año.
Empresa de capital intensivo y tecnología de punta.
Personal profesional con experticia y competencias integrales, orientado
al logro.
Estructura organizacional plana.
Fuerza impulsora: “ser los mejores del negocio”.
Clave del éxito: “Orientación al Cliente”.
2.3.2. Historia.
En julio de 1998 se levantó en la zona industrial matanzas de Puerto Ordaz
la primera columna de la planta Orinoco Iron, destinada a la fabricación de
briquetas para el mercado internacional mediante el proceso
FINMET® de reducción directa de mineral de hierro, que fue desarrollado por
FIOR de Venezuela, Briffer International y la compañía austriaca Voest
Alpine Industriealagenbau. Pero no fue en Orinoco Iron que se estrenó la
nueva tecnología, el 16 de febrero de 1999 la planta de la compañía
transnacional The Broken Hill Propietary (BHP), en la ciudad australiana de
Port Hedland, produjo la primera briqueta a partir de finos de mineral de
hierro.
26
Orinoco Iron®
Un grupo de profesionales y técnicos venezolanos habían sido preparados
durante más de un año para ser enviados junto a sus familias a las
instalaciones en aquel país, donde ofrecieron asesoría técnica a los
australianos en la implantación del proceso ideado en Puerto Ordaz.
Para mayo del año 2000, luego de la exitosa transferencia de tecnología en
el exterior y después de unos dos años de labores de construcción, se puso
en marcha el primero de los cuatro trenes de producción de briquetas HBI
(Hot Briquetted Iron) de Orinoco Iron. En septiembre de 2002 Orinoco Iron
alcanzó el primer millón de toneladas de briquetas producidas y vendidas. El
15 de enero de 2004 arrancó la producción del tercer tren y en febrero del
2004 alcanza los dos millones de toneladas de briquetas producidas y
vendidas. En mayo del mismo año entra en operaciones el cuarto tren de
producción.
2.3.3. Misión.
Nuestra misión es contribuir a que nuestros clientes eleven su rendimiento y
la calidad de sus productos, mediante el suministro confiable de unidades de
hierro metálico que superen sus expectativas y sean acordes a sus procesos
siderúrgicos. Todo ello de manera que se obtenga una rentabilidad que
fortalezca nuestra viabilidad, promueva nuestro crecimiento, proporcione
mayor bienestar al personal, contribuya al desarrollo social y aporte
atractivos retornos a la inversión de nuestros accionistas.
2.3.4. Visión.
Ser el más competitivo y confiable productor y suministrador de unidades de
hierro metálico del mundo. Sin accidentes, con mínimo impacto ambiental;
con suplidores confiables; personal, clientes y accionistas satisfechos.
27
Orinoco Iron®
2.3.5. Valores y Principios.
• Seguridad / Responsabilidad / Eficiencia / Equidad.
• Aprendizaje continúo.
• Cohesión / trabajo en equipo / solidaridad.
• Viabilidad / coherencia.
• Conservación del ambiente.
• Crecimiento.
• Estética / armonía.
• Tenacidad.
• Lealtad / Respeto.
• Honestidad / Ética.
• Calidad.
• Austeridad.
• Disciplina / Iniciativa/Creatividad.
2.3.6. Política de Calidad.
“Dirigimos nuestras acciones para entregar oportunamente a nuestros
clientes, productos y servicios que superen sus expectativas, mediante el
mejoramiento continuo de la eficacia de los procesos con un margen
adecuado de utilidad”.
2.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA.
Cada uno de los procesos llevados a cabo en Orinoco Iron tiene objetivos
bien planteados con el fin del logro de los objetivos planteados por la
organización como un todo. Los objetivos son detallados en la tabla 2.2
28
Orinoco Iron®
Tabla 2.1 Objetivos de la empresa. Fuente: Gerencia Técnica.
PROCESOS: OBJETIVOS:
Gestión empresarial
Lograr el 100% de las certificaciones de los sistemas de
gestión de Calidad.
Garantizar las herramientas y sistemas de información
actualizados y seguros.
Concebir y cultivar la imagen de las relaciones
institucionales
Recursos Humanos
Generar un clima y cultura organizacional que influya en el
bienestar y rendimiento del personal para contribuir a la
competitividad de la empresa.
Disponer del personal competente requerido para el logro
de la estrategia de la empresa.
Gestión Riesgos Ambientes y Laborales
Minimizar los riesgo que puedan impactar a las personas,
instalaciones y al ambiente.
Suministro Asegurar el suministro en cantidad, calidad y oportunidad
de materias primas, gas natural y materiales.
Fabricación Orinoco Iron Lograr el óptimo nivel de producción con la calidad y costos
competitivos
100% de clientes satisfechos con la calidad de nuestros
productos y servicios. Comercialización
Vender la totalidad de la producción de briquetas
maximizando la utilidad de la empresa.
2.5. FUNCIONES DE LA EMPRESA.
• Establecer total cumplimiento de las condiciones de contratos,
suministro confiable del producto y soporte técnico para un mejor uso
de las briquetas
• Entregar al cliente productos y servicios que superen sus expectativas,
mediante el mejoramiento continuo de la eficiencia de los procesos.
29
Orinoco Iron®
• Orinoco Iron busca mantener relaciones de mutuo beneficio entre la
organización y la población donde está localizada su planta y oficinas.
• Alcanzar la producción de briquetas establecidas, en oportunidad, con
bajos cotos y con especificaciones requeridas por los clientes.
• Lograr especificaciones físico-químicas del producto, mayor o igual a
las comprometidas con los clientes.
2.6. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA. La Empresa Orinoco Iron posee una estructura organizativa constituida por la
presidencia ejecutiva, la dirección de relaciones institucionales, la dirección
de proyecto y por nueve departamentos los cuales se dividen a su vez en
otras varias gerencias, los departamentos se mencionan a continuación:
• Presidencia Ejecutiva.
• Vicepresidencia Ejecutiva.
• Vicepresidencia de Administración y Finanzas.
• Vicepresidencia de Ventas.
• Vicepresidencia de Operaciones.
• Vicepresidencia de Relaciones Públicas y de Recursos Humanos.
• Vicepresidencia de Ambiente y seguridad.
Seguidamente, en la figura 2.2 se muestra el organigrama estructural de la
empresa con fines ilustrativos.
30
Orinoco Iron®
Figu
ra 2
.3. O
rgan
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n
31
Orinoco Iron®
2.6.1. Función Y Estructura De La Gerencia De Producción.
Su función es planificar, dirigir y controlar los programas de producción del
proceso de la empresa, utilizando los recursos adecuadamente para
asegurar el cumplimiento de las metas de producción comprometidas. Su
estructura está dada por los siguientes:
2.6.1.1 Secretaría: Su función es realizar y coordinar trabajos administrativos
y de oficinas, a través de una respuesta efectiva, rápida y concisa con buen
nivel de comunicación, con la finalidad de contribuir al normal
desenvolvimiento de las actividades desarrolladas por la gerencia.
2.6.1.2 Superintendente General de Producción: Se encarga de dirigir y
coordinar el proceso productivo, que garanticen la obtención del producto de
acuerdo a las especificaciones establecidas por los clientes ajustándose a
las metas de la Gerencia de Producción con un aprovechamiento máximo y
oportuno de los recursos a su disposición.
2.6.1.3 Asistente de Estadística y Control de Gestión: Su función es emitir y
analizar reportes relacionada con estadísticas de producción e insumos,
duración de campaña y condiciones operativa que permitan generar
información, detallada o en resumen, que contribuyan a la toma de
decisiones de la Gerencia, siguiendo lineamientos de la Superintendencia
General de Producción y cumpliendo con las normativas en materia de
seguridad y ambiente.
2.6.1.4 Superintendente de Briqueteadora: Dirige y coordina el mantenimiento
preventivo y correctivo en el área de Briqueteadora, a fin de garantizar un
producto con la calidad física-química acorde a las necesidades de los
32
Orinoco Iron®
clientes, procurando un máximo aprovechamiento de los recursos técnicos,
materiales y humanos y el logro de las metas presupuestadas de producción
al menor costo y en concordancia con las normas de seguridad, medio
ambiente y aseguramiento de la calida y siguiendo instrucciones de la
Superintendencia General de Producción.
2.6.1.5 Superintendente de Turno: Su función es coordinar y supervisar el
proceso productivo durante los turnos de trabajo, a fin de garantizar un
producto con la calidad física-química acorde a las necesidades de los
clientes, procurando un máximo aprovechamiento de los recursos técnicos,
materiales y humanos y el logro de las metas de producción siguiendo
instrucciones de la Superintendencia General de Producción.
Figura 2.4. Organigrama de la gerencia de producción. Fuente: gerencia Técnica.
2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO FINMET®.
FINMET (Finos Metalizados) es un proceso de reducción directa en lecho
fluidizado basado en el proceso FIOR mejorado, tecnología patentada por
FIOR de Venezuela. Este proceso utiliza finos de mineral de hierro en estado
33
Orinoco Iron®
natural, sin ningún tipo de preparación previa para obtener un producto
altamente metalizado.
Solución B EN FIELD
H 2O
H 2O H 2O
H 2O
H 2O
R em oción deC O 2
G as R eform ado
G as R eductor
H orno para ca lentam iento
del gas
Línea de Descarga
M ineral de
h ierro
S istem a de B riqueteadora
Tam bor de descarga
C om presor de gas de recic lo
Gas para
combustible
S is tem a de a lim entac ión de M gOR -
1
R-2
R-3
R -4
G as R eform ado de em ergencia
G AS N ATUR AL
Solución B EN FIELD
H 2O
H 2O H 2O
H 2O
H 2O
R em oción deC O 2
G as R eform ado
G as R eductor
H orno para ca lentam iento
del gas
Línea de Descarga
M ineral de
h ierro
S istem a de B riqueteadora
Tam bor de descarga
C om presor de gas de recic lo
Gas para
combustible
S is tem a de a lim entac ión de M gOR -
1
R-2
R-3
R -4
G as R eform ado de em ergencia
G AS N ATUR AL
Figura 2.5. Diagrama simplificado del Proceso FINMET®. Fuente: Gerencia Técnica.
El gas reductor es rico se H2 y CO, el cual introduce a la batería de los
reactores reductores de lecho fluidizado conectados en serie, tal cual como
se muestra en la figura 2.5, donde fluye en contracorriente entrando en
contacto con el mineral de hierro proveniente de los sistemas de
alimentación de mineral. El mineral proveniente de la última etapa de
reducción pasa luego a la etapa de briqueteado para la obtención del HBI
con alto contenido metálico y baja ganga. La calidad físico - química del
producto es similar a las briquetas FIOR®, lo cual constituye una excelente
fuente metálica para complementar o sustituir la chatarra.
34
Orinoco Iron®
Las ventajas tecnológicas del Proceso FINMET® proveen, entre otras
propiedades un alto grado de flexibilidad operativa, utilización de finos de
mineral, producto con alto contenido metálico y bajo residual. Dichas
ventajas son obtenidas gracias a modificaciones hechas al proceso de
reducción directa FIOR.
Las modificaciones mayores en el proceso FIOR® pueden resumirse así:
a) Eliminación del consumo de gas natural en el Reactor Precalentador,
para precalentar el mineral de hierro, además de eliminar el compresor
de aire para mantener la combustión y el lecho fluidificado. En el
proceso FINMET, el calor es provisto por el gas de los reactores
reductores (ver figura 2.5). Esto permite:
• Disminución del consumo de gas natural.
• Eliminación del compresor de aire.
• Eliminación del sistema de enfriamiento de gases del
Precalentador.
• Disminución de los costos de inversión.
b) Reubicación del sistema de remoción de CO2. Este sistema estará
situado en la corriente de gas de reciclo y podrá purificar el gas
reformado como el de reciclo. Esto proveerá una mayor flexibilidad
para el control del porcentaje de CO y CO2 en el gas reductor. El
proceso FINMET® utilizará altos porcentajes de CO para mejorar el
balance de calor de proceso y aumentar el contenido de carbonó en el
producto pudiendo llegar hasta un 4%.
c) Otras mejoras que han sido desarrolladas son:
• Control de los finos alimentados al circuito de reactores
35
Orinoco Iron®
• Modificación de la geometría de los reactores para disminuir los
finos arrastrados hacia los ciclones.
• Mejoras en las líneas de transferencia inter-reactores.
• Mejoras en el diseño de los ciclones.
• Uso de Remet para reducir los consumos de mineral.
• Uso de hornos de alta eficiencia.
• Sistemas de colección de polvo para disminuir las emisiones a la
atmósfera.
• Eliminación del sistema de inyección de sulfuro de hidrogeno
(H2S).
• El diseño de estampado en los 2 últimos reactores para reducir los
finos acumulados y así ayudar a aumentar el tiempo de operación.
2.8. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ORINOCO IRON.
La Planta Orinoco Iron está dividida en cinco áreas importantes:
2.8.1. Área de Manejo de Materiales y producto.
En el diseño de toda planta de reducción directa, juega un papel
preponderante la calidad de la materia prima a utilizarse, tomados muy en
cuenta los siguientes parámetros: distribución granulométrica, tendencia a la
decrepitación y composición química. El área de manejo de materiales de la
planta FINMET Orinoco Iron puede subdividirse en dos secciones:
2.8.1.1. Manejo de finos de mineral de hierro: En esta sección se reciben,
apilan, clasifican y secan los finos de mineral de hierro proveniente de C.V.G
FERROMINERA ORINOCO para posteriormente distribuirlos hacia los trenes
de reactores de planta FINMET. Ver figura 2.6.
36
Orinoco Iron®
Figura 2.6. Secadora de mineral. Fuente: Gerencia Técnica.
2.8.1.2. Manejo de Briquetas (Producto): Las briquetas provenientes de las
correas de enfriamiento de briquetas de los cuatro trenes de producción son
descargadas en cuatro bajantes con compuerta divisora accionada con un
motor eléctrico. Cada bajante puede enviar las briquetas de cada tren hacia
dos correas colectoras dispuestas en forma paralela, estas a su vez
descargan en otro bajante de las mismas características que el anterior, que
puede enviar las briquetas hacia la pila de descarga de emergencia
(producto fuera de especificación) o hacia otra correa de transferencia que
descarga en otro bajante con compuerta divisora igual al anterior, el cual
puede distribuir las briquetas hacia el carro apilador de briquetas en patio o
enviarlas hacia la correa de carga de briquetas que a su vez descarga en
otro bajante con compuerta divisora que distribuye las briquetas hacia las
tolvas de almacenamiento de briquetas para ser cargadas en el ferrocarril.
2.8.2. Área de Planta de Gas. (Generación y Preparación del Gas Reductor).
En esta área se produce la reformación del gas natural, para producir un gas
rico en Hidrogeno (H2) y Monóxido de carbono (CO) que actuará como gas
37
Orinoco Iron®
reductor. Consiste en dos módulos, donde el gas natural proveniente de
Petróleos de Venezuela. S.A. (PDVSA.) es usado como gas de proceso para
la alimentación del horno reformador. El gas reductor formado es mezclado
con gas de reciclo proveniente de la batería de reactores.
La planta de gas esta formada por las siguientes partes que intervienen en el
proceso:
• Hidrogenación y desulfuración de gas natural.
• Reformador de Vapor. Ver figura 1.7
• Reactor convertidor de CO.
• Sistema de remoción de CO2 (Solución Benfield)
• Horno de gas reductor. Ver figura 1.7
• Sistema de desulfuración de CO2.
• Chimenea de quema de gases de desecho.
Figura 2.7. Reformador y Horno. Fuente: Gerencia técnica.
38
Orinoco Iron®
2.8.3. Área de Servicios.
Las diferentes áreas del proceso FINMET® requieren para su funcionamiento
un conjunto de servicios auxiliares entre los cuales se encuentran:
2.8.3.1 Sistema de tratamiento de agua de alimentación: El agua necesita un
tratamiento previo de eliminación de sólidos suspendidos, minerales y
dureza. Es suministrada directamente por la C.V.G.
2.8.3.2. Aire para instrumentación y servicios: Para la obtención de este aire
existen tres compresores eléctricos que permiten alcanzar los requerimientos
generales de aire en la planta.
2.8.3.3. Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación: Este sistema
consta de una piscina sedimentadora o pozo, un sistema de bombeo y una
torre de enfriamiento. El agua de proceso, se envía a los pozos para
despojarla de las partículas sólidas por asentamiento. De allí pasa a las
torres de enfriamiento y luego a través de las bombas se recircula al proceso.
2.8.3.4. Generación de gas inerte: Cuando se hace reaccionar gas natural
con aire de la atmósfera, se produce CO2 y N2. El gas inerte es comprimido y
pasado a través de un secador de sílice y se divide en dos corrientes: una es
enviada al proceso, y la otra se almacena en tanques de purga como
respaldo.
2.8.4. Área de Reactores. (Reducción).
Es el corazón del proceso FINMET®, consta de 2 módulos con dos trenes
cada uno los cuales funcionan en serie con una capacidad nominal de
600.000 toneladas al año.
39
Orinoco Iron®
Los óxidos de hierro presentes en el mineral son reducidos hasta obtener
ciertas características metálicas (92% aprox.), y de carburización. En esta
etapa se realizan reacciones en fase heterogénea sólido – gas dependiente
de la temperatura y las presiones parciales de los gases involucrados.
Los reactores están numerados del R-40 al R-10. El mineral seco se
introduce por el tope de la estructura a través de tolvas y fluye de un reactor
a otro por gravedad a través de bajantes. Cada reactor posee una parrilla
plana, para una distribución homogénea del gas reductor, favoreciendo el
contacto con el mineral ya que permite que este se comporte como un flujo.
En cada reactor se realiza una reacción química diferente a diferentes
condiciones de proceso:
2.8.4.1. Reactor R-40 y R-30: Desde la tolva de alimentación fluye el mineral
seco (120 ton/h) a una temperatura nominal de 90 oC, cayendo al lecho del
reactor R-40 (ver figura 2.8). En este reactor se elimina el agua de
cristalización (deshidrata) y precalienta el mineral a una temperatura de 450
oC y presión de 11 bar. La reacción está dada por:
3Fe2O3H2O + H2 + CO → 3Fe2O3 + H2O + CO2
El mineral fluye al reactor R-30 por gravedad, a través de 2 bajantes externos
equipados con compuertas deslizantes operadas por un contador frecuencial.
Aquí el mineral es calentado hasta una temperatura de 650 oC y la presión es
de 11.5 bar, ver figura 1.8, y se reduce de hematita a magnetita mediante la
siguiente reacción química:
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 3Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O
40
Orinoco Iron®
SALIDA DE GASES
Figura 2.8 Reactor R-40 y R-30. Fuente: Gerencia técnica.
2.8.4.2. Reactor R-20: El mineral fluye al reactor R-20 a través de 2 bajantes
externos vía control de nivel. En este reactor la magnetita se reduce a
wuastita a una temperatura de 730 oC y presión de 12 bar aproximadamente,
cumpliéndose la reacción:
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O
2.8.4.3. Reactor R-10: En el reactor R-10 se alcanzan temperaturas de 800 oC a presión de 12,5 bar, ver figura 2.9. La wuastita se convierte a hierro
metálico mediante la siguiente reacción:
FeO + CO → Fe + CO2 FeO + H2 → Fe + H2O
20710
3110
14611
35
970
2460
489.5
750 VÁLVULA DE CIERRE
PLENUM
BOCA DE VISITA
CICLÓN
9930
5111.6
SOMBRERO CHINO
CONOS
ENTRADA DE GAS
PARRILLA
BOCA DE VISITA
BOCA DE VISITA
BOCA DE VISITA
41
Orinoco Iron®
El hierro metálico es reducido a 92% de metalización. Tanto en el reactor R-
20 como en el R-10, el tiempo de residencia tiene un efecto pronunciado en
la metalización. El mineral de hierro reducido parte del reactor R-10 al tambor
de alimentación de briqueteadora a través de una línea ascendente (raiser)
por diferencia de presión. La presión de operación del reactor es disipada,
obteniéndose de esta forma una presión atmosférica en el tambor.
Figura 2.9 Reactor R-20 y R-10. Fuente: Gerencia Técnica.
22600
48
48
35
5111.5
6940.4
CICLÓN
2460
11220
SOMBRERO CHINO
PLENUM
489.5
PLACA DE IMPACTO BAJANTE
2.8.5. Area de briqueteadoras.
El hierro reducido es alimentado desde el tambor de alimentación hacia la
tolva del tornillo alimentador de las máquinas briqueteadoras (Screew Feeder
Bin) a través de bajantes. El tornillo direcciona el mineral hacia el espacio
entre los rodillos de las máquinas briqueteadoras (Briquetting Press), donde
se da a lugar el proceso de compactación. La cinta de briquetas es dirigida al
Trommel, donde estas son separadas en briquetas individuales.
42
Orinoco Iron®
Figura 2.10 Tambores de Alimentación. Fuente: Gerencia Técnica.
Las briquetas salen del Trommel y pasan a la criba de briquetas (Briquetting
Screen), donde los finos y virutas que se generan en el proceso son
separados para ser reciclados hacia la tolva del tornillo alimentador por
medio del transportador vertical de cangilones (Bucket Elevator). Las
briquetas son descargadas de la criba de briquetas a la cinta de enfriamiento
y transporte (Air Cooling Conveyor) donde estas son enfriadas y
descargadas al transportador de producto (Briquette Collecting Conveyor).
Figura 2.11. Máquinas Briqueteadoras. Fuente: Gerencia Técnica.
43
CAPITULO III MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se presentan todos los aspectos referidos al marco
metodológico que se adoptó para el desarrollo de la investigación del
problema en estudio. Por lo que se detallan el tipo de investigación, diseño
de investigación, instrumentos de recolección de datos, y las técnicas de
análisis de información que aquí se emplean.
3.1. TIPO DE ESTUDIO.
En este trabajo de investigación busca recabar información acerca de una
situación actual para posteriormente ser analizada, y en base a esos análisis
poder plantear propuestas para mejorar dicha situación. De acuerdo a lo
expuesto se clasifica al tipo de estudio de esta investigación como sigue.
3.1.1. Diseño De La Investigación.
El diseño de este trabajo es no experimental puesto que de acuerdo a los
objetivos planteados, la intención es observar fenómenos tal y como dan en
su contexto natural, no provocadas intencionalmente por el investigador; son
situaciones ya existentes en las cuales se encuentran los elevadores
verticales de cangilones del área de briqueteadoras de Orinoco Iron, para ser
posteriormente analizados. Hernández y otros (1.991) se refieren al diseño
de investigación no experimental de la siguiente manera: “…es aquella que
se realiza sin manipular deliberadamente las variables. Es la investigación en
la cual no se varía intencionalmente la (s) variable (s) independiente (s).”
Orinoco Iron®
Lo mencionado anteriormente se hace en virtud de la necesidad de obtener
información fiel acerca de las condiciones reales de operación de los equipos
en estudio, para así poder proponer las soluciones adecuadas para aumentar
la disponibilidad de estos.
3.1.2. Tipo De Investigación.
La evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de cangilones
del sistema de recirculación de finos corresponde con un tipo de
investigación descriptiva, porque se caracteriza por trabajos con datos
primarios, obtenidos directamente de la realidad donde acontecen los hechos
investigados, es decir, este método permite observar y reseñar la situación
actual del rendimiento de dichos equipos.
Conjunto con lo anterior se puede denominar a esta investigación, de
acuerdo con Ballestrini (1998) como un Proyecto Factible, porque se
sustenta en un modelo operativo factible de realizar en la práctica, que
persigue aportar soluciones a un problema real de rendimiento de los
equipos de recirculación de finos que confronta el área de briqueteadoras de
la empresa Orinoco Iron S.C.S, partiendo para ello, de un diagnóstico del
estado actual de dicho equipo que conlleve a determinar con precisión la
necesidad de rediseño de alguno de sus componentes mecánicos o
recomendaciones para su mantenimiento, lo cual permitirá elaborar las
alternativas para la implementación de mejoras objeto de estudio; al
respecto, Hurtado de Barrera (2000) define la investigación de proyecto
factible como:
“la elaboración de una propuesta o de un modelo, como
solución a un problema o necesidad de tipo practico, ya sea de
un grupo social o de una institución, en un área particular del
45
Orinoco Iron®
conocimiento, a partir de un diagnostico preciso de las
necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y las tendencias futuras” (p. 325).
Esto permite decir que, de implementarse esta propuesta se dará una
solución práctica al problema de elevadores de cangilones de forma rápida y
segura, debido a que la misma permitirá explorar, describir, explicar y
proponer una nueva alternativa de cambio, que mejore el sistema de
operación de estos equipos.
Esta investigación presenta un “Nivel Comprensivo”, que Hurtado (2000) lo
expresa como: "el análisis intencional, el cual intenta descubrir la
intencionalidad de quien emite el mensaje y lo que pretende lograr por medio
de él, así como a quién está dirigido(p.506)". Por esto, se debe tomar todo el
conocimiento necesario e interpretarlo de manera tal que se ajuste al
contexto, circunstancias y cultura existentes.
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA. Todos los equipos en estudio son del mismo modelo y marca, por lo que son
de características constructivas similares; por lo que a efectos de practicidad,
del universo total disponible en planta solo se estudio una muestra de este. A
continuación se especifica la población existente y la muestra estudiada.
3.2.1. La población.
La población le conforman los seis elevadores de cangilones existentes en el
área de briqueteadoras de la planta, cuyas características mecánicas, usos y
productos finales son comunes y por tanto representan el total de elementos
46
Orinoco Iron®
a quienes se refiere la investigación y a las cuales podrían generalizarse los
resultados (alternativas de mejoras propuestas).
3.2.2. La muestra.
La selección de equipos que se inspeccionaron como muestra se hizo de
manera ocasional, estos fueron inspeccionados cuando se encontraban fuera
de servicio, en consideración de las recomendaciones dadas por el operador
de éstas y el personal de seguridad industrial de la empresa, respecto a que
de esa forma se presentaba menos riesgos de lesión para los inspectores, de
manera que en estas condiciones era la única forma práctica de llevar a cabo
esa actividad.
Cabe destacar que la elección de los equipos a intervenir para evaluar las
mejoras a que se vayan a proponer, será hecha de igual manera a la
anteriormente mencionada, debido a que por tener proximidad a los
separadores de paletas (flight separator), se debe parar estos equipos para
intervenir a los elevadores de cangilones (bucket elevators). Dado que estas
máquinas prestan servicio por módulo y no por tren por separado, se debe
esperar a que haya una parada de módulo para poder parar a los
separadores y así poder intervenir a los equipos en estudio.
3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE
INFORMACIÓN.
Los datos obtenidos para efectuar la evaluación de las condiciones
operativas de los elevadores de cangilones del sistema de recirculación de
finos y se logró con la búsqueda de información de tipo primaria y
secundaria, además de consultas con personal experto especialista en el
47
Orinoco Iron®
área de briqueteadoras, en el mantenimiento y en la operación de los
equipos.
Las técnicas aplicadas para la recolección y análisis de la información para
evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de cangilones del
área de briqueteadoras fueron:
3.3.1. Recolección De Información De Tipo Primaria:
La recopilación de toda la información primaria se realizó mediante la
observación directa, el cual es un procedimiento que se basa en lo percibido
por el investigador, según Van Dalen y Meyer (1.981) señalan que la
observación directa se puede explicar de la siguiente manera:
“la observación desempeña un importante papel en la investigación, porque proporciona uno de los elementos fundamentales de la ciencia, es decir los hechos. El investigador se entrega a esta actividad durante las diversas etapas de su trabajo utilizando sus sentidos: el oído, la vista, el olfato, el tacto y el gusto, acumula hechos que lo ayudan a identificar un problema.” (p. 61).
Esta técnica fue empleada con el propósito de cumplir con el tipo de
investigación seleccionado, también con el fin de detallar el proceso y
verificar cuál es su situación actual.
Otra técnica que se utilizó para el desarrollo de esta investigación fue la
entrevista, y al respecto Hurtado (2000) expresa lo siguiente:
“son técnicas basadas en la interacción personal, y se utiliza cuando la información requerida por el investigador es conocida por otras personas, o cuando lo que se investiga forma parte de la experiencia de esas personas” (p.427).
48
Orinoco Iron®
Para esta investigación se empleo la entrevista no estructurada, a fin de darle
mayor libertad a la iniciativa de la persona interrogada y de tenerla de la
misma forma como encuestador, tratándose en general de preguntas
abiertas. Con la entrevista se verificaron y resaltaron tópicos que no estaban
contemplados en los planos o manuales, esto producto de la experiencia del
personal de operaciones y de mantenimiento que está en contacto constante
con los elevadores de cangilones y por tanto están familiarizados con su
funcionamiento y su desempeño.
3.3.2. Recolección De Información De tipo secundaria:
En este caso se utilizó la técnica del Arqueo Documental; ya que permitió
recurrir al acopio de material bibliográfico existente en la empresa,
específicamente distintos libros, informes, reportes técnicos, planos y
manuales de los elevadores de cangilones y al registro de fallas e
intervenciones hechas a estos equipos. Además de información bibliográfica
en páginas Web acerca de máquinas de elevación y transporte en donde se
detalle estudios realizados a equipos similares al que es objeto de esta
investigación.
Lo anteriormente expuesto permitió recolectar la información requerida sobre
el tema estudiado y así facilitar la solución al problema planteado, esta
técnica fue aplicada al estudio de las características y funcionamiento de los
equipos. Con respecto a esta técnica, Cazares Hernández (1987) afirma que
“es el proceso que mediante la aplicación de métodos científicos, procura
obtener información relevante, fidedigna e imparcial, para extender, verificar,
corregir o aplicar el conocimiento” (p.19). De allí la necesidad, en esta
investigación, de buscar seleccionar, clasificar, y utilizar toda la información
disponible.
49
Orinoco Iron®
3.3.3. Instrumentos Utilizados:
Para el empleo de las técnicas anteriormente citadas, se utilizaron los
instrumentos que se mencionan a continuación para la recolección de
información.
3.3.3.1. Instrumentos de medición: Se utilizaron para la recolección de
información de tipo primario en los casos que según aplicase, es decir para la
medición de distintas características físicas y de construcción de las
máquinas así como también de algunos de sus parámetros de
funcionamiento.
Cronómetro:
• Marca: CASIO
• Apreciación: 0.01 seg.
• Uso: Con este instrumento se realizó la medición del tiempo empleado
para un ciclo de apertura de las válvulas SV-XX.095.001, para
descargar el mineral derramado al fondo del respectivo elevador de
cangilones hacia el separador de paletas.
Manómetro de aguja:
• Marca: ASHCROFT
• Modelo: Clase B (0 – 250 bar)
• Uso: se utilizo para la medición de las presiones en los cilindros
neumáticos encargados de la apertura de las válvulas SV-XX.095.001.
3.3.3.2. Programas de cómputo: Fueron empleados para la obtención y
análisis de información en formato digital,;se empleo el uso de software de
oficina, los cuales operan en ambiente Windows. Los programas utilizados
fueron Microsoft Word y Microsoft Excel.
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Orinoco Iron®
3.3.3.3. Formularios: Se utilizaron formularios para recolectar y tabular
información obtenida de la observación directa y las entrevistas, con lo cual
se facilito la clasificación y el análisis de la misma. La mayoría de los
formularios fueron de elaboración propia; sin embargo se emplearon
formularios de métodos conocidos como lo son el análisis de criticidad y el
FMECA.
3.4. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Para la recolección de datos y su posterior análisis; necesarios para la
ejecución de la investigación realizada, se procedió de la siguiente forma:
3.4.1. Recolección y estudio de información bibliográfica.
Para iniciar la investigación, luego de un recorrido preliminar por el área de
producción, se efectuó el estudio de la filosofía de diseño de los bucket
elevator y el estudio de las operaciones del área de briqueteadoras. Para ello
se recopiló todo el material bibliográfico posible disponible en la empresa, la
lista de este material se menciona a continuación en orden cronológico según
fue estudiado:
• Manual del área funcional: Briqueteadoras.
• Manual de Montaje para Elevador de Cangilones con Compuerta
Neumática.
• Manual de Mantenimiento para Elevador de Cangilones con
Compuerta Neumática.
• Planos de ensamblaje de los bucket elevators.
• Documento: VAI “Technical Specification” Title: Bucket Elevator.
• Documento: VAI “Technical Specification” Title: Flight Separator.
• Planos de ensamblaje y de detalle de los flight separator.
51
Orinoco Iron®
Para la comprensión de la filosofía de diseño de los equipos, en esta fase de
la investigación se consideraron las recomendaciones más importantes que
da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los bucket elevators;
las recomendaciones de funcionamiento de las válvulas de compuerta
deslizante; y luego se procedió al estudio de los planos de ensamblaje del
equipo. Finalmente se hizo un estudio tanto bibliográfico como de los planos
de los equipos que están aguas arriba (Hot Briquetting Screen) y aguas abajo
(Flight Separator) de los equipos.
3.4.2. Observación directa y recolección de información primaria.
Después de toda la investigación bibliográfica, se prosiguió con la fase de
observación de los equipos en el área, para así conocer las condiciones
ambientales, de operación y de mantenimiento en que se encuentran. A
continuación se describirán las actividades realizadas en esta fase en orden
cronológico.
• Primeramente se procedió a revisar el historial de intervenciones de
mantenimiento hechas a los bucket elevators, para efectuar el análisis
de fallas, lo que es el tema central de este trabajo de investigación.
Durante esta fase fue necesario trabajar con el equipo natural de
trabajo (ENT) del área de briqueteadoras.
• Luego se inspeccionó la parte interna de los bucket elevators, para
observar el estado de los cangilones, las cadenas y las bocas de
carga y las chapas deflectoras de descarga.
• Finalmente se prosiguió con la evaluación de las válvulas SV-XX-95-
001; Se observó el funcionamiento de las todas las válvulas en
servicio y también como ocurría la descarga del mineral hacia el flight
separator.
52
Orinoco Iron®
Durante la realización de las actividades descritas anteriormente fue
imprescindible el empleo de la entrevista, ya que sirvió para conseguir
información útil acerca de la operación, del rendimiento, del estado físico y
mantenimiento de los equipos; y permitió corroborar los resultados de los
análisis efectuados.
53
CAPÍTULO IV SUSTENTACIÓN TEÓRICA
En este capitulo se reseñará la información bibliográfica empleada para
abordar el tema de la evaluación de los elevadores verticales de cangilones
del sistema de recirculación de finos de Orinoco Iron S.C.S. La información
teórica consultada tiene un enfoque general en cada apartado, y se aplicó a
las actividades llevadas a cabo para cumplir con los objetivos planteados
anteriormente.
4.1. ANTECEDENTES. Después de investigar en las bibliotecas de algunos Institutos universitarios y
en el centro de documentación de ORINOCO IRON S.C.S. no se encontró un
trabajo de investigación que evalúe el desempeño de los elevadores de
cangilones de la empresa; sin embargo se realizó un informe por el personal
de mantenimiento de la planta el cual guarda relación con este trabajo dado
que evalúa la situación de las cadenas del elevador de cangilones (número
Orinoco Iron) 1.0.234.20 DE; y una nota técnica emitida por la
superintendencia de investigación de procesos (Nº RT-2007-002) en la cual
se evalúa el sistema de recirculación de finos.
4.2. BASES TEÓRICAS.
Para el logro de los objetivos planteados en este trabajo de investigación, fue
necesario referirse a información teórica de variado índole, desde
información del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®
Orinoco Iron®
pasando por información acerca de máquinas de elevación y transporte y
finalmente información acerca de mantenimiento industrial y análisis de
fallas. Seguidamente se presenta la información que respalda a las
actividades efectuadas para la evaluación de los equipos.
4.2.1. Descripción del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®.
En el área de briqueteadoras se cuenta con un sistema de recirculación de
finos, este es una optimización del sistema FINMET, que recupera finos
metalizados que pasaron por las máquinas briqueteadoras (Briquetting
Press) y que no fueron compactados, ya sea porque no pasaron entre los
rodillos por fallas en los platos cachetes de estas máquinas; porque estén en
suspensión en el gas que forma la atmósfera interna de las briqueteadoras o
por material que se suelte de la superficie de las briquetas calientes. Con
este sistema también se recuperan los finos que se generan en el proceso de
la separación de la cinta de briquetas en briquetas individuales. El material
recuperado es realimentado al tornillo alimentador de las máquinas
briqueteadoras (Screew Feeder Bin).
Para cumplir su propósito este sistema consta de, varias cribas (cribas de los
tambores trommel y cribas vibratorias) en las cuales se separan las
briquetas, las virutas y los finos; las líneas por las cuales se transportan cada
uno de estos materiales; de los elevadores verticales de cangilones (Bucket
Elevators) los cuales se tienen la función de recolectar los finos provenientes
de los equipos aguas arriba del mismo y elevarlos hasta el nivel donde se
encuentra la tolva del tornillo alimentador (Screew Feeder Bin), donde son
descargados para ser reciclados a las máquinas briqueteadoras; y finalmente
consta de un separador de paletas (Flight Separator) cuya función es
recoger, estabilizar y arrastrar a la pila de desecho (remet), los finos que no
55
Orinoco Iron®
pudieron ser transportados por los cangilones de los bucket elevators y que
se depositan en el fondo del mismo para ser descargados al flight por medio
de una válvula de compuerta deslizante (Denominación SV-XX-95.001)
ubicada en la base de cada bucket elevator, además el flight separator
también recoge pasiva las virutas generadas en los trommels durante el
proceso de separado de la cinta de briquetas.
Figura 4.1. Diagrama del sistema de recirculación de finos, los componentes están
señalados en azul. Fuente: Gerencia de investigación.
Para mayor ilustración, los componentes del sistema de recirculación de finos
se describen brevemente a continuación.
4.2.1.1. Criba de los tambores trommel (Trommel Grizzly): Los finos
provenientes de las máquinas briqueteadoras son separados en una rejilla de
TRAIN 2
WATER
LINE 2
LINE 2
HOT BRIQUETTED IRON
BRIQUETTING SCREEM
TROMMEL
BRIQUETTING PRESS
SCREW FEEDER BIN
FLIGHT SEPARATOR
BUCKET ELEVATOR
LINE 1
KC
TROMMEL GRIZZLY
COOLING CONVEYOR
REMET
56
Orinoco Iron®
6 mm instalada a la entrada de los tambores trommel, a una tasa de
aproximadamente cuatro toneladas por hora de funcionamiento (4 t/h).
Con un mecanismo de compuertas los finos recogidos son enviados a los
bajantes del sistema de reciclaje mientras esté disponible, en caso contrario,
estos son desviados por las compuertas a los bajantes de los separadores
de paletas.
4.2.1.2. Criba vibratoria (Briquetting Screen): Durante la separación de cinta
de briquetas en briquetas individuales llevada a cabo en el Trommel se
genera cierta cantidad de finos y virutas. La criba vibradora es una
plataforma doble, la criba en la parte superior es de 12 mm y se encarga de
separar los finos y virutas de las briquetas calientes; mientras que la criba
inferior es de 9 mm la cual separa a los finos de las virutas.
La operación de cribado se ejecuta mediante el proceso de vibración que se
produce por dos balancines conectados al motor con rango de capacidad
entre 15 y 45 t/h, siendo la capacidad normal de operación aproximadamente
35 t/h.
Los finos separados son reciclados a la tolva del tornillo alimentador por el
sistema de recirculación de finos; en caso de no disponer del sistema de
recirculación, o cuando el proceso lo requiera, los finos y virutas son
enviados al separador de paletas.
4.2.1.3. Transportador vertical de cangilones (bucket elevator): Los finos y
virutas (granulometría < 9,5 mm) provenientes de la criba de los Trommel
(Trommel Grizzly), y de las cribas de briquetas (Briquetting Screem) son
reciclados por el transportador vertical de cangilones hasta la tolva del tornillo
alimentador.
57
Orinoco Iron®
4.2.1.4 Bajantes (Linners): Son tuberías especialmente acondicionadas para
el transporte de los finos desde las cribas aguas arriba de los bucket
elevators hasta estos, y desde estos hasta la tolva del tornillo alimentador de
las briqueteadoras. El mineral que circula por el sistema de reciclaje de finos
debe ser transportado de manera fluida.
Estas están instaladas con el ángulo de inclinación necesario, de manera
que los finos recolectados viajen a una velocidad óptima para prevenir
taponamientos por mineral compactado, además están aisladas con material
refractario para impedir la perdida del calor del mineral con el exterior. Los
bajantes están armados de manera hermética para mantener una atmósfera
sellada y prevenir la reoxidación de los finos por contacto con el aire.
4.2.2. Transporte de materiales.
Los sistemas de transporte se usan para muchos propósitos, estos son de
vital importancia en la industria moderna porque en la mayoría de los casos
son los responsables de la fluidez que tenga un determinado proceso
productivo, por ello es que su trascendencia económica para la industria sea
tan importante como los procesos de obtención, transformación y
comercialización de productos.
Por lo general, se usan para operaciones de carga, traslado, descarga,
apilado o desapilado; generalmente se transportan materiales a granel en
una dirección horizontal con poca pendiente, pero con una modificación
especial, a veces se instalan transportadores con inclinaciones marcadas o
incluso en posiciones verticales. El tipo y tamaño del transportador
seleccionado para cada aplicación se basa en varios factores, los cuales
incluyen:
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• Características físicas y químicas de los materiales.
• Cantidad o ritmo de flujo.
• Distancia y elevación.
• Eficiencia.
4.2.2.1. Clasificación de los sistemas de transporte de materiales: Existen
diversos criterios para la clasificación de los sistemas industriales de
transporte de materiales, no obstante los criterios comúnmente más
considerados para la clasificación se mencionan a continuación.
Por el elemento de transporte: Considerando la forma constructiva del
elemento que transporta al material se clasifican en:
a) Transportadores de cinta: Son transportadores de mercancía al granel
o en fardos que trabajan principalmente en posición horizontal o
levemente inclinada, donde el elemento que porta al material es una
banda sin fin, que a su vez son los elementos motrices. Según el material
de la cinta se subclasifican en:
• Transportadores de cinta de caucho.
• Transportadores de cinta de acero.
• Transportadores de alambre metálico.
b) Transportadores de cadena: El material se traslada sobre una cadena
la cual también es el elemento motriz, son de construcción robusta y se
emplean en condiciones especiales, por ejemplo, cuando se trata de
elementos calientes o en grandes cantidades. De acuerdo a la forma de
los eslabones de la cadena donde se traslada el material, se subclasifican
en:
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• Transportadores de banda articulada.
• Transportadores de paletas.
• Transportadores de cadena en masa (Redlers).
• Transportadores de cadenas aéreas.
• Transportadores de cadena de arrastre.
• Transportadores de mesas móviles.
• Transportadores de recipientes basculantes.
c) Transportadores helicoidales: Se emplean para transportar materiales a
granel, el cual es arrastrado por medio de espiras, como en el caso de los
tornillos sin fin. Estos transportadores se usan para grandes caudales y
pendientes poco inclinadas ya que pierden su eficiencia a medida que
aumenta el ángulo de inclinación.
Presentación del material transportado: De acuerdo a la disposición del
producto que manejan, los transportadores se clasifican en:
• Transportadores para productos a granel.
• Transportadores para productos empacados.
Los transportadores para productos a granel son aquellos en los cuales se
maneja el material suelto y sin que interese la orientación de las partículas
sobre el transportador, ejemplos de estos son el transportador de tornillo
sinfín y el elevador de cangilones.
Los transportadores de productos empacados son aquellos en los cuales el
producto se maneja dentro de una unidad de empaque, por ejemplo, bandas
transportadoras.
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Figura 4.2. A la derecha se muestra un transportador de cinta, y a la derecha un
transportador de cadenas. Fuente propia.
La mayoría de los transportadores emplean bandas o cadenas para mover la
carga, sin embargo no siempre viajan directamente sobre estos elementos, si
no que están contenidos en recipientes adosados a ellos para ser movidos,
como es el caso de algunos transportadores de mesas móviles;
transportadores de recipientes basculantes y los elevadores de cangilones.
4.2.2.2. Importancia transporte de materiales:
• Es una etapa en la que se genera material particulado (mermas).
• Se deben conocer los diferentes tipos de transportadores con el fin de
evitar contaminación cruzada en el proceso.
• Se debe evaluar la capacidad de los sistemas de transporte para
evitar cuellos de botella y conseguir sincronía en el proceso.
4.2.3. Elevadores de cangilones.
Los elevadores de cangilones son el medio más eficiente para el transporte
de materiales a granel de la más variada clase, ya sea secos, húmedos e
inclusive líquidos; son utilizados en la industria para elevar granos,
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ingredientes peletizados y suaves, alimentos terminados y casi todos los
materiales, a excepción del material pegajoso que no se descargará de los
cangilones. Los elevadores de cangilones requieren de la menor cantidad de
potencia para el transporte vertical que cualquier otro sistema de transporte.
Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño
especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un
determinado número de cangilones. El cangilón es un balde con capacidad
de transporte fija que puede tener distintas formas y dimensiones; construido
en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plásticos, de
acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte
posterior, mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje
basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para
transporte horizontal. Estos elevadores cuando se utilizan para transporte
vertical, deben ir provistos de un freno de retroceso que puede ser de cuña o
a trinquete, para evitar el retroceso de la carga y daños al equipo o a
operadores.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del
mismo. Por ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de
sodio (sal) se utilizan rolos (tambores) de madera, cangilones plásticos,
utilizando la menor cantidad de componentes metálicos posibles.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de materiales
granulados, como parte integrante de las denominadas norias de elevación.
La altura de los mismos es muy variable, desde los 3 metros para pequeñas
plantas hasta los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas
de acopio.
Los elementos que complementan el elevador son:
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• Bandejas de carga y descarga del material
• Plataforma de mantenimiento del cabezal
• Riendas tensoras con muertos de anclaje
• Distribuidor con comando a nivel piso
• Compuertas laterales para mantenimiento, limpieza y reemplazo de
cangilones.
4.2.3.1. Capacidad de transporte del elevador a cangilones: La capacidad de
la mayoría de los equipos se expresa en toneladas / hora, ya que es la
unidad que mejor se ajusta a las dimensiones de las instalaciones. Se
obtiene a partir de le siguiente ecuación:
Q = (3,60 * φ* L * G * V) / d (t/h). Ecuación 4.1
Siendo:
3,60: Es un factor de conversión para convertir kilogramos a tonelada y
segundos a hora: (1t /1000 kg) * (3600 s/1h)
φ: Es el coeficiente de llenado de cada cangilón que varía entre 0,65 y
0,75; dependerá del material que se eleva, la forma del cangilón, la
velocidad de la banda (Adimensional).
L: Es el volumen útil del cangilón (expresado en dm3, o litro).
G: Peso específico del material (expresado en Kg/ dm3).
V: Velocidad de la banda (expresada en m/s).
d: Separación entre cangilones (m).
La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto
funcionamiento del equipo. Si gira muy rápido, el material no descarga
correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del elevador.
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4.2.3.2. Potencia demandada por el elevador a cangilones: Debemos
recordar siempre que la ecuación base de la potencia es el producto de una
fuerza y una velocidad (caso ideal). Cuando se aplica a una máquina, a esta
ecuación hay que afectarla del rendimiento mecánico del equipo, quedando
de la siguiente manera:
N = F * V / η (kg m/s). Ecuación 4.2
Φ: Rendimiento del elevador que puede variar entre 0,75 y 0,90 dependiendo
de la tecnología y calidad de los componentes.
La ecuación que nos permite calcular la potencia requerida es:
N = V * [Km * Hm + (Km * Hm + Kt * Ht) *μ] / (75 * η) Ecuación 4.3
Teniendo en cuenta que 75 kg m/s = 1 HP, la potencia se expresa en HP.
Siendo:
V: Velocidad de la banda (expresada en m/s)
Km: Peso del material contenido en el transportador (kg/m)
Hm: Altura de transporte del material (m)
Kt: Peso del transportador – banda y cangilones (kg/m)
Ht: Altura del transportador (m)
η: Coeficiente de rozamiento (0,05)
La potencia así obtenida es la mínima necesaria para que el equipo funcione
normalmente. Para seleccionar la potencia del motor es aconsejable utilizar
un margen de seguridad del 20 al 30 % con el objeto contemplar situaciones
particulares de sobrecargas (arranque a plena carga, transporte de
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materiales de mayor peso específico, rotura de algún cangilón). El diseño y
rendimiento de los elevadores varía considerablemente con las
características fluidas del material que va a ser transportado. Este diseño
incluye aspectos tales como la geometría del cangilón, la separación entre
cangilones y la velocidad de operación. En la figura 4.6 se puede observar un
cangilón típico y sus parámetros constructivos.
4.2.3.3. Clasificación de los elevadores de cangilones: La forma constructiva
de los elevadores de cangilones varía en función de las necesidades de
transporte de materiales que se tenga. Comúnmente los elevadores se
clasifican de acuerdo a los criterios reseñados a continuación.
Según la forma de carga de sus cangilones: La alimentación de los
elevadores de cangilones se puede realizar de dos formas. Cuando el equipo
es alimentado directamente desde una línea de suministro y el material a
transportar es guiado a los cangilones por medio de planchas u otros
dispositivos se dice que tiene sistema de carga por tolva. Si los cangilones
son cargados siendo sumergidos en el material a transportar, el cual se
encuentra previamente acumulado en la base del elevador se dice que su
sistema de carga es por inmersión; ver figura 4.3.
Según la forma de descarga de sus cangilones: El vaciado de los cangilones
de un elevador se puede realizar de dos maneras, por gravedad o por fuerza
centrífuga, según muestra la figura 4.4. El vaciado por gravedad puede ser, a
su vez, por descarga libre o dirigida. En la descarga libre por gravedad, es
necesaria la desviación de la cadena de los cangilones descendentes
mediante la estrangulación o inclinación del elevador de cangilones. En la
descarga dirigida el material cae sobre el lado posterior de la pared exterior
del cangilón previo y así se guía el material hacia la boca de la descarga, con
velocidades de 0,5 a 0,8 m/s.
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Figura 4.3. Esquema de sistemas de carga de cangilones. A la izquierda “carga por tolva” y a
la derecha “carga por inmersión”. Fuente: http://www.kauman.com
La descarga centrífuga se realiza mediante el vaciado del material por acción
de la fuerza centrífuga, que se activa al pasar por la polea del cabezal. Si se
analizan las fuerzas que actúan sobre una partícula en diferentes posiciones
del cangilón se observa que, según se desplaza el cangilón en su
movimiento de rotación, el peso y la fuerza centrífuga se combinan para dar
una fuerza resultante. Esta fuerza varía en magnitud y dirección a medida
que el cangilón avanza en su trayectoria circular y, para una velocidad de
rotación dada, su dirección siempre pasa por el mismo punto, llamado punto
polar. La posición del punto polar es un buen método para clasificar el tipo de
descarga del material:
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• Si la distancia polar es menor que el radio de la polea, la fuerza
centrífuga es mayor que la gravitatoria y las partículas tienden a
moverse hacia la pared exterior del cangilón.
• Si la distancia polar es mayor que la distancia desde el centro de
rotación hasta el borde exterior del cangilón, la fuerza gravitatoria es la
dominante.
• Si la distancia polar se sitúa entre estos dos valores, el vaciado se
produce tanto por acción centrífuga como gravitatoria.
Figura4.4. Tipos de descarga de los cangilones. Fuente: Anales de mecánica y electricidad.
Figura 4.5. Detalle del proceso de descarga de cangilones por gravedad (izquierda) y
centrífuga (derecha). Fuente: Anales de mecánica y electricidad.
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4.2.3.4. Tipos de perfiles de un cangilón: El objetivo primario en todo
elevador de cangilones es conseguir una descarga perfecta del material que
transporta. Para velocidades no muy elevadas, un perfil de cangilón recto
como el que se representa en la figura 4.6 es perfectamente válido, ya que el
material sólo se desplaza por la pared interior. Sin embargo, a medida que
aumentan las velocidades de transporte, el llenado y vaciado de los
cangilones se hace más problemático.
Cuando la partícula alcanza una posición tal que las resultantes de la fuerza
centrífuga y la gravitacional tienen prácticamente la misma dirección, pero
sentido contrario, sólo existe una pequeña componente que tiende a lanzar el
material fuera del cangilón. En este punto el material es retenido,
impidiéndose así su libre descarga.
Cuanto más profundo es un cangilón y menor su ángulo de abertura, más
difícil será, bajo una elevada acción centrífuga, el vaciado de su contenido.
Puede incluso llegar a ocurrir que, si usamos cangilones totalmente
inapropiados y velocidades elevadas, no se produzca ninguna descarga del
material en el recorrido del cangilón. Por tanto, si queremos obtener buenos
resultados en los elevadores de marcha rápida, deberemos hacer los
cangilones con un ángulo de abertura suficientemente grande.
Para eliminar el problema anterior, se diseñó un cangilón de forma que su
pared exterior era tal que, independientemente de la posición del cangilón en
su movimiento de rotación, siempre existía una componente de la fuerza que
empujaba el material hacia el exterior, gracias a una pared con forma de
espiral logarítmica. En el caso de acción centrífuga predominante, la nueva
geometría del cangilón permite un vaciado más rápido y enérgico,
obteniéndose buenos resultados incluso a la elevada velocidad de 2.5 m/s.
Pero incluso en los cangilones de tipo logarítmico, ver figura 4.7 (a), se han
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encontrado problemas de vaciado cuando la velocidad es considerablemente
elevada, en cuyo caso es conveniente recurrir a otros diseños de cangilones
con mayor ángulo de abertura.
Figura 4.6. Descripción de un cangilón genérico. Fuente: Anales de mecánica y electricidad.
Otra modalidad es el llamado cangilón tipo T, ver figura 4.7 (b). Es un
cangilón profundo de alta capacidad con un perfil en forma de tulipán, de
manera que el ángulo de abertura del cangilón aumenta hacia la boca de
salida. La ventaja especial de estos cangilones está en que son capaces de
expulsar el material poco después de iniciar su rotación alrededor de la
polea. También se pueden conseguir buenos vaciados en el último tramo de
su trayectoria circular, lográndose en el paso de rotación a traslación un
vaciado óptimo, este tipo de cangilones es muy apropiado para todo tipo de
áridos.
Figura 4.7. Esquema de un cangilón de perfil logarítmico y cangilón de perfil “t”. Fuente:
Anales de mecánica y electricidad.
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4.2.4. Análisis de fallas.
El análisis de fallas es una herramienta que se utiliza ampliamente en la
industria, más específicamente, en los departamentos encargados del
mantenimiento de los sistemas y equipos de la empresa. Según la norma
venezolana COVENIN 3049-93, el análisis de fallas es “el estudio sistemático
y logístico de las fallas de un sistema productivo, para determinar la
probabilidad, causa y consecuencia de las mismas”.
Un análisis de fallas tiene el objetivo de estudiar el desempeño operacional y
detectar la o las causas de los problemas que mermen el rendimiento de
algún sistema productivo, todo esto de la manera más efectiva y eficiente
que sea posible. Con lo anterior se quiere decir que con ayuda de un análisis
de fallas, se detecta la causa los problemas operacionales de manera rápida
y concisa, haciendo de las labores de mantenimientos una forma eficiente de
conservar los activos de la empresa en estado óptimo, con elevada
confiabilidad y rendimiento operacional.
4.2.4.1 Conceptos fundamentales: A continuación se presentan algunos de
los conceptos más utilizados en la aplicación de análisis de fallas.
Sistemas productivos: Son aquellos dispositivos, instalaciones y/o
edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
Fallas, clasificación de las fallas: En la norma COVENIN 4309-93 se define
falla como: “un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que
impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la
cumplan”. Una falla es algo que le ocurre a un equipo, e impide que dicho
equipo cumpla su misión. Se trata de un evento indeseable, que puede
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afectar el desempeño del equipo, maquinaria o la instalación; así como
también la calidad del producto.
Un equipo puede haber fallado totalmente, o haber fallado parcialmente, es
decir, sigue trabajando pero tiene un desperfecto que se puede catalogar
como falla. Se dice entonces que hay fallas totales o parciales, según su
alcance. Las consecuencias de una falla pueden causar serios trastornos a la
producción, a las personas, al equipo mismo o al ambiente. Según sus
consecuencias las fallas pueden ser menores, mayores o críticas.
Una falla puede aparecer de golpe, es decir, en un instante cualquiera de
manera súbita, o también puede ser que aparezca poco a poco es decir va
apareciendo progresivamente. Según su velocidad de aparición una falla se
puede denominar progresiva, intermitente o súbita.
Una falla puede ser causada por otra falla en otro equipo o en otro
componente de un mismo equipo si es así se dice que es una falla
dependiente; en cambio si se debe a causas inherentes al mismo se
denomina independiente.
Si una falla es súbita y a la vez es total; se habla de una falla cataléptica,
pero si es progresiva y parcial se denomina falla por deriva.
Falla funcional: Es un evento que evidencia una pérdida de una función, o
merma del rendimiento de un sistema productivo; es quien causa la falla.
Modo de falla: Es la descripción de un evento que causa una falla funcional,
por ejemplo suciedad, erosión, abrasión, fatiga, etcétera.
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Efecto de falla: Es la consecuencia de una falla funcional, es decir, es el o los
hechos o aspectos físicos que suceden al producirse un modo de falla.
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda
cumplir un servicio determinado.
Objetivos y tipos de mantenimiento: El objetivo es mantener un sistema
productivo en forma adecuada para que pueda cumplir su misión, y que la
producción o el servicio sea el deseado. Los tipos de mantenimiento son:
a) Rutinario: Es el que comprende actividades cotidianas (limpieza,
lubricación, etc.), son ejecutados en frecuencias fijas de periodos de
tiempo cortos generalmente por el mismo operario o responsable del
sistema productivo. Su objetivo es mantener la vida útil del sistema
productivo.
b) Programado: Toma como basamento las instrucciones dadas por los
fabricantes, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas; para obtener
ciclos de intervenciones al sistema productivo a objeto de determinar la
carga de trabajo que es necesario programar. Son ejecutados por
cuadrillas de mantenimiento de la organización dueña del activo.
c) Por avería o reparación: Se define como la atención a un sistema
productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es minimizar sus
tiempos de parada para mantener en servicio a dichos sistemas. La
atención debe ser inmediata.
d) Correctivo: Comprende las actividades de todo tipo para tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo fallas de manera
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integral y efectiva a mediano plazo. Para esto se efectúan modificaciones
a los sistemas, cambios de especificaciones, revisiones de elementos
básicos, etc. Son efectuadas por personal de la organización o foráneo
dependiendo de la complejidad de la operación, y son hechos de forma
planificada.
e) Circunstancial: Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre
rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se
ejecutan acciones planificadas pero sin punto de inicio de ejecución fijo
en el tiempo.
f) Preventivo: El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos
tipos de averías; las que generan resultados que obligan a la atención de
los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se
presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El
mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,
para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución
de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras.
Su objetivo es adelantarse a la aparición de fallas.
Indicadores de mantenimiento: Son parámetros cuantitativos de control que
permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de
mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros son absolutos o
relativos. Son de suma importancia para el control y la gestión de
mantenimiento. Los indicadores se definen a continuación:
a) Disponibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo esté
en capacidad de cumplir su función en un momento dado bajo
condiciones determinadas.
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b) Confiabilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle
en un momento dado bajo condiciones establecidas.
c) Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda
ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo
de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado bajo
procedimientos preestablecidos.
Equipo natural de trabajo (ENT): Es un grupo de personas, con diferentes
funciones en una organización, que requieren (o necesitan) trabajar juntas
por un periodo y con una frecuencia determinada. Este grupo debe trabajar
con sinergia para producir un efecto total mayor. Conviene trabajar en ENT
para efectuar trabajos complejos donde se requiera experiencia y dominio
tecnológico de parte del personal, y cuando el consenso de diferentes
especialidades es importante. La estructura general de un ENT es como se
muestra en el siguiente esquema:
Operador
Mantenedor experto en reparación y mantenimiento
Asesor metodológico Facilitador
Ingeniero Proceso Mantenimiento
Programador con visión sistemática de la actividad
Especialista experto en área específica
Figura 4.8. Conformación básica de un ENT. Fuente: Detección analítica de fallas.
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4.2.5. Principio de Pareto – Criterio ABC.
Es una técnica de análisis que se utiliza para priorizar los problemas o las
causas que los generan. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en
honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó
un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la
minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de
la población poseía la menor parte de la riqueza.
El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se
conoce como principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice
que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves, o
simplemente la regla 80/20, la cual expresa según este concepto, que si se
tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las
causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven
el 20% del problema.
Figura 4.9. Principio de Pareto.
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En la figura 4.9 la minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la
mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos
de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre
deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el
costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión
tales minorías de características vitales a las que es importante prestar
atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar
acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. Es una técnica que
separa a los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto
es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un
problema desde los triviales, de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus
esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras
más largas en una Gráfica de Pareto) servirá más para una mejora general
que reducir los más pequeños.
Figura 4.10. Diagrama de Pareto (grafica).
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Este principio aplicado al caso de las fallas nos dice que un pequeño número
de fallas que ocurren en una línea de producción causan una gran parte de
los resultados negativos. Tratándose de fallas que causan demoras
podríamos expresar numéricamente el principio de Pareto de esta forma: el
20% de las fallas causan el 80% de las demoras en una línea de producción.
Se recomienda el uso del diagrama de Pareto para las siguientes
situaciones:
• Para identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la
calidad.
• Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o
causas de una forma sistemática.
• Para identificar oportunidades para mejorar.
• Para analizar las diferentes agrupaciones de datos (eje. Por producto,
segmento del mercado, área geográfica, etc.).
• Para buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones.
• Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
(antes y después).
• Cuando los datos puedan clasificarse en categorías. Pareto es una
herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo
tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo
de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los
problemas más grandes, permitiendo establecer prioridades. En casos
típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son
responsables por la mayor parte del impacto negativo sobre la calidad.
• Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
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En el instante, en que se requiera utilizar esta herramienta es necesario que
se cumpla con los pasos que a continuación se describen, para que el
resultado arrojado por la misma sea el más correcto.
1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado
(incluir el periodo de tiempo).
2. Reunir datos (en una hoja de revisión puede utilizarse para reunir los
datos requeridos).
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categorías.
5. Computarizar el porcentaje del total que cada categoría representa.
6. Trazar los ejes horizontales y verticales en papel para gráficas.
7. Trazar la escala de los ejes verticales izquierdos para frecuencia (de
cero al total según se calculó arriba).
8. De izquierda a derecha, trazar una barra para cada categoría en orden
descendiente. La “otra” categoría siempre será la última sin importar
su valor.
9. Trazar la línea del porcentaje acumulativo que muestre la porción del
total que cada categoría de problemas represente.
• En el eje vertical derecho, opuesto a los datos brutos en el eje
vertical izquierdo, registrar el 100% al frente del número total y el
50% en el punto medio. Llenar los porcentajes restantes llevados
a escala.
10. Trazar la línea de porcentaje acumulativo.
• Iniciando con la categoría más alta, colocar un punto en la
esquina superior derecha de la barra.
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• Sumar el total de la siguiente categoría al primero y colocar un
punto encima de la barra mostrando el porcentaje acumulativo.
Conectar los puntos y registrar los totales restantes acumulativos
hasta que se llegue al 100%.
11. Dar un título a la Gráfica, agregar la fecha(s) cuando se reunió la
información y la fuente de los datos.
12. Analizar la Gráfica para determinar los “pocos vitales”.
Ahora bien, a continuación se muestra la figura 4.11, la cual es una
representación de los pasos antes mencionados que se deben tomar en
cuenta al momento de realizar un Diagrama de Pareto, pero en forma de
diagrama de flujo.
Consejos para la Construcción/ Interpretación:
• Una Gráfica Pareto es una gráfica de barras que enumera las
categorías en orden descendiente de izquierda a derecha.
• Un equipo puede utilizar una Gráfica Pareto para, analizar causas o
estudiar resultados y planear una continua mejora.
Una desventaja que hay que considerar al tratar de interpretar la Gráfica
Pareto es que algunas veces los datos no indican una clara distinción entre
las categorías. Este problema se manifiesta en una de dos formas:
• Todas las barras en una Gráfica Pareto son más o menos de la misma
altura.
• Se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del
60% del efecto de calidad.
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En cualquiera de los casos, parece que al principio Pareto no aplica. Debido
a que el principio Pareto se ha demostrado como válido en literalmente miles
de situaciones, es muy poco probable que se haya encontrado una
excepción. Es mucho más probable que simplemente no se haya
seleccionado un desglose apropiado de las categorías. Se deberá tratar de
estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Análisis de Pareto.
Es posible que los porcentajes nunca sean exactos, pero los equipos
generalmente encuentran que la mayoría de los problemas viene de sólo
unos pocos problemas cuidadosamente estratificados.
Figura 4.11. Diagrama de flujo para la elaboración de un diagrama de Pareto.
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4.2.6. Análisis de criticidad.
El análisis de criticidad, es una técnica o metodología que permite establecer
la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, dirigiendo
el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de
sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad
del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Este tipo de análisis da respuesta a una serie de interrogantes que le surgen
a cada persona que quiera o necesite realizar un estudio de este tipo como
las siguientes:
• ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más
crítico que otro?
• ¿Que criterio se debe utilizar?
• ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
Este análisis da respuestas a las mismas ya que, que genera una lista
ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del
universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es
mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos
que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el
conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta
criticidad.
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Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:
seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata
de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan
con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento
evaluado. Dicha ecuación se expresa de la siguiente forma:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Ecuación 4.4
Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con:
el impacto, la flexibilidad operacional, los costos de reparación, los impactos
en la seguridad y el ambiente. Por tanto, en función de lo antes expuesto se
establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de
criticidad los siguientes:
• Seguridad.
• Ambiente.
• Producción.
• Costos (operacionales y de mantenimiento).
• Tiempo promedio para reparar.
• Frecuencia de falla.
Un modelo básico de aplicación de análisis de criticidad, es equivalente al
mostrado en la figura 4.12. El establecimiento de criterios se basa en los seis
(6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la
selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores
de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento
definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya
diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del
análisis.
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Figura 4.12. Modelo básico de criticidad.
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se
han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
• Fijar prioridades en sistemas complejos.
• Administrar recursos escasos.
• Crear valor.
• Determinar impacto en el negocio.
• Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.
Este tipo de estudio aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,
sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en
función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus
áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:
En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales
sistemas son más críticos, se podrá determinar de una manera más eficiente
para priorizar a los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo,
preventivo, correctivo, de detección e inclusive posibles rediseños al nivel de
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procedimientos y modificaciones menores, así como también para establecer
la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la
implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada
indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de
selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de
protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo,
etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.
En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar
decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que
deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes,
materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de
planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de
cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.
En el ámbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una
orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto
de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en
los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de
mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el
adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede
diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal,
basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta
primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores
oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.
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4.2.6.1. Información requerida: La condición ideal sería disponer de datos
estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual
permitiría realizar cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo desde el punto
de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data histórica de
excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es
decir, establecer cual sería la condición más favorable, así como la condición
menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información
requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y
sus consecuencias.
Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo
natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de
criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de
las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,
mantenimiento y especialidades, quienes serán los puntos focales para
identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad
operativa de los sistemas objeto del análisis. Este personal debe conocer el
sistema y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad,
instrumentación, estructura, programadores, especialistas en proceso,
diseñadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos
de la organización, es decir, personal gerencial, supervisores, capataces y
obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento
así como diferente visión del negocio.
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se
tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, además
el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad
los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.
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4.2.6.2. Manejo de información: Al realizar un análisis de criticidad se debe
comenzar primeramente con una discusión entre los representantes
principales del equipo de trabajo, para preparar una lista de todos los
sistemas que formaran parte del análisis. Después basándonos en el
conocimiento de los participantes, se procede a realizar una encuesta
preferiblemente personal, donde cada miembro del equipo califique a cada
uno de los sistemas involucrados en el estudio.
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal involucrado
entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso que se le
dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los involucrados le
den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma
más responsable, evitando así el menor número de desviaciones.
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y
serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma
fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados. La
distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de
forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio. A
continuación en la figura 4.13, se muestra un ejemplo de un diagrama de
barras correspondiente a un estudio, donde se señalan las tres zonas que
caracterizan un análisis de criticidad.
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Figura 4.13. Ejemplo de un diagrama de barras, en el cual se presentan los resultados de un
análisis de criticidad. Fuente: U.C.V.
4.2.6.3. Criterios de evaluación: Como se explicó en el apartado 4.2.6, para
realizar el estudio de criticidad generalmente se emplean siete criterios
(Frecuencia de falla, Impacto operacional, Flexibilidad, Tiempo promedio
para reparar, Costo de mantenimiento, Impacto en la seguridad, Impacto
ambiental). Los mismos se definen de la siguiente manera:
1. Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del
sistema.
2. Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta
cuando ocurre la falla.
3. Flexibilidad: posibilidad de existencia de repuesto para la falla en el
almacén o la posibilidad de que no exista repuesto.
4. Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
5. Costo de mantenimiento: costo por reparación de la falla.
6. Impacto en la seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no
deseados con daños a personas.
7. Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados
con daños al ambiente.
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Figura 4.14. Ejemplo de ponderación de criterios por rangos. Fuente: U.C.V.
Luego estos criterios deben ser ponderados en consenso por los integrantes
del ENT, definiendo una puntuación por rangos definidos de valores. Al
comparar los sistemas con los criterios considerados permitirán calificarlos,
donde al realizar el ordenamiento descendente permitirá obtener una la lista
jerarquizada como la mostrada en figura 4.13. Para clasificar los sistemas se
debe elegir un método a aplicar, una buena opción es aplicar es la teoría del
riesgo, su ecuación viene dada por la ecuación 4.4, como se muestra a
continuación:
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Riesgo = (Frecuencia de falla * consecuencia) Ecuación 4.5
Consecuencia = (Impacto operacional * Flexibilidad * TPPR) + Costos de
mantenimiento + Impacto a la seguridad + Impacto ambiental. Ecuación 4.6.
Al finalizar todo el estudio la lista generada, resultado del trabajo de equipo,
permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar
el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.
4.2.7. Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas (FMECA).
Es una técnica cuantitativa de análisis de sistemas, desarrollada por los
ingenieros que se desempeñan en el área de la confiabilidad y de la
seguridad. Por sus signasen ingles se le conoce como FMEA; luego de que
la Sociedad de Ingenieros Automotrices le incorporó el concepto de
criticidad, pasando a estudiar el modo de fallas analizando la criticidad de
sus efectos, se le conoce como FMECA.
El FMECA es un proceso sistemático para preguntar ¿que pasa si? Cada
componente de un sistema se somete a un conjunto de preguntas de este
tipo y el analista la responde, identificando los efectos potenciales de los
modos de fallas y proponiendo posibles medios para minimizar esos efectos.
Al principio cada falla se considera individualmente, como un evento
independiente sin relación con otras fallas en el sistema, excepto por los
efectos subsecuentes que se puedan producir. Generalmente el FMECA se
desarrolla en una base puramente cualitativa con el objeto de identificar
primero las fallas generales, luego seguirá la consideración de tasas de fallas
para determinar la confiabilidad total del sistema.
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Figura 4.15. Ejemplo de un formulario FMECA. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.
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4.2.7.1. Objetivos del FMECA: El FMECA puede ser considerado como un
método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma
sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales, los efectos y las
causas asociadas.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en otras partes del
sistema.
• Identificar que partes del sistema tienen grandes efectos en el
rendimiento del mismo.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Documentar el proceso.
4.2.7.2. Limitaciones del FMECA: El FMECA es efectivo cuando se aplica a
sistemas de pocos componentes con pocos modos de falla, y resulta un poco
más inadecuado bajo las siguientes condiciones:
• Gran número de combinaciones de fallas que puedan ocurrir en un
sistema.
• Se centra la atención en la falla de equipos sin tomar en cuenta los
errores humanos.
• Dificultad en identificar interacciones entre componentes y
subsistemas.
4.2.7.3. Requerimientos para la elaboración de un FMECA: Para hacer un
FMECA se requiere lo siguiente:
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• Un equipo de personas especializadas con experiencia significativa,
que tengan el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades del cliente.
• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde subensambles hasta el sistema completo.
• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
• Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
• Formularios de FMECA (en papel o electrónicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al sistema productivo. Ver
figura 4.15.
4.2.7.4. Consideraciones para la elaboración de un FMECA:
Para categorizar los modos de falla en un FMECA se toman en consideración
los criterios siguientes:
• Severidad: Es el impacto operacional, en la seguridad y/o ambiental
que tiene un determinado modo de falla.
• Detección: Es la seguridad que se tiene para diagnosticar de manera
eficaz el modo de falla considerado.
• Ocurrencia: Es la frecuencia con que se presenta el modo de falla
considerado.
• Reparación: Viene del producto de los coeficientes de ponderación de
los criterios mencionados anteriormente dados a un modo de falla.
Este valor nos da la criticidad o importancia de los modos de fallas.
La ponderación dada a los criterios por cada modo de falla se efectúa en
consenso por un grupo especializado, para estos casos conviene trabajar
con un ENT. Se recomienda puntuar los criterios según la siguiente tabla:
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Tabla 4.1. Ponderación de los criterios para efectuar un FMECA. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.
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4.2.8. Árbol de fallas.
La representación gráfica de la secuencia en que ocurren los eventos que
llevan a un suceso, mediante símbolos que permiten seguir un camino en
forma lógica, se denomina árbol; si los eventos son fallas, se denomina árbol
de fallas. Entonces se dice que un árbol de fallas es una representación
gráfica de la secuencia en que se producen los eventos que conducen a una
falla. En un árbol de fallas se puede representar:
• En primer nivel el evento principal.
• En segundo nivel los eventos secundarios que desembocan en el
evento principal.
• En tercer nivel los modos en que se da cada falla para que se
produzca el evento secundario.
• En cuarto nivel las causas de cada modo de falla.
Básicamente el árbol de fallas es un diagrama lógico que identifica todas las
secuencias de eventos que provocan un determinado suceso, estableciendo
una relación lógica entre los eventos iniciales, comúnmente llamados
“Eventos Primarios” y el “Evento Final”, objeto del análisis. El árbol de fallas
genera sucesos, desde el evento final hasta los eventos primarios,
preguntándose cada vez ¿Qué podría causar esto? Es decir, se estudian
aquellas secuencias de eventos que llevan a un evento final de interés para
el análisis.
4.2.8.1. Generación de un árbol de fallas: En la generación de un árbol de
fallas se debe contestar una pregunta básica que es:”Dado un evento de
interés, ¿Cuáles secuencias de eventos lo hacen posible? Para contestar
esta pregunta es necesario establecer la estructura de flujo de información
para el sistema y la determinación lógica del árbol de eventos.
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Figura 4.16. Ejemplo de un árbol de fallas. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.
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La metodología general es la sucesiva identificación de los eventos
predecesores desde el evento final hasta los eventos primarios. El árbol
comienza con la definición del evento final que corresponde a la información
de salida del árbol, en tanto que la información de entrada está formada por
las variables del proceso y las condiciones. Así, una específica forma y
ubicación del evento final depende de las prioridades de los factores que
intervienen y las características de los equipo presentes en el mismo.
Cada variable en el proceso se comporta como un descriptor de estado de
falla y se las puede considerar como evento final de un sub - árbol de
eventos, de tal modo que el árbol final está formado por la unión de todos los
sub – árboles conectados por medio de relaciones lógicas contempladas en
la descripción del estado de fallas.
Por lo anteriormente expuesto es necesario acotar que para la elaboración
de un árbol de fallas se requiere de un extenso dominio tecnológico y
conocimiento del sistema productivo que se analice, y en muchos casos es
útil trabajar con un equipo natural de trabajo.
4.2.8.2. Simbología para elaborar árboles de fallas: La simbología
comúnmente empleada en la elaboración de árboles de fallas es como sigue:
Operador lógico “Y”: Para que pueda ocurrir el suceso “C” es necesario que
se produzcan los eventos “A” y “B” a la vez.
Figura 4.17. Operador lógico “Y”
C
Y
A B
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Operador lógico “O”: Para que pueda ocurrir el suceso “C” debe producirse el
evento “A” o el “B”, cualquiera de ellos.
Figura 4.18. Operador lógico “O”
C
O
A B
Condicionante: Para que ocurra el evento “C” es necesario que previamente
se de la condición “XX”.
Figura 4.19. Condicionante previo XX.
XX
C
Evento: Se puede referir a una falla, un efecto de falla, un modo de falla, etc.
Figura 4.20. Evento “C”.
C
Nodo: Evento que se descompone o que continua en otro árbol.
Figura 4.21. Nodo “n”.
n
Repetición – Igualdad: Indica similitud de eventos primarios.
A B
1
Figura 4.22. Lo que está debajo de “B” se repite debajo de “A”.
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CAPÍTULO V ANÁLISIS Y RESULTADOS
A continuación se muestra de manera sencilla clara y concisa, la compilación
de los datos teóricos y reales obtenidos durante el proceso de investigación,
luego la memoria del análisis de estos datos para efectuar la evaluación de
las condiciones operativas de las máquinas asignadas y finalmente se
presentan las recomendaciones y alternativas de implementación de mejoras
para eliminar o minimizar el impacto de las condiciones que se encontraron
negativas para el rendimiento global del equipo.
5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS OBJETO DE ESTUDIO. Los elevadores verticales de cangilones del área de briqueteadoras de
Orinoco Iron S.C.S forman parte del sistema de recirculación de finos y son
su componente funcional.
Los elevadores de cangilones empleados en el sistema de recirculación de
finos son de fabricación alemana por la casa fabricante APENER
MASCHINENBAU UND FÖRDERANLAGEN, están diseñados para manejar
mineral de hierro caliente (Temperatura máxima de trabajo 750 ºC) en forma
de lana o granulado, en estado reducido, altamente reactivo con oxigeno y
pirofórico. El diseño de la carcasa de estos equipos es de carcasa doble con
aislante para que la temperatura máxima exterior de esta sea de sesenta
grados centígrados (60 ºC) aproximadamente.
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Los cangilones de estos equipos son movidos por cadena con
accionamiento directo, a su vez la cadena cuenta con un sistema de
tensionamiento por gravedad (contrapeso) en paralelo, para proveer una
tensión constante a la cadena previendo el efecto de la expansión y
contracción térmica. Cada elevador cuenta con un total de 205 cangilones. El
tren impulsor es capaz de arrancar el transportador vertical con carga
máxima no menos de 6 veces por hora, con factor de seguridad igual a dos.
La alimentación de los cangilones es con carga por tolva y el vaciado de
estos se efectúa por gravedad con descarga dirigida. Los cangilones, las
bocas de carga y descarga, y las planchas deflectoras para dirigir el mineral
son de construcción robusta apta para transportar material altamente
abrasivo y a altas temperaturas, los cangilones tienen geometría de perfil
recto, para una recepción y descarga óptima de mineral.
Para prevenir reoxidación del mineral de hierro reducido, los elevadores son
construidos con carcasa hermética e incluyen bridas de entrada de gas inerte
para purgar el interior de los equipos y mantener una presión positiva de gas,
para así prevenir la entrada de aire y evitar el contacto del oxigeno con el
mineral. Dentro de los equipos en combinación con el mineral transportado
hay presencia de gas reductor en forma de hidrógeno y monóxido de
carbono, dichos gases son combustibles, por lo cual las carcasas cuentan
con un sistema de venteo en caso de explosiones.
Las bases y los cabezales de los elevadores de cangilones cuentan con
compuertas de visita de cierre hermético para efectuar operaciones de
inspección y mantenimiento. Los ejes de las ruedas de las cadenas tienen
cojinetes de tipo sellado con oxido de hierro magnético refrigerados por agua
de maquinaria.
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Las bases de los equipos tienen en su fondo una compuerta de
accionamiento neumático la cual es abierta a intervalos de tiempo regulares
para desalojar el material que no es cargado por los cangilones, ya que se
transporta material al granel y parte de este derramado en el fondo de los
elevadores.
5.1.1. Descripción del funcionamiento.
Los elevadores verticales de cangilones transportan mineral de hierro
directamente reducido (92% Fe metálico) en forma de finos sin aglomerar,
calientes y pirofóricos, desde la boca de entrada elevándolos a la boca de
salida.
Los elevadores tienen la función elevar desde la planta baja hasta el piso
seis, donde se encuentran las máquinas briqueteadoras, los finos
metalizados recolectados por el sistema de recirculación y reciclarlos a la
tolva alimentadora de las maquinas briquetadoras para que sean
compactados. Dado que este sistema es una optimización del proceso
FINMET® para evitar pérdidas de mineral útil, los elevadores de cangilones
empleados están diseñados para el transporte del material a granel con
mínimo derrame.
Una parte del producto que se transporta por los elevadores de cangilones
es generado en la salida de los rodillos de las máquinas briqueteadoras
(Briquetting Press) por material que no pudo ser briqueteado y en
consecuencia es arrastrado aguas abajo por la cinta de briquetas, luego los
finos arrastrados son separados de la cinta en una criba (Trommel Grizzly)
ubicada en la entrada de los tambores rotatorios trommel. Dichos tambores
se encuentran aguas abajo a las briqueteadoras, esta criba cuenta con una
compuerta la cual puede desviar a los finos que pasan por ella hacia los
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separadores de paletas (flight separator) para ser apilados como desechos
(remet). Esto solo se hace en condiciones especiales, cuando los elevadores
de cangilones no se encuentran disponibles y por ende no funcione el
sistema de recirculación de finos.
Figura 5.1. Rodillo de una de las briqueteadoras (Briquetting Press), obsérvese el pase de
finos calientes. Fuente propia.
Otra parte del producto se genera durante la separación de la cinta de
briquetas en briquetas individuales dentro de los tambores trommel, aguas
abajo a estos se encuentran unas cribas vibratorias de briquetas, (Briquetting
Screen). Esta criba vibratoria es de dos etapas, en la primera tiene una criba
de doce milímetros (12 mm) donde se separan las briquetas terminadas de
los finos y virutas formados durante el proceso de separación de briquetas y
en la segunda etapa esta instalada una criba de nueve milímetros (9 mm) en
donde son separados los finos de las virutas, siendo los primeros conducidos
a los elevadores verticales de cangilones y las virutas desalojadas al
separador de paletas para luego ser desechadas a la pila de remet.
Al igual que en el trommel grizzly, para los casos en que los elevadores de
cangilones no se encuentran disponibles, dejando fuera de servicio al
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sistema de recirculación de finos, esta criba cuenta con una compuerta la
cual puede desviar a los finos que pasan por ella hacia los separadores de
paletas para ser apilados como desechos.
Figura 5.2. (Izq.) Fotografía de un tambor rotatorio trommel. (Der.) Una de las cribas
vibratorias ubicadas aguas abajo de los tambores trommel. Fuente propia.
Los elevadores de cangilones están aguas abajo a los equipos previamente
mencionados, el mineral es alimentado a los elevadores a través de las
bocas de carga que se encuentran en la base de cada equipo, las bases
están ubicadas en la planta baja de los módulos, para recoger por efecto de
gravedad todos los finos de mineral de hierro que pasan a través de la cribas
de la entrada de los tambores trommel y de las cribas vibratorias de briquetas
a la salida de estos, el mineral viaja desde estas cribas a la boca de carga de
los equipos por medio de líneas de seis pulgadas de diámetro (Ø6”).
Los finos pasan por la boca de carga y son dirigidos directamente hasta los
cangilones por medio de una plancha deflectora resistente a la abrasión,
dicha plancha es ajustable y está instalada estratégicamente para prevenir el
derrame de mineral al fondo de los elevadores, además está instalada con
una inclinación superior al ángulo de reposo del mineral, al igual que las
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líneas de transporte para garantizar la fluidez y prevenir taponamientos por
finos en reposo que se puedan compactar.
Figura 5.3. (Der.) Base de uno de los elevadores verticales de cangilones, (Izq.) Boca de
carga del equipo. Fuente propia.
Luego los finos son transportados por los cangilones, estos están atornillados
a la cadena motriz la cual los eleva hasta el cabezal de los equipos ubicados
en el piso seis de los módulos. Los cangilones se mueven con una velocidad
de medio metro por segundo (0,5 m/s), cada elevador cuenta con un total de
205 cangilones para una capacidad nominal de transporte de siete toneladas
por cada hora de funcionamiento (7 t/h), los elevadores verticales de
cangilones están diseñados para poder manejar una capacidad máxima de
doce toneladas por hora (12 t/h) y una capacidad mínima económica de dos
toneladas por hora (2 t/h).
Los cangilones se trasladan desde la base hasta el cabezal de los equipos a
través de las chimeneas o piernas de los mismos, las cuales interconectan a
la base con el cabezal y también mantiene protegido al mineral del contacto
con el aire para evitar la reoxidación. La atmósfera interna del transportador
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de cangilones es purgada con gas de sello con la presión ligeramente
positiva (aproximadamente. 0,4 bar). Las chimeneas están aisladas para
prevenir la pérdida de calor de los finos metalizados, el material en
recirculación debe tener una temperatura por debajo de los ciento setenta
grados centígrados (170 ºC), y las chimeneas deben tener una temperatura
en su superficie exterior no mayor de sesenta grados centígrados (60 ºC)
En el cabezal, los finos son descargados y son dirigidos hacia la boca de
salida por medio de planchas deflectoras resistentes a la abrasión ubicadas
en cada cangilón y en el cabezal de los equipos para prevenir el derrame
hacia el fondo de los elevadores. El nivel de descarga de los elevadores
verticales de cangilones se encuentra por encima del nivel donde se
encuentra las tolvas alimentadoras de las máquinas briqueteadoras para que
el material baje por gravedad a dichas tolvas para ser reciclados, los finos
pasan desde la boca de descarga a las tolvas de alimentación de las
briqueteadoras por medio de líneas de seis pulgadas de diámetro (Ø6”).
CABEZAL
CHIMENEAS
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Figura 5.4. Cabezal y chimeneas de uno de los elevadores de cangilones. Los cabezales
están ubicados en los pisos seis de cada módulo. Fuente propia.
En la parte inferior de los elevadores de cangilones está instalada una
válvula neumática de compuerta deslizante, (Denominación Orinoco Iron SV-
XX.95.001) la cual cicla automáticamente a intervalos regulares de cuatro
horas para desalojar al separador de paletas los finos que no son cargados a
los cangilones y se derraman al fondo de los elevadores. Estas válvulas son
controladas a distancia para variar el tiempo de ciclado y también cuentan
con un panel de control local para ser operada manualmente en el sitio.
Figura 5.5. Vista del cilindro neumático de la válvula SV-XX.95.001 de uno de los elevadores
de cangilones. La válvula va instalada debajo de la base del equipo. Fuente propia.
El transportador esta en capacidad de ser parado y arrancado con carga a
máxima capacidad, para tal fin está equipado con un freno antirretorno de
tipo embrague de engranajes. La caja reductora tiene una velocidad lenta
para efectuar operaciones de mantenimiento, el tren motriz está diseñado
para entregar el torque necesario para todos estos requerimientos con factor
de seguridad de dos (2).
5.1.2. Componentes de los elevadores de cangilones.
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El elevador de cangilones esta constituido en las siguientes partes, que por
sus características pueden ser consideradas como secciones de los equipos.
Al momento del suministro, estas secciones estaban preensambladas. 5.1.2.1. Cola del transportador de cangilones: La cola del transportador
vertical esta equipada con: eje impulsado (de inversión), cojinetes, aparatos
de tensión, una puerta para limpieza y sección de entrada y salida, la sección
de entrada del material tiene un dispositivo ajustable y reemplazable para
minimizar la fuga de finos.
La tensión de la cadena motriz es garantizada por el contrapeso y el peso
propio del eje inversor, los componentes solidarios a este y su rueda. La
carcasa esta construida de acero con refuerzos necesarios, ventanillas y
puertas de inspección. Para la limpieza de la cola del transportador vertical
se hace uso de la válvula de corredera neumática la cual incluye
accionamiento por emergencia. La sección de fondo es diseñada para un alto
uso, bajo mantenimiento y fácil limpieza. Se encuentra un indicador de nivel
en la cola del transportador.
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1.- Carcasa. 2.- Entrada de refrigerante. 3.- Cojinete del eje inversor. 4.- Tornillos del cojinete. 5.- Tornillos de fijación del cojinete. 6.- Brida Interior. 7.- Tapa del tensor de cadena. 8.- Contrapeso del tensor. 9.- Ver nro. 1. 10.- Ver nro. 3. 11.- Ver nro. 4. 12.- Sensor de tacómetro. 13.- Ver nro. 5. 14.- Alojamiento de guía del tensor. 15.- Guía de tensor. 16.- Topes de recorrido del tensor. 17.- Carcasa. 18.- Guardapolvos. 19.- Anillos para ajuste de la rueda. 20.- Tornillos para ajuste de la rueda. 21.- Rueda de inversión.
Figura 5.6. Esquema de la base de los elevadores verticales de cangilones. Fuente: AMF.
5.1.2.2. Tope del transportador de cangilones: El cabezal del transportador
vertical esta equipado con: eje impulsor, cojinetes, tren motriz, dispositivos de
control, una puerta para limpieza y sección de entrada y salida. El tope del
transportador vertical esta construido con planchas de acero con refuerzos
necesarios. La sección de descarga de material tiene un aparato ajustable y
reemplazable para minimizar la fuga de finos. El cabezal está equipado con
conexiones de bridas para la entrada y descarga de gas de sello.
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1.- Tren motriz. 2.- Tornillo del cojinete. 3.- Cojinete (Parte superior). 4.- Eje de accionamiento. 5.- Tornillo de fijación del cojinete. 6.- Cojinete (Parte inferior). 7.- Entrada de refrigerante. 8.- Dispositivo de freno antirretorno. 9.- Ver nro. 2. 10.- Ver nro. 3. 11.- Ver nro. 5. 12.- Ver nro. 5. 13.- Conexión para gas inerte. 14.- Aislante de carcasa. 15.- Cadena. 16.- Rueda impulsora. 17.- Estopera. 18.- Guardapolvos. 19.- Tornillos para ajuste de la rueda. 20.- Anillos para ajuste de la rueda.
Figura 5.7. Esquema de un cabezal de elevador vertical de cangilones. Fuente: AMF.
5.1.2.3. Chimeneas del transportador de cangilones: Cada transportador
vertical cuenta con dos chimeneas, una dentro de la cual circulan los
cangilones cargados y la otra por donde circulan los ya descargados, estas
tienen una aislamiento térmico entre la carcasa interna y externa porque la
temperatura de la superficie no debe ser mayor a 60 ºC. Las juntas de la
estructura están reforzadas por bridas en los bordes. La carcasa es de un
gran espesor y está herméticamente cerrada con conexiones de bridas en la
entrada y descarga de gas de sello, y cuenta además con ventanillas de
protección contra explosiones.
5.1.2.4. Baldes: Los baldes del transportador vertical están construidos en
acero resistente al calor, su geometría es de perfil recto y están instalados
para una óptima recepción y descarga del material. Los baldes están
provistos con bordes reemplazables y resistentes al uso, en su cara
delantera tienen una plancha deflectora la cual dirige a la boca de descarga
los finos descargados por el cangilón posterior.
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Figura 5.8. Vista lateral de uno de los cangilones. Fuente: AMF.
5.1.2.5. Cadena: Los cangilones están solidarios a la cadena motriz por
medio de tornillos M 16 X 40. Los elementos que conforman a la cadena
están elaborados de material resistente al calor y al desgaste.
1.- Tornillo De Unión. 2.- Perno. 3.- Arandela 4.- Angular De Fijación. 5.- Brida Exterior. 6.- Brida Interior. 7.- Tubo Distanciador. 8.- Suplemento De Desgaste. 9.- Tuerca De Seguridad.
Figura 5.9. Esquema de la cadena de los elevadores de cangilones. A la derecha se muestra
detalladamente los componentes de un eslabón de cadena. Fuente: AMF.
5.1.2.6 Caja reductora: El reductor esta diseñado para transmitir el torque
requerido por el transportador vertical y proporcionar la velocidad requerida,
esta provisto con tope para señal de parada. El impulsor de la unidad incluye
un eje montado en la caja de engranaje helicoidal de bisel con tope de
parada. Esta provisto un impulsor de marcha lenta para mantenimiento.
En el dibujo adjunto se muestra los grupos constructivos que integran los
elevadores de cangilones.
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1. Base del elevador de cangilones.
2. Chimeneas del elevador de cangilones.
3. Cabezal del elevador de cangilones.
4. Cadena y cangilones.
5. Compuerta de descarga.
Figura 5.10. Componentes básicos de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF.
5.1.3. Datos técnicos.
A continuación se muestran varias tablas con recopilación de los datos
técnicos de los elevadores de cangilones, con fines ilustrativos.
Tabla 5.1. Datos del proceso. Fuente: AMF. Manual de montaje para elevador de cangilones.
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Característica: Descripción: Material a transportar: Finos/Virutas/Esponja de hierro
Capacidad de transporte: Mínima: 2 t/h
Nominal: 7 t/h Máxima: 12 t/h
Temperatura del material: 750ºC Temperatura máxima Peso a granel del material: 2,2 – 2,6 t/m3
Tamaño granular del material: 0 -6mm Observaciones: Material seco, muy abrasivo, hasta min. 400
dureza Brinell Tabla 5.2. Datos mecánicos. Fuente: AMF. Manual de montaje para elevador de cangilones.
Característica: Descripción: Forma constructiva: Elevador de cangilones de cadenas
Ancho de los cangilones: 250mm Saliente de los cangilones: 180mm
Separación entre cangilones: 300mm Distancia entre ejes: 29.110mm
Peso total: 18,5T Velocidad de transporte: 0,5m/s
Potencia de accionamiento: 11KW Ruedas de cadenas superiores: Ø 958mm (Diámetro primitivo) Ruedas de cadenas inferiores: Ø 958mm (Diámetro primitivo)
Tramos de cadena: Paso 150mm (7 ó 9 eslabones) Refrigeración de cojinetes: Refrigeración por agua
Tensor de cadena: Tensor en paralelo por gravedad Accionamiento de compuerta de descarga: Neumático Dimensiones de compuerta de descarga: Luz libre 450 x 550mm
Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF. Manual de montaje.
Componente: Cantidad: Peso por unidad:Base del elevador de cangilones 1 2.250Kg
Chimeneas normales 16 380Kg Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. (Cont.)
Componente: Cantidad: Peso por unidad:Chimeneas de ajuste 2 307Kg
Aislamiento para chimeneas 1 1.545Kg Cabezal del elevador de cangilones 1 2.997Kg
Cangilones 205 11Kg Accesorios y piezas pequeñas
(Tornillos, juntas, cabezales de obturación, etc.) -- 450Kg
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Compuerta con pieza de conexión 1 118Kg Válvulas de seguridad contra explosiones 12 11Kg
Bastidores guía 3 160Kg
5.2. ESTUDIO DE LA INFORMACIÓN BIBLIOGRÁFICA REFERENTE A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES.
Para empezar con la investigación se recopiló todo el material bibliográfico
posible disponible en la empresa, todo este material fue estudiado con el
objeto de conocer a fondo la filosofía de diseño con la cual fueron
concebidos los bucket elevator así como también conocer las
recomendaciones de operación y de mantenimiento que suministra el
fabricante de estos equipos. Es decir, es para crear una noción de cómo
debe ser idealmente la operación de los elevadores de cangilones del área
de briqueteadoras de la empresa.
También se observó que de los demás equipos que conforman el sistema de
recirculación de finos el que más afecta al desempeño de los bucket elevator
por su proximidad son los fight separators (separadores de paletas) por lo
que también se estudió la filosofía de diseño de estos equipos y las
recomendaciones de operación y de mantenimiento dadas para este. De
toda la información recabada, se extrajo la información que se consideró
importante para el logro de los objetivos planteados en este trabajo de
investigación la cual se presentará continuación.
5.2.1. Recomendaciones más importantes que da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los elevadores verticales de cangilones.
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En el capitulo 2 “Montaje” del manual de montaje para elevador de
cangilones con compuerta neumática, en el apartado 2.4.1. “Prueba
Funcional en Frío” el fabricante indica que: “Después de montadas las
cadenas y los cangilones, se aproximará la boca ajustable de carga de la
base del elevador de cangilones a diez milímetros (10mm) de la vía de
recorrido de los cangilones y se fijará”. Ver figura 5.11.
Estas recomendaciones también son dadas en el capitulo 5 “Montaje y
Desmontaje” del manual de mantenimiento para elevador de cangilones con
compuerta neumática, en el apartado 5.3. “Prueba en Frío”. La ubicación de
la boca de carga de cangilones está en la base de los elevadores de
cangilones. Esto se hace para asegurar que la carga de los cangilones se
realice correctamente con mínimo derrame de mineral.
Igualmente en el manual de montaje en este mismo apartado se recomienda:
“Después de montadas las cadenas y los cangilones, se aproximará la chapa
deflectora ajustable de descarga del cabezal del elevador de cangilones a
diez milímetros (10mm) de la vía de recorrido de los cangilones y se fijará”.
Esto se hace para asegurar que la descarga de los cangilones se efectúe
eficientemente con mínimo derrame de mineral hacia el fondo de los
elevadores de cangilones. Ver figura 5.12.
Otra indicación importante dada en el manual de mantenimiento para
elevador de cangilones con compuerta neumática, en el capitulo 7
“Instrucciones de servicio” en el apartado7.2 “Puesta en Servicio” es la
siguiente: “Se prestará a que, partiendo de un flujo continuo de alimentación
de producto hacia el transportador, no se exceda de la capacidad de
transporte estipulada por el contrato…” Esto aunque resulta algo muy obvio,
hay que tener en consideración que la cantidad de finos que circulen por los
elevadores sea la establecida por diseño, porque en caso contrario los
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bucket elevators no podrán manejar todo el volumen de mineral,
derramándose este a la base de los elevadores y su posterior desecho a la
pila de remet.
Figura 5.11. Vista esquemática de la zona de carga de finos de los bucket elevators, donde
se indica la tolerancia entre la chapa deflectora y los cangilones La boca de carga está
señalada con un círculo. Fuente: AMF.
Para finalizar con las indicaciones y recomendaciones del fabricante que
influyen en el correcto transporte de finos (sin derrame al fondo de los
elevadores) se tiene la siguiente, dada en el manual de mantenimiento para
elevador de cangilones con compuerta neumática en el capitulo 9
“Instrucciones de reparación” en el apartado 9.2. “Mantenimiento Corriente”
que dice: “El necesario acortamiento del bucle de cadena a causa del
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alargamiento de la cadena por desgaste requiere siempre el desmontaje de
eslabones de cadena”. Dicha información tiene que ver con el
funcionamiento general de los equipos, pues se hace referencia a la
necesidad de mantener una tensión constante en la cadena para evitar que
se deslice o se salga de las ruedas que la conducen.
Figura 5.12. Zona de descarga hacia la tolva del tornillo alimentador. Aquí se muestra la
chapa deflectora y se indica la distancia de separación que debe haber entre esta y la vía de
recorrido de los cangilones. Fuente: AMF.
5.2.2. Recomendaciones para el funcionamiento de la válvula neumática de compuerta deslizante del fondo de los elevadores.
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En el manual de mantenimiento para elevador de cangilones con compuerta
neumática en el capitulo 7 “Instrucciones de servicio”, en el apartado 7.3.
”Régimen de Funcionamiento Normal” se recomienda lo siguiente: “Para
retirar el material acumulado en la base del elevador de cangilones se tiene
que abrir la compuerta a intervalos regulares de cuatro horas (4 horas). Esta
operación sólo podrá ser ejecutada estando desconectado el elevador de
cangilones”.
Figura 5.13. Detalle de las válvulas de compuerta deslizante SV-XX-95-001. Fuente: AMF.
5.2.3. Información acerca de otros equipos que forman parte del sistema de recirculación de finos.
Se hizo un estudio tanto bibliográfico como de los planos de los equipos que
están aguas arriba (Hot Briquetting Screen) y aguas abajo (Flight Separator)
de los elevadores para determinar de qué manera influyen en su rendimiento.
El punto relacionado con la operación de los bucket elevators más relevante
es que las aberturas de carga de los separadores de paletas deben estar
provistas de unas tapas las cuales deben ser retiradas a intervalos regulares
de cuatro horas, cada vez que abra la válvula SV-XX-95-001, para permitir la
descarga de los finos acumulados en la base de los bucket elevators.
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Luego se procedió al estudio de los planos de ensamblaje del equipo, esto
con el fin de complementar el estudio bibliográfico realizado y empezar a
crear una noción de su forma física, y para entender su funcionamiento.
5.3. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES.
Ahora se describirán los resultados de la investigación realizada para la
evaluación de las condiciones operativas de los bucket elevators. Se analizó
el historial de intervenciones cedido por el personal de mantenimiento
asignado al área de briqueteadoras, así como también toda la información
presentada anteriormente. Se mostrará los resultados del análisis del
rendimiento del equipo y se mencionarán las diferencias entre las
recomendaciones dadas por el fabricante y las condiciones reales en que se
encuentra el equipo para finalmente se proponer soluciones para normalizar
el desempeño de los elevadores de cangilones.
5.3.1. Revisión y análisis del historial de intervenciones de mantenimiento de los elevadores verticales de cangilones.
Se hizo la revisión al historial de intervenciones de los equipos para conocer
que partes se han reemplazado y eventuales modificaciones que pudieron
ser realizadas, y también para conocer que partes del equipo son las que
fallan con más frecuencia y el tiempo que quedan fuera de servicio por causa
de las fallas.
La información obtenida del historial de fallas combinada con la recabada
con las entrevistas realizadas al personal operador de los equipos y en las
actividades de inspección; es de vital importancia para el logro de los
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objetivos planteados en esta investigación, dado que permitió elaborar
diagnósticos y análisis de fallas para evaluar a los elevadores de cangilones.
El historial de intervenciones cubre el periodo desde el arranque del tren al
cual pertenece el equipo, cuando Orinoco Iron inicia su producción en el año
2.001, hasta septiembre del 2.007. A continuación se presenta el historial de
intervenciones, el cual está estructurado en columnas donde se detalla la
siguiente información, de izquierda a derecha:
5.3.1.1. Orden: Número del documento de orden de trabajo emitido por la
parte solicitante de la intervención a realizar.
5.3.1.2. Equipo: Número Orinoco Iron (ubicación técnica) del equipo a
efectuársele la intervención.
5.3.1.3. Descripción: Se detalla la causa o actividad de intervención solicitada
para el equipo, la cual puede ser una actividad de inspección o de
mantenimiento.
5.3.1.4. Prioridad: Escala de urgencia con la que se debe ejecutar la
actividad de intervención solicitada. La escala va desde el valor 1 hasta el 5,
donde 1 significa “poca urgencia” y 5 significa “muy urgente”.
5.3.1.5. Ejecutor: Ente especializado asignado para la ejecución de la
intervención del equipo.
5.3.1.6. Fecha inicio: Fecha de solicitud de la actividad de intervención.
5.3.1.7. Fecha fin: Fecha de finalización de la actividad de intervención.
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5.3.1.8. Total Reales: Tiempo en horas que el equipo dura fuera de servicio.
5.3.1.9. Observación: Comentarios relevantes emitidos por el personal que
efectuó la actividad de intervención.
Es válido destacar que el historial de intervenciones fue suministrado por el
personal de la gerencia de mantenimiento de la empresa, más
específicamente el personal encargado del mantenimiento del área de
briqueteadoras.
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Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
051547 1.0.234. .20.DE REALIZAR TENDIDO NUEVO DE ACOMETIDA DE LA SV 1.0.95.001 PASANDO POR LA LCB
HASTA MARSHALLING DE DCS, PARA LUEGO REALIZAR CONEXIÓN.
3 ELECTRICIDAD 13/09/2007 14/09/2007 32
REALIZADO TENDIDO DE CABLEADO DESDE MARSHALLING DE DCS HASTA LCB ASOCIADA, REALIZADO FABRICACION DE
TUBERIA CONDUIT DE 3/4". PERSONAL DE INSTRUMENTACION Y DE AUTOMATIZACION REALIZO CONEXIONADO DEL
MULTICONDUCTOR.
051372 1.0.234. .20.DE INSTALAR TUBO FLEXIBLE DE 1/2" CON SUS CONECTORES AL MOTOR ELECTRICO DEL BUCKET ELEVATOR, EL ACTUAL NO LOS
TIENE
3 ELECTRICIDAD 12/09/2007 13/09/2007 8,2 SE REMOBIO EL FLEXIBLE DAÑADO Y SE COLOCO NUEVO CON SU CONECTORES RECTOS 1 1/2.
051268 1.0.234. .20.DE GIRAR CIEGOS A POSICION ABIERTO
ENTRANDO AL BUCKET ELEVATOR 1.0 PARTE INFERIOR
3 CONTRATISTA 04/09/2007 04/09/2007 12 OPSERMAN 4550020013
I3130 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE CADENA DEL BUCKET ELEVATOR 3 CONTRATISTA 20/08/2007 31/08/2007 2532 OPSERMAN 4550027669
050531 1.0.234. .20.DE MANTENIMIENTO MECANICO AL BUCKET ELEVATOR 3 CONTRATISTA 01/08/2007 04/08/2007 90 OPSERMAN 4550020013, NO SE TERMINO PORQUE SE DETERMINO
QUE SE DEBE CAMBIAR CADENA, SE EMITIO SP 1500019788.
048177 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y NOMALIZAR FI - 1.0.95.111 1 INSTRUMENTACION 14/04/2007 14/04/2007 1,1 QUEDA OPERATIVA
047467 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR FUNCIONAMIENTO DE LA SV 1.0.95.010 1 INSTRUMENTACION 05/04/2007 05/04/2007 6,08
SE RETIRAN VALVULAS DE 5 VIAS REXROTH DE DOBLE BOBINA MODELO 5764524240 POR TENER O- RINGS DE LOS PISTONES DAÑADOS. NO SE UBICAN REPUESTOS EN ALMACEN; SE OPTO POR RETIRAR VALVULAS MODELO 5764504240 REXROTH PARA
USAR PISTONES.
045977 1.0.234. .20.DE SUSTITUCION DE CABLEADO DE LA
VALVULA 1.0.95.001 POR ENCONTRARSE QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE
MINERAL CALIENTE
2 INSTRUMENTACION 14/02/2007 15/02/2007 3,5
045977 1.0.234. .20.DE SUSTITUCION DE CABLEADO DE LA
VALVULA 1.0.95.001 POR ENCONTRARSE QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE
MINERAL CALIENTE
2 ELECTRICIDAD 14/02/2007 13/02/2007 10 SE COLOCO CABLEADO PROVISIONAL DE SEÑAL DE LOS
SWITCHES DE POSICION DE LA VALVULA, SE CAMBIO DE ABIERTO POR ESTAR EN CORTO, SE REALIZO RECORRIDO DE LA SV
ESTANDO OK. QUEDA DISPONIBLE.
046167 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 1.0.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO MONTAR
NUEVAMENTE 2 CONTRATISTA 12/02/2007 12/02/2007 30 OPSERMAN 4550020013
045992 1.0.234. .20.DE
CHEQUEAR CABLEADO DE LOS SWICHES INDICADORES DE POSICION DE LA SV
1095001 POR NO DAR INDICACION (POR RECOMENDACIÓN DE LOS
INSTRUMENTISTAS CHEQUEAR LA 11JB9345 (PISO 4) HASTA LOS SWICHES)
1 INSTRUMENTACION 12/02/2007 12/02/2007 2,6 SE PROCEDIO A UBICAR CONECTORES Y TUBING SE INSTALAN,
SE CHEQUEA CABLEADO SW DAÑADO TANTO EL DE ABIERTO COMO EL DE CERRADO. PENDIENTE GENERAR ORDEN DE TRABAJO PARA ELECTRICISTAS NORMALIZAR EL MISMO
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Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
045790 1.0.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION A LA VALVULA DE CUCHILLA SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 30/01/2007 30/01/2007 0,85 SE INSTALO INSTRUMENTACION, SE UBICO SW NUEVO, SE
PRUEBA QUEDA OKO.
045783 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA VALVULA
DE CUCHILLA SV 1095001 POR ESTAR TRANCADA
1 CONTRATISTA 30/01/2007 30/01/2007 18 OPSERMAN 4550020013
045076 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y EL PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 2
044971 1.0.234. .20.DE REMOVER CUERPO DE V / V REALIZAR
MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE.
1 CONTRATISTA 08/01/2007 08/01/2007 16 OPSERMAN 4550020013
044825 1.0.234. .20.DE DESMONTAR LA SV 1095001 REALIZAR LIMPIEZA E INSTALAR NUEVAMENTE. 1 CONTRATISTA 29/12/2006 29/12/2006 20 OPSERMAN 4550020013
044421 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 22/12/2006 20/12/2006 1
044559 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV1095001 PARA REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR
NUEVAMENTE 1 CONTRATISTA 21/12/2006 21/12/2006 16 OPSERMAN O/C 4550020013
044108 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 05/12/2006 07/12/2006 2,5 PRS # 197915
044001 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 10 95 001 PARA
REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR NUEVAMENTE.
1 CONTRATISTA 24/11/2006 24/11/2006 12 OPSERMAN O/C 4550020013
043569 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 14/11/2006 15/11/2006 1,84 AVISO # 889
043675 1.0.234. .20.DE LA SV 1.0.95.001 NO DA LOS SWITCHES (OPEN - CLOSE) POR CONTROL. 1 INSTRUMENTACION 09/11/2006 09/11/2006 2 SE CAMBIA SW DE CERRADO.
042250 1.0.234. .20.DE LA SV 1.0.95.001 NO DA LOS SWITCHES (OPEN - CLOSE) POR CONTROL. 2 CONTRATISTA 20/09/2006 29/09/2006 9 CONTRATA OPSERMAN O/C: 4550020013
041475 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 30/08/2006 28/08/2006 2
038689 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE CABLEADO QUEMADO DE ROTAMETRO F.S.L. 1.0.95.111. 2 ELECTRICIDAD 20/05/2006 20/05/2006 6
RETIRADO CABLEADO QUEMADO REPOSIONADO CABLEADO NUEVO, POR DENTRO DE SUS TUBERIAS CAMBIADO FLEXIBLE
DAÑADO.
036235 1.0.234. .20.DE REAPARAR ALUMBRADO DEL ANUNCIADOR
PREWARNING Y LA ALARMA - Y MANTENIMIENTO A LA LCB
3 ELECTRICIDAD 20/02/2006 20/02/2006 7 CAMBIADO BOMBILLO REVISADO SISTEMA DE ALARMA Y REALIZADO MANTTO AL LCB
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Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
035606 1.0.234. .20.DE SOLDADO SPEED MONITOR. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 05/01/2006 05/01/2006 0,5
033634 1.0.234. .20.DE INSTALAR VENTANA EXPLOSIVA
(EXPLOSIÓN FLAPS) AL BUCKET ELEVATOR, CANTIDAD UNA (01). DEBIDO A RUPTURA DE
LA ACTUAL.
3 BRIQUETEADORA 23/11/2005 30/11/2005 8 PENDIENTE FORMULARIO CERRADO
032921 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SISTEMA DE ATERRAMIENTO, SPEED
MONITOR, PREWARNING Y SW DE SEGURIDAD.
3 ELECTRICIDAD 25/10/2005 25/10/2005 3,5
033330 1.0.234. .20.DE CAMBIAR V / V DE TRES VÍAS DE LA SV - 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 18/10/2005 18/10/2005 1,5
SE CHEQUEA SE DESCONECTA LA VALVULA DE 5 VÍAS SE ENCUENTRA PEGADA EN EL EJE SE COLOCA UNA NUEVA SE
INDICA A CONTROL QUE LE DE COMANDO PARA ABRIR Y NO ABRE SE CONSIGUE EL FUSIBLE QUEMADO SE CAMBIA Y QUEDA
OPERATIVO.
030059 1.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 18/07/2005 19/07/2005 5 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. SE APROVECHA
DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS SE LE CAMBIO AL 12 234 20 DE , CON ESTA MISMA O.T YA QUE EL ACEITE SE OBSERVO
DETERIORADO PTS 92430 IGUAL A LA RUTINA
029313 1.0.234. .20.DE SV-10.95.001 CHEQUEAR INDICACION DE POSICION 1 INSTRUMENTACION 12/06/2005 12/06/2005 0,5 SE INSTALA SVL Y SE AJUSTA SVH QUEDAN OPERATIVOS
027996 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR FLUJOMETRO DE GAS DE
SELLO EN PARTE INFERIOR DEL EQUIPO (FSL - 1.095.111 )
1 INSTRUMENTACION 25/05/2005 25/04/2005 1 SE REALIZO CHEQUEO Y SE OBSERVO QUE LA AGUJA
INDICADORA DE FLUJO TIENDE A PEGARSE SE DEJA OPERATIVA SIN EMBARGO QUEDA PENDIENTE CUANDO HAYA UN TIEMPO
BAJARLO PARA REALIZARLE MANTTO.
026189 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET 1 ELECTRICIDAD 02/03/2005 02/03/2005 0,5 AJUSTADA UNIDAD O MODULO RECEPTOR DE LA SEÑAL DE PROBETA DE MOVIMIENTO.
024797 1.0.234. .20.DE LUBRICAR CONTRA PESO AL ELEVADOR DE CANGILONES AREA BRIQUEATEADORA DEL
TREN 1 MODULO 1 2 LUBRICACION 17/01/2005 13/01/2005 2,5 OT EMITIDA DESPUES DE REALIZADA LA ACTIVIDAD. NOTA:
ACTIVIDAD REPORTADA EL DIA 18/01/05.
021085 1.0.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTO E INSTALAR EN TREN 1 MOD II FSL-2.2.95.110 1 INSTRUMENTACION 13/08/2004 13/08/2004 1,5
020669 1.0.234. .20.DE POSICONADO INDICACION DE POSICION DE LA SV. 1.0.95.001. 1 INSTRUMENTACION 28/07/2004 28/07/2004 1,5 SE AJUSTA SWITCH DE ABIERTO / CERRADO. TAMBIEN SE AJUSTA
BASE - SOPORTE DEL CILINDRO QUEDANDO TODO OK.
020082 1.0.234. .20.DE DESCONECTAR TUBERIA DE AIRE DE
INSTRUMENTO A VALVULA SV 1.0.95.001 PARA DESTRANCAR Y LUEGO CONECTAR
NUEVAMENTE.
1 INSTRUMENTACION 16/07/2004 16/07/2004 0,75 SE DESMONTA TUBING Y LUEGO SE VUELVEN A INSTALAR, QUEDA OK.
017867 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO GENERAL A CAJA DE CONTROL Y PREWARNING. 2 ELECTRICIDAD 16/04/2004 13/05/2004 7,5 REALIZADA LIMPIEZA EXTERNA AL MOTOR Y PINTADA.
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Orinoco Iron®
Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
017423 1.0.234. .20.DE FABRICAR 03 (TRES) PORTA SWITCH DE POSICIÓN PARA LAS SV X.X.95X001. 2 TALLER MECANICO 09/03/2004 09/03/2004 4 SE ANEXA DIBUJO DE LA PIEZA.
017405 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR CILINDRO NEUMATICO A LA
VÁLVULA SV 1.0.95.001 PARA SOLDAR OREJA Y DESTRANCAR.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 01/03/2004 01/03/2004 6,5 SE EMPLEO 1/2 HORA PARA LA COMIDA.
017306 1.0.234. .20.DE MONTAR CONJUNTO DE VÁLVULA SV 1.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 09/02/2004 09/02/2004 10
016082 1.0.234. .20.DE CONECTAR CABLES A ROTAMETROS EN
PANEL SUPERIOR E INFERIOR DEL EQUIPO (FCL 1.0.95.110 / 111).
1 INSTRUMENTACION 12/09/2003 12/09/2003 2,15 TRABAJO REALIZADO
016093 1.0.234. .20.DE DESMONTAR ROTAMETRO PARA SU MANTTO Y MONTAR NUEVAMENTE. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 09/09/2003 14/09/2003 2,5
016000 1.0.234. .20.DE CAMBIAR PVLOTP FI 1.0.64.101 / FI 1.1.64.101 / FI 1.2.64.101 DE 0,8 A 0,7 M3/H. 1 AUTOMATIZACIÓN 19/08/2003 19/08/2003 0,5
011773 1.0.234. .20.DE REPARAR TAPA O VENTANA DE SEGURIDAD DEL BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 29/10/2002 29/10/2002 6
009750 1.0.234. .20.DE ABRIR BOCA DE VISITA SUPERIOR E
INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS DE
VISITA.
2 MANTENIMIENTO MECANICO 17/07/2002 31/01/2003 2,5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE TRABAJO.
PENDIENTE FORMULARIO CERRADO.
009689 1.0.234. .20.DE COMPLETAR TORNILLERIA Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A LAS COMPUERTAS. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 10/07/2002 10/07/2002 4
009488 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.0.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRANDOSE OK.
009894 1.0.234. .20.DE SV 1.0.95.001 CHEQUEAR SWITCHS DE CERRADO. 1 INSTRUMENTACION 10/06/2002 10/06/2002 1,08 SE REALIZA RECORRIDO SE ENCUENTRA VALVULA PEGADA
MECANICAMENTE. OPERACIONES AL TANTO.
009356 1.0.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION, CORREGIR
FUGA AIRE DE INSTRUMENTO Y CHEQUEAR VALVULA SV 1.0.95.001 DEL BUCKET
ELEVATOR 1.0.
1 INSTRUMENTACION 07/06/2002 07/06/2002 2 SE CORRIGE FUGA EN EL CILINDRO Y SE CONECTA
INSTRUMENTACION. SE COMPRUEBA FUNCIONAMIENTO Y FUE NECESARIO CAMBIAR FUSIBLE QUEDANDO OK.
007380 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR INDICADOR DE TEMPERATURA TI 1.0.95.510, INDICACION MENOR A 30 °C 2 INSTRUMENTACION 04/04/2002 10/04/2002 1 TEMPERATURA REAL
006986 1.0.234. .20.DE DESTRANCAR VALVULA SV 1.0.95.001,
REALIZAR MANTENIMIENTO A LAS GUIAS YA QUE NO CIERRA (REALIZAR
MANTENIMIENTO CON BOMBA HIDROYECT)
1 MANTENIMIENTO MECANICO 28/02/2002 28/02/2002 6
006703 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR TODO EL EQUIPO PRESENTA RUIDO INTERNO 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 27/02/2002 27/02/2002 8
006682 1.0.234. .20.DE DESTRANCADA CUCHILLA (VALVULA), DESCONECTAR TUBERIA DE AIRE DE
INSTRUMENTO, ACOPLAR NUEVAMENTE SV 1.0.95.001
1 MANTENIMIENTO MECANICO 23/02/2002 23/02/2002 7
006314 1.0.234. .20.DE ACOPLAR CARRETO EN BAJANTE DE FINO 1 MANTENIMIENTO MECANICO 11/02/2002 11/02/2002 6
006474 1.0.234. .20.DE NORMALIZAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.0.95.001 LA MISMA ESTA INVERTIDA 1 INSTRUMENTACION 09/02/2002 09/02/2002 0,5 SE NORMALIZAN TOMAS DE AIRE DE INSTRUMENTO
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Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
005659 1.0.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.0.95.001 2 INSTRUMENTACION 10/01/2002 11/01/2002 2 INSTRUMENTACION OK, VALVULA TRANCADA CON MINERAL
005525 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 26/12/2001 26/12/2001 0,5
005377 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO. A LOS RIELES DE LA COMPUERTA, ESTABA PEGADA SV
1.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 26/12/2001 26/12/2001 6
005322 1.0.234. .20.DE REMOVER GATO Y DESTRANCAR COMPUERTA SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 16/12/2001 16/12/2001 8
005327 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO EN GUIA PARA CERRAR COMPUERTA DE LAS SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 14/12/2001 14/12/2001 6
005115 1.0.234. .20.DE SELLAR (SOLDAR) VENTANAS EN LINEA DE
RECIRCULACION DE FINO DE LOS TROMMEL Y SCREEN 1.2.C Y 1.1.C HACIA EL
BUCKET ELEVATOR 1.0.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 28/11/2001 29/11/2001 7,5
004469 1.0.234. .20.DE DESMONTAR SV 1.0.95.001 Y TRASLADAR AL TALLER DE INSTRUMENTACION 2 MANTENIMIENTO
MECANICO 06/11/2001 06/11/2001 7
004706 1.0.234. .20.DE ACOPLAR CARRETO EN LINEA DE
RECIRCULACION DE LA MAQ. 1.1.C HACIA EL BUCKET ELEVATOR
1 MANTENIMIENTO MECANICO 29/10/2001 29/10/2001 6
004302 1.0.234. .20.DE INSTALAR LAMPARA PARA ALUMBRADO PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 12/10/2001 12/10/2001 1
003958 1.0.234. .20.DE SOLDAR ESPARRAGO Y COLOCAR
PLANCHAS ABRIR VENTANA Y LUEGO COLOCAR NUEVAMENTE
1 MANTENIMIENTO MECANICO 10/10/2001 10/10/2001 23
003666 1.0.234. .20.DE GIRAR CIEGO A POSICION ABIERTO EN
LINEA DE ALIMENTACION DE LA MAQUINA 2C PROVENIENTE DEL BUCKET ELEVATOR
OI
1 MANTENIMIENTO MECANICO 30/09/2001 30/09/2001 4
003580 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR GATO NEUMATICO Y ABRIR VALVULA SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 13/09/2001 13/09/2001 3
003349 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE POSICION CERRADA, NO DA SEÑAL DE LA SV
1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 04/09/2001 04/09/2001 2 SE ENCONTRO CABLEADO QUEMADO SE ACONDICIONO SE
PROBO SWITCHES QUEDO TODO NORMAL.
002974 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR VALVULA PRESENTA PROBLEMA EN LAS GUIAS 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 03/09/2001 03/09/2001 4
002136 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR LOS TI 1.0.95.510 T TI 1.2.95.510 1 INSTRUMENTACION 04/08/2001 04/08/2001 1 SE VERIFICAN INDICACIONES SIENDO ESTAS REALES
001851 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR GATO Y DESTRANCAR
COMPUERTA PARA DESALOJAR MINERAL, NORMALIZAR EQUIPO (SV 1.0.95.001)
1 MANTENIMIENTO MECANICO 21/07/2001 21/07/2001 6
123
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Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio
Fecha fin
Total Reales Observación
001647A 1.0.234. .20.DE REALIZADO MANTENIMIENTO A LAS COMPUERTAS, ACOPLADO GATOS
NEUMATICOS A LAS COMPUERTAS (SV 1.0.95.001/1.1.95.001)
1 MANTENIMIENTO MECANICO 18/07/2001 18/07/2001 25
001511 1.0.234. .20.DE REVISAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.0.95.001. 2 INSTRUMENTACION 17/07/2001 17/07/2001 2
8569 1.0.234. .20.DE INSTALAR ROTAMETRO EN LINEA DE GAS DE SELLO DEL EQUIPO. 2 CONTRATISTA 08/04/2001 08/04/2001 2
CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. SE RECIBIO EMPACADURA Y SE MONTO FLUJOMETRO Y SE
OBSERVO NORMAL EN PRUEBA QUE REALIZO OPERACIONES. (OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA).
7265 1.0.234. .20.DE CHEQUEO DEL CABLEADO DE LOS CHUTES DEL BUCKET ELEVATOR (SV 1.0/1.95.010) 1 INSTRUMENTACION 05/03/2001 07/03/2001 12
6233 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR LIMIT SWITCH DE CERRADO DE LA SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 11/02/2001 11/02/2001 1
022173 1.0.234. .20.DE
MANTTO. ELECTRICO A LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:
* LCB DE CAMPO. * ALOS SPEED MONITOR. * A LOS MOTORES EN CAMPO Y A LA GAVETA
DEL MCC, CONTROL Y POTENCIA.
2 ELECTRICIDAD 18/09/2004 18/09/2004 9 TRABAJO REALIZADO SEGÚN FECHA DE PORGRAMA ESPECIAL DEL MES 09/20004
124
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Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
049622 1.1.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 04/07/2007 04/07/2007 1,4 AVISO 1070
048445 1.1.234. .20.DE BUCKET 11-234-20-DE. SOLDAR TORNILLOS
EN COMPUERTA SUPERIOR LADO SUR Y NORTE
1 MANTENIMIENTO MECANICO 10/05/2007 10/05/2007 0
047731 1.1.234. .20.DE CAMBIAR TORNILLOS DE AJUSTE DE LAS
COMPUERTAS LADO ESTE Y OESTE PARTE INFERIOR
1 CONTRATISTA 25/04/2007 25/04/2007 12 OPSERMAN 4550020013
047466 1.1.234. .20.DE REALIZAR MONTAJE DEL CILINDRO NEUMATICO VALVULA SV 1195001 2 CONTRATISTA 12/04/2007 12/04/2007 8 OPSERMAN 4550020013
048618 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR LOS SWITCH DE POSICION DE LA SV 1195001 1 INSTRUMENTACION 10/04/2007 10/04/2007 0,6
045255 1.1.234. .20.DE FABRICAR Y REPARAR PELDAÑOS
DOBLADO EN ESCALERA DE LA MEZANINA PARTE INFERIOR DEL BUCKET
3 CONTRATISTA 22/01/2007 23/01/2007 3 OPSERMAN 4550020013
045073 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 2
045792 1.1.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTACION DE LA SV
1.1.95.001. E INSTALAR UNA VEZ REALIZADO MANTTO A LA V / V.
1 INSTRUMENTACION 15/01/2007 15/01/2007 0 SE PROCEDIO A INSTALAR INSTRUMENTACION QUEDA OK.
045315 1.1.234. .20.DE REMOVER V/ V SV-1.1.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO, INSTALAR NUEVAMNETE 1 CONTRATISTA 15/01/2007 15/01/2007 15 OPSERMAN 4550020013
044977 1.1.234. .20.DE REMOVER V / V, CAMBIAR CILINDRO, RELIZAR MANTENIMIENTO. 1 CONTRATISTA 04/01/2007 04/01/2007 20 OPSERMAN 4550020013
044420 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 22/12/2006 20/12/2006 1
044481 1.1.234. .20.DE CAMBIO DE SENSORES INDICADORES DE POSICION SV- 1.1.95.001 1 INSTRUMENTACION 13/12/2006 13/12/2006 2,1
SE ENCONTRO AMBOS SWITCHS CON PROBLEMA, SE UBICA REPUESTO, SE REALIZA CAMBIO, SE PRUEBAN,
QUEDAN SEÑALES OPERATIVAS
044468 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV- 11.95.001, LA CUAL ESTA PEGADA EN
POSICIN DE ABIERTO 1 CONTRATISTA 09/12/2006 12/12/2006 20 OPSERMAN 4550020013
044467 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV- 10.95.001, LA CUAL ESTA PEGADA EN
POSICION ABIERTA 1 CONTRATISTA 09/12/2006 11/12/2006 15 OPSERMAN 4550020013
043787 1.1.234. .20.DE DESTRANCAR V/ SV- 1.1.95.001 1 CONTRATISTA 15/11/2006 15/11/2006 0 OPSERMAN O/C 4550020013
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Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
041476 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 30/08/2006 28/08/2006 2
041468 1.1.234. .20.DE DESTRANCAR SV.11.95.001 ( "REALIZANDO MANTENIMIENTO") 3 CONTRATISTA 28/08/2006 26/08/2006 9 OPSERMAN 4550020013
039517 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1145110. 3 INSTRUMENTACION 15/06/2006 15/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
039517 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1145110. 3 CONTRATISTA 15/06/2006 15/06/2006 1 ISI O/C 4550020277
039519 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195110, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
039520 1.1.234. .20.DE REALI ZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195111, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277
039519 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195110, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277
039520 1.1.234. .20.DE REALI ZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195111, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
039518 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1195111. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 1,5 ISI O/C 4550020277 039518 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1195111. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
039525 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1164501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE AJUSTARON CONEXIONES EN LA BORNERA.
039525 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1164501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE AJUSTARON CONEXIONES EN LA BORNERA.
039336 1.1.234. .20.DE CAMBIAR LUBRICANTE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 08/06/2006 08/06/2006 3,03 RESULTADO DE PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS Nº 163962
036231 1.1.234. .20.DE MANTENIMIENTO A LCB. 3 ELECTRICIDAD 23/02/2006 01/03/2006 1,5
I2951 1.1.234. .20.DE DESMONTAJE DE VALVULA SV 1195001, MANTENIMIENTO E INSTALACION. 1 CONTRATISTA 26/01/2006 26/01/2006 0 MALIB 2 - OPSERMAN - 4550020013
035091 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTO POR PRESENTAR FALLA FI1164101 3 INSTRUMENTACION 19/01/2006 19/01/2006 3 PREVENT. SE DETECTO DESPUES DEL CHEQUEO QUE LA
TUBERIAES LA QUE TIENE RESTRINGIDO EL FLUJO.
032922 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SISTEMA DE ATERRAMIENTO, SPEED
MONITOR, PREWARNING Y SW DE SEGURIDAD.
3 ELECTRICIDAD 25/10/2005 25/10/2005 3,5
033329 1.1.234. .20.DE REPARAR PELDAÑO DE ESCALERA DE
ACCESO A PLATAFORMA EN ZONA INFERIOR DEL ELEVADPR DE CANGILONES
1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/10/2005 15/10/2005 4,5
033332 1.1.234. .20.DE REPARAR PELDAÑO A ESCALERA 1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/10/2005 15/10/2005 2,5
030646 1.1.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION. NOTA: REPONER CABLEADO QUEMADO EN
SWICHES DE POSICION 1 INSTRUMENTACION 30/07/2005 30/07/2005 1,5
SE INSTALA VALVULAS 5 VIAS. SE PRUEBA QUEDANDO OK. PENDIENTE CAMBIAR EL CABLEADO DE LOS
SWICHES.
030060 1.1.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 18/07/2005 20/07/2005 4 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. SE
APROVECHO Y SE LUBRICO EL EQUIPO SEGÚN PTS # 92443
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Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
021685 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DELEQUIPO CAMBIAR DE SER NECESARIO 1 ELECTRICIDAD 03/09/2004 03/09/2004 2 SE AJUSTO SPEED MONITOR Y SE CONECTO CABLE QUE
SE ENCONTRO FLOJO QUEDA EN SERVICIO.
021642 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR FT 1.1.64.101., INDICA BAJO. 1 INSTRUMENTACION 31/08/2004 31/08/2004 1 SE REVISA LINEA, SE PURGA, SE DESACOPLA, SE
VERIFICA CERO, SE COLOCA EN SERVCIO, NORMALIZADO INDICACION.
021309 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION YA QUE
PRESENTA CORTO LA VALVULA SV-1.1.95.001
1 INSTRUMENTACION 08/08/2004 08/08/2004 3 SE REALIZA CHEQUEO A LA BOBINA SE ENCUENTRA BIEN A LOS CABLES Y ESTAN BIEN, SE CAMBIA EL FUSIBLE SE COLOCA UNO DE 1 DE AMP SE DEJA CICLANDO Y QUEDA
EN OBSERVACION
020495 1.1.234. .20.DE DESCONECTAR INSTRUMENTACION A VALVULA SV 1.1.91.021. 1 INSTRUMENTACION 20/07/2004 19/07/2004 1
SE DESMONTO LA INSTRUMENTACION QUEDA EN SITIO Y EL ACOPLE QUEDA EN EL ESTANTE DE
INSTRUMENTACION. NOTA: EL TRABAJO FUE REALIZADO EL 19/07/04 Y LA OT FUE ENTREGADA EL
20/07/04.
020087 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR POR INSTRUMENTACIÓN, NO
DA COMANDO PARA ABRIR / CERRAR DESDE SALA DE CONTROL (SV 1.1.95.001).
1 INSTRUMENTACION 17/07/2004 18/07/2004 1,15 SE CORRIGE FALSO CONTACTO EN JB.
020500 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SV 1.1.95.001. 1 INSTRUMENTACION 07/07/2004 07/07/2004 1 CHEQUEADO, QUEDA TODO NORMAL OK.
019708 1.1.234. .20.DE FABRICAR OREJAS Y SOLDAR EN COMPUERTA DE LA SV 1.1.95.001. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 07/07/2004 07/07/2004 5
017868 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO GENERAL A CAJA DE CONTROL Y PREWARNING. 2 ELECTRICIDAD 16/04/2004 13/05/2004 7,5 REALIZADA LIMPIEZA EXTERNA AL MOTOR Y PINTADA.
017784 1.1.234. .20.DE CONECTAR TUBING DE AIRE DE
INSTRUMENTOS AL CILINDRO NEUMATICO Y COLOCAR SUICHES DE POSICIÓN SV
1.1.95.001.
1 INSTRUMENTACION 07/02/2004 07/02/2004 1 SE INSTALAN TUBING Y SUICHES DE POSICION DE VALVULA QUEDA OPERATIVA, RECIRCULANDO.
017133 1.1.234. .20.DE MONTAR CONJUNTO DE VALVULA SV 1.1.95.001 EN PARTE INFERIOR DEL
BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 07/02/2004 07/02/2004 18
017739B 1.1.234. .20.DE INSTALAR PROGRAMA PARA PODER
CICLAR EN AUTOMATICO LAS SV 1.1.95.001, SV 1.2.95.001, SV 1.0.95.001, SV
2.1.95.001, SV 2.2.95.001, SV 2.0.95.001.
1 AUTOMATIZACIÓN 23/12/2003 27/02/2004 0
ESTAS VALVULAS SE NECESITAN CICLAR POR LO MENOS CADA MEDIA HORA PARA ASI EVITAR LA ACUMULACIÓN EXCESIVA DE SÓLIDOS EN LA ZONA INFERIOR DE LOS
BUCKETS Y PREVENIR POSIBLES OBSTRUCCIONES Y POR ENDE DESBANDE DEL EQUIPO. SE MODIFICARON UNA A
UNA, SEGÚN DISPO
016165 1.1.234. .20.DE CHEQUEP DE SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 19/09/2003 19/09/2003 2
013455 1.1.234. .20.DE REMOVER GATO NEUMATICO PARA DESTRANCAR COMPUERTA. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 18/02/2003 18/02/2003 3
013288 1.1.234. .20.DE CHEQUEO DE PANEL NEUMATICO DE VALVULA (SV-1.1.95.001). 1 INSTRUMENTACION 18/02/2003 18/02/2003 0,13 SE AJUSTAN CONEXIONES EN JB, QUEDANDO OK.
012330 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCHS DE POSICION DEL DIVERTE CHUTE SV-1.1.95.010. 1 INSTRUMENTACION 02/12/2002 02/12/2002 2,09
SE REVISA SWITCH LOS CUALES ESTAN BIEN SE REALIZA MANTENIMIENTO AL CILINDRAR POR PRESENTAR MUCHO
MINERAL Y AGUA QUEDA OK.
127
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Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
012361 1.1.234. .20.DE AJUSTAR RECORRIDO Y VASTAGO DEL GATO DE BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 14/11/2002 15/11/2002 9
012362 1.1.234. .20.DE POSICIONAR BAJANTE DE FINO HACIA EL BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 10/11/2002 10/11/2002 6
010581 1.1.234. .20.DE INSTALAR SPEED MONITOR EN BUCKET ELEVATOR 1.1. 1 ELECTRICIDAD 11/08/2002 11/08/2002 3
010578 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE SPEED MONITOR,
CAMBIAR INSTRUMENTO DE SER NECESARIO.
1 ELECTRICIDAD 11/08/2002 11/08/2002 3 CAMBIADO SPEED MONITOR, ESTE SE DESMONTO DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.
010396 1.1.234. .20.DE INSPECCION MECANICA DE RODILLOS DE COLA DEL BUCKET ELEVATOR Y LIMPIEZA
DE ZONA DE CARGA. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 11/08/2002 11/08/2002 20
009751 1.1.234. .20.DE ABRIR BOCA DE VISITA SUPERIOR E
INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS
DE VISITA.
2 MANTENIMIENTO MECANICO 18/07/2002 20/07/2002 5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE
TRABAJO.
009760 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CALIBRACION DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 14/07/2002 14/07/2002 1
009489 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.1.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRANDOCE OK.
009468 1.1.234. .20.DE ESTE EQUIPO PRESENTA DISPARO POR
SPEED MONITOR. CHEQUEAR EL SENSOR Y AJUSTAR EL MISMO.
1 ELECTRICIDAD 30/06/2002 30/06/2002 2 POSICIONADAS LEVAS, QUE SIRVE COMO PARTE
SENSORA A LA PROBETA DEL SPEED-MONITOR, YA QUE ESTAS ESTABAN DOBLADAS.
009469 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 26/06/2002 26/06/2002 2
009897 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR EL FSL 1.0.95.110. 1 INSTRUMENTACION 17/06/2002 17/06/2002 2,08 SE CHEQUEA QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.
008294 1.1.234. .20.DE CAMBIAR LEVA Y REALIZAR AJUSTE AL MODULO 1 ELECTRICIDAD 09/05/2002 10/05/2002 16
SE AJUSTO TORNILLERIA DE LA LCB, SE VERIFICO BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA PROBETA, SE CAMBIO Y AJUSTO
TARJETA DEL SENSOR 008276 1.1.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 1 LUBRICACION 08/05/2002 08/05/2002 3
008083 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO SEGUN INSTRUCCIONES ANEXAS 2 MANTENIMIENTO
MECANICO 06/05/2002 10/05/2002 42
008194 1.1.234. .20.DE AJUSTE DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.1. 1 ELECTRICIDAD 01/05/2002 01/05/2002 2
007896 1.1.234. .20.DE REPARAR ANILLO SUJECION DEL SPEED MONITOR 2 MANTENIMIENTO
MECANICO 30/04/2002 30/04/2002 4 PENDIENTE EL FORMULARIO CERRADO.
008007 1.1.234. .20.DE REPARAR Y/O CAMBIAR CORONA
SENSORA DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR
1 MANTENIMIENTO MECANICO 29/04/2002 29/04/2002 6
SE REMOVIO CORONA SENSORA DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.234. .20.DE Y SE INSTALO EN
EL 1.1.234. .20.DE
128
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Tabla 5.5. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
005655 1.1.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.1.95.010 Y SV 1.1.95.001 2 INSTRUMENTACION 11/01/2002 11/01/2002 2 QUEDA OK
005373 1.1.234. .20.DE DESACOPLAR TAPA SUPERIOR DEL
BUCKET ELEVATOR, NORMALIZAR EQUIPO, LUEGO INSPECCIONAR Y CORREGIR
POSIBLE ROCE.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 20/12/2001 21/12/2001 5
004868 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 14/11/2001 14/11/2001 2
004816 1.1.234. .20.de INSTALAR TAPAS LATERALES DEL BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 10/11/2001 10/11/2001 24
004143 1.1.234. .20.DE SOLDAR OREJA DE VENTANA Y DESACOPLAR LA MISMA PARA
INSPECCIONAR EL EQUIPO INTERNAMENTE
1 MANTENIMIENTO MECANICO 19/10/2001 19/10/2001 8
005082 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 16/10/2001 16/10/2001 6
003814 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CALIBRACION DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 02/10/2001 02/10/2001 5
003758 1.1.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 2 LUBRICACION 02/10/2001 02/10/2001 4
003535 1.1.234. .20.DE AJUSTAR LA TORNILLERIA DEL EQUIPO DE
ACUERDO AL TAMAÑO DEL TORNILLO COMO SE INDICA EN EL CUADRO ANEXO
2 MANTENIMIENTO MECANICO 25/09/2001 02/10/2001 101
003498 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CAMBIO DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 20/09/2001 20/09/2001 2
003347 1.1.234. .20.DE CHEQUEO GENERAL DE VALVULA SV
1.1.91.021/1.1.92.021 Y SV 1.1.91.020/1.1.91.020
1 INSTRUMENTACION 12/09/2001 12/09/2001 1,05 TRABAJO REALIZADO CHEQUEADO RECORRIDO DE ESTAS VALVULAS SE OBSERVARON OK.
002865 1.1.234. .20.DE FABRICAR E INSTALAR MALLA CON
MEDIDAS 250 mm x 280 mm CON APERTURA UTIL DE 3/4", IGUAL AL
TRABAJO REALIZADO EN EL 1.2.234. .20.DE.
2 MANTENIMIENTO MECANICO 31/08/2001 28/11/2001 5
002849 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL CILINDRO DE LA SV 1.1.95.001 2 TALLER MECANICO 29/08/2001 30/08/2001 5
001574 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR GATO DE LA VALVULA SV 1.1.95.001 (1.1.234. .20.DE) 2 MANTENIMIENTO
MECANICO 19/07/2001 20/07/2001 0 ESTA O/T FUE REALIZADA POR PRIORIDAD # 1 EL 18/07/2001 EN EL TURNO DE 11/7 GRUPO "B" O/T 001647
001647B 1.1.234. .20.DE REALIZADO MANTENIMIENTO A LAS COMPUERTAS, ACOPLADO GATOS
NEUMATICOS A LAS COMPUERTAS (SV 1.0.95.001/1.1.95.001)
1 MANTENIMIENTO MECANICO 18/07/2001 18/07/2001 0
001507 1.1.234. .20.DE REVISAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.1.95.001 2 INSTRUMENTACION 17/07/2001 17/07/2001 2
SE CHEQUEA VALVULA ENCONTRANDOSE LA MISMA TRANCADA MECANICAMENTE SE RECOMIENDA BAJAR Y
DESACOPLAR ESTA POR MECANICOS
5800 1.1.234. .20.DE DESMONTAR GATO HIDRAULICO DE LA SV 1.1.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO.
INSTALAR GATO NUEVAMENTE. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 11/02/2001 11/02/2001 27
129
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Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor F inicio Fecha fin Total Reales Observación
051084 1.2.234. .20.DE MONTAR VALVULA SV 1.2.95.001 AL BUCKET 1.2 1 CONTRATISTA 24/08/2007 24/08/2007 30 OPSERMAN 4550020013
050183 1.2.234. .20.DE NORMALIZAR INDICACION DE LOS SWITCH DE POSICION DE LA SV 1.2.95.001 1 INSTRUMENTACION 14/07/2007 14/07/2007 1,5 QUEDAN SEÑALES OPERATIVAS
049071 1.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 12/06/2007 27/06/2007 2,1 .
46055 1.2.234. .20.DE CONECTAR INSTRUMNETACION 1 INSTRUMENTACION 13/02/07 13/02/2027 0,85 SE INSTALAN TUBING Y SWITCH DE POSICION, CHEQUEANDOSE RECORRIDO QUEDANDO OPERATIVA
046166 1.2.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 1.2.95.001 PARA
REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR NUEVAMENTE
2 CONTRATISTA 13/02/2007 13/02/2007 25 OPSERMAN 4550020013
045459 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL ROTAMETRO
DE GAS DE SELLO SUPERIOR (SSL- 1.2.95.110) PISO 6
3 INSTRUMENTACION 31/01/2007 27/02/2007 8 OPSERMAN 4550020013 TURNO DESMONTAR Y ENVIAR A
TALLER DE INSTRUMENTACION, SE DESMONTO EL INDICADOR DE ESTE INSTRUMENTO, PARA REALIZAR
MANTTO. OK
0454059 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL ROTAMETRO
DE GAS DE SELLO SUPERIOR (SS2- 1.2.95.110) (PISO 6)
3 INSTRUMENTACION 31/01/2007 07/02/2007 2 OPSERMAN 4550020013
045074 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 0
044823 1.2.234. .20.DE REMOVER Y REVISAR MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 02/01/2007 02/01/2007 12 OPSERMAN 4550020013
044419 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 22/12/2006 20/12/2006 1
044441 1.2.234. .20.DE CHEQUEO DE SEÑAL DE INDICACION DE LA SV- 12.95.001 3 INSTRUMENTACION 14/12/2006 19/12/2006 0
SE ENCONTRO SWITCH DE CERRADO DAÑADO, SE UBICA REPUESTO, SE REALIZA CAMBIO. QUEDAN SEÑALES
OPERATIVAS.
044218 1.2.234. .20.DE REMOVER REALIZAR MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE SV- 1.2.95.001 3 CONTRATISTA 09/12/2006 05/12/2006 25 OPSERMAN O/C 4550020013
044652 1.2.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTACION E INSTALAR UNA VEZ SE REALICE MANTENIMIENTO A LA
SV- 1.2.95.001 1 INSTRUMENTACION 08/12/2006 08/12/2006 4 SE INSTALAN SWITCHS Y SE COMISIONA VALVULA QUEDAN
OPERATIVA
042714 1.2.234. .20.DE REMOVER ROTAMETRO DE GAS DE SELLO
FI - 1.2 95 111 PARA SU RESPECTIVO MANTTO O CAMBIAR DE SER NECESARIO.
3 MANTENIMIENTO MECANICO 10/10/2006 24/10/2006 0 TRABAJO INCLUIDO EN PARADA TREN 2
042714 1.2.234. .20.DE REMOVER ROTAMETRO DE GAS DE SELLO
FI - 1.2 95 111 PARA SU RESPECTIVO MANTTO O CAMBIAR DE SER NECESARIO.
3 INSTRUMENTACION 10/10/2006 11/10/2006 3,5 TRABAJO INCLUIDO EN PARADA TREN 2, QUEDA OPERATIVO
042468 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO A VÁLVULA SV_12.95.001. 3 CONTRATISTA 28/09/2006 26/09/2006 12 CONTRATISTA OPSERMAN O/C 4550020013.
041474 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 30/08/2006 28/08/2006 1,5
041217 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO MECANICO DE VALVULA
DE CUCHILLA SV 1.2.95.001. POR PRESENTAR TRANCAMIENTO
2 BRIQUETEADORA 16/08/2006 16/08/2006 1 OPSERMAN O/C 4550020013
130
Orinoco Iron®
Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
040794 1.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 04/08/2006 22/08/2006 2,2 RESULTADO DEPREDICTIVO. SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 176405.
039527 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1264501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. 039527 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1264501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277.
038893 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR FSL - 1.2.95.110 / 111 2 CONTRATISTA 18/05/2006 19/05/2006 16 FSL 12 95 111 INSTRUMENTO LOCAL EN CONDICIONES
NORMALES, PERO LA SEÑAL DE ALARMA SIN INDICACIÓN DEBIDO A QUE TIENE EL CABLEADO QUEMADO DESDE
INSTRUMENTO HASTA JB12JB9641 ISI O/C # 4550020277
038893 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR FSL - 1.2.95.110 / 111 2 INSTRUMENTACION 18/05/2006 19/05/2006 0,5 FSL 12 95 111 INSTRUMENTO LOCAL EN CONDICIONES
NORMALES, PERO LA SEÑAL DE ALARMA SIN INDICACIÓN DEBIDO A QUE TIENE EL CABLEADO QUEMADO DESDE
INSTRUMENTO HASTA JB 12JB9641
038657 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DAÑADO EN FSL. 1.2.951.11. Y NORMALIZAR SEÑAL 1 ELECTRICIDAD 18/05/2006 18/05/2006 0 SE CAMBIO CABLEADO, POR ESTAR QUEMADO, SE
CONECTO INSTRUMENTO, QUEDANDO SEÑAL OK.
037832 1.2.234. .20.DE SOLDAR LEVA DE SEÑAL DE ABIERTO Y CERRADO EN SV - 12 95 001 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 05/04/2006 05/04/2006 4
036460 1.2.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACIÓN. 1 INSTRUMENTACION 27/01/2006 27/01/2006 3 SE CHEQUEA Y NO HAY TUBING DE ALIMENTACIÓN Y LOS
SWITCHES ROTOS SE RERALIZAN TUBING SE BUSCAN LOS SWITCHES SE INSTALAN SE AJUSTAN QUEDANDO
OPERATIVO.
I2952 1.2.234. .20.DE LIMPIEZA Y MONTAJE DE SV 1295001. 1 CONTRATISTA 27/01/2006 27/01/2006 0 MALIB 2 - OPSERMAN - 4550020013
035356 1.2.234. .20.DE REMOVER SV - 1.2.95.001 Y REALIZAR MANTTO. 3 MANTENIMIENTO
MECANICO 24/01/2006 22/01/2006 18
035409 1.2.234. .20.DE SOLDAR OREJA PARA DESTRANCAR CUCHILLA. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 23/11/2005 23/11/2005 1
032231 1.2.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 28/09/2005 03/10/2005 3 PTS # 105019
031828 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR SEÑAL DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 05/09/2005 05/09/2005 4
REVISADO EQUIPO POR NO PRESENTAR SEÑAL DE SPEED MONITOR, SE CAMBIO SENSOR POR ESTAR DAÑADO,
QUEDA SEÑAL OK QUEDA EQUIPO EN SERVICIO
032123 1.2.234. .20.DE LUBRICAR RODAMIENTOS 1 LUBRICACION 01/09/2005 01/09/2005 2
027548 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO QUEMADO DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 22/04/2005 21/04/2005 2,5
SE CHEQUEO HALLANDOSE CABLEADO EN CORTO CIRCUITO ENTREB ELLOS FUE REEMPLAZADO TRAMO
DAÑADO Y NORMALIZADO EQUIPO QUEDA OK.
027543 1.2.234. .20.DE REPARAR CABLEADO ELECTRICO DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 21/04/2005 21/04/2005 4
REVISADO EQUIPO POR PRESENTAR DISPARO POR EPEED MONITOR ENCONTRANDOSE CABLEADO QUEMADO EN LA
PARTE SUPERIOR DE FLIGHT SEPARATOR APROX 3 MTS SE UBICO CABLEADO Y SE REPARO, SE CONFIRMO SEÑAL DE
E SPEED MONITOR ESTANDO OK. QUEDA EQUIPO EN SERVICIO.
131
Orinoco Iron®
Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
017869 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO GENERAL A CAJA DE CONTROL Y PREWARNING. 2 ELECTRICIDAD 16/04/2004 13/05/2004 7,5 REALIZADA LIMPIEZA EXTERNA AL MOTOR Y PINTADA.
017739A 1.2.234. .20.DE INSTALAR PROGRAMA PARA PODER CICLAR
EN AUTOMATICO LAS SV 1.1.95.001, SV 1.2.95.001, SV 1.0.95.001, SV 2.1.95.001, SV
2.2.95.001, SV 2.0.95.001.
1 AUTOMATIZACIÓN 23/12/2003 27/02/2004 12
ESTAS VALVULAS SE NECESITAN CICLAR POR LO MENOS CADA MEDIA HORA PARA ASI EVITAR LA ACUMULACIÓN EXCESIVA DE SÓLIDOS EN LA ZONA INFERIOR DE LOS
BUCKETS Y PREVENIR POSIBLES OBSTRUCCIONES Y POR ENDE DESBANDE DEL EQUIPO. SE MODIFICARON UNA A
UNA, SEGÚN DISPO
017993 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SUICHE DE POSICIÓN A VALVULA SV 1.2.95.001. 1 INSTRUMENTACION 08/12/2003 08/12/2003 1,1 SE DESAJUSTO.
I1983 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO A VALVULA SV 1.2.95.001. 1 CONTRATISTA 26/11/2003 02/12/2003 0 TRABAJO REALIZADO POR TDA EN PARADA P12M1T2.
014836 1.2.234. .20.DE CAMBIAR VÁLVULA ROTATORIA PRESENTA FUGA. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 27/05/2003 27/05/2003 8
014836 1.2.234. .20.DE CAMBIAR VÁLVULA ROTATORIA PRESENTA FUGA. 1 TALLER MECANICO 27/05/2003 27/05/2003 1
014827 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL BUCKET 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 21/05/2003 21/05/2003 7
014971 1.2.234. .20.DE CORREGIR FUGA DE AGUA, CAMBIAR EXCENTRICIDAD DE SER NECESARIO. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 17/05/2003 18/05/2003 6
014797 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTOS FIT_12.64.101 EN BUCKET ELEVATOR 1 INSTRUMENTACION 17/05/2003 17/05/2003 2,5 TRABAJO REALIZADO.
014802 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR AL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 14/05/2003 15/05/2003 6
014795 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PANEL DE
CONTROL DE CAMPO VÁLVULA SV_12.92.021
1 INSTRUMENTACION 12/05/2003 12/05/2003 1,1 SE REALIZÓ MANTENIMIENTO A VÁLVULA DE 5 VÍAS POR ESTAR PEGADA.
014813 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 11/05/2003 11/05/2003 2
014404 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR VÁLVULA ROTATORIA Y LINEA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 04/05/2003 04/05/2003 4
012042 1.2.234. .20.DE INSTALAR FLUJOMETRO FT-1.2.95.110. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/11/2002 15/11/2002 2
011912 1.2.234. .20.DE
RETIRAR DISCO DE RUPTURA DEL BUCKET ELEVATOR DEL MODULO II TREN 4 (2.2.234.
.20.DE) PARA SER INSTALADO EN EL BUCKET ELEVATOR DEL MODULO I TREN 2
(1.2.234. .20.DE).
2 MANTENIMIENTO MECANICO 12/11/2002 07/11/2002 5 SE ANEXA AUTORIZACIÓN DE RETIRO DE EQUIPOS DEL
MODULO II
010902 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION (SV 1.2.95.001). 1 INSTRUMENTACION 28/08/2002 28/08/2002 8,25
SE FUE REITERADAMENTE A CONECTAR Y DESCONECTAR INSTRUMENTACION EN DICHA VALVULA LA CUAL LE FUE
CAMBIADO EL CABLEADO HACIA CONTROL POR EL PERSONAL DE ELECTRICIDAD Y SE VERIFICO
FUNCIONAMIENTO DE LA VALVULA, QUEDO OPERATIVA.
132
Orinoco Iron®
Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
010663 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO DE LA VALVULA SV
1.0.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A LA MISMA E INSTALAR NUEVAMENTE.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 24/08/2002 24/08/2002 8
010495 1.2.234. .20.DE DESTRANCAR VALVULA DE CUCHILLA. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 12/08/2002 12/08/2002 3,5
009749 1.2.234. .20.DE ABRIR BOCA DE VISITA SUPERIOR E
INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS DE
VISITA.
2 MANTENIMIENTO MECANICO 17/07/2002 20/07/2002 3,5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE
TRABAJO.
009487 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.2.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRADOCE OK.
009892 1.2.234. .20.DE SV 1.2.95.001 CHEQUEAR INSTRUMENTACION. 1 INSTRUMENTACION 10/06/2002 10/06/2002 1,08 SE ENCUENTRA VALVULA PEGADA LOS MECANICOS
QUEDAN TRABAJANDO. SE DESCONECTAN TUBING OK.
009135 1.2.234. .20.DE DESMONTAR SV 1.2.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 10/06/2002 10/06/2002 32
009351 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA VALVULA DE CUCHILLA YA QUE ESTA TRANCADA. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 09/06/2002 10/06/2002 25,5
009354 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR PANEL DE INSTRUMENTACION. SV 1.2.95.001. 1 INSTRUMENTACION 09/06/2002 09/06/2002 1 SE CHEQUEA Y ESTA TRABADA MECANICAMENTE.
008872 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A VALVULA YA
QUE ESTA TRANCADA CON MINERAL SV 1.2.95.001
1 MANTENIMIENTO MECANICO 02/06/2002 02/06/2002 15
008533 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A VALVULA DE
CUCHILLA EN PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR SV 1.2.95.001
1 MANTENIMIENTO MECANICO 14/05/2002 14/05/2002 15
007987 1.2.234. .20.DE MODIFICAR PIEZA SEGUN PLANO ANEXO 2 TALLER MECANICO 03/05/2002 07/05/2002 4
008012 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR REGULADOR DE AIRE DE
INSTRUMENTOS, CAMBIAR DE SER NECESARIO
1 INSTRUMENTACION 20/04/2002 21/04/2002 1,5 SE PROCEDIO A UBICAR REGULADOR DEL MODULO 2 TREN 2 SE INSTALA EN EL MODULO 1 TREN 2 QUEDA OK
006878 1.2.234. .20.DE MODIFICAR PIEZA SEGUN PLANO ANEXO 2 TALLER MECANICO 04/03/2002 05/03/2002 3
006683 1.2.234. .20.DE ACOPLAR VALVULA A CUCHILLA, CONECTAR TUBERIA DE AIRE DE INSTRUMENTO DE LA
SV 1.2.95.001 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 23/02/2002 23/02/2002 7
007166 1.2.234. .20.DE CONECTAR ELECTRICAMENTE SPEED MONITOR Y CHEQUEAR 1 ELECTRICIDAD 22/02/2002 22/02/2002 2 SE CONECTO PROBETA DEL SPEED MONITOR Y SE AJUSTO
TORNILLERIA DE LA LCB
005658 1.2.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.2.95.001 2 INSTRUMENTACION 12/01/2002 11/01/2002 2 INSTRUMENTACION OK., VALVULA OK, TRANCADA CON
MINERAL.
005219 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO DE LA SV Y
DESTRANCAR COMPUERTA DEL BUCKET ELEVATOR 1.2 AL FLIGHT SEPARATOR SV
1.2.95.001.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 12/12/2001 15/12/2001 8
133
Orinoco Iron®
Tabla 5.6. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.2.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
005889 1.2.234. .20.DE ABRIR VENTANA EN LINEA DE
RECIRCULACION DE FINO DE TROMMEL Y SCREEN 1.1C AL BUCKET ELEVATOR
1 MANTENIMIENTO MECANICO 02/12/2001 03/12/2001 4
004824 1.2.234. .20.DE REPARAR VENTANA EN LOS BAJANTES DE RECIRCULACION DE FINO MAQ'S. 1.2.A/B AL
BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 21/11/2001 22/11/2001 7
004428 1.2.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LAS SV'S 1.1.95.001 Y 1.0.95.001 2 INSTRUMENTACION 03/11/2001 08/11/2001 2
TRABAJO DURANTE LA INTERVENCION ESPECIAL AL MODULO 1 NOV-2001, PRIORIDAD 1, SE AJUSTARON
SWITCH EN LA SV 1.1.95.001
003984 1.2.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 2 LUBRICACION 16/10/2001 16/10/2001 2 003215 1.2.234. .20.DE CHEQUEO ELECTRICO DE EQUIPO 1 ELECTRICIDAD 08/09/2001 09/09/2001 2
003190 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.2.234. .20.DE 1 ELECTRICIDAD 06/09/2001 06/09/2001 1
SE OBSERVO PROBLEMAS MECANICOS. EL CONJUNTO SENSOR DE VELOCIDAD SE ENCUENTRA EN PERFECTO
ESTADO DE FUNCIONAMIENTO.
003194 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.2.234. .20.DE 1 ELECTRICIDAD 05/09/2001 05/09/2001 2 SE REVISO FUNCIONAMIENTO Y SE AJUSTO
003198 1.2.234. .20.DE REVISAR Y/O REPARAR FALLA DE SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 04/09/2001 04/09/2001 1 EQUIPO QUEDA EN SERVICIO SIN PROBLEMAS
002296 1.2.234. .20.DE ABRIR VENTANA EN BAJANTE DE FINOS HACIA BUCKET ELEVATOR, SOLDAR LA
MISMA 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 09/08/2001 09/08/2001 12,25
001996 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE LA SV 1.2.95.001
CORRESPONDIENTE A LA SEÑAL DE REMOTO LOCAL Y APERTURA Y CIERRE EN
LOCAL
2 ELECTRICIDAD 01/08/2001 08/08/2001 44 TRABAJO REQUERIDO PARA EJECUTAR LA OT 001895. INSTRUMENTACION
001895 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCHES, RECORRIDO,
SEÑALIZACION A VALVULAS SV 1.2.95.001 / 1.0.95.001 / SV 1.1.95.001
2 INSTRUMENTACION 28/07/2001 30/07/2001 4
SE CHEQUEA FEED BACK DE LA SV 1.0.95.001, SE AJUSTA LA MISMA, LA SV1.1.95.001, SE CONSIGUE OK. Y LA SV
1.2.95.001, SE CONSIGUE CABLEADO DE REMOTO - LOCAL Y APERTURA - CIERRE EN LOCAL EN CORTO (SE GENERO OT
A ELECTRICIDAD)
001641 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO Y DESTRANCAR COMPUERTA, NORMALIZAR EQUIPO 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 17/07/2001 17/07/2001 8
0830 1.2.234. .20.DE FABRICAR MALLA CON MEDIDAS DE 250 MM x 280 MM CON APERTURA DE 3/4". CODIGO MATERIAL EN ALMACEN 00000GUUV11O -
UBICACION CN01.
2 MANTENIMIENTO MECANICO 21/06/2001 26/06/2001 3 AL CONCLUIR EL TRABAJO, ENTREGARLO AL PERSONAL DE
BRIQUETEADORAS.
7521 1.2.234. .20.DE RETIRAR MALLA EN PARTE SUPERIOR DEL EQUIPO 2 CONTRATISTA 08/03/2001 08/03/2001 2 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA
6226 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION (SV 1.2.95.001). 1 INSTRUMENTACION 12/02/2001 12/02/2001 1
5798 1.2.234. .20.DE DESMONTAR GATO HIDRAULICO DE LA SV
1.2.93.001 REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTARLA NUEVAMENTE.
1 MANTENIMIENTO MECANICO 11/02/2001 11/02/2001 27
134
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Tabla 5.7. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.0.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor F inicio Fecha fin Total Reales Observación
051311 2.0.234. .20.DE BUCKET ELEVATOR 2.0.: LA SV 2095001 NO
DA LA SEÑAL DE CERRADO. CHEQUEAR SWICH DEL CONTRAPESO GAH 2095601
3 INSTRUMENTACION 13/09/2007 17/09/2007 1 INDICACION REAL
050558 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 07/08/2007 08/08/2007 2 AVISO 1102. RESULTADO DE PREDICTIVO. NOTA: SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 023777
049466 2.0.234. .20.DE REPARAR ESCALERA DE ACCESO A LA MEZZANINA 3 CONTRATISTA 28/06/2007 28/06/2007 5 OPSERMAN 4550020013
048847 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 06/06/2007 14/06/2007 2,1 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. AVISO # 1022 044986 2.0.234. .20.DE DESTTRANCAR VALVULA SV-2.0.95.001 2 CONTRATISTA 10/01/2007 10/01/2007 20 OPSERMAN 4550020013
040792 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE DEL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 02/08/2006 31/07/2006 1,5 RESULTADO DE PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 159807
040652 2.0.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE SPEED MONITOR,
POR ESTAR QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE MINERAL.
2 ELECTRICIDAD 20/07/2006 20/07/2006 14 REEMPLAZADO CABLEADO DAÑADO, ADICIONALMENTE SE FABRICO E INSTALO TRAMO DE TUBERIA CONDUIT
FLEXIBLE DETERIORADA.
039637 2.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5
037253 2.0.234. .20.DE CAMBIAR SWITCH DE CONTRAPESO DEL
BUCKET ELEVATOR 22 234. 20. DE (GAH 20 95 601 ), EL MISMO ESTA DAÑADO.
1 ELECTRICIDAD 18/03/2006 18/03/2006 6 SE REVISO CABLEADO Y MODULO RECEPTOR DE LA
SEÑAL SE CONFIRMO PROBETA DAÑADA LA MISMA FUE CAMBIADA SE CONFIRMO SEÑAL EN SALA DE CONTROL.
034721 2.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 03/01/2006 04/01/2006 3,2 RESULTADO DE PREDICTIVO. SERVCIO REALIZADO SEGÚN PTS = 146454
034528 2.0.234. .20.DE CAMBIAR CABLE QUEMADO DE SPEED MONITOR DEL BUCKER ELEVATOR 2.0. 2 ELECTRICIDAD 26/12/2005 26/12/2005 16
CORRECTIVO. SE NORMALIZO EL CABLEADO DE LA PROBETA, SE CAMBIO LA PROBETA Y SE AJUSTO EQUIPO
QUEDA OK. 032232 2.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 29/09/2005 30/09/2005 4 PTS # 111032
030985 2.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y/O CAMBIAR DE SER
NECESARIO EL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.0.234. .20.DE
1 ELECTRICIDAD 13/08/2005 13/08/2005 3 SE CAMBIO SENSOR POR ESTAR DAÑADO, SE CONFIRMA SEÑAL EN SLA DE CONTROL Y SE AJUSTO EL PUNTO DE
DISPARO MINIMO
029192 2.0.234. .20.DE REPARAR FLUJOMETRO FSL-20.95.110 2 INSTRUMENTACION 15/06/2005 15/06/2005 4,5 SE REALIZO MANTENIMIENTO Y SE VERIFICA FUNCIONAMIENTO
I2881 2.0.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 04/03/2005 05/03/2005 0
I2862 2.0.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 04/03/2005 0
I2854 2.0.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 03/03/2005 0
I2849 2.0.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 02/03/2005 03/03/2005 0
025152 2.0.234. .20.DE REALIZAR MANTTO. Y ENDREZAR VIGA BASE DE LA SV 2.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 14/01/2005 14/01/2005 16 OK
025150 2.0.234. .20.DE INSTALAR TRANSDUCTOR DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 12/01/2005 12/01/2005 3
PRESENTO DISPARO POR SPEED MONITOR ENCONTRANDOSE TRANSDUCTOR DAÑADO, SE UBICO
REPUESTO Y SE PROGRAMO, QUEDA SEÑAL OK.
135
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Tabla 5.7. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
023748 2.0.234. .20.DE INSTALAR SENSOR DE CERRADO DE LA VALVULA SV-2.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 25/11/2004 25/11/2004 3 SE UBICO SENSOR NUEVO, SE INSTALO QUEDANDO
OPERATIVO
022599 2.0.234. .20.DE
CHEQUEAR SWITCHES DE POSICION DE LA SV 2.0.95.010 DIVERTING CHAT DE LA
DESCARGA DEL BUCKET ELEVATOR 2.0 POR ESTAR PRESENTANDO FALLA EN LOS
SWITCHES.
2 INSTRUMENTACION 18/10/2004 20/10/2004 1 SE AJUSTAN SW QUEDAN OK
022172 2.0.234. .20.DE
MANTTO. ELECTRICO A LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:
* LCB DE CAMPO. * ALOS SPEED MONITOR. * A LOS MOTORES EN CAMPO Y A LA
GAVETA DEL MCC, CONTROL Y POTENCIA.
2 ELECTRICIDAD 18/09/2004 4 TRABAJO REALIZADO SEGÚN FECHA DEL PROGRAMA ESPECIAL DEL MES 09/04
019335 2.0.234. .20.DE SV 2.0.95.001 . CHEQUEAR VALVULA PORTE DE INSTRUMENTACION. 1 INSTRUMENTACION 26/06/2004 28/06/2004 2
SE PROCEDIO A CHEQUEAR NEUMATICAMENTE, ESTA OK. SE CHEQUEO CABLEADO CONSIGUIENDO EN CORTE LA
ALIMENTACION DE 48 VLTS. SE UTILIZA SPORE QUEDANDO OK.
I1987 2.0.234. .20.DE REMOVIDA LA VALVULA SV 2.0.95.001
CONTRA EL FLIGHT SEPARATOR E INSTALADA LA SV 1.2.95.001 REMOVIDA
DEL MODULO 1 TREN 2.
1 CONTRATISTA 30/11/2003 30/11/2003 0 TRABAJO REALIZADO POR TDA EN PARADA P12M1T2.
016254B 2.0.234. .20.DE REVISAR SENSOR DE SEÑAL SPEED-MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 22/09/2003 22/09/2003 0 AJUSTADOS LEVAS, SENSOR Y CALIBRADO PROBETAS,
QUEDAN EN SERVICIO.
016069 2.0.234. .20.DE CHEQUEO DE LA LOGICA DE FUNCIONAMIENTO DE BUCKET ELEVATOR. 1 AUTOMATIZACIÓN 27/08/2003 27/08/2003 2
0408 2.0.234. .20.DE REPARAR O CAMBIAR FIS 1.0.95.110 EN LINEA DE GAS INERTE O SELLO PARTE
SUPERIOR 1 INSTRUMENTACION 03/06/2001 03/06/2001 1
ESTA FIS PRESENTO VIDRIO PARTIDO, SE CAMBIO SE LE REALIZO MANTENIMIENTO AL CONJUNTO MOVIL DE
INDICADOR QUEDANDO OK.
9885A 2.0.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 4 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.
8548 2.0.234. .20.DE REVISAR AJUSTE DE LA PUERTA DE
INSPECCION, COLOCAR AMIANTO DE SER NECESARIO.
2 CONTRATISTA 02/04/2001 02/04/2001 1 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA.
136
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Tabla 5.8. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.1.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor F inicio Fecha fin Total Reales Observación
050005 2.1.234. .20.DE REMOCION DE LA VALVULA SV 2.1.95.001,
UBICADA EN LA PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR, PERTENECIENTE AL
TREN III
2 CONTRATISTA 10/07/2007 10/07/2007 8 OPSERMAN 4550020013, FALTA MONTAR POR FALTA DE LIMPIEZA DE AGUA A PRESION
046173 2.1.234. .20.DE NORMALIZAR SWICHETS DE LA VALVULA SV- 2.1.95.010 1 INSTRUMENTACION 12/02/2006 12/02/2007 1 SE NORMALIZA SWICHETS
041671 2.1.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 05/09/2006 07/09/2006 2 RESULTADO DE PREDICTIVO. AVISO 820 PTS # 175161
039580 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV-2.1.95.001 3 CONTRATISTA 14/06/2006 27/06/2006 15
CONT TDA SP 1500016548; TRABAJOS A REALIZAR DURANTE INTERVENCION ESPECIAL AL TREN 3 POR
PROBLEMAS DE ALTO DIFERENCIA DE PRESION EN EL LOCAT UNIT. PENDIENTE FORMULARIO CERRADO
039638 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5
039521 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 21.95.110. CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5
ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA EXTERNA Y SE VERIFICA FUNCIONAMIENTO, ADEMÁS SE CAMBIA FLEXIBLE
Y CONECTORES, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.
039522 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 2195111. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA Y SE VERIFICA
FUNCIONAMIENTO, ADEMAS SE CAMBIA FLEXIBLE, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.
039528 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.1.64.501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 1 SE REALIZO LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN
CONDICIONES, QUEDA PROTEGIDO CON BOLSA, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS A 37,5 ª C.
039521 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 21.95.110. CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 2 ISI O/C 4550020277
039522 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 2195111. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 2 ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA Y SE VERIFICA
FUNCIONAMIENTO, ADEMAS SE CAMBIA FLEXIBLE, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.
039528 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.1.64.501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5 SE REALIZO LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN
CONDICIONES, QUEDA PROTEGIDO CON BOLSA, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS A 37,5 ª C.
039290 2.1.234. .20.DE REPARAR FLEXIBLE Y REALIZAR
MANTENIMIENTO AL FSL 21 95 110 Y FSL 2.1.95.111
2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE CAMBIA FLEXIBLE DE AMBOS FSL QUEDA OPERATIVO
039289 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 21 64 101 2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 1,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA
039289 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 21 64 101 2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA
039290 2.1.234. .20.DE REPARAR FLEXIBLE Y REALIZAR
MANTENIMIENTO AL FSL 21 95 110 Y FSL 2.1.95.111
2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277 SE CAMBIA FLEXIBLE DE AMBOS FSL QUEDA OPERATIVO
034720 2.1.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 03/01/2006 04/01/2006 3,05 RESULTADO DEL PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS = 146453
137
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Tabla 5.8. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
033158 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 04/11/2005 04/11/2005 3,5 SE REALIZÓ CAMBIO DE FLASH TUBE QUEDANDO
OPERATIVO EL SISTEMA DE PREWARNING.
032713 2.1.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 21/10/2005 26/10/2005 4 PTS # 101433
029666 2.1.234. .20.DE CALIBRAR SWITCH DE INDICACION DE POSICION SV-21.95.001 1 INSTRUMENTACION 25/06/2005 25/06/2005 3
SE LE REALIZA UNA PIEZA PARA ADAPTARLA A LA LEVA DE LA COMPUERTA DEL GATO PARA LA INDICACION Y SE
AJUSTAN LOS SWITCH
026886 2.1.234. .20.DE AJUSTAR TIEMPO DE CERRADO A 20000 SEG
DE LAS SV-2.1.95.001, SV-2.0.95.001; SV-2.2.95.001
1 AUTOMATIZACIÓN 09/03/2005 09/03/2005 0,5 SE AJUSTO EL TIEMPO DE CERRADO 3.600 SEG A 20.000 SEGU
I2880 2.1.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 04/03/2005 05/03/2005 0
I2861 2.1.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 04/03/2005 0
I2848 2.1.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 02/03/2005 03/03/2005 0
I2855 2.1.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 03/03/2005 0
I2853 2.1.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 03/03/2005 0
025468 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR LA INSTRUMENTACIÓN DE LA SV 2.1.95.001. LA VALVULA NO ACTUA. 1 INSTRUMENTACION 03/02/2005 03/02/2005 1,5
SE ENCUENTRA VENTEO TAPADO EN LA VALVULA DE 4 VIAS. SE UBICA SILENCIADOR NUEVO, SE INSTALA
QUEDANDO OPERATIVA.
021181 2.1.234. .20.DE REMOVER EQUIPO PARA REEMPLAZAR (FS_21.95.110) 1 INSTRUMENTACION 13/08/2004 13/08/2004 1 SE DESCONECTA ELECTRICAMENTE
020250 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 14/07/2004 14/07/2004 2 SE AJUSTO PROBLEMA MAS PROXIMA A LA LINEA. QUEDA OK.
017419 2.1.234. .20.DE REMOVER SV 2.1.95.001 PARA REALIZAR MANTENIMIENTO. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 23/02/2004 23/02/2004 6
016613 2.1.234. .20.DE SOLDAR OREJAS Y DESTRANCAR CUCHILLA SV 2.1.95.001. 1 MANTENIMIENTO
MECANICO 08/11/2003 08/11/2003 7
016254A 2.1.234. .20.DE REVISAR SENSOR DE SEÑAL SPEED-MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 22/09/2003 22/09/2003 4 AJUSTADOS LEVAS, SENSOR Y CALIBRADO PROBETAS,
QUEDAN EN SERVICIO.
004619 2.1.234. .20.DE INSTALAR PROBETA SENSORA DE VELOCIDAD DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 30/10/2001 30/10/2001 2
9207 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION DE LA
VALVULA DE CONTROL (PCV 2.1.95.030) -GAS DE SELLO-
2 INSTRUMENTACION 28/04/2001 14/05/2001 3
9324 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE VALVULA, ASI COMO RECORRIDO DE LA VALVULA (SV 2.1.95.001) 1 INSTRUMENTACION 03/05/2001 03/05/2001 2 PRESENTO CABLEADO EN CORTO (QUEMADO)
8975 2.1.234. .20.DE INSTALAR FI 2.1.95.110, LINEA DE GAS
INERTE DEL BUCKET ELEVATOR PARTE SUPERIOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.2. Y
VICEVERSA.
2 CONTRATISTA 07/04/2001 07/04/2001 1 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA.
138
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Tabla 5.8. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.1.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
8818 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE GAS DE SELLO AL BUCKET ELEVATOR (2.1.95.110). 1 INSTRUMENTACION 06/04/2001 06/04/2001 1
SE CHEQUEO Y SE BAJO INSTRUMENTO PARA MANTENIMIENTO POR ESTAR MUY SUCIO. SE PEGA AREA
VARIABLE
9885B 2.1.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 0 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.
8275 2.1.234. .20.DE CHEQUEO DE SWITCH DE POSICION LOCAL /
REMOTO DE LA SV 2.1.95.001 BUCKET ELEVATOR HACIA EL FLIGHT SEPARATOR
1 ELECTRICIDAD 27/03/2001 27/03/2001 1
6775 2.1.234. .20.DE CHEQUEO DEL INDICADOR DE FLUJO DEL BUCKET ELEVATOR 2.1 (FTL 2.1.95.110) 1 INSTRUMENTACION 26/02/2001 26/02/2001 0,3
6437 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE BAJO FLUJO DE GAS DE SELLO (SSL 2.1.95.110) 1 INSTRUMENTACION 23/02/2001 23/02/2001 1
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Tabla 5.9. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.2.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor F inicio Fecha fin Total Reales Observación
051312 2.2.234. .20.DE BUCKET ELEVATOR 2.2.: REALIZAR
CHEQUEO DEL SWICH DEL CONTRAPESO GAH 2295601
3 INSTRUMENTACION 12/09/2007 17/09/2007 2 INDICACION REAL. NOTA: SE CHEQUEA EL BUCKET 2.0 Y EL MISMO SE ENCUENTRA EN LAS MISMAS CONDICIONES
049892 2.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 13/07/2007 10/07/2007 2,1 AVISO 1075 048443 2.2.234. .20.DE POSICIONAR CONTRAPESO 3 CONTRATISTA 15/05/2007 15/05/2007 12 OPSERMAN 4550020013
046556 2.2.234. .20.DE FABRICAR MALLA EN RECIRCULACION DE FINOS 3 CONTRATISTA 07/03/2007 12/03/2007 12 OPSERMAN 4550020013
040579 2.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE SPEED MONITOR,
POR ESTAR QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE MINERAL.
2 ELECTRICIDAD 19/07/2006 19/07/2006 14 REPARADO TRAMO DE CABLEADO DAÑADO, VERIFICADA SEÑAL QUEDA EQUIPO EN SERVICIO.
039639 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5
039529 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.2.64.501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5
ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN CONEXIONES QUEDA EN CONDICIONES
OPERATIVAS CON INDICACIÓN 37ªC.
039529 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.2.64.501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 1 ISI O/C 4550020277
039288 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 22 64 101 2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 1 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEJE CPN BOLSA PLASTICA
039288 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 22 64 101 2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA
039019 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLE AL FSL 2.2.95.110. 2 CONTRATISTA 01/06/2006 01/06/2006 2 ISI O/C 4550020277
039020 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLES AL FSL 2.2.95.111 2 CONTRATISTA 01/06/2005 01/06/2006 2 ISI O/C 4550020277
039019 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLE AL FSL 2.2.95.110. 2 INSTRUMENTACION 01/06/2006 01/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
039020 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLES AL FSL 2.2.95.111 2 INSTRUMENTACION 01/06/2005 01/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277
037730 2.2.234. .20.DE CORREGIR FALLA EN SWITCH DE
CONTRAPESO DEL BUCKET ELEVATOR LEAH 22 95 601 EL MISMO PERMANECE
ACTIVO
1 INSTRUMENTACION 19/03/2006 18/03/2006 3 SE ENCUENTRA FTA CON PROBLEMAS QUEDA PERSONAL DE DCS TRABAJANDO
037730 2.2.234. .20.DE CORREGIR FALLA EN SWITCH DE
CONTRAPESO DEL BUCKET ELEVATOR LEAH 22 95 601 EL MISMO PERMANECE
ACTIVO
1 ELECTRICIDAD 19/03/2006 18/03/2006 2 SE ENCUENTRA FTA CON PROBLEMAS QUEDA PERSONAL DE DCS TRABAJANDO
034476 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PRE-WARNING Y SISTEMA DE ATERRAMIENTO. 3 ELECTRICIDAD 28/12/2005 28/12/2005 3
034494 2.2.234. .20.DE PRESENTA COMPARADOR NEUMATICO DAÑADO DEL PANEL NEUMATICO EN LA
VALVULA SV 2.2.91.020 3 INSTRUMENTACION 26/12/2005 27/12/2005 1
ESTE TRABAJO QUEDA EN PROCESO YA QUE NO HAY REPUESTO. APARTE EL SISTEMA ESTA EN OPERACIÓN.
SE EXPLICA A SUP. DICHO INCONVENIENTE. FISHER CONTROL 167-23 MAX 250 PSI.
032714 2.2.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 20/10/2005 20/10/2005 5 PTS # 105798
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Tabla 5.9. Historial de intervenciones del bucket elevator 2.2.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.
Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total
Reales Observación
029873 2.2.234. .20.DE CONECTAR CABLEADO DEL FLUJOMETRO DE GAS DE SELLO PARTE SUPERIOR. 1 INSTRUMENTACION 19/06/2005 19/06/2005 0,75 SE CONECTA SWITCH QUEDA OPERATIVO.
I2882 2.2.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 04/03/2005 05/03/2005 0
I2863 2.2.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 03/03/2005 04/03/2005 0
I2850 2.2.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 02/03/2005 03/03/2005 0
8774 2.2.234. .20.DE INSTALAR CABLEADO DE ROTAMETRO EN
LINEA DE GAS DE SELLO DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.234. .20.DE (FI 2.2.95.110)
1 INSTRUMENTACION 08/04/2001 08/04/2001 1
9885C 2.2.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 0 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.
5349 2.2.234. .20.DE CHEQUEAR INDICACION DE SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 31/01/2001 31/01/2001 4
5303 2.2.234. .20.DE INSTALAR MODULO DEL SPEED MONITOR Y CALIBRAR EL MISMO 1 ELECTRICIDAD 24/01/2001 24/01/2001 4
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Se analizó el historial de intervenciones de los equipos con el objeto de
extraer información útil para efectuar diagnósticos y un análisis de fallas a los
equipos. Del análisis del historial de fallas se obtuvo lo siguiente:
Tabla 5.10. Frecuencias de fallas en los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.
Módulo 1 (1.X.234.20.DE) Módulo 2 (1.X.234.20.DE) Falla Equipo
1.0 1.1 1.2 2.0 2.1 2.2
TOTAL de ocurrencias
de fallas
Desperfectos en SV-X.X.95.001 46 32 37 6 9 1 131 Sistema de gas de sello 9 14 8 2 11 6 50 Monitor de velocidad 2 16 7 3 3 2 33 Sistema de refrigeración 6 6 9 0 4 5 30 Carcasa 3 6 1 4 1 1 16 Frecuencia de fallas por equipo 66 74 62 15 28 15 260 Tabla 5.11. Tiempo fuera de servicio en horas de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.
Módulo 1 (1.X.234.20.DE) Módulo 2 (1.X.234.20.DE) Falla Equipo 1.0 1.1 1.2 2.0 2.1 2.2
TOTAL tiempo F.S. todos los
equipos
Desperfectos en SV-X.X.95.001 366,61 202,48 386,43 42,00 44,00 1,00 1.042,52 Monitor de velocidad 1,00 60,00 18,00 6,00 8,00 8,00 101,00 Sistema de gas de sello 19,25 26,08 24,50 5,50 15,80 6,50 97,63 Carcasa 29,50 51,00 3,50 10,00 0,00 0,00 94,00 Sistema de refrigeración 17,25 9,58 31,00 0,00 3,50 4,00 65,33
Tiempo Total F.S 1400,48
Fallas funcionales: Después del estudio al historial, se clasificaron las
siguientes fallas funcionales de acuerdo a las intervenciones realizadas:
• Desperfectos en válvulas SV-XX.95.001.
• Sistema de gas de sello.
• Sistema de refrigeración.
• Monitor de velocidad.
• Carcasa.
• Otros.
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No se consideraron intervenciones para efectuar mantenimientos
programados ni inspecciones de rutina, las cuales fueron clasificadas en el
grupo “Otros” al igual que ciertas fallas funcionales ocasionales.
Frecuencia de fallas: Se hizo un conteo de cuantas intervenciones se le han
efectuado a cada equipo para corregir cada falla funcional.
Tiempo fuera de servicio: Se determino cuanto tiempo en horas ha estado
fuera de servicio cada equipo, por causa de las intervenciones que se le han
efectuado para corregir cada falla.
Con la información recabada en las tablas 5.10 y 5.11, se pudo establecer un
nivel de frecuencia y de criticidad de modos de fallas. Después de analizado
el historial se determinó que la falla más recurrente son hechas a las válvula
SV-XX-95-001 y a su vez es altamente crítica, pues los bucket elevators
salen fuera de servicio durante el tiempo que esta es intervenida.
Fallas en todos los elevadores de cangilones
Desperfectos en válvula
SV-X.X.95.00149%
Monitor de velocidad15%
Sistema de gas de sello19%
Sistema de refrigeración
11%
Carcasa6%
Desperfectos en válvulaSV-X.X.95.001Sistema de gas deselloMonitor de velocidad
Sistema derefrigeraciónCarcasa
Figura 5.14. Gráfico de índice de fallas ocurridas en los bucket elevators desde su arranque
hasta septiembre 2.007. Según el historial de intervenciones a estos equipos, la parte que
más falla son las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia.
143
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Con esto se muestra la causa de la baja disponibilidad del sistema de
recirculación de finos, ya que mientras algún elevador de cangilones esté
fuera de servicio tiene como consecuencia la no disponibilidad del sistema de
recirculación de finos del tren al que pertenezca dicho equipo, lo que
desencadena en una excesiva perdida de finos reducidos, pues estos no se
reciclan a la máquina briqueteadora sino que son desechados vía flight a la
pila de remet, impactando negativamente sobre los costos de producción de
la empresa.
5.3.2. Análisis de fallas.
Para una correcta evaluación del desempeño del equipo en estudio es
imprescindible realizar un análisis de fallas. Aunque en el apartado anterior
se reflejo que el sistema que más falla en los elevadores de cangilones es el
de la válvula neumática de compuerta deslizante SV-X.X.95.001, se
efectuará un minucioso análisis para detectar cual es la falla funcional más
crítica, y luego determinar el o los modos de falla para clasificarlos en
prioridades, para determinar a los que haya que corregir con urgencia.
Para jerarquizar la criticidad de los sistemas de los elevadores de cangilones
su emplearán métodos semicuantitativos, como son el principio de Pareto y
el análisis de criticidad. Luego se determinarán los modos de falla y se
jerarquizarán por importancia efectuando un análisis de modos, efectos y
criticidad de fallas (FMECA) para finalmente usar un árbol de fallas para
encontrar la o las posibles causas del modo de falla más importante.
5.3.2.1. Diagrama de Pareto.
Quedó evidenciado según el gráfico de la figura 5.14, que la falla más
frecuente en los elevadores verticales de cangilones es la traba de la válvula
144
Orinoco Iron®
SV-X.X.95.001. A manera de sustentación para esta afirmación y para
realizar un estudio más profundo se aplicará el principio de Pareto, dado que
este contempla el tiempo que salen de servicio los equipos y deja ver cual es
la falla funcional que más impacta a las pérdidas de la empresa. De la
información de tabla 5.11 se elaboró la siguiente tabla, a partir de la cual se
construirá el diagrama de Pareto.
Tabla 5.12. Tiempo F.S. acumulativo en horas de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.
Ítem Falla TOTAL tiempo F.S. todos los equipos
Porcentaje Tiempo F.S
Porcentaje Tiempo F.S acumulado
1 Desperfectos en válvula SV-X.X.95.001 1.042,52 74,44 74,44 2 Monitor de velocidad 101,00 7,21 81,65 3 Sistema de gas de sello 97,63 6,97 88,62 4 Carcasa 94,00 6,71 95,34 5 Sistema de refrigeración 65,33 4,66 100,00
DIAGRAMA DE PARETO
1.042,52
101,00 97,63 94,00 65,33
74,4481,65
88,62 95,34 100,00
0
200
400
600
800
1.000
1.200
1.400
Desperfectosen válvula SV-
X.X.95.001
Monitor develocidad
Sistema de gasde sello
Carcasa Sistema derefrigeración
Fallas funcionales
Tiem
po fu
era
de s
ervi
cio
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
% a
cum
ulad
o
,
Figura 5.15. Diagrama de Pareto. En el gráfico se muestra la jerarquización de las fallas
funcionales que les ocurren a los equipos. Fuente: Elaboración propia.
POCOS VITALES
145
Orinoco Iron®
Construido el diagrama se observa que los desperfectos en las válvulas SV-
X.X.95.001 representan el veinte por ciento de las fallas funcionales de los
equipos y son responsables del ochenta por ciento del tiempo que duran los
equipos fuera de servicio. Según el principio de Pareto, esta es la falla a la
que se le debe dar la más alta prioridad para ser corregida.
5.3.2.2. Análisis de criticidad.
Para complementar lo anterior se efectuará un análisis de criticidad para
clasificar de acuerdo a su importancia a las fallas funcionales consideradas.
Para la ejecución de este método fue necesario el apoyo del equipo natural
de trabajo del área de briqueteadoras.
Tabla 5.13. Criterios a evaluar - Matriz de criticidad. Fuente: Elaboración propia.
Ítem Criterio Patrón PuntajeMenos de 10 Falla por periodo 1 Entre 10 y 25 Fallas por periodo 2 Entre 25 y 35 Fallas por periodo 3 Entre 35 y 70 Fallas por periodo 4
1 Frecuencia De Fallas
Mayor a 70 fallas por periodo 6 Perdida de tiempo por disparo de alarma 5 2 Impacto
Operacional Parada total del equipo 10 Intervención sin necesidad de repuestos 1 Intervención con necesidad de repuestos en existencia 2 3 Flexibilidad
Operacional Intervención con necesidad de repuestos sin existencia 4 Menos de 2 horas 1 Entre 2 y 5horas 3 4
Tiempo Promedio
Para Reparar Mas de 5 horas 6 Afecta seguridad Humana 8 Afecta instalaciones causando daños severos 5 Provoca daños menores 3
5 Impacto En
La Seguridad
No provoca daños a personas o instalaciones 0 Si 10 6 Impacto
Ambiental No 0
Para este análisis de criticidad se establecieron los siguientes criterios;
frecuencia de fallas, flexibilidad operacional, tiempo promedio para reparar,
impacto operacional, impacto ambiental e impacto en la seguridad. Se
146
Orinoco Iron®
omitieron criterios que comúnmente se consideran para la aplicación de este
método, por no poseer información suficiente (no se tiene información de
costos de reparación ni de mantenimiento). Seguidamente se mostrará una
tabla con los valores de ponderación dados a cada criterio.
Se mostrará la siguiente tabla la cual contiene la información del historial de
intervenciones necesaria para elaborar el análisis, información la cual, es un
compendio de toda la información mostrada en las tablas de este capitulo.
Los aspectos a comparar con los patrones de la tabla 5.13 que no son dados
por dicho historial fueron calificados en consenso por el equipo natural de
trabajo del área de briqueteadoras de Orinoco Iron.
Tabla 5.14. Frecuencias y tiempos promedios de reparación. Fuente: Elaboración propia.
Ítem Falla Frecuencia de fallas
Tiempo Promedio Para
Reparar
1 Desperfectos en válvula SV-X.X.95.001 131 7,33 2 Monitor de velocidad 50 4,06 3 Sistema de gas de sello 33 2,58 4 Carcasa 30 2,06 5 Sistema de refrigeración 16 1,60
El método a emplear para el análisis estará basado en la teoría del riesgo,
para lo cual se evaluará cada modo de falla en concordancia a los criterios
que se tomaron en consideración reseñados en la tabla 5.13. El resultado de
la evaluación dada a cada falla vendrá dado por la ecuación (Ecuación 4.5) de la teoría mencionada. Para el análisis de criticidad se tomó el siguiente
criterio (dado un promedio de 212 puntos, de los datos de riesgo total):
• Si, riesgo > 300 es: Falla Crítica.
• Si, 100 ≤ riesgo ≤ 300 es: Falla Semicrítica.
• Si, riesgo es menor que 100 es: Falla No Crítica.
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Tabla 5.15. Resultados del análisis de criticidad. Fuente: Elaboración propia.
Falla Equipo Frecuencia De Fallas
Impacto Operacional
Flexibilidad Operacional
Tiempo Prom. de
Reparación
Impacto En La
Seguridad
Impacto Ambiental Consecuencia Riesgo Importancia
Desperfectos en SV-X.X.95.001 6 10 1 6 5 10 75 450 C Sistema de gas de sello 3 10 2 3 8 10 78 234 S.C Monitor de velocidad 4 5 2 3 0 0 30 120 S.C Sistema de refrigeración 2 5 2 1 3 10 23 46 N.C Carcasa 2 10 4 3 0 0 120 240 S.C
En la figura 5.16, se muestra un gráfico donde están ordenados por
importancia las fallas funcionales consideradas para el análisis. Como
resultado de este se tiene que la falla más crítica son los desperfectos en las
válvulas SV-X.X.95.001, esto es porque tienen alta frecuencia y alto tiempo
promedio para reparar, además tienen alto impacto operacional ya que el
equipo completo debe salir fuera de servicio para ser intervenido por esta
causa y tienen alto impacto ambiental porque se desperdicia materia prima
útil la cual requirió mucha energía para transformarla a su estado metálico.
Análisis de criticidad
450
240 234
120
46
050
100150200250300350400450500
Desperfectosen SV-
X.X.95.001
Carcasa Sistema degas de sello
Monitor develocidad
Sistema derefrigeración
Falla funcional
Rie
sgo
Figura 5.16. Gráfico del análisis de criticidad efectuado a los elevadores verticales de
cangilones. Se muestra que la parte más crítica son los desperfectos en las válvulas SV-XX-
95-001. Fuente: Elaboración propia.
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5.3.2.3. Determinación y jerarquización de los modos de falla con FMECA.
A través del trabajo del equipo natural de trabajo del área de briqueteadoras,
del estudio del historial de intervenciones y de entrevistas al personal
operario y de mantenimiento familiarizado con los elevadores verticales de
cangilones, se pudieron determinar los modos de fallas para las fallas
funcionales estudiadas anteriormente. Sin embargo dado que con el
diagrama de Pareto y el análisis de criticidad se demostró que la falla
funcional más crítica son los desperfectos en las válvulas neumáticas de
compuerta deslizante SV-X.X.95.001, se analizarán solo los modos de fallas
de esta ya que al corregirlos se elevará en gran medida la disponibilidad de
los equipos. Los modos de falla a analizar se detallan a continuación.
Tabla 5.16. Modos de falla de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente: Elaboración propia.
Ítem Falla Frecuencia de fallas
Tiempo del equipo F.S
1 Atascamiento 57 668,25 2 Instrumentación y control 39 142,55 3 Otros 19 129,58 4 Acometida y conexiones 15 72,14
Total 131 1.042,52
En la tabla 5.16 se refleja que el atascamiento de las válvulas es la causa
más frecuente y es mayor impacto operacional tiene. Para poder realizar un
análisis preciso y completo de los modos de falla de las válvulas SV-
X.X.95.001, se empleará un análisis de modos, efectos y criticidad de fallas
(FMECA) para clasificar el modo de falla más importante, tomando en
consideración los criterios señalados en la tabla 4.1 del capitulo anterior.
Con la colaboración del equipo natural de trabajo se construyo la tabla 5.17
la cual contiene el FMECA realizado. En los resultados, se demostró que la
149
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acumulación de mineral en la zona de descarga de las válvulas es la causa
más crítica de las fallas en las mismas. La razón reside en que el mineral
acumulado se compacta formando un sólido de gran resistencia, siendo muy
difícil de remover dejando al equipo por mucho tiempo fuera de servicio y
además esto ocurre con mucha frecuencia. También hay que destacar que la
acumulación de finos provoca dos modos de falla, el atascamiento y el daño
de la instrumentación de las válvulas, aumentando así su criticidad. A
continuación se presenta la tabla con los resultados.
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Tabla 5.17. Análisis de efectos, modos y criticidad de fallas de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente: Elaboración propia.
Ref. Nº: GERENCIA TÉCNICA
Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas.- FMECA-
Nombre del equipo/sistema: Bucket Elevator. Válvula neumática de compuerta deslizante Número: X.X.95.001 Área responsable: Briqueteadora. Persona responsable: Supervisor de briqueteadora. Preparado por: Spcia. De Ing. De Procesos. Fecha:
Código: Revisión Nº: Vigencia: Página: 1 de: 1
Función del sistema
Modo de falla potencial
Efecto(s) potencial de la falla
Causa(s) potencial de la falla
Seve
ridad
Ocu
rren
cia
Det
ecci
ón
Rep
arac
ión
Acción recomendada Responsable
Guías de compuerta gastadas. 4 7 1 28 Rotar o cambiar
las guías. Mantenimiento Mecánico.
Compactación de mineral en el espacio de recorrido de la compuerta.
8 9 1 72
Remover y mantener la zona libre de mineral.
Mantenimiento Mecánico. Atascamiento
Desbande de la cadena motriz por no descargar los finos al separador de paletas.
Compuerta o vástago del cilindro, doblados o pandeados.
6 4 2 48 Reemplazar componentes.
Mantenimiento Mecánico.
Compactación de mineral en sensores de posición. 8 9 1 72
Remover y mantener la zona libre de mineral.
Mantenimiento Mecánico.
Cableado de control dañado. 4 5 2 40 Reparar. Electricidad. Instrumentación y control
No ciclaje de la válvula por falta de señal “Abierto/Cerrado” o por disparo de alarma.
Sensores o indicadores dañados. 6 4 3 72 Reemplazo. Instrumentación
Rotura de conectores, mangueras o cables. 6 4 2 48 Reemplazo. Instrumentación
Cableado de alimentación dañado o en cortocircuito. 4 5 2 40 Reparar. Electricidad.
La válvula de fondo de los bucket elevators permite el desalojo a los separadores de paletas, de los finos metalizados que no son transportados por los cangilones y son derramados al fondo de los equipos.
Acometida y conexiones
No ciclaje de la válvula por falta de energía eléctrica y/o neumática o falta de señal a sala de control.
Fuga de aire de instrumento. 5 3 3 45 Corregir fuga. Instrumentación
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5.3.2.4. Árbol de fallas.
El resultado de los análisis realizados ha arrojado que la válvula de fondo de
los elevadores verticales de cangilones es el componente más crítico de
estos, por el constante trabamiento que es causado por acumulación de
mineral en la zona donde se encuentran instaladas las válvulas. Esta
conclusión es corroborada por el personal operador de estos equipos que fue
entrevistado. La zona donde están instaladas las válvulas de fondo se
encuentra en el espacio existente entre el fondo de los equipos y la tapa
superior de los separadores de paletas.
Con el objeto de determinar la causa raíz de la acumulación del mineral en la
zona de descarga de las válvulas se elaborará un árbol de fallas lo más
preciso posible con la colaboración del personal experto relacionado con los
equipos. Encontrando la o las causas raíz del problema se logrará eliminarlas
y resolver el problema de manera eficaz, siendo así eliminado el problema
que más contratiempos trae a la operación de estos equipos y elevando
enormemente el rendimiento y la confiabilidad de estos equipos que son tan
vitales para mantener bajos los costos de operación de la empresa. A
continuación en la figura 5.17, se presentará el árbol de fallas elaborado.
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Figura 5.17. Árbol de fallas, en este caso usado para detectar causas potenciales de la compactación de finos el la zona de descarga de las
válvulas de fondo de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.
Descarga del Dump drum al flight (Aumenta nivel de agua)
Presencia de humedad excesiva
Cae agua de los cooling conveyor (Moja la zona de
las válvulas)
Compactación de mineral en las válvulas SV-X X 95 001
Derrame de mineral fuera de flight
separator
Tiempo necesario para endurecimiento
No hay operación de limpieza. (Se acumula mineral)
Área de descarga muy grande. (No
entra el mineral)
Calor del mineral acelera
endurecimiento. (Acorta tiempo)
No hay tapas del flight separator
(Salida de vapor de agua e hidrógeno)
Turbulencia del viento circundante
(Desvía curso del mineral)
Descarga no dirigida (Derrame
de mineral)
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5.3.3. Análisis de la información de campo.
Para cumplir cabalmente con los objetivos planteados en este trabajo de
investigación, se procedió a efectuar inspecciones de los equipos para
evaluar su desempeño global. Las actividades de inspección combinadas
con las entrevistas también sirvieron para corroborar los resultados de
diagnóstico y los obtenidos en el análisis de fallas efectuado anteriormente. A
continuación se describirán las actividades realizadas durante la observación
de los equipos en el área para así conocer las condiciones en que se
encuentran, se observaron sus estados físicos y parámetros de operación y
mantenimiento. Toda la información recabada será comparada con la
información bibliográfica y con los resultados del análisis de fallas que
anteriormente realizado.
5.3.3.1. Inspección a los elevadores de cangilones.
Seguidamente se hará referencia a la actividad de inspección de las partes internas de los bucket elevators, esta se hizo para verificar que se cumplieran
las recomendaciones mencionadas en el apartado 5.2.1 en cuanto a la
tolerancia de distancia que debe existir entre la boca de carga y la vía de
recorrido de los cangilones y entre la chapa deflectora de descarga y la vía
de recorrido de los cangilones. Para hacerlo se aseguró que no existiera
desgaste de las piezas mencionadas o que estuvieran ajustadas en su lugar
adecuado para cumplir con dicha recomendación. Se hizo énfasis en estos
componentes porque ellos son los directamente involucrados en el correcto
transporte del mineral reducido, es decir; que se cargue, se eleve y se
descargue sin derramamiento excesivo hacia la base.
Tanto la boca de carga como la chapa deflectora de descarga se encontraron
en estado aceptable, sin desgaste excesivo o fuera de posición que pudieran
154
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afectar el rendimiento del equipo correspondiente; sin embargo se pudo
observar que existen cangilones con los bordes desgastados por la abrasión,
esto auque no este mencionado en las recomendaciones juega un papel
importante en el rendimiento de los bucket elevators ya que la altura de cada
cangilón con el borde gastado es menor, reduciendo su volumen y
directamente proporcional a esto su capacidad de carga, entonces los
cangilones gastados se sobrecargan con una capacidad menor a la de
diseño derramando finos reducidos al fondo del bucket elevator y se reduce
la capacidad de carga del equipo.
Figura 5.18. Cangilón con borde levemente gastado, esto se genera por la abrasión de los
finos mientras son cargados. Fuente propia.
Como la construcción de estos equipos son bien compactas y trabajan de
manera hermética para impedir la reoxidación de los finos reducidos, realizar
esta actividad es complicado, por esto es que aprovechando la construcción
similar de todos los bucket elevators existentes en el área de briqueteadoras
(6 equipos en total) y que todos los equipos trabajan bajo las mismas
condiciones, se procedió a efectuarla solamente en una muestra. Se
inspeccionaron la parte interna de tres equipos, estos fueron: -Número de
155
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equipo Orinoco Iron- 1.0.234.20.DE; 1.1.234.20.DE y 2.1.234.20.DE. Con la
observación realizada se puede establecer el estado de todos los bucket
elevators del área de briqueteadoras.
Figura 5.19. Se observaron el estado de las planchas deflectoras de mineral, los cojinetes y
contrapeso, y los valdes. Fuente propia.
5.3.3.2. Inspección a las válvulas neumáticas SV-X.X.95.001.
Se observó el funcionamiento de las todas las válvulas en servicio y también
como ocurría la descarga del mineral hacia el flight separator; para poder
observar el estado físico de sus componentes había que esperar que estas
fueran intervenidas, debido a que el espacio donde están instaladas es muy
reducido, con una diferencia de solo 160 mm entre el fondo de los bucket
elevators y la tapa del flight separator para acomodar a las válvulas.
Figura 5.20. De izquierda a derecha. Válvula SV-001 en servicio. Nótese el poco espacio en
la ubicación de las válvulas (Vista sin válvula). Válvula fuera de servicio. Fuente propia.
156
Orinoco Iron®
La primera actividad que se realizó en torno a este tema fue la observación
de su forma de operación, para esto se realizó observación directa de dichas
válvulas. Se observó que estas válvulas ciclan 1 vez por minuto,
permaneciendo 20 segundos abiertas y 40 segundos cerradas, y con el
transcurso del tiempo de corrida de los trenes se a disminuyendo
paulatinamente el intervalo de tiempo de ciclaje.
Esta forma de operación esta contraindicada por el fabricante, pues en el
manual de mantenimiento, pues como se mencionó en el apartado 5.2.2 se
especifica que ellas deben ciclar por intervalos de 4 horas. Al operar estas
válvulas bajo este régimen de ciclaje se provocan problemas de desgaste
prematuro de los componentes que están sujetos a fricción, por ejemplo,
desgaste de la compuerta y de las guías, o desgaste del cilindro neumático.
Compuerta Guía de compuerta
Detalle de guía gastada
Figura 5.21. Vista de la parte inferior de las válvulas SV-95-001, en la foto de arriba se ve la compuerta
en posición cerrada, en la de abajo no se ve la compuerta. Obsérvese en las imágenes el acentuado
desgaste de las guías de las compuertas. Fuente: Elaboración propia.
Hay que prestar atención prioritaria al desgaste de la compuerta y de las
guías ya que esta puede ser una de las razones del constante trabamiento
de la válvula, cuestión que como ya se citó, tiene un alto impacto negativo en
el rendimiento del equipo.
157
Orinoco Iron®
También durante la actividad de observación de la forma de observación de
operación de las válvulas, se pudo determinar lo que se puede decir es la
causa principal de sus constantes trabamientos. Al momento de la válvula
abrir y descargar los finos al flight, se noto que una parte del mineral no cae
dentro del flight separator, sino que se van depositando en la parte superior
de este, adyacente a la abertura de carga.
Abertura de carga del flight separator
Cilindro neumático
Finos acumulados que no caen dentro del flight separator
Flight separator
Figura 5.22. Vista de una válvula SV-XX-95-001 con acumulación leve de mineral sobre el
flight separator. Fuente propia.
Conjunto con esto, se pudo observar que el flight separator no cuenta
actualmente con las tapas de las aberturas de carga, permaneciendo estas
abiertas en todo momento permitiendo el escape de vapor de agua generado
por el contacto de finos calientes con el agua contenida dentro de estos
equipos, hacia la zona donde se encuentran las válvulas SV-XX-095-001. En
158
Orinoco Iron®
la nota técnica de proceso RT-2007-002 (Asunto: Válvula SV95001 bucket
elevator) se menciona que: “El problema se agudiza cuando se realizan
vaciados de mineral desde dump drum del R-10, al aumentar la turbulencia y
el nivel de agua del flight separator”, se agudiza porque cuando aumenta el
nivel del agua, la descarga no se realiza con un correcto desahogo sino que
los finos permanecen más tiempo sobre el agua y se depositan más
lentamente al fondo de los flight. Esto genera que los finos no entren al flight
aumentando drásticamente la cantidad que se acumula sobre el equipo.
Figura 5.23. Vista de la zona de descarga de los bucket elevators (Vista sin válvula SV). En esta
imagen se detalla claramente como emanan vapores desde la abertura del flight separator y la
formación de sólidos en las adyacencias de la abertura de carga. Fuente: Elaboración propia.
La acción de estos dos factores (la acumulación de finos en la parte superior
del flight y el vapor de agua en el ambiente) más el transcurso del tiempo,
genera que se compacten los finos acumulados en un sólido de gran
resistencia el cual impide el libre accionar de las válvulas ocasionando el
atascamiento. Dada la gran resistencia de estos sólidos, es muy costoso
eliminarlos para poder reestablecer el funcionamiento regular de las válvulas,
159
Orinoco Iron®
entonces cada vez que ocurre esto el bucket elevator afectado dura mucho
tiempo fuera de servicio, inutilizando el sistema de recirculación de finos al
cual pertenece generando los impactos negativos que se explicaron. Esta
observación respalda los resultados obtenidos en el análisis de fallas
(apartado 5.3.2.4) en cuanto a las causas de la compactación de mineral.
Figura 5.24. Proceso de destrabamiento de una válvula de fondo de los bucket elevators,
debido a la gran resistencia de los finos compactados se debe emplear una señorita para
desmontar la válvula e intervenirla. Fuente propia.
Luego se observaron varias válvulas SV-XX-95-001 mientras estaban
desmontadas para ser intervenidas, y se pudo constatar que existe excesivo
desgaste de los componentes sometidos a fricción, además las compuertas
de las válvulas están abolladas, esto es por causa de los golpes que reciben
cuando se les retira los sólidos que se forman a su alrededor.
Figura 5.25. Vista de una válvula SV-XX-95-001 después de haber sido intervenida. Nótese el mal
estado en que se encuentra la compuerta deslizante (Izq.) y sus guías (Der.). Fuente propia.
160
Orinoco Iron®
Para complementar las observaciones realizadas a los bucket elevators, se
efectuaron entrevistas no estructuradas al personal relacionado con la
operación y el mantenimiento de estos equipos, para poder tener una visión
más clara de que es lo que está ocurriendo con estos equipos y también
poder confirmar que el análisis realizado sobre esta problemática haya sido
efectivo.
5.4. PROPUESTAS DE MEJORAS PARA LOS ELEVADORES DE CANGILOES.
Luego de haber realizado todos los estudios necesarios para determinar
cuales son los problemas que afectan al rendimiento de los bucket elevators
y determinar sus causas, se procederá a dar algunas recomendaciones para
mejorar el desempeño y la disponibilidad de estos equipos en procura de
minimizar las pérdidas por finos y virutas.
En lo referente a la situación de desgaste de los cangilones, la
recomendación más práctica para corregir este problema es reemplazar
aquellos que estén demasiado gastados, un buen criterio a tomar en
consideración para determinar si se debe reemplazar o no un cangilón es
medir cuanto es la disminución de su altura por causa de la abrasión, si el
desgaste del borde supera los diez milímetros (10mm) vale la pena
reemplazarlo. En cada parada se debe chequear el estado de los cangilones
efectuar el reemplazo en concordancia a lo planteado anteriormente; es por
esto que siempre debe haber existencia de cangilones de repuesto en la
planta.
También se debe cuidar que la elongación de la cadena no sea excesiva,
para que esto se cumpla la recomendación es que se debe inspeccionar el
estado de las cadenas cada vez que se de la señal de elongación máxima
161
Orinoco Iron®
para identificar los eslabones más dañados (por desgaste o termofluencia) y
reemplazarlos por eslabones nuevos. Es válido decir que en planta se
debería contar con eslabones de repuesto para que se puedan realizar
eventuales reemplazos de manera oportuna.
Figura 5.26. Cangilones gastados en distinto nivel. Fuente propia.
Como ya se mencionó anteriormente, el problema más crítico de los bucket
elevators es el de los trabamientos de las válvulas SV-XX-95-001. Para esto
se propone la reducción del área de descarga de fondo de los bucket
elevators y reducción del área de las aberturas de carga de los flight
separator. Y además proteger de la humedad la parte inferior de las válvulas
con gas de sello.
Lo anteriormente expuesto se recomienda en virtud de lo siguiente; como ya
se dijo, al momento de descargar los finos desde el bucket elevator hacia el
flight separator una parte de estos no cae dentro del flight sino que
redepositan en su parte superior, esto es porque el gran tamaño de sección
de descarga de las válvulas es aproximadamente igual al de las aberturas de
los flight separator, además provoca que los finos caigan de forma
turbulenta. Con la reducción de la sección de descarga de las válvulas lo se
busca es que haya una diferencia de tamaño entre estas y las aberturas del
162
Orinoco Iron®
flight para permitir que todos los finos descargados caigan dentro del flight
separator y también que la descarga de los finos se realice con una
velocidad menor y lograr un flujo con tendencia laminar de estos.
Figura 5.27. Croquis del montaje actual del área de descarga de finos de los bucket
elevators hacia el flight separator. Fuente: Elaboración propia.
Conjuntamente con la reducción del tamaño de sección de descarga de las
válvulas SV-XX-95-001 se debe reducir el área de las aberturas de carga de
los flight separator, pues se observó que hay presencia de vapor de agua en
la zona entre estos y los bucket elevators, este vapor ocasiona que se
compacten los finos que se depositan sobre los flight formando un sólido de
gran resistencia que es difícil de eliminar, el cual impide el funcionamiento de
las válvulas. Con la reducción del área se busca simplemente restringir la
salida del vapor de agua de los flight separator y evitar que se formen los
sólidos.
163
Orinoco Iron®
Figura 5.28. Croquis de la propuesta de modificación del área de descarga de finos de los
bucket elevators hacia el flight separator. Obsérvese la adición de dispositivos al montaje
actual. Fuente: Elaboración propia.
. Figura 5.29. Croquis de la propuesta de modificación del área de descarga de finos de los bucket
elevators hacia el flight separator. Estas modificaciones se proponen en procura de minimizar el área
de descarga y la salida de vapores desde el flight separator. Fuente: Elaboración propia.
164
Orinoco Iron®
Para asegurar que el vapor de agua proveniente del los flight no hagan
contacto con las válvulas, se debe colocar un suministro de gas de sello en la
recamara que se forma entre la plancha protectora y la compuerta de las
válvulas, el cual debe fluir desde adentro hacia fuera de las válvulas. Así el
gas de sello actúa como una barrera entre las válvulas y el vapor de agua,
manteniendo a este último dentro de los flight separator.
165
CONCLUSIONES.
Los bucket elevators son parte más importante del sistema de recirculación
de finos y a la vez este sistema es importante dentro del proceso FINMET®
pues, durante el proceso de briqueteado el sistema de recirculación debe
recuperar el material que no se compacta, que representa un 10% del total
de material alimentado a las briqueteadoras; es decir, que éste contribuye
enormemente a la disminución de las pérdidas es por esto la importancia de
mantener la disponibilidad de este sistema.
Según la evaluación realizada a los elevadores verticales de cangilones, se
determino que sus partes internas que intervienen en el correcto transporte
de material (planchas deflectoras, cangilones, cadenas, etc.) se encuentran
en estado aceptable; por esta razón se concluye que la forma de transporte
es la adecuada, es decir, no hay excesivo derrame de mineral siempre y
cuando se respete la capacidad de transporte de estos equipos.
Sin embargo, se observo que en la actualidad el mayor problema que
interfiere con la disponibilidad de los bucket elevators es la constante traba
que sufren las válvulas de compuerta deslizante SV-XX-095-001 por causa
del desgaste de sus partes sometidas a fricción. Sumado a lo anterior las
trabas también son causadas por la formación de sólidos de alta resistencia
en la base de estos; generados por la combinación de acumulación de finos
que no caen dentro de los flight separator y vapor de agua que emana desde
adentro de los mismos, lo que resulta en una compactación de los finos
formando los mencionados sólidos.
Después de realizar un exhaustivo análisis de esta situación se considera
necesario realizar modificaciones en las válvulas SV-XX-095-001, que consta
de una reducción del área de descarga y de suministrar gas de sello a estas
166
para impedir que tengan contacto con vapor de agua proveniente de los flight
separator. También es de colocar en las aberturas de carga de los flight
separator, una tapa provista de agujeros para la entrada de finos para
restringirle vapor de agua que sale desde adentro de estos equipos.
Todas estas acciones se realizan en procura de elevar el rendimiento
operativo y la disponibilidad del sistema de recirculación de finos por medio
del aumento de la disponibilidad de los bucket elevators.
167
RECOMENDACIONES.
Para elevar el rendimiento y la disponibilidad del sistema de recirculación de
finos y de los bucket elevators es recomendable lo siguiente:
• Mantener limpia el área de descarga de los bucket elevators; para esto
el personal operador de estos equipos debe remover los finos
depositados sobre los flight separator a intervalos de una vez por
turno (cada ocho horas - 8 h -).
• Cuando se vacíe mineral desde dump drum del R-10 hacia el flight se
debe aumentar el intervalo de tiempo de ciclaje de las válvulas SV-XX-
95-001, para que permanezcan el mayor tiempo posible cerradas y
prevenir la acumulación excesiva de sólidos sobre los flight, y en
conjunto mantener tapadas las aberturas de carga de los separadores
de paletas. Aparte durante el vaciado se debe tener especial cuidado
de que el área de descarga de los bucket elevators permanezca
limpia.
• El intervalo de ciclado de las válvulas SV-95-001 debe ser cada cuatro
horas (4 horas) según lo indicado en el manual de operación.
Para implementar la modificación del área de descarga de los bucket
elevators y asegurar que esta aumente la disponibilidad de las válvulas SV-
XX-95-001 es necesario considerar lo siguiente:
• Se recomienda implementar la modificación a un solo equipo en un
principio para evaluar los resultados y el comportamiento de las
válvulas y evaluar la nueva taza de acumulación de finos sobre los
flight. Para la evaluación es preferible implementar la modificación en
el equipo 1.0.234.20.DE ó el 2.0.234.20.DE.
168
• Se deben reemplazar las compuertas de las válvulas por nuevas ya
que se requiere tolerancias estrictas de montaje, se debe respetar que
el espesor de las compuertas es de ocho milímetros (8mm).
• Se deben colocar guías de compuerta nuevas a las válvulas que se
vayan a modificar para poder asegurar el correcto desplazamiento de
las compuertas y que no colisione durante su trayecto con ninguno de
los dispositivos de reducción de área de descarga.
• Una vez puesta en servicio la modificación, se debe asegurar un
continuo suministro de gas de sello a las válvulas para prevenir el
contacto con vapor de agua. Esto asegura el resultado deseado de la
modificación.
• En la modificación existe una plancha hueca colocada en la parte
inferior de la válvula, esta plancha esta provista de una compuerta la
cual debe ser abierta para desalojar los finos que se cuelen a la
cámara formada entre la compuerta y esta plancha. Se debe abrir a
intervalos regulares según la cantidad de finos que se acumulen en
función del tiempo, la duración de estos intervalos se obtendrán
durante el tiempo de evaluación.
169
BIBLIOGRAFIA.
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KÖPPERN DE VENEZUELA. Apener Maschinenbau Und Förderanlagen. Manual de Montaje para Elevador de Cangilones con Compuerta Neumática. (1.999). Deushtland. Gustav Bruns GmbH & Co. KG
KÖPPERN DE VENEZUELA. Apener Maschinenbau Und Förderanlagen. Manual de Mantenimiento para Elevador de Cangilones con Compuerta Neumática. (1.999). Deushtland. Gustav Bruns GmbH & Co. KG.
VOEST ALPINE INDUSTRIEALAGENBAU “Technical Specification” Title: Bucket Elevator. 1.996. Austria. Version 1.0.
VOEST ALPINE INDUSTRIEALAGENBAU “Technical Specification” Title: Flight Separator. 1.996. Austria. Version 1.0.
AVALLONE, Eugene A; BAUMESTER, Theodore. Marks. Manual del ingeniero mecánico. Tomo 2. (1.995). Mexico. 9ª edición. Mc. Graw Hill.
KUTZ, Myers; BILES, William E; ZOHDI, Magd E. Enciclopedia de la mecánica. Ingeniería y técnica. Tomo 4. (1.990). España. 2ª edición. Grupo
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JURAN, J. M; GRYNA, F. M; Análisis y planeación de la calidad. (1.995).
México. 3ª edición. Mc. Graw Hill.
170
GUTIERREZ PULIDO, Humberto. Calidad total y productividad. (1.997).
México. 2ª edición. Mc. Graw Hill.
GONZALES, Carlos. Control de calidad. (1.991). México. 1ª edición. Mc.
Graw Hill.
PRANDO, Raul R. Manual Gestión de mantenimiento a la medida. (1.996).
Guatemala. 1ª edición. Editorial Piedra Santa.
PASCUAL, Rodrigo. Gestión moderna del mantenimiento. Departamento
de ingeniería mecánica. Universidad de Chile. Versión 2.0. Chile. Julio 2.002
GOMEZ, Adérsido de M. FINMET® Tecnología en reducción directa para el siglo XXI. II Jornadas de ciencia y tecnología de Fundacite Guayana.
Puerto Ordaz. Julio 2.000.
171
ANEXOS.
Figura 1. Modelo simplificado de un módulo FINMET®. Fuente: FINMET® Tecnología en
reducción directa para el siglo XXI.
Figura 2. Esquema del proceso de reducción directa FIOR®. Fuente: FINMET® Tecnología
en reducción directa para el siglo XXI.
172
Figura 3. Esquema del proceso de reducción directa FINMET®. Fuente: FINMET® Tecnología
en reducción directa para el siglo XXI.
173
Figura 4. Briquetas Orinoco Iron. Fuente propia.
Figura 5. Zona de descarga de los separadores de paletas (Flight Separator) a la pila de
remet. Fuente propia.
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