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METODOLOGIAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO E ATIVOS: UM ESTUDO DE CASO NA INDUSTRIA
E PRESTADORA DE SERVIÇOAUTORES:ALESSANDRA DOS REIS CORDEIRORENAN ROGER LOUZADA
ORIENTADOR:PROF. Esp. JOSÉ ANILTON CALEGARI GARCIA
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Justificativa e ObjetivoDefinição / Histórico da manutençãoMetodologias
PAS5S FMEA / FMECASWOT PDCA5S 5W1H / 5W2HTPM ISHIKAWARCM BRAINSTORMINGSEIS SIGMA KANBANRCA KAIZENFTA KPI`S
Estudo de caso na empresa prestadora de serviçoEstudo de caso na indústriaConclusão
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JUSTIFICATIVA E OBJETIVO• Exibir a profissionais e estudantes as metodologias
que podem ser aplicadas por diversas áreas empresarias que possuem o foco em gestão de seus ativos ou serviços, também de apresentar o estudo de caso aplicado as empresa em que os autores trabalham.
• Compilar em um trabalho as ferramentas de gestão e exemplos práticos de utilização das mesmas.
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DEFINIÇÃO– “A Gestão da Manutenção é a implantação de
diversas ferramentas, sistemas e métodos com o objetivo de assegurar que os ativos da empresa, estejam monitorados e controlados no que diz respeito as suas manutenções, falhas e/ou perdas”.
– “A Gestão de Ativos é entendida como toda a análise criteriosa de cada elemento produtivo do parque industrial para que ele cumpra o que é esperado”.
– “A Gestão de Operações é o campo de estudo dos conceitos e técnicas aplicáveis à tomada de decisões na função de Produção (empresas industriais) ou Operações (empresas de serviços)”.
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HISTÓRICO• Gerações da manutenção
– A Primeira geração: Inicio expressivo próximo e até a segunda grande guerra mundial com a mecanização, onde as manutenções eram de correção das falhas já ocorridas, lubrificação, limpezas e visualização com mão de obra desqualificadas.
– A Segunda geração: Durante a segunda grande guerra mundial onde existia a necessidade de produção e demanda suficiente, porém a escassez de mão de obra que eram direcionadas as frentes de batalhas, exigia maior maquinário nas linhas.
– A Terceira Geração: A partir dos anos 70 com a mecanização crescente e a evolução da eletrônica, informática e dos processos produtivos.
– A Quarta Geração: Atualmente as empresas de classe mundial aplicam a Gestão de ativos para obter a melhor relação entre Custo e Risco. E também a melhor relação do ciclo de vida dos equipamentos com o menor custo global.
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HISTÓRICO• Gerações da manutenção
• Passado: “O profissional se sente bem ao realizar um bom reparo”.• Moderno: “O profissional se sente bem quando evita uma falha e a
necessidade do trabalho de reparo”.• Futuro: “O profissional se sente bem ao evitar todas as falhas não planejadas”.
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PAS 5S• Entendido como um padrão para o gerenciamento de ativos que
fornece definições claras e 21 pontos de especificações de requisitos.
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SWOT• Utilizada por empresas que estão no mercado, afim de se atualizarem de
sua posição diante da concorrência, seus pontos fracos e onde precisam melhorar para se tornarem mais competitivas.
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5S• Auxilia na implantação da qualidade, organização e otimização do ambiente
de trabalho e dos processos nas empresas.
5 S 5 SENSOS O que é
SEIRI UTILIZAÇÃO Separar o que é útil apenas.
SEITON ORGANIZAÇÃO Deixar mais próximo o que se utiliza mais.
SEISOU LIMPEZA Limpar o que sujar e jogar lixo no local correto.
SEIKETSU SAÚDE Saúde, asseio, higiene.
SHITSUKE DISCIPLINA Desenvolver a autodisciplina e manter.
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TPM• Objetivo de alcançar a perda zero. Tornar as máquinas mais eficientes
possíveis, eliminando as possibilidades de quebras.
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RCM• É a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento.
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SEIS SIGMA• O objetivo específico é conseguir o zero defeito, alta qualidade, desperdício
mínimo e baixo custo com rapidez nos bens e serviços.• As metodologias DMAIC e DMADV estruturam as etapas a serem seguidas
para atingir o objetivo.
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DMAIC• Possui um conjunto ordenado e bem estruturado de etapas. Dentro de cada
etapa de trabalho o grupo de estudo aprofunda no conhecimento do problema e ganhar confiança para solução uma vez que as ideias são complementares e valiosas ao processo produtivo.
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DMADV• É semelhante a metodologia DMAIC sendo que as duas ultimas etapas são
o que diferenciam uma da outra. Enquanto na primeira é buscado o remodelamento para atender as necessidades do cliente no segundo possui o objetivo o reajustamento (Melhoria) e controle.
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RCA• Visa encontrar o problema real que gerou uma falha, seja ela física,
humana ou organizacional, para que a mesma seja corrigida e previna ocorrências similares ou recorrências.
1. Definir o problema;2. Se necessário, realizar a análise da falha;3. Identificar as possíveis causas;4. Verificar as reais causas, definindo ações;5. Propor solução ao problema, analisando Custo x Benefício;6. Implantar a solução e acompanhar os resultados.
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FTA• É utilizada para análise de sistemas simples ou complexos, através de uma
técnica gráfica estrutura e dedutiva de eventos e não somente de componentes.
1. Definir o evento de topo;2. Entender o sistema;3. Construir a árvore de falha;4. Realizar a análise quantitativa de falhas;5. Implementar as ações corretivas;
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FMEA / FMECA• É utilizada para identificar, definir e eliminar falhas potenciais em um
sistema, equipamento, projeto, processo ou serviço antes que este atinja diretamente o cliente
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PDCA• É uma ferramenta da qualidade que contribui com a melhoria continua dos
processos de um sistema de gestão estruturado e sólido.
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5W1H / 5W2H• Auxilia na organização com a identificação de ações e responsabilidades de
forma precisa, definindo as ações e responsabilidades de execução para uma tarefa.
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DIAGRAMA DE ISHIKAWA• É uma ferramentas para identificar, organizar e apresentar as causas de
um problema ou de um processo ou equipamento de forma estruturada.
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BRAINSTORMING• É uma técnica utilizada para geração de ideias.
Regra 1: Não permitir inibição e critica das ideias;Regra 2: Apresentar as ideias conforme surgir, sem maiores
elaborações;Regra 3: Deixar as pessoas a vontade, ou seja, sem medo de
dizer alguma bobagem. Geralmente uma boa solução parte de algo aparentemente insignificante.
Regra 4: Após finalizar o levantamento das ideias, aperfeiçoar as principais em conjunto, pois geralmente neste momento surgem novas ideias.
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KANBAN• O processo é baseado na ideia de reposição do material conforme o
consumo do mesmo, semelhante ao ocorrido em supermercados.1. O estoque de materiais é aglomerado em contentores identificados
e relacionados a cartões específicos.2. Próximo aos contentores é fixado o quadro de informações
Kanban.3. Conforme o consumo dos materiais é retirado os cartões e fixados
no quadro, ou seja, quando o quadro estiver vazio indica que os contentores estão cheios.
4. Nesta ideia o estoque mínimo é mantido e reposto conforme consumo.
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KAIZEN• É uma ferramenta que aglomera todas as técnicas de melhorias, unidas de
maneira harmoniosa para tirar o proveito que cada uma pode oferecer.1. Ênfase ao cliente;2. Aprimoramento contínuo;3. Reconhecimento de problemas abertamente a todos envolvidos;4. Promoção dos benefícios dos tratamento expostos;5. Formação de equipes de trabalhos;6. Gerencia de projetos por equipes multifuncionais;7. Relacionamento correto dos profissionais;8. Desenvolvimento da autodisciplina;9. Informação comum a todos;10.Capacitação dos empregados.
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KPI’S• Análise que toda empresa necessita para monitorar, gerenciar, avaliar,
comparar e planejar todos os itens de seu processo produtivo de bens ou serviço.
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOS
Multinacional Suíça fabricante de Bombas, Misturadores, Agitadores e Aeradores. Está presente no Brasil desde 1948 e possui duas fábricas, sendo uma em Jundiaí/SP e outra em Curitiba/PR. No Espírito Santo, está presente à 15 anos com um Centro de Serviços de Manutenção em Bombas submersíveis e de Processo.
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOS
Por quê?Para atender o escopo definido no contrato
Como?Organograma de funções e seus responsáveis e contratações
Onde? Centro de Serviços
Quem? Gerente e Coordenadores
Quando? Imediato
5W1H5W1H
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSPDCA/KPIPDCA/KPI
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSPDCA/KPIPDCA/KPI
Planejamento > Desenvolvimento de organograma da empresa para atender a demanda do cliente e contratações;
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSPDCA/KPIPDCA/KPI
Desenvolvimento > Criação de fluxograma de entrada e saída dos equipamentos, envolvendo peritagem, laudos, relatórios e manutenção.
Verificação > Utilizado a metodologia de KPI’s para monitorar o desenvolvimento das atividades. (Prazo, garantia, emergências, segurança..etc).
Ação/Correção > Relatório de Melhorias e Manifestação de Clientes.
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EMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSEMPRESA DO SETOR DE SERVIÇOSPDCA/KPIPDCA/KPI
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EMPRESA DO SETOR SIDERURGICOEMPRESA DO SETOR SIDERURGICO• A indústria analisada é uma empresa integrada de
produção de aço, localizada no Espirito Santo.• Fazendo parte do maior grupo siderúrgico do mundo a
empresa aplica aos setores de manutenção integrados nas áreas operacionais uma metodologia voltada à confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos com foco na segurança e eficiência.
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DIRETRIZES DA GESTÃO DE ATIVOS E DE MANUTENÇÃO
• Política de Manutenção e Gestão de Ativos:• Assegurar a competência dos funcionários;• Priorizar a saúde e segurança;• Garantir a padronização e cumprimento das
atividades;• Utilizar técnicas adequadas;• Melhor custo e benefício da vida útil dos ativos;• Melhoria contínua;• Garantir a informação da manutenção dentro do
sistema informatizado
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DIRETRIZES DA GESTÃO DE ATIVOS E DE MANUTENÇÃO
• Plano Diretor de Manutenção e Gestão de Ativos faz o desdobramento dos itens presentes na Politica:• Citações das ferramentas e metodologias aplicadas a
gestão da manutenção e ativos;• Padrões a serem seguidos;• Treinamentos a serem buscados e seus públicos
alvos;• Macro fluxo de manutenção;• Diretrizes para classificação das criticidades dos
ativos;• Forma de gerenciamento de falhas;• Planos de contingência;
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DIRETRIZES DA GESTÃO DE ATIVOS E DE MANUTENÇÃO
• Mudanças e sobressalentes;• Limite de bateria e interfaces entre as áreas de
manutenção;• Nova ferramenta de suporte a manutenção
(“Manutenção 5 Estrelas”);• Aplicações no sistema informatizado;• KPI`s;• Fórmulas e metas• Entre outras informações importantes ao corpo de
manutenção empresarial.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• O Plano de Estabilização do SR - Stacker-Reclaimer:
Consiste no envolvimento dos Gerentes, Engenheiros, Supervisores, Técnicos, Executantes e Operadores a trabalhar tratando com maior critério todo o comportamento de funcionamento do equipamento.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Levantado o histórico de falhas do equipamento para que durante a
elaboração do projeto já fosse aplicado em paralelo as correções necessária identificadas.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Levantamento de dados realizado foi à quantidade estratificada de REAM’s.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Elaborado gráfico / diagrama de Pareto para facilitar visualização e
identificação dos problemas mais importantes que permite a concentração de esforços sobre os mesmos.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Para análise das falhas foi utilizado a ferramenta 5W2H para detalhamento
e tratamentos das mesmas.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Com o estudo de falhas já conhecido e as ações para estabilidade do
equipamento sendo aplicadas e apresentando resultados, foi então iniciado a análise FMEA/FMECA do SR.
• Dentro desta metodologia foram levantadas as funções do equipamento, suas respectivas falhas funcionais e modos de falhas.
• Logo após com a planilha bem estruturada foram levantados os RPN’s dos modos de falhas utilizando as tabelas de classificação RCM, sendo necessária a realização de reuniões com Engenheiros, Supervisores e Técnicos.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS
![Page 44: Apresentacao Final MBA](https://reader036.vdocuments.pub/reader036/viewer/2022062409/56d6bfad1a28ab3016973749/html5/thumbnails/44.jpg)
APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Para levantamento das causas dos modos de falhas foi utilizado à técnica
de Brainstorming para expor as ideias e obter os principais itens. Para avaliar as tarefas propostas que tem o melhor tratamento as falhas foi utilizado a estrutura de decisão RCM.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Registrado as tarefas existentes para cada item, uma vez que estas podem
ser eficazes até o momento para evitar os modos de falhas analisados.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Levantados também todos os sobressalentes necessários para o
funcionamento do SR e realizado uma análise de criticidade e necessidade de cada item a se manter no estoque.
• Revisão dos padrões e procedimentos de inspeção, execução e operação conforme foram apontados diretamente pela análise do FMEA.
• Novos treinamentos também foram elaborados devido a necessidade de mudança da cultura de manutenção.
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Atividades descritas foram detalhadas em um cronograma de
acompanhamento para avaliar a evolução das necessidades levantadas durante a aplicação do FMEA:
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APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS• Conforme o estudo realizado e todas as identificações observadas, alguns
planos de ações foram tomados de imediato as soluções dos problemas. Como podemos exemplificar a análise do limite de cabo frouxo.
• Após a análise realizado foi substituído o limite levando em consideração os itens listados no estudo o que levou a melhora nos índices de desempenho do equipamento:
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CONCLUSÃOO estudo mostrou algumas das ferramentas e metodologias existentes que os alunos e profissionais podem desenvolver para obter uma melhoria em seus processos de gerenciamento e através dos estudos de casos avaliarem como estas metodologias foram e estão sendo eficazes nos processos das empresas onde os discentes trabalham.
OBJETIVO ALCANÇADO!
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PERGUNTAS
OBRIGADO!