17
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Definisi Kualitas
Tinggi dan rendahnya kualitas suatu produk yang dihasilkan oleh suatu
perusahaan yang berhubungan langsung dengan kepuasan dan kepercayaan
konsumen. Kualitas merupakan hal utama yang mempengaruhi pertimbangan
konsumen dalam membeli suatu produk. Singkatnya kualitas merupakan faktor kunci
dalam menentukan pertumbuhan, perkembangan dan kelangsungan hidup suatu
perusahaan, khususnya pada era sekarang ini.
Definisi kualitas sangatlah bervariasi, menurut para pakar dibidang kualitas,
kualitas didefinisikan sebagai berikut :
♦ Menurut Vincent Gasperz
Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi
karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan,
guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun external.
♦ Menurut Juran
Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya
♦ Menurut Deming
Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang
dan di masa mendatang
18
♦ Menurut Feigenbaum
Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa
meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintanance,
dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai
dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.
(Pengendalian Kualitas Statistik, (Dorothea Wahyu A, 3)
2.1.2 Sejarah SigSixma
Sekitar tahun 1980 dan awal 1990, Motorola merupakan salah satu
perusahaan Amerika Serikat dan Eropa yang bersaingan ketat dengan perusahaan
jepang. Pemimpin Motorola menyadari bahwa kualitas produk mereka rendah serta
tidak memiliki suatu program ”kualitas” (Thomas Pyzdek,2002, hal 1) akhirnya
memutuskan untuk menekuni kualitas dengan serius. Tetapi tahun 1987, ada
pendekatan baru yang mucul dari bagian komunikasi Motorola yang dinamakan ”Six
Sigma”. Dua hal utama yang dilibatkan dalam konsep Six Sigma di motorola adalah
cara yang konsisten untuk keluar dan membandingkan kinerja kebutuhan pelanggan
(Pengukuran Sigma) dan target kualitas sempurna (Tujuan Sigma)
Setelah dua tahun menjalankan Six Sigma, Motorola mendapat penghargaan
Malcolm Balrige National Quality Award. Tenga kerja meningkat dari 71.000
karyawan menjadi 130.000 karyawan pada saat sekarang. Prestasi-prestasi lainya
yang dicapai Motorola adalah :
19
• Peningkatan produktivitas rata-rata 12,3% per tahun
• Eliminasi kegagalan dalam proses 99,7%
• Keuntungan hampir miningkat 20 % per tahun
• Penghematan biaya manufacturing lebih dari $ 11 miliar
• Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata 17% dalam penerimaan,
keuntungan, dan harga saham Motorola.
(Gasperz, 2001, hal 2)
Dewasa ini, Motorola terkenal di seluruh dunia sebagai pemimpin kualitas.
Untuk pencapaian kualitas dan tujuan pemenuhan kepuasan pelanggan sepenuhnya,
motorola berkonsentrasi pada ”Kualitas Six Sigma”. Suatu pengukuran statistik
variasi dari suatu hasil yang diharapkan.
Sekarang banyak perusahaan-perusahaan kelas dunia mulai melakukan
revolusi dalam sistem manajemen kualitas mereka dengan mengikuti prinsip-prinsip
Six Sigma
2.1.3 Pengertian Six Sigma
Ada banyak pengetian Six Sigma. Six Sigma diartikan sebagai berteknologi
canggih yang digunakan oleh para stistikawan dalam memperbaiki atau
mengembangkan proses atau produk. Six Sigma diartikan karena kunci utama
20
perbaikan Six Sigma menggunakan metode-metode statistik, meskipun tidak secara
keseluruhan membicarakan tentang statistik.
Pengertian Six Sigma yang lain adalah ”tujuan yang mendekati
kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan”. Ada juga yang mengartikan
Six Sigma sebagai ”Usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan
pelanggan. Keuntungan, dan persaingan yang jauh lebih baik”. Kunci utama
pengertian diatas adalah ”pengukuran, tujuan, atau perubahan budaya perusahaan”.
Definisi secara lebih lengkap dan jelas adalah :
Six Sigma adalah suatu sistem yang komprehensif dan flexsible untuk
mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada
pemahaman akan kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data, dan analisi
statistik serta terus menerus memperhatikan pengaturan, perbaikaan dan, mengkaji
ulang proses usaha.
(Miranda dan Amin, 2002, hal 1)
Menurut Prof. Dr, Vincent Gaspersz, Six Sigma Adalah :
• Upaya mengejar keunggulan dalam kepuasaan pelanggan melalui peningkatan
kualitas terus menerus.
• Sasaran kualitas dramatik yang memiliki kapabilitas produk dan proses 3.4
DPMO atau 99.99966% bebas cacat.
• Ukuran yang mengindikasikan bagaimana suatu proses produksi industri.
21
• Strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan
luar biasa ditingkatkan bawah (Bottom Line) melalui proyek-proyek Six
Sigma.
• Suatu pendekatan menuju tingkat kegagalan nol (Zero defects oriented).
• Pengendalian proses berfokus pada kapabilitas industri.
Beberapa definisi lain dari Six Sigma adalah sebagai berikut :
• Six Sigma adalah sebuah pengukuran, dimana menghitung defect-defect yang
terjadi di dalam sebuah proses dan hasilnya ditampilkan dalam bentuk angka
atau grafik yang mendorong kita melakukan improvement.
• Six Sigma adalah sebuah bentuk benchmark, karena secara umum, proses
yang kita improve, akan dibandingkan dibandingkan dengan yang ”best in
class”.
• Six Sigma sebagai sebuah visi. Dalam hal ini Six Sigma mengharapkan tidak
terjadi defect dalam sebuah proses yang juga diharapkan oleh semua
organisasi.
• Six Sigma sebagai sebuah sistem yang digunakan untuk menentukan dimana
posisi kita saat ini, apa tujuan kita, bagaimana mencapai tujuan kita dan
bagaimana memonitor pencapaian kita waktu demi waktu.
22
• Six Sigma adalah sebuah alat atau tools yang digunakan untuk memperbaiki
proses melalui Customer Focus, perbaikan yang terus-menerus dan
keterlibatkan orang-orang baik di dalam maupun di luar organisasi.
(Six Sigma Hand Book, 2000 hal 4)
2.1.4 Six Sigma dari Sudut Pandang Statistik
2.1.4.1 Definisi Six Sigma Secara Statistik
Kata sigma (σ), merupakan sebuah hurup dalam bahasa yunani yang
digunakan oleh ahli statistik untuk mengukur standar deviasi atau variabilitas dalam
suatu proses (Levin dan Rubin, 1998). Misalnya anda membeli makanan yang
rasanya enak dan masih panas hari ini, tapi besoknya tidak hangat – inilah disebut
variasi. Atau beli tiga rok tetapi satu sempit padahal ukurannya sama, ini juga disebut
variasi. Sebenarnya semua hal pasti ada yang beda, tidak mungkin sama karena
”variasi adalah bagian dari kehidupan”. Tetapi tidak lucu bila variasi ini
mempengaruhi pelanggan (Peter S. Pande, 2000).
Tujuan mendasar dari Six Sigma adalah menjaga jarak antara rata-rata
proses dengan batas spesifikasi terdekat sebesar minimal 6σ. Sedangkan sebagian
besar perusahaan didunia pada umumnya sekarang beroperasi pada tingkat 3-4 sigma.
23
2.1.4.2 Ukuran-Ukuran kemampuan proses
Gambar 2.1 menunjukan suatu distribusi normal dari sebuah produk beserta
batas bawah (LSL) dan batas atas (USL). Semua produk yang berada dalam batas
spesifikasi dklarifikasikan sebagai ”Acceptable” sedangkan produk yang berada di
luar spesifikasi disebut sebagai ”defect”. Ukuran untuk menentukan apakah prosesnya
dikategorikan baik atau tidak adalah defect permilion (DPM) atau defect per million
opportunities (DPMO), Cp dan Cpk.
Gambar 2.1 Distribusi normal dengan USL dan LSL
Ukuran yang pertama yaitu DPM merupakan wilayah yang berada di luar
batas spesifikasi. Contohnya, bila 3.5% dari area berada di luar batas spesifikasi,
maka berarti akan terjadi 35000 DPM. Nilai DPMO di dapat dengan membagi DPM
24
dengan jumlah karakter yang critical to quality (CTQ). Jumlah karakter CTQ adalah
sama dengan jumlah cacat (defect) yang mungkin terjadi untuk satu produk.
Defini Six Sigma secara statistik menurut Schmidt et al Cp = 2, Cpk = 1.5
dan DPMO = 3.4
2.1.4.3 Faktor Pergeseran Sigma Dalam Six Sigma
Dengan mengimbangi distribusi normal sebesar 1.5 sigma pada setiap
sisinya, penyesuian ini dilakukan untuk menghitung apa yang terjadi pada setiap
proses setelah melalui banyak siklus dalam manufacturing. Apa yang diketahui
adalah sangat jaang sesuatu terjadi tepat sama seperti intinya. Sebagai contoh adalah
dalam garasi, tidak mungkin kita membuat garasi sama luasnya dengan mobil tetapi
perlu toleransi. Sangatlah jarang dalam memasukkan mobil kita dapat tepat
memposisikan titik tengah mobil tepat pada titik tengah garasi. Demikian juga dalam
tolerasi sigma, hal ini dibuat untuk mengatasi error atau kesalahan yang diharapkan.
Menggunakan 1.5 sigma sebagai standar memberikan kita keuntungan besar
dalam meningkatkan kualitas tidak hanya pada proses industri perancangan, tetapi
juga dalam proses perdagangan.
2.1.5 Mengapa Six Sigma
Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan
konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah
ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengijinkan untuk prbandingan proses-
25
proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara menyeluruh
dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya untuk
melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada
kesempatan pertama. Six Sigma adalah seperangkat alat statistik untuk membantu
perusahaan dalam mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses.
Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan pengurangan cacat secara
signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara statistik dalam kapabilitas
proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan. Bagaimana hubungan
nilai sigma dengan nilai proses kapabilitas dapat di lihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Hubungan Nilai Sigma dan Nilai Proses Kapabilitas
6 sigma 3.4 DPMO Cp 2
5 sigma 233 DPMO Cp 1.67
4 sigma 6.210 DPMO Cp 1.33
3 sigma 66.807 DPMO Cp 1
2 sigma 308.538 DPMO Cp 0.67
Melaksanakan Six Sigma secara menufaktur berarti lebih daripada sekedar
mengirimkan produk-produk tanpa cacat, melainkan mengeliminasi hampir semua
26
cacat, rework, dan scrap. Juga termasuk mengerjakan proses di bawah pengendalian
stastistik, mengendalikan variabel-variabel input, serta memaksimalkan waktu siklus.
Di antara proses non-manufaktur, seperti pelayanan pelanggan, pembelian,
Six Sigma berarti pengurangan waktu siklus yang jelas dan nyata, waktu respon yang
cepat kepada konsumen, kecepatan, dan keakuratan pengendalian persedian.
Secara umum keuntungan dari penerapan Six Sigma adalah adanya
perbaikan-perbaikan, seperti : Pengurangan biaya, perbaikan produktivitas,
pertumbuhan pangsa pasar, pengurangan waktu siklus, pengurangan cacat, perubahan
budaya kerja, serta pengembangan produk atau jasa.
Pada akhirnya, Six Sigma merupakan sebuah komitmen kepada semua
pelanggan dan konsumen untuk produk dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh
perusahaan dalam meningkatkan produk mereka dan mengurangi caat atau
kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma in Safety Metrics, hal 3).
2.1.6 Keunggulan Six Sigma
Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan
konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah
ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengizinkan untuk perbandingkan
proses-proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara
menyeluruh dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya
untuk melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada
kesempatan pertama. Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan
27
pengurangan cacat secara signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara
statistik dalam kapabilitas proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan.
Six Sigma adalah sperangkat alat stastistik untuk membantu perusahaan dalam
mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses. Pada akhirnya,
merupakan sebuah komitmen kepada semua pelanggan dan konsumen untuk produk
dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh perusahaan dalam meningkatkan prosuk
mereka dan mengurangi cacat atau kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma
in Safety Metrics, hal 3).
Six Sigma selain sebagai program kualitas juga sebagai tools untuk
pemecahan masalah. Six Sigma menekankan aplikasi tools ini secara methodical dan
sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam meningkatkan kualitas.
Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterpkan baik dalam
industri manufaktur maupun jasa.
Selain memiliki metodologi penerpan yang jelas, Six Sigma juga merupakan
memiliki nilai metrik yang akan di jadikan basis untuk melihat perbaikan yang akan
terjadi de perusahaan. Nilai metrik ini misalnya defect per milion opportunities
(DPMO), sigma level, Cp atau Cpk.
Six Sigma adalah metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat
(defect). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di
dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal
secara umum.
28
2.1.7 Persepsi Yang Keliru Mengenai Six Sigma
Terdapat beberapa persepsi yang keliru mengenai Six Sigma antara lain :
• Six Sigma bukan ramuan ajaib, Six Sigma bukan sebuah progam perbaikan
yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam satu malam. Sebuah
pendekatan yang sistematis digunakan untuk memperbaiki proses secara terus
menerus dari waktu ke waktu.
• Six Sigma bukan perbaikan untuk peroses manufakturing saja memang pada
awlnya Six Sigma untuk memperbaiki manufakturing, tetapi saat ini Six Sigma
sudah terbukti dapat diterapkan di semua proses dalam organisasi.
• Tidak membutuhkan satu juta data untuk menghitung sigma, perhitungan
sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan satu juta unit per
oppertunities. Tetapi perhitungan itu sendiri dapat dilakukan dengan minimal
50 data
• Six Sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar cenderung
merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada action yang dilakukan
sampai performance proses turun hingga dibawah minimum.
• Six Sigma bukan sebuah gosip tetapi merupakan sebuah visi untuk
memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang bukan seperti
sebuah gosip hari ini dan hari esok.
29
• Six Sigma bukan sesuatu yang sulit, orang tidak perlu ahli bidang statistik
untuk mengerti dan menerpkan Six Sigma, karena fokusnya adalah bagaimana
mengurangi defect, sebuah subyek yang sudah fimiliar bagi semua orang.
• Six Sigma bukan sesuatu yang baru. Karena konsep Six Sigma sudah ada sejak
lebih jadi satu dekade yang lalu.
• Six Sigma bukan sebuah program zero defect. Six Sigma berjuang untuk
mengurangi defect sbanyak mungkin, tetapi da;am beberapa kasus tidak
terdapat cukup sumber daya atau waktu untuk menghilangkan semua defect.
(Six Sigma Hand Book, 2000, hal 5)
2.1.8 Strategi Manajement Dan Perbaikan Six Sigma
Bahan bakara sistem Six Sigma adalah pengetahuan akan kebutuhan
pelanggan dan pengukuran yang efektif. Mesin yang digerakkan terdiri dari atas tiga
elemen dasar. Yaitu semuanya berfokus pada proses sebuah organisasi.
• Perbaikan proses (Process Improvement) : menemukan solusi untuk mencapai
target.
Meliputi strategi untuk mengembangkan solusi untuk menghilngkan akar
penyebab masalah pada kinerja usaha.
• Desain atau desain ulang : membangun bisnis yang lebih yang baik.
Tujuan dari desain atau desain ulang proses bukan untuk menyesuian suatu
proses yang baru. Juga sering disebut ”Desain Six Sigma”, yaitu prinsip-
30
prinsip Six Sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa baru yang
berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan divalidasikan dengan data
serta pengujiaan.
• Manejement proses (process Management) : Infrastruktur kepemimpinan Six
Sigma.
Kunci ketiga ini melibatkan perubahan dari kesalahan dan arah fungsi hingga
pemahaman dan pemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang
melibatkan nilai pelanggan. Pada manejemnt proses ini, kebijakan dan metode
Six Sigma menjadi bagian yang menyatu dalam menjalankan usaha, yaitu :
1. Proses dicata dan diatur ”end-to end” dan tanggung jawab dibuat
sedimikian rupa untuk menjamin adanya manajement proses lintas
fungsional (cross-functional) yang kritis.
2. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan dimutakhirkan secara
teratur.
3. Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang menyeleruh
dan berarti.
4. Manajer dan bawahanya (termasuk orang yang bersangkutran dengan
proses tersebut) menggunakan pengukuran dan pemahaman proses
untuk minilai kinerja pada ”saat yang tepat” dan mengambil tindakan
untuk mengetahui permasalahan dan kesempatan apa yang muncul.
31
5. Perbaikan Proses dan Desain atau Desain Ulang Proses yang
dilaksanakan bersamaan untuk meningkatkan kenerja, daya saing, dan
profitabilitas perusahaan.
2.1.9 Strategi Penerapan Six Sigma
Strategi penerapan Six Sigma yang diciptakan oleh DR Mikel Harry dan
Richard Schroeder Disebut sebgai The Six Sigma Breakthrourgh Strategy. Strategi ini
merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis
statistik untuk menentukan sumber-sunber variasi dan cara-cara untuk
menghilangkannya (aharry dan Scroeder, 2002, hal 23)
Adapun elapantahap atau langkah dasar dalam menerapkan strtegi Six Sigma
ini yaiu Identifikasi (recognize). Definisi (Definisi), Pengukuran (Measure), Analisis
(Analyze), Perbaikan (Improve), Kontrol (Control) dan Standar (Standardize) (Harry
dan Scroeder, 2000, hal 112). Yang menjadi dari strtegi ini adalah tahap pengukuran
analisis-Perbaikan- Kontrol. Namun seringkali dalam proyek-proyek Six Sigma tahap
Definisi dimasukan dalam inti strategi Six Sigma sehingga tahapan menjadi Definisi-
Pengukuran-Analisis-Perbaikan-Kontrol atau dalam bahasa inggris disebut Define-
Measure-Analize-Improve-Control (DMAIC). Tahap ini merupakan tahapan yang
berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Siklus
DMAIC dapat digambarkan pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Siklus DMAIC
Penjelasan singkat dari masing-masing tahap adalah :
1. Tahap Definisi (Define) meliputi pendefinisian dan pemetaan proses serta
menentukan input dan output dari proses.
2. Tahap pengukuran (Measure) mencakup penentuan karakteristik yang penting
bagi kualitas atau critical to quality (CTQ) characteristics dan penghitungan
biaya akibat kualitas yang buruk.
3. Tahap Analisis (Analyze) mencakup analisi kemampuan proses (proses capability
analysis) untuk menilai apakah prosesnya mampu atau tidak memenuhi target
spesifikasi yang telah menetukan metric yang dapat dijadikan tolak ukur bagi
perusahaan.
Tahap perbaikan (Improve) meliputi penentuan faktor-faktor utama penyebab variasi dan
pencarian akar penyebab masalahatau variasi.
33
5. Tahap Kontrol (Control) untuk memastikan bahawa faktor-faktor penyebab
variasi terkendali dan tidak terjadi kembali.
Strategi penerapan Six Sigma (The Six Sigma Breakthrough Strategy) dapat
dibai dalam tiga level yaitu business level,ration level dan process level.
1. Business level
Aplikasi dari The Breakthrough Strategy pada level bisnis berpusatpada
peningkatan secara signifikan terhadap system informasi dan ekonomi
yang digunaka sebagai kendali dalam bisnis. System ini mengukur timbale
balik konsumen dan kualitas supplier adalah cpntoh dari system business
level yang mempengaruhi focus bisnis. Tanpa sistem timbal balik
konsumen (customer feedback) dan kualitas, supplier, adalah tidak
mungkin mencapai pelaksanaan terobosan secara efektif. Untuk
melaksanakan terobosan pada levela bisnis memerlukan sebuah implikasi
yang kosisten dan terfokus atas ”The breaktrough strategy” pada sistem
level bisnis untuk tiga sampai lima tahun. Peran para eksekutif dalam
penerapan ” ”The breaktrough strategy” adalah sebagai berikut :
• Mengenali tahap sebenarnya dari bisnis
• Menetapkan rencana apa yang harus diambil untuk memujudkan
peningkatan pada tiap tahap
34
• Mengukur sistem bisnis yang mendukung rencana-rencana yang
diambil
• Analisa perbedaan yang ada dalam sistem
• Meningkatkan elemen-elemen dalam sistem untuk mencapai
tujuan yang diinginkan
• Mengendalikan karakteristik level system yang kritis terhadap nilai
• Standarisasi sistem yang terbukti paling baik di kelasnya
• Mengintegrasikan sistem yang terbaik dalam kelasnya ke dalam
kerangka rencana strategis.
2. Operation Level
Banyak dari kita telah mendengar manajer operasi mengatakan bahwa
mereka memiliki persoalan dengan apa yang dihadapi. Kita mungkin
mengerti apa yang dimaksud dengan manajer tersebut secara umum
penggunaan kata ”persoalan” menutupi sesuatu yang lebih dalam dan
lebih sulit. Kita percaya bahwa suatu persoalan opersional (seperti
masalah kualitas) adalah penyerdehanaan dari kumpulanmasalah yang
lebih sulit. Jika perusahaan menyadari bahwa suatu persoalan merupakan
rangkaian dari beberapa masalah yang terkait, mereka dapat mulai
memecahkan menjadi komponen-komponen yang lebih sederhana. Hanya
dengan melakukan ini, sebuah perusahaan dapat mulai mendefinisikan
35
masalah, rencana yang akan dilakukan dan mengambil tindakan positif.
Peran para manajer dalam penerapan ”The breaktrough strategy” :
• Menganali masalah atau persoalan operasional yang dihubungkan
dengan sistem bisnis.
• Menetapkan rencana proyek Six Sigma untuk memecahkan
persoalan operasional.
• Mengukur kinerja dari proyek Six Sigma.
• Analisa kinerja proyek dalam hubungannya dengan rencana
operasional.
• Meningkatkaan input ke sistem manajemen yang terbaik di
kelasnya.
• Mengintegrasikan standarisasi dari praktek Six Sigma ke dalam
kebijakan dan prosedur.
3. Process Level
Black Belts memberi perhatian kepada proses, berusaha untuk mengenali
proses-proses yang tidak baik yang mengakibatkan masalah jaminan
masalah fungsional, biaya tenaga kerja yang tinggi, kualitas Supplier yang
buruk dan kesalahan dalam bentuk fungsi dan penyusuian serta cacat.
Seperti dalam Business dan operation level, Black Belts menemukan
metode apa yang tepat untuk maslah yang dihadapi kemudianmealkukan
standarisasi terhadap metode-metode tersebut untuk mancegah masalah-
36
masalah yang diatasi tidak terjadi lagi. Peran Black Belts dalam penerapan
”The Breaktruogh Strategy” adalah sebagai berikut :
• Mengenali masalah-masalah fungsional yang terkait dengan
persoalan opersional
• Menetapkan proses yang berperan dalam mengatasi masalah
fungsional
• Mengukur kabilitas dari masing-masing proses yang
mempengaruhi opersional
• Analisa data yang ada untuk menilai pola yang umum dan tren
yang ada.
• Meningkatkan kunci karakteristik produk dengan mengunakan
kunci proses
• Mengendalaikan variabel-variabel proses yang tidak semestinya
mempengaruhi
• Mengendalikan variabel-variabel proses yang memberikan hasil
terbaik dalam kelasnya
• Mengintergasikan standar metode dan proses ke dalam siklus
perencanaan.
37
2.1.10 Tools Dalam Six Sigma
Tools yang digunakan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma pada
dasarnya merupakan gabungan dari berbagai macam tools yang sudah dikenal sejak
lama, terutama Statistical Proses Control (SPC). Bebrapa tools yang digunakan dalam
Six Sigma adalah :
2.1.10.1 Diagram Alir proses
Diagram alir Proses merupakan suatu representasi visual dari semua
langkah-langkah utama dalam sebuah proses (Schmidt et al, 1999).
Mulai / Stop
Keputusan
Kegiatan atau proses
Penghubung ke halaman berikut
Gambar 2.3 Contoh Simbol Dalam Diagram Alir
Diagran alir dapat membantu untuk memahami proses lebih baik,
mengindentifikasikan area kritis atau bermasalah dan mengindentifikasi perbaikan yang
dapat dilakukan. Salah satu proses yang besar mulailah dengan membantu alaran
kegiatan-kegiata utama. Kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan
utama tersebut.
2.1.10.2 Digram Input –Process-Output (IPO)
Diagarm IPO merupakan suatu reprensentasi visual dari sebuah proses atau
kegiatan. Diagram ini memuat semua daftar karakteristik input dan output. Menurut
schmidt diagram ini sangat bermanfaat dalam mendefinisi suatu proses dan mengenali
hubungan antara variabel input dan respons.
Gambar 2.4 Contoh Diagram IPO
39
Dalam membuat suatu diaagram IPO, pertama-tama pilih suatu proses. Lalu,
tentukan outputnya. Output ini biasanya disebut sebagai karakteristik kualitas suatu
proses. Biasnya output tresebut didefinisikan dari sudut pandang konsumen.
Pertanyaan-pertanyaan seperti ”karakteristik apa yang dapat mmbuat proses ini
berharga bagi konsumen?” atau ”Hasil apa yang dapat menentukan bahwa proses ini
baik atau buruk dari sisi konsumen?” dapat dijadikan pertimbangan untuk
menentukan output yang diharapkan.
Setelah memasukan faktor-faktor yang diinginkan dari proses (output) baru
dapat ditentukan faktor input-nya. Biasanya jumlah faktor input lebih banyak dari
output (Schmidt et al, 1999).
2.1.10.3 Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart
dari Bell Telephine laboratories, Amerika serikat, pada tahun 1942 dengan maksud
untuk menghilangkan variasi tdak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan
oleh penyebab khusus (special-couse variation) dari variasi yang disebabkan oleh
penyebab umum (Common-couse variation). Pada dasarnya semua proses
menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan
menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang
melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta-peta
kontrol merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya
dipahami secara benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk :
40
• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal.
Dengan demikian peta-peta kontrol dipergunakan untuk mencapai suatu
keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range
dari sub-sub kelompok (subgruop) contoh berada dalam batas-batas
pengendali (control limits), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi
tidak ada lagi dalam proses.
• Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil
secara ststistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
• Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada
dalam pengendalian statistical, batas-batas dari variasi proses dapat
ditentukan.
Pada dasarnya setiap kontrol memiliki :
1. garis tengah (central line), yang biasa di notasikan sebagai CL.
2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol ditempatkan
diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control
limits), biasa dinotasikan sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan
dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control
limits), biasa dinotasikan sebagai LCL.
3. Tebarkan nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari
proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu berada di
41
dalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu,
maka prose yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam pengendalian
statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau
berada diluar batas-batas kontrol atau memperlihatkan kecenderungan tertentu
atau memiliki bentuk yang aneh, maka proses yang berlangsung dianggap
sebagai berada dalam keadaan diluar kontrol (tidak terkontrol) atau tidak
berada dalam pengendalian statistikal sehingga perlu diambil tindakan
korektif untuk memperbaiki proses yang ada.
2.1.10.3.1 Variasi Penyebab Khusus dan Umum
Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan sejenis output kita
seringkali sulit menghindari terjadinya variasi pada proses. Gaspersz (1998)
mendifinisikan variasi sebagai ketidak seragaman dalam sistem produksi atau
operasional sehingga perbedan dalam kualitas pada output (barang atau jasa yang
dihasilkan). Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi,
yaitu :
1. Variasi Penyebab Khusus (special-couse variation)
Adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam
sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia,
peralatan, material, lingkungan , metode kerja, dll. Penyebab khusus ini
42
mengambil pola non acak (non randm pattern) sehingga dapat
diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses
2. Variasi Penyebab Umum (common-cause variation)
Adalah faktor-faktor di dalam sistem atau melekat pada proses yang
menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem atau yang melekat pada proses
yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.
Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random cause)
atau penyebab sistem (system cause). Karena penyebab umum ini selalu
melekat pada sistem untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-
elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat
memperbaiki, karena pihak manajemenlah yang mengendalikan sistem itu.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dengan menggunakan peta-peta
kendali atau kontrol (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan
titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang
didefinisikan (defined control limits).
Dale, B,G (1994) menjelaskan beberapa hal yang termasuk dalam penyebab
khusus dan penyebab umum dalam tabel berikut ini
43
Tabel 2.2 Variasi penyebab Khusus dan Umum
Special causes Common Cause
• Change in raw material
• Change in machine setting
• Briken tool or the die or pattern
• Failure to clean equipment
• Equipment malfungtion
• Keying in incorrect data
• Badly maintained machines
• Poor lighting
• Poor workstation layout
• Poor instructions
• Poor supervision
• Material ang equipment not suited
to the requirements
2.1.10.3.2 Jenis-Jenis Peta Kendali
Pengelompokan jenis-jenis peta kendali tergantung pada tipe datanya.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data yaitu :
1. Data variabel (variabel data), merupakan data kuantitatif yang diukur untuk
keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah :
diameter pipa, ketebalan kayu lapis, berat semen dalam kantong, dll. Ukuran-
ukuran berat, panjang, lebar, diameter, volume biasanya merupakan data
44
variabel. Beberapa peta kendali yang termasuk dalam peta kendali yang
termasuk dalam peta kendali untuk variabel adalah peta kendali X dan R, serta
peta kendali X dan MR.
2. Data Atribut (atributes data). Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung
untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi,
banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya kayu lapis yang cacat karena
corelap, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit
nonconforms atau ketidaksesuian dengan spesifikasi atribut adalah peta
kendali p, peta kendali np, peta kendali c, dan peta kendali u.
2.1.10.3.3 Peta Kendali Atribut
Peta-peta kontrol untuk data atribut adalah peta p, np, c, dan u. Pada
umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan ya atau tidak,
seperti : sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau
tidak hadir, bagus atau jelek, terlambat atau tidak terlambat, dll. Data ini dapat
dihitung untuk keperluan pencatatan dan analisis. Peta-peta kontrol untuk data adalah
penting untuk beberapa alasan sebagai berikut :
• Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada dalam proses teknikal
atau administrasi, sehingga teknik-teknik analisis atribut menjadi berguna
45
dalam banyak penerapan. Kesulitan paling nyata dalam pengendalian kualitas
adalah mengembangkan definisi operasional secara tepat tentang apa itu
ketidaksamaan, sehingga suatu produk yang merupakan output dari proses
perlu diperhatikan.
• Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk dalam aktivitas
inspeksi material, proses, perbaikan, atau inspeksi akhir. Dalam kaitan ini,
data yang telah tersedia itu hanya membutuhkan sedikit usaha untuk
mengkorversikan kedalam bentuk peta kontrol untuk data atribut itu.
• Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut pada umumnya
mudah diperoleh dan tidak mahal, serta tidak membutuhkan keterampilan
khusus untuk mengumpulkan data atribut itu.
• Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan manajemen adalah
bentuk atribut akan menjadi lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta
kontrol untuk data atribut itu.
• Ketikan memperkenalkan peta-peta kontrol dalam suatu organisasi, adalah
penting untuk paling membutuhkannya. Signal masalah dapat datang dari
sistem pengendalian biaya, keluhan-keluhan pengguna, hambatan-hambatan
intenal, dll. Pengunaan peta-peta kontrol untuk data atribut yang berkaitan
dengan ukuran-ukuran kunci kualitas secara keseluruhan sering kali mampu
memberikan petunjuk tentang area proses spesifik yang membutuhkan
46
pengujian-pengujian lanjutan, termasuk kemungkinan menggunakan peta-peta
kontrol untuk data variabel.
2.1.10.3.4 Peta Kendali P
Peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang
tidak memenuhi syarat spesifikasi yang ditetapkan yang berarti dikatagorikan cacat.
Untuk itu definisi operasional secara tepat tentang apa yang dimaksud ketidaksesuian
atau apa yang dimaksud cacat sangatlah penting dan harus dipahami oleh setiap
pengguna peta kendali P.
Adapun langkah-langkah pembuatab peta kendali p (proporsi unit yang
cacat) adalah sebagai berikut :
1. Tentukan contoh atau subgrup yang cukup besar (n>30).
2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k), yaitu 20-25 subgrup.
3. Hitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu :
gruopukuran subcacatjenisjumlahp
=
4. Hitung rata-rata dari p, yaitu p-bar atau dihitung melalui rumus :
inspeksitotalttotal cacap
=
5. Hitung batas kendali untuk peta kendali p :
47
( )
( )n
pppLCL
npp
pULC
−−=
−+=
13
13
6. Plot data proporsi (persentase) unit cacat dan amati apakah data itu berada
dalam pengendalian atau tidak berada dalam pengendalian.
Penggunaa Program MINITAB :
• Masukan data proses dan ukuran sample dalam table
• Klik Star Control Chart P
• Masukan proses dalam Variabel
• Masukan ukuran sample dalam Subgruops in
• Klik OK
Sample
Prop
orti
on
3128252219161310741
0.011
0.010
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005
_P=0.008082
UCL=0.010829
LCL=0.005334
P Chart of C2
Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 2.5 Contoh Peta kendali
48
Bila pengamatan dilakuakan dengan ukuran contoh yang tidak selalu sama
karena berbagai alas an tertentu, maka pembuatan peta p masih mengikuti langkah-
langkah seperti yang telah dikemukakan, kecuali mengalami sedikit modifikasi.
Modifikasi tersebut adalah dalam hal perhitungan UCL dan LCL yang harus dihitung
untuk masing-masing sa,pel karena n yang berbeda-beda.
2.1.10.4 Kapabilitas Proses
Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk
yang memenui spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas baik, proses itu akan
menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi (diantara batas
bawah dan batas atas spesifikasi). Sebaliknya, apabila proses memiliki kapbiitas yang
jelek, proses itu akan menghasikan banyak produk yang berada di luar batas
spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena produk akan ditolak.
Jika indeks kapabilitas proses lebih besar atau sama dengan satu, hal itu
menunjukan bahwa proses memiliki kapabilitas yang baik. Berarti bahwa proses
mampu menghasilkan produk yang berada dalm batas-batas spesifikasi. Sebaliknya,
jika nilai indeks kapabilitas proses lebih kecil dari pada satu, hal ini menunjukkan
bahwa proses memiliki kabilitas yang jelek, serta menunjukan proses tidak mampu
menghasilkan produk yang sesuai dengan batas-batas spesifikasi (Gaspersz, 1998, hal
79)
49
2.1.10.5 Studi kemampuan Proses
Studi kemampuan proses bertujuan untuk menetukan proses untuk
menghasilkan produk yang sesuai dengan terget spesifikasi yang telah ditentukan.
Sebelum melakukan perbaikan pada suatu proses, sebaliknya dilakukan studi
kemampuan proses terlebih dahulu.
Setiap proses meghasilkan variasi alami yang diakibatkan oleh penyebab
biasa (common cause). Variasi ini disebut juga toleransi alami atau natural tolerance
(NT). Toleransi alami mendeskripsikan kemampuan proses berproduksi pada saat
proses tersebut berada dalam kendali statistik. Bila spesifikasi berada di luar toleransi
alami maka dapat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi spesifikasi berada di
luar toleransi alami maka dpat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi
spesifikasi yang ditentukan.
2.1.10.6 Tingkat Kapabilitas Sigma (Sigma Level)
• Unit (U)
Merupakan jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi
• Opportunities (OP)
50
Merupakan karakteristik yang dipriksa atau diukur. Karakteristik yang
diperiksa atau diukur tersebut adalah karakteristik yang kritis bagi kualitas.
• Defect (D)
Jumlah kecacatan ysng terjadi dalam produksi.
• Defec per Unit (DPU)
UDDPU =
• Total Opportunities (TOP)
TOP = U x OP
• Defect per Opportunities (DPO)
TOPDDPO =
• Defect per Million Opportunities (DPMO)
1000000 xDPODPOM =
• Tingkat Kapabilitas Sigma
Konversikan nilai DPMO dengan menggunalan table konversi Six Sigma
Untuk mengetahui proses berada pada tingkat sigma berada.
51
2.1.10.7 Diagram Pareto
Diagram pareto adalah grafik batang yang mampu menunjukan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi
paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh
grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprestasi
untuk :
1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab terjadinya masalah yang ada.
2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan pentingnya melalui pembuatan
ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu
dalam bentuk yang signifikan.
Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau
dari besar ke kecil (descending). Biasa digunakan untuk melihat atau mendefinisikan
masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat
memprioritaskan penyelesaian masalah. Oleh sebab itu, sebelum membuat diagram,
perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan lembar periksanya.
52
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan untuk pembuatan diagram
pareto adalah :
1. tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu harizontal : tipe cacat, sebab
masalah, dll.
2. Putuskan mana yang terbaik untuk sumbu vertikal : dalam frekuensi atau
dalam jumlah mata uang (rupiah atau dollar).
3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai.
4. Ringkasan data dn rangking dari yang terbesar ke kecil.
5. Buat diagram dan tentukan beberapa hal penti yang perlu diprioritaskan.
Penggunaan Program MINITAB :
Dari menu utama
Masukan data
Klik Star Quality Tools Pareto Chart
Didalamnya seperti yang terdapat 2 pilihan utama yaitu :
1. Chart defects data in yaitu untuk data bukan dalam bentuk table.
53
2. Chart defect table in yaitu data yang letaknya dalam bentuk table.
Masukkan data yang telah dimasukkan ke dalam dialog box dengan memilih
kolomnya kemudian klik OK.
Coun
t
Perc
ent
C1
Count23.1 20.5 17.7 15.0 12.6 7.1 4.1
Cum % 23.1 43.6
538
61.3 76.3 88.9 95.9 100.0
479 414 349 294 165 95Percent
Kawat
Hook
Bend
ing Pr
oduk
Over
Flas
hing
Prod
uk Bura
m
Short S
hoot
Black
dot
Hasy
2500
2000
1500
1000
500
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of C1
Gambar 2.6 Contoh Diagram Pareto
2.1.10.8 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Diagram sebab akaibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan
antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagaram sebab
akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan
karakteristik kualitas (akibat) yang disebsbkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
54
Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tukang ikan (fishbone)
karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo
pada tahun 1953.
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-
kebutuhan berikut :
1. Membantu mengindentifikasi akar dari suatu permasalahan.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram akibat dapat dikemukakan
sebagai berikut :
1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah utama yang penting dan mendesak
untuk diselesaikan.
2. Tuliskan pernyaan masalah itu pada ”kepala ikan”, yang merupakan akibat
(effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian
gambarkan ”tulang belakan” dari kiri ke kana dan tempatkan pernyataan
masalah itu dalam kotak.
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang mempengaruhi
masala kualitas sebagai ”tulang besar”, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-
55
faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui statifikasi
ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor : manusia, mesin, peralatan,
material, metode, kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, atau statifikasi
melalui langkah-langkah actual dalam proses. Faktor-faktor penyebab atau
kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.
4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-
penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu
dinyatakan sebagai ”tulang –tulang berukuranan sedang”.
5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai ”tulang-tulang berukuran kecil”.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor
penting tertentu yang kelihatan memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas.
7. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram sebab akibat, itu, seperti judul,
nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll.
2.1.10.9 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu penaksiran elemen per
elemen secara sistematis untuk menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen,
56
produk, proses atau system memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen, termasuk
keamanan. Hal ini ditandai dengan nilai yang tinggi atas elemen dari komponen,
produk, proses atau sistem yang memerlukan prioritas penanganan untuk mengurangi
kegagalan melalui desain ulang, perbaikan secara terus-menerus, pendukung
keamanan, dll. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perencanangan dengan
menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan
menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan
reabilitas data menggunakan pengetahuan tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk
komponen dan produk yang ada saat ini (field and swift, 1996, h,91).
Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi suatu Failure Mode
and Effect Analysis :
• Modus kegagalan potensial, bagaimana elemen dari omponen, produk, proses
atau sistem tidak berhasil memnuhi masing-masing aspek dari spesifikasi
yang diinginkan.
• Efek kegagalan potensial, apa yang akan menjadi akibat dari kegagalan
elemen atas komponen, produk, proses atau sistem.
• Penyebab potensial, apa yang akan membuat komponen, produk, proses atau
sistem gagal dalam jalan memenuhi apa yang dihaapkan melalui model
kagagalan potensial.
57
• Pengendalian saat ini, apa yang akan dilakukan saat ini untuk mengurangi
kesempatan atas terjadinya kegagalan.
• Occurrence (O), kemungkinan terjadinya kegagalan.
• Saverity (S), dampak dari kemungkinan bahwa yang tejadi bagi pemakainya
maupun lingkungan.
• Detectability (D), kemungkinan bahwa kesalahan tidak dapat dideteksi
sebelum kegagalan terjadi (D1) dikalikan denagan kemungkinan bahwa
kegagalan tidak dapat dideteksi sebelum terjdi akibat (D2).
Ratting Occureence, Saverity, dan Detectability dinyatakan dalam skala 1 sampai 10
dan dapat dilihat pada tabel-tabel dibawah ini :
Table 2.3 Rating Umum untuk FMEA
OCCURRENCE SEVERITY DETECTABILITY
Almost never
Occasionaly
Often
Haedly noticeable
Dissatisfaction
Serious effect
Absolutly obvisious
Visible but could go
unnoticed
Undetecable
58
Rating Occurrence (O) adalah penentuan kemungkinan sebuah mode
kegagalan dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan 1 menjadi rating yang
paling rendah dan 10 menjadi rating yang tertinggi. Metode terbaik untuk menetukan
rating tersebut adalah dengan menggunakan data aktual dari suatu proses. Jika data
aktual tidak tersedia, maka tim Six Sigma harus memperkirakan kemungkinan mode
kegagalan dapat terjadi berdasarkan pengalaman. Rating Occurrence secara
keseluruhan dapat dilihat pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Definisi FMEA Untuk Rating Occurrence
Occurrence Rating Keterangan
1 Adalah ridak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode kegagalan (1 dalam 1.000.000) 2 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 20.000) 3 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 4.000) 4 Kegagalan akan jaran gterjadi (1 dalam 1000) 5 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 400) 6 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 80) 7 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 40) 8 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 20) 9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 8) 10 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 2)
Rating Saverity (S), merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif
tentang bagaimana buruknya pelanggan akan merasakan akibat kegagalan yang
59
terjadi. Pemberian ating dapat berdasrkan pada pengalaman dimasa lampau, atau
berdasarkan pada pengetahuan dan kahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma. Rating
Saverity dapat dilihat pada tabel 2.5
Tabel 2.5 Definisi FMEA Untuk Rating Saverity
Severity Rating Keterangan
1 Tidak menimbulkan efek pada konsumen 2 Gangguan kecil pada konsumen
3 Menimbulkan gangguan paa konsumen tetapi tidak kehilangan funggsi utamanya
4 Kemungkinan produk dikembalikan ke produsen 5 Produk pasti dikembalikan ke produsen 6 Kegagalan yang timbulakan menyebab pelanggaran undang-undang 7 Kegagalan menyebabkan luka-luka atau masalah keamanan lainya 8 Masalah keselamatan, penurunnan fungsi yang menyebabkan lika serius 9 Kegagalan kompleks yang mungkin menyebabkan luka serius atau kematian 10 Kegagalan yang mungkin besar menyebabkan kematian
Rating detectability (D) adalah suatu perliraaan tentang bagaimana
efektivitas dari metode pencegahan atau deteksi menghilangkan mode kegagalan.
Penentuannya. Berdasarkan pada pengalaman dan pertimbangan dari Six Sigma.
Rating tersebut dapat dilihat tabel 2.6
60
Tabel 2.6 Definisi FMEA Untuk Rating Detectability
Detectability Rating Keterangan
1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlikan inspeksi 4 Inspeksi dengan hati-hati dengan menggunkan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 6 Memerlikan bantuan dan atau pembongkaran sederhana 7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran 8 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang komples 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 Tidak dapat dideteksi
Perlu diperhatikan bahwa setiap mode kegagalan akan mengakibatkan palng
sedikit satu akibat. Sehingga untuk setiap akibat, atau kelompok akibat yang sama,
seharusnya memliki satu rating kemungkinan. Contoh berikut akan menjelaskan
tentang cara pemberian rating.
Contoh. 1 mode Kegagalan, 1 penyebab, 2 akibat
Mode Kegagalan Potensial : rusak
Penyebab Potensial : kelebihan beban
Akibat Potensial : (1) kerusakan kecil, (2) kerusakan besar.
61
Pertama, rating kemungkinan akibat seara keseluruhan destimasi atau
diduga. Kelebihan beben (overload) adalah sangat mungkin mengakibatkan
kerusakan, sehingga rating kemungkinan akibat secara keseluruhan adalah 8.
Berikut, kemungkinan dari mode kegagalan yang mengakibatkan setiap
akibat diestimasi atau diduga. Rating ini tidak boleh melebihi rating kemungkinan
akibat secara keseluruhan, yaitu 8. Oleh karena itu skala nilai tertinggi ”disusutkan
atau dikurangi dari 10 besar, sehingga akan memperoleh rating 6 pada skala nilai
yang baru. Akibat kerusakan besar adalah jarang ditemukan, sehingga diberikan nilai
rating 1. Angka-angka ini dicatat dalam formulir FMEA, dengan cara disusun, misal :
nilai kemungkinan untuk kerusakan besar memperoleh skor 1, dan untuk kerusakan
kecil memperoleh skor 6.
Risk Priority Number (RPN) merupakan perkalian dari rating occurrence
(O), severity (S), detectability (D) :
RPN = O x S x D
Angka ini seharusnya digunakan sebagai paduan untuk mengetahui masalah yang
paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan penangganan
serius.