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CONCOURS CUP
-Création d’Unité de Production-
DURAND Jordi
EDELIN Louise
GUERARD François
MARTIN Fanny
NEVEAU Kevin
PAVAGEAU Maxime
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1- ETUDE COMMERCIALE ................................................................ 5
1. Description du produit : .............................................................. 5
a. La machine à dosettes ................................................................................................. 5
b. Fonctionnalités ............................................................................................................ 6
c. Prix ............................................................................................................................... 7
d. Dimensions– Poids ....................................................................................................... 7
2. Etude de Marché: ....................................................................... 8
a. Etude de la demande ................................................................................................... 8
b. Analyse du Sondage ..................................................................................................... 9
c. Etude du marché du sirop ......................................................................................... 13
d. Etude du marché des machines à dosettes ............................................................... 18
e. Etude de la concurrence ............................................................................................ 20
f. Mode de distribution ................................................................................................. 25
g. Communication ......................................................................................................... 26
2- ETUDE D’INDUSTRIALISATION ................................................... 28
1. Description physique du produit : ............................................. 28
a. Composition ............................................................................................................... 28
b. Dimensionnement ..................................................................................................... 29
c. Fonctionnalités .......................................................................................................... 30
d. Actigramme ............................................................................................................... 31
e. Analyse fonctionnelle ................................................................................................ 31
f. Nomenclature ............................................................................................................ 32
g. Conformité aux normes ............................................................................................. 34
h. Dimensionnement du réservoir ................................................................................. 35
2. Etude des opérations de transformations : ................................ 36
a. Graphe de flux ........................................................................................................... 36
b. Atelier Plastique ......................................................................................................... 38
c. Atelier Assemblage .................................................................................................... 42
d. AMDEC Produit .......................................................................................................... 45
3. Recherche de fournisseurs : ...................................................... 47
a. Matières premières et composants .......................................................................... 47
b. Ressources techniques .............................................................................................. 57
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3- IMPLANTATION ........................................................................ 61
4- GESTION DE LA PRODUCTION ................................................... 63
a- GPAO - Prélude .......................................................................................................... 63
a- Prévisions des ventes ................................................................................................. 68
b- Programme directeur de production ........................................................................... 70
b- Simulation SP sous QUEST ......................................................................................... 75
5- SYSTEME MANAGEMENT DE LA QUALITE .................................. 81
a- Engagement de la direction ....................................................................................... 82
b- Procédures ................................................................................................................. 83
c- Fiches de contrôles/autocontrôle ............................................................................. 83
d- Contrôle produit ........................................................................................................ 84
6- ETUDE FINANCIERE ................................................................... 85
7- ANNEXES .................................................................................. 92
8- REMERCIEMENTS ................................................................... 130
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1- ETUDE COMMERCIALE
Le produit que nous avons sélectionnés après nos recherches est un mélange entre
les bouteilles de sirops classiques et les machines à café à dosettes, types Dolce
Gusto/Nespresso.
Cette idée nous est venue après avoir vu l’engouement des consommateurs pour ce
genre de machines à café. Le principe des dosettes de sirop est venu de l’intérêt nouveau
des français à consommer des produits sains, moins sucrés. La hausse de la TVA sur les
produits type soda permet d’imaginer une baisse de leur part de marché pour une
augmentation de la part des sirops.
1. Description du produit :
a. La machine à dosettes
Le produit se compose en 2 parties :
- La machine à dosette
- Les dosettes, vendues séparément
La machine se présentera sous la forme d’un réservoir réfrigéré, afin de fournir de
l’eau fraîche, avec un système pour acheminer l’eau jusque dans la capsule, logée dans un
emplacement défini. Il devra y avoir un système pour percer la capsule, et un support pour
poser son verre. Plusieurs options s’offrent à vous, notamment sur l’installation d’un
programme « prédéfini » pour remplir le verre ou le libre choix de la quantité pour le
consommateur, mais les différentes options seront traitées dans une partie ultérieure et les
résultats du sondage nous permettront de fixer ces fonctionnalités. La machine devra
également avoir un design attrayant, notamment par l’utilisation de couleurs vives, et devra
également être compact.
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Les dosettes se présenteront sous la forme suivante :
Cette forme provient de la nécessité de vider la quantité de sirop présente dans la
dosette, d’où une forme en « cône ». On a fixé la quantité de sirop à 3cl. Ce chiffre provient
de la proportion conseillée de 1/7 de sirop sur un verre. Nous nous sommes basés sur un
verre de 25cl, taille « standard » des verres domestiques.
L’utilisation de dosettes permet de gagner en termes d’hygiène sur les bouteilles de
sirops classiques, soumises aux variations de température et aux ouvertures incessantes,
pouvant altérer la qualité du produit.
La question du choix des sirops est également intéressante. Il est évident qu’au début
du lancement de la machine, nous ne pourrons pas proposer un large choix de saveurs. Les
sirops les plus consommés sont Grenadine, Menthe, Citron, Fraise et Pêche, notre choix se
portera donc vers ces saveurs. De plus, il y a depuis quelques temps une augmentation de la
consommation des sirops sans sucres, c’est donc une piste intéressante à exploiter.
On envisage également un partenariat avec des grandes marques de sirops, comme
Teisseire, afin de sous-traiter la confection des dosettes.
b. Fonctionnalités
Il existe plusieurs options concernant la conception de la machine. Les fonctionnalités
principales à implanter dans la machine seront définies après exploitation des résultats du
sondage.
Pouvoir choisir sa quantité d’eau ou le débit, ou mettre un programme prédéfini
Proposer eau fraîche et/ou eau à température ambiante
Ajouter un système pour gazéifier
Implanter un système de filtrage de l’eau
Ajouter un système de nettoyage automatique
Système de perçage de la capsule en plusieurs impacts
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Avoir un repose verre ajustable
Livrer des capsules avec la machine
De nombreuses fonctionnalités seront imposées dans le cahier des charges, notamment
pour éviter un coût de production trop élevé.
c. Prix
Le sondage a été établi suivant ces tranches, pour le prix de la machine seule :
10 - 30 €
31 - 50 €
51 - 80 €
81 - 100 €
Plus de 100 €
Sachant que les machines à dosettes, types Dolce Gusto ou Nespresso, coûtent entre 90
et 100€, voir plus, nous pensions qu’un prix entre 81 et 100€ est à envisager. De plus il
faudrait terminer l’étude industrielle pour bloquer totalement un prix.
Enfin, le prix des dosettes sera fixé en fonction des coûts de production que nous n’avons
pas encore déterminés. Il est essentiel que nos dosettes ne soient pas beaucoup plus chères
que les produits existants actuellement sur le marché.
d. Dimensions– Poids
Nous nous sommes intéressés aux dimensions des machines à dosettes existant déjà sur
le marché, mais comme celles-ci utilisent un système avec résistances chauffantes, il se peut
que notre machine soit plus volumineuse. Nous sommes toujours à la recherche d’un
système pour refroidir l’eau, notamment dans les systèmes réfrigérant NEB, entreprise
située à DRANCY (93), qui proposerait éventuellement des solutions personnalisées.
Nos recherches ont données les résultats suivant :
Philips (senseo) :
34 x 19 x 30
Nombre de tasses préparées : 1 ou 2 tasses
Capacité du réservoir : 1.20L
Krups (dolce gusto)
28.7 x 22 x 15,9 ; 2.3 kg // 43.2 x 25.2 x 38.4 ; 5.7kg
Nombre de tasses préparées : 1 tasse
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Capacité du réservoir : 0.60L // 1.3L
Bosch (tassimo)
Nombre de tasses préparées : 1 tasse
Capacité du réservoir : 1.5L // 1.8L
//27.3 x 20,4 x 33,4 ; 3.3 kg
Notre machine aura donc à peu près les mêmes dimensions que celles proposées ci-
dessus qui sont quasiment identiques entre les différentes machines.
2. Etude de Marché:
a. Etude de la demande
Qui ? Les sirops sont principalement destinés aux adolescents/enfants et aux professionnels
(cocktails). Les personnes buvant des sirops sont de toute catégorie d’âge, de tout sexe et de
divers milieux.
Quoi ? Les consommateurs achètent principalement des bidons plutôt que des bouteilles en
verre. Les marques qui vendent le plus de sirop sont les MDD, Teisseire et Pulco. Les parfums
les plus consommés sont la grenadine, la menthe, le citron la fraise et la pêche.
Combien? La production annuelle de sirop en France est de 185 millions de litres.
Qui intervient dans la décision d’achat? Les acheteurs sont principalement les jeunes
adultes et les parents : plus particulièrement les mères de famille, car elles font
généralement les courses. On peut voir que les prescripteurs sont principalement les enfants
qui poussent les parents à acheter, ou encore des amis pouvant conseiller un parfum
apprécié.
Quand et où ?
- Habitude d’achat : On observe une saisonnalité, la consommation de sirops est plus importante l’été, les vente de sirop ont augmenté de 15% de 2010 à 2011, la fréquence d’achat est d’environ une bouteille/bidon par semaine. Les consommateurs achètent principalement dans les magasins de grande
distribution.
- Habitude de consommation : On observe une saisonnalité, la consommation de sirops est plus importante l’été, On constate qu’en 2010, il a y une consommation
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moyenne de 50 Litres par foyer, la consommation se fait généralement au domicile des consommateurs.
Quel sont les attente des consommateurs ? Les consommateurs sont attirés par les
nouveaux parfums de sirop: les sirops à base de plante, les sirops BIO et les sirops 0% de
sucre élaborés pour les consommateurs soucieux de leur santé.
Comment achètent-ils ? Les freins et les motivations d’achats sont liés aux prix, au goût, à la
qualité, à l’esthétique, à la marque, au conditionnement, à la couleur du sirop, à la teneur en
sucre (pour la santé).
b. Analyse du Sondage
Pour notre étude de marché nous avons fait un sondage sur 100 personnes.
Cette étude a été réalisée sur toutes catégories de personnes (âges, milieux sociaux et
professions).
Nous avons pu constater que 65% consomment 1 à 2 verres de sirop par jours. Ce qui
montre que la consommation de sirop est assez conséquente. Ceci est donc favorable à nos
produits.
D’après le sondage effectué nous pouvons observer que 58% des personnes sont
intéressés par le concept de la machine à dosette, et que 42% ne le sont pas. Cela montre
que notre produit pourra se vendre puisque plus de la moitié des personnes interrogés ont
répondus positivement. De plus la plupart des innovations n’intéressent pas les gens avant
leur sortie ce qui nous permet de dire que notre produit pourra toucher plus de monde une
fois commercialisé.
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A la question du lieu de l’achat de la machine, les personnes interrogées préfèrent
principalement acheter la machine dans les grandes surfaces (70%). 20% sont intéressées
par l’achat sur internet pour l’aspect pratique : cela évite de se déplacer et les gens peuvent
comparer plus facilement avec plus de choix (désavantage pour nous car cela augmenterait
la concurrence). Enfin 10% désirent acheter la machine dans des magasins spécialisés ce qui
serait plus couteux pour nous.
Pour le prix des machines, nous pouvons remarquer que 54% des personnes seraient
intéressées par une machine comprise entre 31 et 50€. Cependant ce prix nous semble très
dur à réaliser en comparant ceci aux prix des composants mais également aux coûts de
production. Nous pensons donc commercialiser un produit compris entre 70€ et plus qui
correspond au prix des machines à café dosette. Cela pourra être déterminé après calcul des
coûts.
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Pour les fonctionnalités de la machine, on constate que 26% des gens interrogés
aimeraient choisir la quantité d’eau à débité eux-mêmes, 14% aimeraient que le remplissage
se fasse automatiquement et 6% aimeraient connaître la quantité débitée.
Nous avons donc choisi de nous concentrer sur le fait que les gens puissent choisir la
quantité d’eau écoulée. De ce fait la machine sera plus simple à utiliser et à concevoir.
De plus 33% des personnes désirent pouvoir choisir entre une eau fraîche et eau à
température ambiante, 19% souhaiteraient de l’eau fraîche et 2% seulement de l’eau
ambiante.
Nous avons choisi de nous concentrer sur l’eau fraîche pour un souci de simplicité au sein de
la machine mais également une réduction importante des coûts. Le concept de l’eau à
température ambiante ne nous paraissant pas intéressant, le pic de saisonnalité étant
principalement l’été, période où les gens aiment boire des boissons fraîches.
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En ce qui concerne les dosettes de sirop nous pouvons voir que les gens (46%)
préféreraient une commercialisation des dosettes dans des sachets contenant 20 dosettes
de sirop. Le reste des avis se décompose comme suit : 29% aimeraient un sachet de 30
dosettes, 13% un sachet de 10 dosettes, et 12% un sachet de 40 dosettes.
Nous avons ensuite demandé quelles étaient les caractéristiques principales que
devraient avoir les dosettes.
Les avis d’en dégageant sont : que le sirop doit être moins sucrée (27%), qu’il doit y avoir
une gamme de saveurs naturelles (19%), et que les dosettes doivent être simple à utiliser
(19%).
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Les résultats de ce sondage nous ont donc permis de voir quelles fonctionnalités
retenir pour la machine (à savoir l’eau fraîche principalement et la simplicité d’utilisation)
mais également pour les dosettes (en priorité une réduction des sucres mais également plus
de saveurs naturelles). Nous avons donc décidé de nous orienter dans ces directions dans la
suite de notre projet. De plus les avis favorables pour l’achat de la machine étant majoritaire
cela à permis de nous conforter dans notre choix de produit.
c. Etude du marché du sirop
1) Les différents marchés
Le marché des sirops est vaste et en constante évolution grâce à de nombreuses innovations (nouveaux parfums, nouveau conditionnement…). En effet en 2010 la production annuelle en France de sirop était de 185millions de litres avec une moyenne de consommation par foyer acheteur d’environ 50 litres par an. Quant au chiffre d’affaire du secteur il était de 350millions d’euros pour l’année 2010 toujours avec environ 15% d’exportation.1
1 Source : sirop.fr
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En 2009, la consommation de sirop représentait 21% du marché des boissons
rafraîchissantes sans alcool qu’on peut décomposer en 3 parties (les soft-drinks (ex : coca-
cola), les jus de fruits (ex : Minute Maid) et les sirops (ex : Teisseire) selon le syndicat des
sirops. Ceci représente une part non négligeable à exploiter. De plus la consommation de
sirop est actuellement à la hausse avec une augmentation de 200% de nouveaux
consommateurs entre 2008 et 2009 notamment grâce aux nouveaux gouts de sirop mais
aussi à leur aspect naturel et respectueux de l’environnement. C’est aussi la boisson la moins
sucrée et la moins calorique de la catégorie soda. La segmentation du marché peut se
décomposer comme suit :
Nous nous intéresserons donc plus particulièrement au marché principal et des sirops en priorité. Nous avons remarqué par ailleurs que les sirops sont de moins en moins sucrés et le sucre est souvent remplacé par des édulcorants ce qui peut nous donner une stratégie à développer en réduisant le sucre des dosettes de sirops vendues.
2) Le marché du sirop
Le marché du sirop peut-être segmenté en 2 catégories :
Les sirops en bouteille (Bouteille en verre 100 cl principalement)
Les sirops en bidons (Bidon 60cl et bidon 75cl principalement)
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Chiffres de 2008
Une étude des ventes de sirops en hypermarché et supermarché sur un an du 1er
février 2010 au 30 janvier 2011 a permis de voir que les gens achètent principalement en bidon.
Bidons de 75cl et moins : 151 millions d’euros (+1.5%) pour 55 millions de litres (+2.2%)
Bouteille en verre de 75cl et moins : 75 millions d’euros pour 19 millions de litres
Bidons de plus de 7cl : 16 millions d’euros pour 9 millions de litre
Bouteille en verre d’1 litre : 42 millions d’euros (-6.5%) pour 24 millions de litres (-6.9%)
Total : 282 millions d’euros pour 107 millions de litres
Cela permet de voir que les consommateurs préfèrent acheter en bidons qu’en bouteilles de verres et encore plus lorsque la quantité contenue dépasse le litre. On voit également que les ventes de sirops sont assez conséquentes et il y a donc possibilité de faire des bénéfices sur ce marché.
Nous pouvons donc étudier le marché actuel et la répartition selon les différentes marques et les différents fabricants/producteurs ce qui nous permettra de déterminer nos concurrents.
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On constate la présence de deux gros leaders sur le marché qui sont la marque
Teisseire et les Marques De Distributeurs (super U, Marque repère....). Dans le cas d’une implantation sur le marché ceux-ci seraient donc nos principaux concurrents. Il faut savoir que la marque Moulin de Valdonne est également une filière de Teisseire qui appartient au Groupe Britvic France.
Pour savoir quels goûts créer en priorité nous avons donc décidé d’étudier la consommation française.
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Ce graphique nous permet de voir que les consommateurs achètent en priorité du
sirop à la grenadine, puis vient la menthe. Les goûts étant très nombreux à l’heure actuelle,
de nombreuses saveurs sont peu consommés ce qui explique les 31% d’autres goûts qui
regroupent toutes ces saveurs. Pour l’avenir nous devrons donc axer notre production sur la
consommation des clients à savoir la grenadine en priorité.
3) Opportunités et menaces du marché
Opportunités Menaces
Marge de progression sur le marché très
importante (innovations en termes de
saveurs, de produits…).
Pouvoir croissant des grands groupes, de
plus en plus de concurrents sur le marché.
Augmentation du secteur des boissons
énergisantes.
Changement des habitudes de
consommation. De plus en plus de
personnes notamment chez les jeunes
préfèrent boire des soft-drinks (Coca,
Orangina, Oasis).
Pas de marques présentes dans certains
marchés à l’étranger (permet l’exportation à
l’international et à l’étranger).
L’eau plate et l’eau gazeuse (ex : Perrier avec
de l’eau gazeuse aromatisée) sont parfois
préférées au sirop.
Produit saisonnier (plus de consommation
en été).
Les softs drinks sont en progression sur le
marché des boissons non alcoolisés.
Vis-à-vis de ce marché nous pourrons donc développer une stratégie de niche avec
notre entreprise, de plus cette stratégie est adaptée aux PME, notamment sur ce marché. En
effet notre produit n’est pas totalement innovant au niveau des dosettes puisque l’idée à
déjà été lancée par la marque Teisseire mais sans beaucoup de succès (il ne vendait que des
dosettes pas de machine). On voit aussi qu’une extension à l’international est possible ce qui
permet de rendre plus attrayant le marché également avec les innovations possibles et assez
faciles à faire sur le marché.
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d. Etude du marché des machines à dosettes
En plus du marché du sirop nous avons également décidé d’étudier le marché des
machines à cafés dosette puisque notre produit est très semblable à celui-ci. Cela nous
permettra de voir les avantages et inconvénients de ce marché et de ces machines.
1) Présentation du marché
Au cours des années 80 et 90, en Europe, le marché du café stagne. A partir de 2001, on
assiste à un changement du mode de consommation du café avec le développement des
machines à café de type « expresso » à dosette.
Aujourd’hui en France, le marché des machines à café est en plein essor et plus
particulièrement pour les machines à dosettes. La France consomme plus de 300000 tonnes
de café par an. 72% des français consomment du café chaque jour et 90% ont une machine à
café à leur domicile. Entre 2000 et 2008, les ménages possédant une machine à expresso
sont passés de 15 à 21 % tandis que l'équipement en cafetières filtres est passé de 75 à 67
%. On voit donc que les machines à dosettes grandissent sur le marché.
Le marché des machins à cafés peut-être divisé en 3 segments :
Les machines à dosettes (Senseo, Tassimo)
Les systèmes expresso fermés (Nespresso, Dolce Gusto, Lavazza A Modo Moi,
Malongo 123 Spresso)
Les cafetières à filtres.
En France le marché est encore dominé par les machines à cafés filtres avec 42.6% du
marché suivis par les machins à dosette avec 33% des parts de marchés et enfin les systèmes
expresso avec 24.4%.
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Le marché des machines à dosettes est en constante évolution contrairement aux machines à cafés à filtres qui stagnent voir baissent sur les dernières années au profit des machines à dosettes.
Quatre grandes marques majoritaires se livrent bataille sur le marché des machines à dosettes : Senseo, Nespresso, Tassimo et Nescafé. Ce sont des leaders sur le marché français mais également mondial. Parmi ces 4 leaders on peut voir que Senseo est majoritaire devant Nespresso (1er mondial avec 45%).
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2) Opportunités et menaces
Description du contexte du marché :
Un marché jeune (celui des dosettes) et déjà mature (parc des machines à café avec dosette, taux d’équipement de 40% en 2011).
De nouveaux entrants avec un positionnement similaire : faible différenciation des marques positionnées sur le haut de gamme (produits similaires, même type de publicité, etc)
On peut donc assimiler notre machine à sirop aux machines à café au niveau du
fonctionnement. Cela nous montre qu’il y a des opportunités pour nous sur ce marché. En effet les jeunes se rabattant plus sur les boissons sucrées, notre produit serait une alternative à proposer aux machines à café. De plus l’équipement des ménages en machines de ce type augmente, on peut donc penser qu’il en sera de même pour le nôtre lors de son lancement. Notre produit étant innovant nous aurions aucun concurrent, ce qui représente un avantage pour rivaliser avec les grandes marques de café.
e. Etude de la concurrence
Marché du sirop :
Directs : Producteur de sirop
Comme on l’a vu précédemment dans la partie « Marché du sirop », le secteur de sirop est
occupé principalement par 2 marques proposant des produits différents, Teisseire et Pulco,
ainsi que par les Marques de Distributeurs (MDD), produit en partie par Teisseire.
Teisseire propose 4 gammes de produits :
Fruits et plantes (22 saveurs)
Opportunités Menaces
Forte croissance de l’équipement en machines à
café type dosettes.
Plus beaucoup de possibilités de croissance au
niveau de la consommation du café.
Appareils multi-usages (café, boissons froides
(Ice Tea,…)).
Désintéressement des jeunes pour le café au
profit des boissons énergétiques, des sodas.
Marché innovant. De plus en plus de concurrents sur le marché.
Très bonne image autour des produits
(accessoires de luxe). Les publicités du marché
renforcent ce sentiment.
Développement des grandes chaînes de café
(ex : starbucks) qui peuvent nuire à l’achat d’une
machine.
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New Drinks (3 saveurs)
0% de Sucre (9 saveurs)
Fruit Shoot (5 saveurs)
Fruits et Plantes correspond à des saveurs incontournables comme la grenadine, le citron,
menthe, pamplemousse, etc… Ils se vendent par bidons métalliques de 60cL (« Plaisirs ») ou
75cL(« Classiques »). Le prix d’un bidon est d’environ 3€, le prix variant suivant le parfum.
New Drinks proposent des goûts « chimiques » tel que Tropical, IcedTea ou goût Cola. Se
vendent en bidons de 60cL.
0% reprend les « best sellers » de Fruits et Plantes comme Menthe ou Grenadine, en version
sans sucre, sans calorie. Se vendent en bidons de 60cL, 75cL ou en bouteille verre de 1L.
Fruit Shoot correspondent à des petites bouteilles pré mélangées destinées aux enfants. Se
vendent en pack de 4x20cL
Pulco propose eux 2 gammes de produits :
Les concentrés Pulco (13 saveurs)
Les « Prêt à boire » (2 saveurs)
Pulco vend ses produits en tant que « concentrés de fruits » à diluer, et non pas en tant que
sirop. Ils ont donc une image de produits plus « naturels » que ceuxde Teisseire, moins
gourmands et plus désaltérants. La différence de parts de marché entre Pulco et Teisseire
provient du prix plus élevés des produits Pulco (en moyenne 4€ pour un concentré contre 3€
pour un sirop Teisseire).
Indirects : Eaux aromatisées, jus de fruits, thé glacé, dosettes de café.
Les eaux aromatisées pullulent sur le marché et de nombreuses marques coexistent. Nous
allons prendre en comptent les principales, qui sont Volvic, Vittel et VitaminWater.
Vittel et Volvic proposent des produits aromatisés aux goûts naturels, comme le Fraise,
Pêche, Citron, etc… alors que Vitaminwater proposent eux des boissons énergisantes à base
d’eau, chargées en vitamines.
On retrouve également la marque Oasis qui proposent des boissons fruitées, à base d’eau. 4
gammes de produits Oasis existent :
Fruits (11 saveurs, différents formats : bouteilles, canettes, …)
Thé (4 saveurs, différents formats)
Superfruits (4 saveurs, vendues en bouteilles de 2L)
Sans Sucre Ajoutés (3 saveurs)
Les produits Oasis sont principalement appréciés par les enfants, notamment grâce à la
communication « humoristique » de la marque.
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Lipton est présent sur le marché avec leur « thé glacés », se décomposant en 4 gammes de
bouteilles de 1,5L :
Thés glacés fruités (5 saveurs)
Thés glacés light (1 saveur)
Thés glacés pétillants (3 saveurs)
Thés glacés verts (1 saveur)
Proposant une alternative aux produits « standards » comme les très nombreuses marques
de jus de fruits (Minutmaid, Joker, Andros, Tropicana, …).
Ces produits se vendent en sous l’argument de boissons moins sucrés que tous les sodas
existants, qu’il faut prendre en compte dans la liste de nos concurrents.
Le dernier point à considérer est la création récente de dosettes « boissons fraiches » pour
les machines à café à dosettes Dolce gusto. Il existe actuellement des dosettes de thé glacé
ou des café « frappés ».
Marché des machines à dosettes :
Philips et DouweEgberts (Senseo) :
Philips est un grand groupe mondial basé aux Pays-Bas avec pour l’année 2009 un
chiffre d’affaires de 23.2 milliards d’euros. Il est présent dans les domaines de
l’électroménager, de l’équipement médical et de l’éclairage.
DouweEgberts est une entreprise néerlandaise spécialisée dans le commerce du café
et du thé fondée en 1753. Elle est détentrice de la marque Maison du café. C’est une filiale
du groupe Sara Lee qui a un chiffre d’affaire actuel de 6,9 milliards d’euros. Ces deux
groupes se sont associés en 2001 pour créer la marque de cafetière à dosette Senseo.
Aujourd’hui Senseo représente 38% du marché français. Ces cafetières sont conçues
pour les particuliers où l’entreprise est très présente. L’entreprise faisant partie d’un très
grand groupe, ces investissements sont facilités.
Les prix des machines varient de 90€ à 180€ pour les particuliers.
Forces Faiblesses
- Senseo est moins cher que ses concurrents
et dispose de dosettes diverses : produit qui
peut être séduisant.
- Accessibilité du produit car vente en hyper
et
- Senseo reste au niveau du besoin
d’appartenance.
- Absence de marketing ciblé contrairement
aux
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supermarché.
- Praticité des machines
concurrents, donc, pas de stratégie définie.
Absence de budget communication
- Multiplication des concurrents qui
deviennent
de plus en plus accessibles et diversifiés.
Nestlé (Nespresso et Nescafé) :
Nestlé est une entreprise suisse, et l'un des principaux acteurs de l'agroalimentaire dans
le monde. Elle produit et commercialise un large éventail de produits et de boissons pour
l'alimentation humaine et pour l'alimentation animale. Son siège social est situé à Vevey en
Suisse. Son chiffre d'affaires de 90.76 milliards d’euros en 2009 la porte au 48e rang mondial
des plus grandes entreprises. Elle est également cotée au SWX Swiss Exchange.
1) Nespresso
Nespresso est une filiale du groupe Nestlé avec un chiffre d’affaires de 1,94 milliards
d’euros en 2009. La société Nespresso commercialise des machines et des capsules/dosettes
à café. Les capsules sont distribuées uniquement dans les boutiques Nespresso, tandis que
les machines sont sous licence. Nespresso s'est associé à deux constructeurs pour réaliser
ses machines, Eugster et DeLonghi, et sur d'autres acteurs pour leur distribution, Turmix,
Koenig, Krups, Magimix et Siemens.
Nespresso occupe actuellement 32% du marché des cafetières à dosettes français. Ces
produits se vendent dans une tranche d’environ 99€ à 299€. Nespresso vend également des
machines pour les professionnels avec des prix minimum de 300€. Il faut savoir que pour
acquérir une machine Nespresso ou des dosettes il faut être membre du club Nespresso en
s’inscrivant ce qui permet à l’entreprise de se faire une image « de luxe » et de donner aux
consommateurs l’impression de faire partie d’une élite.
Forces Faiblesses
- Leader depuis 15 ans (image et baisse des
coûts)
- Marché du luxe
- Qualité des produits
- Mono usage de la machine
- Questions éthiques et pratiques liées aux
dosettes
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- Fidélisation et réassurance du client
- Dosettes brevetées
2) Nescafé (Dolce gusto)
Nescafé est également une filiale du groupe Nestlé avec un chiffre d’affaires de 500
millions de dollars en 2010. Elle vend essentiellement des dosettes de café ainsi que du café
depuis le début des années 1940’s. Aujourd’hui elle vend également des cafetières à
dosette « Dolce Gusto » en association avec le groupe électroménager Krups. Cette gamme
de produits permet de faire du café mais également des boissons froides comme du thé
glacé. C’est donc un concurrent important pour notre machine.
Actuellement Nescafé occupe 12% des parts du marché français en termes de cafetières.
La marque est par contre omniprésente sur le marché du café au niveau mondial.
On retrouve ces cafetières aux alentours de 90€ à 200€.
Forces Faiblesses
- Association avec le leader du marché
- Marché plus large (milieu de gamme)
- Multi boissons
- Qualité reconnue du produit et des
dosettes
- Usage simple de la machine
- Prix tout de même élevé des dosettes
- Forte similitude avec Tassimo
- Lancement tardif
- Image de sous marque par rapport à
Nespresso
Kraft foods et Braun (Tassimo)
La marque Tassimo vient de l’alliance entre deux groupes : Kraft foods et Braun qui
sont respectivement un groupe de l’agro-alimentaire et un groupe de l’électroménager.
Kraft foods n’est pas très connu en France mais c’est le propriétaire de plusieurs marques
telles que Carte Noire, Velours Noir, Jacques Vabre, Grand-Mère, Maxwell House qui sont
des leaders du café. Kraft foods possède un chiffre d’affaire de 27,36 milliard d’euros en
2006. Braun est un grand groupe électroménager allemand dont la société mère est Procter
et Gamble avec un chiffre d’affaire de 62,85 milliards d’euros en 2010.
Aujourd’hui Tassimo représente 14% du marché français. Ces cafetières sont
innovantes puisque le fonctionnement de la machine est particulier. La cafetière lit un code-
25
barres inscrit sur la dosette ce qui permet de savoir quel boissons préparer. En plus du café,
la cafetière Tassimo propose d’autres boissons comme le chocolat chaud ou le thé.
On retrouve ces machines aux alentours de 79€ à 199€.
Forces Faiblesses
- Cible plus large (multi boissons)
- Positionnement avantageux (plus haut de
gamme que Senseo, meilleure accessibilité
que Nespresso)
- Important budget communication
- Fidélisation (système propriétaire)
- Lancement tardif par rapport aux
concurrents
- Pas de choix de la marque de café (Carte
Noire uniquement)
f. Mode de distribution
On considère que le moyen le plus simple de distribution se fait par la voie des grandes
surfaces. Dans un premier temps il nous faudra trouver des partenaires locaux pour faire
connaître le produit, puis une implantation à l’échelle régionale voir nationale. Cela
constituera donc un circuit assez long puisque nous achèterons aux fournisseurs avant de
vendre aux GMS (Grandes et Moyennes Surfaces) qui elle-même vendront aux
consommateurs. Notre entreprise sera donc assez éloignée du consommateur. Ces circuits
existant déjà pour les marques implantés sur ce marché, il suffira juste de les exploiter grâce
à une campagne de communication sur les lieux de ventes (GMS).
Les avantages de ce circuit seront :
Une diffusion plus large sur le marché tout d’abord local puis régionale et nationale
grâce aux grandes chaînes des GMS
Il n’y a pas besoin de s’occuper de la distribution
On peut toucher une clientèle très grande qui n’était pas forcément envisagé dans
notre étude de la demande.
Au niveau des inconvénients :
Un prix de vente plus élevé à cause de la marge des distributeurs
Il faut s’aligner sur les prix des concurrents qui peuvent varier rapidement et très
aléatoirement
La clientèle visée n’est pas forcément touchée
26
g. Communication
Dans le cadre du module de communication, nous avons également réfléchi à une
politique de communication pour notre produit mais également pour notre entreprise. Suite
à ça notre entreprise portera le nom de « Phoris » qui est une anagramme du nom de notre
produit : « Sir’hop ».
Voici les logos que nous avons créés pour ces deux noms :
Nous avons choisis les couleurs bleus et vertes pour respecter deux grands principes
de nos produits. Tout d’abord l’aspect naturel avec le vert qui représente la nature, le
respect de l’environnement. La couleur bleue a été utilisée pour faire penser à l’eau élément
principal du sirop. L’eau ramène aussi à l’aspect pur et naturel ce sur quoi nous voulons
baser nos produits. Nous avons donc décidés de respecter ces couleurs dans tous nos
documents d’entreprises (carte de visite, papier à en-tête, diaporama etc).
Pour faire la publicité de notre publicité nous avons pensé faire une publicité
essentiellement locale dans un premier temps. C'est-à-dire en vantant notre produit au sein
des grandes surfaces par l’intermédiaire de flyers et d’affiches mais également avec des
dégustations et des démonstrations. Cela pourra nous permettre de trouver des partenaires
commerciaux au sein des GMS (grandes et moyennes surfaces). Nous avons aussi pensé faire
des salons professionnels pour présenter notre produit au monde industriel. Nous serons
donc dans une logique de démarchage pour le début de notre commercialisation.
Nous avons pu faire une estimation de ce que nous coûterait cette politique de
communication qui se décomposera comme suit :
Pour les flyers nous les commanderons sous Vistaprint à un prix de 61€les 1000 dans
un premier temps. Pour ce qui est des affiches le site Stickair propose des prix raisonnables à
29€ les 10.
Comme nous avons également prévu de faire des salons (vin et gastronomie à Nantes
et habitat et déco) nous devons acheter du matériel pour notre stand. Les frais pour les
salons s’élèvent à 1585€ pour un emplacement de 9m² avec notre stand sur le plan. En ce
27
qui concerne l’aménagement, nous estimons les coûts à environ 1005€ avec un comptoir, 2
fauteuils et des tables.
La création d’un site internet nous permettra également de faire connaître nos
produits par les réseaux sociaux et la toile du web ce qui peut également faire une bonne
publicité. Nous songeons également à la création de buzz marketing quand notre entreprise
se sera développée.
Cette politique de communication devrait nous permettre d’investir les marchés
locaux puis régionaux en peu de temps grâce aux réseaux des grandes surfaces.
28
2- ETUDE D’INDUSTRIALISATION
1. Description physique du produit :
a. Composition
La composition de la machine à dosettes peut être classée en 3 parties distinctes :
- Les différents éléments plastiques
- Le bac réfrigéré
- Les composants divers
Parmi les éléments plastiques nous avons :
- La coque principale gauche
- La coque principale droite
- Le clapet
- Le bouchon de réservoir
- Le repose-verre
Le bac réfrigéré est lui constitué de :
- Un réservoir en plastique avec plaque métallique
- Une cellule Peltier afin de refroidir le réservoir
- Un ventilateur pour la cellule
- Un capteur de température
- Un capteur de détection d’eau
Et pour le reste des composants :
- Une alimentation
- Une pompe extérieure pour l’eau
- Un interrupteur
- Des tuyaux
- Des câbles électriques
- Un circuit électronique
29
b. Dimensionnement
Nous avons réalisés un plan de la machine afin de visualiser le positionnement de tous
les composants de la machine :
Les dimensions générales seraient de :
- Hauteur : 28 cm
- Largeur : 22 cm
- Profondeur : 16 cm
Le poids ne devra pas excéder les 2.5 kg car cela correspond au poids des machines à
café existantes sur le marché. Les dimensions respectent également celles des machines à
cafés déjà existantes (elles sont même un peu plus petites) car si les gens veulent les deux
cela ne doit pas prendre trop de place. Le consommateur pourra remplir environ 70 verres
de 25cl avant de devoir remettre de l’eau dans le réservoir.
Alimentatio
n Pompe ext.
Ventilateur +
Cellule Peltier Interrupteur
30
c. Fonctionnalités
Le sondage nous a permis de nous fixer sur plusieurs fonctions indispensables pour la
machine, et nous a également permis de faire l’impasse sur des fonctions « gadgets » qui
faisait augmenter considérablement le coût de fabrication, comme par exemple la possibilité
de choisir entre « eau à température ambiante et eau fraîche » qui nécessitait un système
beaucoup plus complexe.
Ainsi nous avons dégagés les fonctionnalités suivantes :
- Intégrer tous les composants dans les dimensions imposées - Avoir un poids inférieur à 2,5kg - Ne pas chauffer excessivement : mise en place d’un système de ventilation ainsi
que d’une grille d’aération - Ne pas être trop bruyant : possible en tenant compte de la qualité de la coque en
plastique et des composants utilisés - Etre facile d’utilisation et peu salissante.
Pour les fonctionnalités plus techniques nous avons :
BAC REFRIGERE :
- Refroidir l’eau de manière autonome : utilisation d’une cellule Peltier (Composant électronique comportant 2 faces, l’une dégageant du « froid », l’autre du « chaud »
- Avoir un bac réfrigéré embarqué (non amovible) de 2L, protégé par un bouchon. Le bac sera composé d’un réservoir en plastique, avec une plaque en métal incrustée, de dimensions telle que : H=15cm et R=5cm.
- Mettre un système de régulation sur le bac : S’arrêter de fonctionner si absence d’eau ou si l’eau est déjà suffisamment refroidie (entre 4°C et 6°C), par des capteurs de température et de présence d’eau. Il faudra de plus évacuer la chaleur générée par la cellule Peltier : ventilation + aération. CLAPET PLASTIQUE
- Permettre de mettre en place la dosette facilement grâce au clapet - Avoir une aiguille pour percer la dosette suffisamment résistante
REPOSE VERRE
- Doit être fixé - Pouvoir supporter le poids d’au moins un verre rempli par 25cl d’eau soi 0.25
grammes
31
De plus, la machine devra répondre à des demandes plus générales :
- Avoir un design attrayant (couleurs vives, formes arrondies) - Proposer des doses de sirops adaptés pour des verres de 25 cl - Permettre à l’utilisateur de choisir sa quantité d’eau (Par un bouton on/off)
d. Actigramme
Information d’état
Eau de la machine
Dosette de sirop
Sirop frais dans un
récipient
e. Analyse fonctionnelle
Machine à dosettes de
sirop
Faire une boisson
fraiche
Machine à
dosette
Consigne de
température de l’eau
Energie électrique
Ordre du
consommateur
(marche – arrêt)
Utilisateur
Energie électrique
Environnement
Eau
Dosette
de sirop
Système
réfrigérant
FC2
FC7
FC4
FC5 FC1
FC6
FC3
Fs1
Fp1
Fp5
Fp2
Fp3
32
FP1 Doser l’eau
FP2 Refroidir l’eau
FP3 Elaborer la boisson
Fs1 Ne présenter aucun danger pour l’utilisateur
Fs2 Être esthétique
FC1 Être alimenter en eau
FC2 Être alimenter en sirop
FC3 Ne pas fuir, ne pas polluer
FC4 Être alimenter en électricité
FC5 Eau à la température voulue
FC6 Communiquer avec la machine
FC7 Résister aux contraintes environnementales
f. Nomenclature
Dans un souci de clarté, au vu du nombre importants de pièces que comporte la
machine, nous avons décidés de réaliser la nomenclature en 2 parties. La première partie
concerne toute la partie assemblage. Et la seconde la partie « Matière plastique ».
En effet, nous avons imposés que nous réaliserons dans l’entreprise l’ensemble des pièces
plastiques, alors que le reste des composants sera acheté à des entreprises tierces. Notre
entreprise comportera alors 2 espaces distincts : Une chaîne d’injection plastique, et une
chaîne d’assemblage.
33
NOMENCLATURE :
34
g. Conformité aux normes
La démarche qualité est primordiale pour des produits touchant à l’alimentation, c’est
pourquoi nous souhaiterions respecter certaines normes. Il va de soi que le coût de
certification est trop élevé pour une jeune entreprise, c’est pourquoi nous tenterons de les
respecter en attendant d’avoir les finances nécessaire pour obtenir les certifications :
Les normes suivantes font parties de celles qui nous paraissent obligatoire pour toutes
les entreprises :
ISO 22000, concernant la sécurité alimentaire.
OHSAS 18001, certification de prévention de risques professionnels.
ISO 14001, concerne le management environnemental.
Label « Vert ». Critères d’efficacité énergétique, emballage recyclable, utilisation de matières
non dangereuses, poids, recyclage, durée de vie, etc… Critères de sélections des
fournisseurs.
Les normes N2580-1 et 2580-INT sont des propriétés de Bosch et définissent les substances
interdites et les substances soumises à déclaration dans les matières utilisées, qui pourraient
être intéressantes à appliquer sur une ligne de presse à injecter.
Règlementation des matériaux :
Pour créer notre machine, nous avons certaines normes à respecter notamment les
normes correspondantes aux contacts entre des métaux et des substances destinant à être
consommées. Dans notre cas c’est seulement l’eau qui sera en contact avec les matériaux.
Nous spécifierons nos exigences aux fournisseurs qui se devront de respecter les normes
correspondantes concernant les tuyaux qui serviront à transporter l’eau, l’aiguille et la
plaque métallique. Pour le plastique nous devrons également respecter ces normes, ces
directives, au sein de notre entreprise puisque nous produirons les coques plastiques. Une
démarche HACCP a ainsi été mise en place dans l’entreprise afin de garantir la sécurité
alimentaire de nos produits.
La réglementation européenne qui concerne la sécurité sanitaire des matériaux et
objets au contact des denrées alimentaires relève de la DG-Sanco(Direction générale de la
santé et de la protection des consommateurs) au sein de la Commission européenne. Les
compétences de cette direction générale s'étendent à la sécurité des aliments.
L'aptitude au contact avec les aliments des matériaux est régie par le Règlement CE
n°1935/2004. Les matériaux et objets concernés sont :
Les emballages et conditionnements, Les récipients et ustensiles de cuisine,
35
Les matériaux, machines et matériels utilisés dans la production, le stockage ou le transport de denrées alimentaires,
Les tétines et sucettes.
En ce qui nous concerne nous sommes concernés par les machines utilisés dans le transport
de denrées alimentaires.
Pour nos matériaux nous devrons donc respecter les directives de la communauté
européenne :
- n°81/432/CEE qui porte sur la fixation de la méthode communautaire d'analyse pour
le contrôle officiel de la teneur des matériaux et objets en chlorure de vinyle
monomère destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires.
- n°98/83/CEErelative à l’eau destinée à la consommation humaine qui incite les Etats-
membres à prendre des mesures appropriées pour limiter les effets des matériaux en
contact avec les eaux destinées à la consommation humaine et impose à cet effet des
exigences de qualité pour certains paramètres entrant dans la composition de
matériaux (chlorure de vinyle, épichlorhydrine, acrylamide, plomb, nickel, etc.). Si ce
texte impose que les matériaux en contact avec l’eau ne doivent pas être une source
de pollution, il n’établit en revanche aucun critère d’acceptabilité, ni aucun protocole
d’essai pour attester de leur innocuité.
- En France, les articles R. 1321-48 et R.1321-49 du code de la santé publique fixent les
bases réglementaires de l’évaluation des matériaux et objets entrant au contact
d’eau destinée à la consommation humaine.
h. Dimensionnement du réservoir
Dimensionnement de la plaque d’aluminium permettant le refroidissement de
l’eau du réservoir
Dimensionnement également de la puissance thermique à installer
Nous avons choisis de l’aluminium comme matière qui permettrait de conduire
l’énergie de la cellule pelletier à l’eau afin de la refroidir. En effet, l’aluminium est un des
métaux avec le cuivre, l'argent et l'or qui a la meilleure conductivité thermique. Celle-ci est
d'environ 230 W/m/K pour l'aluminium. Pour des raisons de coût, et de compatibilité
alimentaire nous avons sélectionné l'aluminium
Données :
Meau=1kg
Cpeau=4200J/kg/°C, c’est la quantité d’énergie nécessaire pour élever d'1°C 1kg d'eau.
36
E=meau.Cpeau.(Ti-Tf) : estime que la température initiale est de 20°C(Température ambiante)
et que l’on veut refroidir l’eau à 6°C pour permettre au consommateur d’avoir une
température idéale pour son sirop.
P=E/t : On souhaite que l’eau atteigne 6°C en 1 heure.
P=(Tparoi-Tmoyfluide).Sparoi.h Tparoi>0°C
h étant un coefficient d’échange convectif estimé par des scientifique ici = 400W/m²/°C
Application numérique
Tparoi=3°C
Tfluide=15°C
Pcellulepeletier=30W
Sparoi=30/(400*12)=0.00625m² soit 62.5cm²
Il nous faut donc une surface de 62.5 cm² (Environ 8cmx8cm) afin de garantir la qualité et la
rapidité d’utilisation de la machine Sir’hop après le remplissage du réservoir. On remarque
aussi qu’une cellule pelletier de puissance 30 Watts est suffisante.
2. Etude des opérations de transformations :
a. Graphe de flux
37
38
Le graphe de flux nous permet de mettre en évidence que notre entreprise va
essentiellement assembler les machines, dont les pièces auront été achetés à des sociétés
spécialisées.
Notre second métier sera la mise en forme plastique, grâce notamment à des presses à
injecter.
Nous devrons donc créer deux parties dans l’entreprise :
- Un atelier plastique
- Un atelier d’assemblage
b. Atelier Plastique
L’atelier plastique sera composé d’une presse à injecter, car nous devons réaliser 6
produits en plastiques. Pour rappel nous avons : La coque principale, en 2 parties (droite et
gauche), le clapet, le bouchon du réservoir, le repose verre ainsi que le réservoir. Avec une
presse à injecter nous devrons bien planifier la production, mais cela limite les coûts
d'investissements.
Le processus de production sera sensiblement identique, car les matières premières, des
granulés de plastiques ABS, seront utilisés pour tous les produits. Seuls les moules
diffèreront suivant les pièces. On peut définir ce processus ainsi :
Les contrôles qualité seront principalement visuels, en cas de manque de matières et
d’aspérités dans le produit.
39
Nous avons pu déduire les gammes liées à l’atelier plastique :
Gamme coque plastique droite/gauche
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule
20 M001 (presse à injecter)
1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine
0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage
Gamme repose-verre
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule
20 M001 (presse à injecter)
1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine
0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage
Clapet vue en 3D sur solidwork
Masse = 36.75grammes*, Volume = 35000 millimètres cubes
40
Gamme clapet
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule
20 M001 (presse à injecter)
1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine
0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage
Gamme bouchon réservoir
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule
20 M001 (presse à injecter)
1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine
0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage
Bouchon réservoir vue en 3D sur solidwork
Masse = 23.4297grammes*, Volume = 22314.70 millimètres cubes
41
Masse = 95.64grammes*, Volume = 91089.19 millimètres cubes
Gamme injection réservoir
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 R001 1 Préchauffage moule 0.01 Préchauffer moule
20 M001 (presse à injecter)
1.5 Mise en place du moule, des granulés. Réglage de la machine
0.22 Fabrication du réservoir Ebavurage
Gamme assemblage kit réservoir
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 Opérateur 1.5
5 Fixation de la plaque d’aluminium
20 Opérateur 6.66 Mise en place des capteurs manuellement : passer les fils, coller, boucher le trou
30 Opérateur 5 Préparer surface de la cellule peletier puis la coller
Réservoir vue en 3D sur solidwork
Densité ABS=1050Kg/m3
42
c. Atelier Assemblage
Cet atelier sera quant à lui composé de 2 lignes d’assemblages, l’une d’elle sera
consacrée à l’assemblage du bac réfrigéré, le produit « Semi-fini », l’autre pour la machine
finale.
On produit 4 jours de stocks en composant plastique. De plus, nous assemblerons 130
produits par jour.
Assemblage du bac :
Autocontrôle
43
Assemblage de la machine :
Autocontrôle
Autocontrôle
44
Dans un premier temps les ateliers d’assemblage se feront manuellement, pour limiter
les frais de lancement d’entreprise.
Nous avons pu déduire les gammes liées à l’atelier assemblage:
Gamme machine
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10 Opérateur 0.85 Fixer les tuyaux sur la pompe
20 Opérateur 3.3 Relier les tuyaux au réservoir et au clapet
30 Opérateur 0.15 Préparer le fer à souder 10.0
Placer le réservoir dans la coque droite, Positionner et brancher les éléments électroniques, le ventilateur. Assembler le bouton et la carte électronique
40 Opérateur 2 Assembler la coque complète
50 Opérateur 0.90 Placer le repose-verre
60 Opérateur 3.33 Contrôle
45
Gamme emballage
Phase Moyen T série (h) Description T Opér (ch)
Description
10
0.0167 Mise en place des 6 machines dans un carton
d. AMDEC Produit
Afin de prévenir tous problèmes de conception, nous avons établis une analyse AMDEC
(Analyse des modes de défaillances et de leur criticité). Cette méthode nous a permis
d’identifier d’éventuels problèmes dans la conception de notre machine Sir’hop.
Les principales actions correctives que nous avons constatées sont des contrôles à effectuer
après les premiers prototypes. Ces tests nous permettrons de bloquer notre conception et
ainsi de s’assurer que d’autres soucis de ce genre n’interviennent.
46
47
3. Recherche de fournisseurs :
a. Matières premières et composants
Nous nous approvisionnons via le site Alibaba, c’est le plus important site de vente en
ligne à destination des entreprises au niveau mondial. Les prix de nos fournisseurs sont très
concurrentiels vis-à-vis des fournisseurs européens malgré qu’ils soient tous basés en Chine :
Le coût de nos articles achetés ainsi que leurs frais de transport reviennent moins cher.
Voici les données techniques des articles que nous utiliserons pour réaliser la machine à
dosette de sirop :
Nos fournisseurs sont presque tous normés ISO 9001 et certains ont la norme ISO
14001. Nous avons essayé de trouver des fournisseurs de qualité et nous comptons mettre
en place un contrat avec eux afin d’être satisfait de nos commandes. Pour cela nous irons
directement dans leurs industries pour négocier les prix et les conditions d’achats et ainsi
nous pourrons juger par nous-même nos fournisseurs et une confiance pourra alors s’établir.
Cette démarche sera réalisée pour un contrat de long terme.
De plus, comme nos fournisseurs sont situés en Chine nous comptons commander en
grosses quantités pour réaliser une économie d’échelle sur les frais de transport
notamment. Cela engendrera des zones de stockage assez conséquentes.
48
49
Les besoins bruts issus des prévisions de ventes sont calculés en fonction des unités
d’achat des fournisseurs.
Exemple d’approvisionnement des granulés ABS en fonction de la planification de la presse
à injecter:
Il faut savoir que sur la quantité de lancement de la presse à injecter est de 1300 pièces/lancement (sauf pour deux lancements = 650 pièces pour des raisons financière), elle a été calculé grâce à la quantité économique.
Pour janvier de l’année N nous devons fabriquer 2399 machines à sirop. On aura donc deux lancements soit 2*1300=2600 pièces.
On a supposé qu’il fallait 150g par machine. On multiplie alors : 2399*0.150kg = 390 kg d’ABS pour le mois de janvier N.
De plus, le délai de nos fournisseurs est de 4 semaines, il faut donc commander la quantité du besoin fin novembre de l’année N-1. Enfin, il faut tenir compte des unités d’achat, c'est-à-dire les lots multiples que le fournisseur impose pour une commande, ici le fournisseur vend par sac de 25kg donc on commandera : 390/25 =15.60 sacs soit 16 sacs.
Le prix d’un sac d’ABS est vendu au prix de 20€ donc on commandera pour : 16*20= 320€ fin novembre pour être livré fin décembre, début janvier.
Lorsqu’on cumule les besoins chaque mois, on peut déterminer les quantités en unité d’achat. On arrondie toujours au supérieur de la quantité brute du composant. Pour savoir combien nous coûtera les granulés d’ABS, on fait le cumul des sacs à acheter de chaque mois et on multipliera par le prix d’achat d’un sac : ici en cumulant on arrive à 149 sacs pour l’année N ce qui revient à 149*20= 2980€
Exemple d’approvisionnement de l’aiguille en fonction de la planification de l’assemblage :
Pour janvier de l’année N nous devons fabriquer 2399 machines à sirop. Il faudra donc approvisionner 2399 aiguilles.
Or l’unité d’achat du fournisseur d’aiguille est par carton de 500 donc on aura : 2399/500=4.80 cartons soit 5 cartons.
Sachant que le prix d’un carton de 500 aiguilles nous coute 100€, on devra commander pour : 5*100= 500€
Lorsqu’on fait la différence des cumuls des besoins chaque mois brut et nets chaque mois, on peut déterminer le nombre sacs à acheter pour couvrir les besoins.
A la fin de l’année, on arrive à 51 cartons à acheter soit : 51*100= 5100€
Nous avons réalisé cette démarche pour tous les articles achetés issus de la planification assemblage.
Enfin, en faisant la somme de tous nos articles achetés, nous devrons dépenser 456 449.80€ pour l’année N.
50
51
52
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55
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b. Ressources techniques
Moyens de production
Nous aurons besoins de 1 presse à injecter pour la fabrication de différents éléments
en plastiques de la machines.
Après s’être renseigné auprès de professionnels, notre choix s’oriente sur un modèle. Une
presse injectée de 200 Tonnes de fermeture. Le prix en occasion d’une machine de ce type
est d’environ 30 000€ (environ 50% moins cher que les presses neuves).
De plus il faut prévoir :
-6 moules -Un groupe froid pour refroidir le moule : 4000€ -Un broyeur pour les pièces mauvaises : 3500€
La ligne d’assemblage sera principalement manuelle comme par exemple pour placer
les vis mais également coller la cellule pelletier au réservoir. L’assemblage des différents
éléments pouvant être réalisé manuellement nous privilégierons ce procédé pour créer de
l’emploi mais également pour des raisons de coûts. Il en va de même pour toute la partie
câblage électrique qui ne peut être réalisé que manuellement à l’aide de fer à souder
notamment. Cette partie est expliquée plus précisément dans les procédures, qui se
trouvent en annexes.
58
Pour assembler le produit, nous avons décidé d’avoir un poste avec des établis :
Moyens de manutention
Pour transporter les différents composants ainsi que les produits semi-finis
l’entreprise sera équipée de transpalettes (2) pour bouger les produits entre les postes. Des
chariots élévateurs pourront également être achetée car la coque en plastique est assez
volumineuse et peut être lourde à déplacer en grande quantité. Nous pensons que cela
suffira comme moyen de manutention notre produit n’étant ni lourd ni trop gros.
Nous avons également pensé à mettre en place un système d’évacuation des déchets
ou des rebuts par un système de tapis roulant.
Pratique, de grandes dimensions pour un espace de travail confortable
La table de travail permet des conditions de travail optimales. Ce poste de travail permet un gain de temps et de productivité précieux.Très solide et recommandé pour les travaux en ateliers de production ou de maintenance, entrepôts ainsi qu'aux laboratoires de tests et essais. Table de travail pour faciliter l'emballage de vos
produits Très pratique, solide et stable Résistante, la table de travail supporte une charge
maximale de 200 kg. Plateau de recouvrement mélaminé épaisseur 22mm Pieds en tube d'acier 3 x 3 cm avec embout à vérin.
Assemblage très facile par boulonnage pour les piètements et par visserie pour le plateau. Coloris sable Longeron en tube acier rectangulaire 3,5 x 2 cm. Plateau, pieds et longerons livrés séparément. Garantie 1 an Table de travail livrée sous 5 jours selon modèle Indispensables ....
Prix : 210,00€
Fournisseur : RAJA
59
Nouveau Marque Modèle Année Capacité
Longueur
fourches
Largeur
fourches
Garantie
Prix Départ
Atelier
Statut
BT LWE130 2007 1300 1150 550 3 2200
BT LWE130 2008 1300 1150 520 3 2350
BT LWE130 2008 1300 1150 550 3 2625
BT LWE130 2007 1300 1150 520 3 2200
BT LWE130 2008 1300 1150 520 3 2350
BT LWE180 2008 1800 1150 550 3 3120 Prêt
BT LWE200 2007 2000 1150 550 3 2700
BT LPE200 2005 2000 1150 550 3 2700
BT LPE200 2006 2000 1150 550 3 3400
BT LWE200 2006 2000 1150 550 3 2200
BT W20 2006 2000 1150 550 3 2200 Prêt
BT SL2.045° 2005 2000 1150 550 3 2890
BT LR3.0 2004 3000 2400 550 3 2380
BT LWE180 2006 1800 1150 550 3 1750
BT P20 2004 2000 1150 550 3 1890
60
Moyens de conditionnement
Pour les moyens de conditionnements nous privilégierons les cartons recyclables afin
de positionner les machines à dosettes Sir’hop. Nous avons également prévu des palettes
fermées afin de stocker les encours (différents éléments plastiques et kits réservoirs).
Le transport des cartons se fera sur des palettes en bois à l’aide du transpalette et
d’un chariot élévateur. Le temps de chargement d’un carton est de 1 min.
Caractéristiques des cartons :
1 carton : 6 machines
1 palette : 16 cartons : 96 machines
Nous faisons sérigraphier nos cartons aux couleurs de la machine Si’hop. C'est-à-dire que
sur les cartons sont apposés le logo du produit ainsi qu’un visuel de la machine.
Exemple de carton Exemple de caisse
61
3- IMPLANTATION
Nous avons implanté notre futur atelier à l’aide du logiciel Microsoft Visio. Comme vous
pouvez le voir ci-dessous notre usine aura une superficie de 450m².
3
4
10 6
5
1 2
7
8
11
9
12
Légende :
1) Stock d’encours des composants
plastique (9m²)
2) Stock de composants plastiques (43m²)
3) Stock des composants
4) Stock des matières plastiques
5) Stock d’encoure des réservoirs (3m²)
6) Ligne d’assemblage du kit réservoir
7) Stock d’encours des kits
réservoirs (13m²)
8) Stock bord de ligne des
composants
9) Ligne d’assemblage machine
10) Stock d’encours machine
(3m²)
11) Poste d’emballage machine
12) Stock de produits finis (17m²)
13) Stock de moules
Entrée matière
première
Sortie produit
fini
13
62
L’implantation est en U ce qui permet une bonne organisation des flux dans l’atelier,
en effet on peut remarquer qu’il n’y a aucun flux physique qui se croise. Le flux physique des
produits dans l’usine sont représenté en bleu sur le plan.
Notre implantation comprendra deux portes sectionnelles, une pour la réception et
une pour l’expédition, une presse à injecter et une ligne d’assemblage composé de 6 postes
dont un poste de soudure. En ce qui concerne les stocks nous disposerons d’un stock de
matière première, d’un stock d’encours à l’entrée et la sortie de la presse a injecté et des
deux lignes d’assemblage et d’un stock de produit fini. Aussi nous avons décidé de mettre en
place des stocks bord de ligne pour la ligne d’assemblage du kit réservoir et de la ligne
d’assemblage de la machine, avec un système de petit train (le chemin du petit train est ici
représenté en rouge).Un stock de moule sera disposé à côté de la presse à injecter, aussi les
moules pourrons être facilement installé grâce à une potence placé au-dessus du stock de
moule.
La manutention des produits et matière dans l’usine sera assurée par d’un
transpalette et d’un chariot élévateur.
Dans ce bâtiment sera présent aussi des vestiaires et sanitaires pour les ouvriers et
un bureau pour toutes les tâches administratives. Un parking sera aussi intégré devant le
bureau afin de pouvoir se stationner.
Nous avons ensuite cherché un local sur internet pouvant éventuellement
correspondre à nos critères. Nous avons trouvé un entrepôt basé à Thouaré sur Loire d’une
superficie totale de 450 m². Cette superficie correspondrait parfaitement à nos critères.
Cette usine a un accès routiers à 500m (RN23, route de paris) ce qui est très intéressant pour
les livraisons et les expéditions. La location de l’usine reviendrais à 33000 Euros HT HC / an.
63
4- GESTION DE LA PRODUCTION
a- GPAO - Prélude
Pour la partie Gestion de Production Assistée par Ordinateur nous avons choisi d’utiliser le
logiciel Prélude afin de nous aider dans la réalisation de notre produit.
Nous avons tout d’abord déterminé la liste des articles à saisir dans Prélude à savoir tous nos
articles achetés mais également ceux que nous fabriquerons. Cela nous permet de définir les
nomenclatures sous le logiciel, et de rentrer les fournisseurs mais également les lois de
gestion et les modes d’approvisionnement de chaque article, références.
Voici la liste de tous les articles à saisir :
F article fabriqué A article acheté
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Il faut également rajouter à cela le prix de chaque article que nous avons rentré directement dans Prélude ainsi que les délais d’approvisionnement et les fournisseurs. Pour commencer, nous avons dû paramétrer le logiciel et rentrer les données qu’il nous
fallait. La base du logiciel étant vierge. Nous avons donc saisis toutes les unités de mesures
utilisées au sein de notre production dans la partie données techniques de Prélude. Cela
permet de déterminer les unités d’emplois, d’achats, de gestion des produits aussi bien pour
les articles achetés que fabriqués.
Toutes les captures d’écrans suivantes ne sont pas forcément complètes par rapport à toute
la création de notre produit se sont des exemples pour expliquer la démarche utilisé et
comment nous avons effectué la saisie dans un logiciel de GPAO.
Nous avons ensuite rentré nos postes de charges, à savoir le poste assemblage, le poste
collage, le poste d’injection et le poste de perçage. A chaque poste nous avons associé un
temps de capacité qui pourra être modifié selon le besoin en changeant le nombre
d’opérateur, le nombre de machines ou encore les horaires travaillés (2*8, 3*8, etc)
Nous avons également rentré dans chaque poste de charge les machines que l’on
peut retrouver dans ceux-ci. Voici un récapitulatif des ressources de l’entreprise à l’heure
actuelle.
65
Ensuite il nous a fallu rentrer la liste de tous les articles (fabriqués et achetés) en précisant pour chacun leurs fournisseurs, leur mode d’approvisionnement et leurs règles de gestions que nous détaillerons après. Chaque article, chaque produit possède ainsi un code, une référence propre à lui-même. On retrouve également le type d’article (A pour achetés et F pour fabriqués) ainsi que le magasin où il est stocké (ici MAG pour le magasin général) et le niveau de chaque article dans les nomenclatures.
Nous avons décidé de fabriquer seulement les parties plastiques pour des raisons de coût.
En effet, la recherche d’un fournisseur pour certaines parties comme le réservoir aurait été
trop compliquée du fait de sa complexité qui aurait engendré un produit sur mesure et
couterait donc très cher. Nous avons donc 8 gammes car nous créons 8 sous-ensembles.
66
On peut voir ci-dessous les différentes phases de chaque gamme.
Pour permettre los du calcul des besoins la demande d’approvisionnement, nous avons
insérer notre fournisseur. Ici, il y en qu’un puisque nous nous fournissons dans la majorité du
temps en chine.
67
Comme on peut le voir ci-dessous, nous avons attribué à chaque Matière première son
fournisseur.
Lors de la création des articles dans l’onglet paramètre, nous avons indiqué les lois de
gestion sur chaque produits. En effet, la quantité des produits achetés varie en fonction des
fournisseur. (Voir tableau récapitulatif) Nous avons aussi renseigné le délai d’obtention et le
mode gestion. Tous les produits achetés excepté la machine à sirop sont gérés sur point de
commande. Nous comptons faire Sir’hop sur besoins car on remarque d’après nos études
que la demande varie en fonction des mois.
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Nous avons utilisé ce logiciel de GPAO puisqu’il était à notre disposition. Il faut noter que nous n’utiliserons pas ce logiciel la première année Excel pouvant suffire et également pour des raisons de coûts. Un investissement sera sans doute à prévoir les années suivantes.
a- Prévisions des ventes
Pour effectuer les prévisions des ventes nous avons tout d’abord cherché le nombre de ménages français. Sur le site de l’INSEE le nombre de ménages était de 25689000 en 2005.
Nous nous sommes donc basés sur le nombre de ménages pour comparer par rapport aux machines à café. En effet à l’heure actuelle, la quasi-totalité des ménages français possèdent une cafetière.
Nous avons ensuite déterminé un pourcentage de ce nombre de ménages afin qu’il soit réaliste et qu’il nous donne un nombre de machines à produire pour la première année. Nous avons pris en compte le fait que notre produit sera un nouveau produit inconnu sur le marché mais également que notre unité de production sera neuve et donc en « rodage » dans un premier temps. Nombre de ménages en France en 2005 25689000
Ventes/production l'année N Ventes/production l'année N+2
Part de marché sur l'année N 0.09% 23121 10% 25434
Production par mois 1927 2120
Production par jours (20 jours) 97 106
69
Nous avons donc décidé de prendre 0.09% du nombre de ménages français ce qui nous donne 23121 produits pour l’année N.
Afin d’être le plus réaliste possible nous avons également déterminé des coefficients de saisonnalité, notre produit ayant un potentiel d’utilisation plus important à certains moments de l’année. Pour cela, nous nous sommes inspirés des saisonnalités de la machine Sodastream qui se rapproche le plus de notre produit en termes de concept et de boisson. En effet cette machine se vend beaucoup plus en été et en périodes de fêtes essentiellement les fêtes de fin d’année (Noël, Nouvel an…). Pour la première année nous n’avons pas prévu vendre le mois de janvier, le temps que notre produit se fasse connaître et pour être plus réaliste.
Nous avons pu ainsi établir nos prévisions de ventes par mois sur une année avec les saisonnalités grâce aux coefficients suivant :
Nous avons également déterminer les ventes de la deuxième année en ajoutant une
majoration de 10% sur celles de la première année. Nous nous sommes inspirés pour cela de l’évolution des ventes des machines à cafés à dosettes lorsqu’elles ont été lancées sur le marché. En effet au début elles ne se vendaient pas très bien et leur évolution était plutôt faible notamment dû au fait que ces machines à dosettes étaient considérées comme des produits de luxes. Ce pourcentage pourra évoluer en fonction de la réaction du marché c’est pourquoi un système de veille documentaire sera mis en place et les prévisions de ventes seront régulièrement revues vu que notre produit sera un nouveau produit lancé sur le marché.
A partir de cela nous avons déterminé des prévisions de ventes jusqu'à l’année N+4
grâce à la méthode de la droite des moindres carrés.
Produit R1 Janv Févr Mars Avril mai Juin Juillet Août Sept Oct Nov déc Total
Coefficient saisonnier 0.5 0.6 0.8 0.9 1 1.3 1.5 1.6 1.2 1.3 0.8 0.5 12
Ventes prévues Année 1 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157
Ventes prévues Année 2 (+10%) 1060 1272 1696 1908 2120 2755 3179 3391 2543 2755 1696 1060 25434
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Toutes ces prévisions nous donnent donc un premier Plan Industriel et Commercial
qui nous servira pour réaliser le plan de production. Pour cela il nous faut encore déterminer la quantité économique afin de connaître la taille des lots à lancer en production pour la réalisation de notre produit.
b- Programme directeur de production
A partir des prévisions de ventes nous avons pu réaliser un programme directeur de
production afin de planifier celle-ci sur l’année N dans le but d’avoir une idée de la
production à réaliser et comment réaliser celle-ci.
71
72
Pour cela nous avons pris les prévisions de ventes correspondant à l’année N. A partir
de ces ventes nous avons pu déterminer le besoin brut. Nous n’avons pas de quantité de lot
pour la fabrication du produit final étant sur une ligne d’assemblage les produits peuvent
être faits à l’unité. Nous devons également rajouter à ce besoin brut le taux de rebut
engendré par la production ce qui nous permettra d’avoir une planification plus réaliste
puisqu’elle prendra en compte la prévision des rebuts. Nous avons ensuite reporté notre
capacité maximum (le calcul de cette capacité est traité ultérieurement dans le rapport) afin
de calculer les surcharges ou sous-charges. Nous avons également fait l’hypothèse de
prendre une marge sur cette capacité maximum afin de pallier à différents aléas tels que des
pannes machines. Notre avons donc pris une capacité machine de 90% de la capacité
maximum. A partir de là nous avons pu déterminer les surcharges et sous-charges pour
chaque mois.
Nous constatons donc que nous avons des surcharges les mois de Mai, Juin, Juillet,
Août et Septembre (avec la marge machine) ce qui pose problème puisque nous ne pourrons
pas subvenir aux besoins des ventes. La somme de ces surcharges nous donne un total de
2699 manquants pour tous ces mois. Cette surcharge s’explique par nos prévisions de ventes
qui sont très importantes sur ces mois puisqu’ils correspondent à l’été qui est une période
où nous vendons beaucoup plus (apparition de saisonnalités). Afin de pallier à ces
manquants nous avons calculé la somme totale des besoins nets à planifier sur les mois
avant l’apparition de la première surcharge soit de Janvier à Avril auquel nous avons rajouté
les manquants dus à la surcharge. A partir de là nous avons donc lissé la charge engendrée.
Cela nous a donné un nombre de produits à réaliser par jour que nous avons ensuite
multiplié par le nombre de jours ouvrés dans le mois. Grâce à une production accrue les
premiers mois nous pouvons donc pallier aux surcharges apparaissant l’été. On remarque
par contre une augmentation du stock qui s’explique par une production destinée à anticiper
les surcharges.
Afin de vérifier nos calculs de planifications nous avons calculé les planifications cumulées et les ventes cumulées qui correspondent bien entre elles (écart de 2 produits qu’on retrouve dans les stocks. Pour le stock calculé en début de mois notre horizon est comme suit :
Nous planifions en début de mois la production réalisée pendant le mois. Puis nous livrons en début du mois suivant. Par exemple pour le mois de février : Nous planifions début janvier pour produire courant janvier et livré les prévisions de ventes début février.
Notre stock est donc calculé au début du mois en prenant en compte le stock du mois d’avant et la planification du mois d’avant moins les besoins du mois en cours.
Nous avons donc des stocks importants la première partie de l’année qui diminue ensuite.
73
Représentation de la prévision des ventes et du plan directeur de production :
74
A partir de là nous avons réalisé un plan de production succin pour la presse puisque
nous lançons les produits sur la presse par lot avec une quantité de 1300. Trois produits sont
réalisés par lot de 650 ce qui revient à un lot de 1300 quand on en lance deux. La presse
n’étant pas à utiliser à son maximum nous avons une grande marge de manœuvre.
75
b- Simulation SP sous QUEST
Nous avons effectué, avec l’aide de notre tuteur monsieur Castagna, une simulation de
notre production sur le logiciel QUEST. Cette simulation permet de voir ce que peux donner
notre production avec tous les temps de gammes que nous avons calculés auparavant. Cette
simulation reprend l’implantation vue ci-dessus.
Imprime écran 1 : vue générale
Dans notre simulation nous avons représenté le moulage des coques droites et
gauches, du réservoir ainsi que du clapet qui sera moulé avec la tablette et le bouchon. Les
coques droite et gauche sont moulées en même temps sur la presse à injecter.
76
Imprime écran 2 : Injection
Les matières premières arrivent sur la presse à injecter, grâce à une source avec un
processus d’alimentation machine qui approvisionne en quantité nécessaires pour un
produit. La presse à injecter a un processus de production pour la coque droite et gauche,
pour le réservoir ainsi que pour le clapet. A la sortie nous avons placés 3 stock d’encoure un
stock d’encours pour les coques droites, un pour les coques gauches et un pour le réservoir
ainsi que pour le clapet selon la production de la presse.
Les OF arrive à la presse à injecter grâce à une file based dans lequel est écrit les
quantités à produire, ceci a été rentré dans l’IAT de la source. Pour la coque droite et gauche
nous en lançons par quantité économique de 1300, le lot de transfert étant de 130 (quantité
maximal que l’on peut mettre sur une palette) nous lancerons donc 10 OF de coque. La
quantité économique est identique pour le réservoir nous pouvons en placer 325 par palette
nous lancerons dons 4 OF. La quantité économique des clapets est de 650, que nous
pouvons tous placer sur une palette, nous lancerons 2 OF.
Pour des soucie de rapidité de notre simulation nous avons créé un processus qui
modifie la représentation de la palette (en cube) une fois qu’elle est complète.
Imprime écran 3 : assemblage des kits réservoir
Sur le poste d’assemblage des kits réservoir, nous avons représenté qui vont chercher
une palette dans le stock de composant plastique et qui l’amène au stock d’encours de leurs
77
postes (un processus permet à la palette de reprendre la représentation des 325 réservoirs),
puis va chercher les composant dans les magasins bord de ligne. Le temps de cycle de ses
postes d’assemblage des kits réservoir est constant et égal a10 min. Une fois le kit assemblé
il le place sur le stock d’encours pour l’assemblage final
Imprime écran 4 : assemblage final
Sur le poste d’assemblage final, nous avons placé 3 opérateurs. Ils vont tout d’abord
chercher une palette de coque droite, une palette de coque droite et une palette de clapet.
Pour le reste des composants ils vont les chercher dans le magasin bord de ligne. Le
processus d’assemblage suit une loi uniforme de 8 à 10 minutes, car les contrôles finales
peuvent durée plus ou moins longtemps. Une fois l’assemblage réalisé il place la machine sur
le stock de sortie.
78
Imprime écran 5 : poste d’emballage
Nous avons mis un opérateur qui s’occupe de l’emballage mais aussi de deux autres
tâches.
Tout d’abord, l’opérateur doit prendre 6 machines et les met dans un carton. Le temps de
cycle de cette opération est d’une minute. Puis une fois qu’il y a 16 cartons sur la palette il
film la palette. La second tâche effectué par cette opérateur est de gérer les tâches
administrative, pour se faire nous avons créé une source qui fait arriver des produit fictif
toutes les heures, l’opérateur va effectuer sa tâche dans un des bureaux. Le temps de cette
opération est constante et égal à 20 minutes.
La troisième tâche effectué par cette opérateur et de réalimenter les stocks bord de ligne,
pour se faire nous avons créé une source qui fait arriver des produits fictif toutes les 15
minutes, l’opérateur va effectuer sa tâche au niveau du stock bord de ligne. Ce processus
suit une loi uniforme entre 3 et 7 minutes.
Afin de placer les différentes palettes dans l’atelier nous avons placé des stackpoints.
Nous avons ensuite effectué une simulation de 100h soit environ 15 jours, afin de vérifier la
productivité maximal de l’atelier. Nous avons obtenu les résultats suivant :
Name No. of
Entries
Stock de sortie 1807
On remarque que l’on peut fabriquer au maximum 1807 produit en 100h soit environ
126 produit par jour et donc si l’on prend un mois de 20 jours on obtient une capacité
maximal de 2520 produit par mois.
79
Name
State Times
Utilization (
% ) Idle
Busy -
Processing
Busy -
Setup
Blocked -
Unload
Block
Blocked -
Wait Block
Presse01_1 63.903 13.270 7.500 15.327 0.000 20.770
AssemblageReservoir_1 2.458 97.525 0.000 0.017 0.001 97.525
AssemblageReservoir_2 2.236 97.690 0.000 0.047 0.027 97.690
AssemblageReservoir_3 2.620 97.360 0.000 0.017 0.002 97.360
AssbFinal_1 9.960 89.582 0.000 0.438 0.019 89.582
AssbFinal_2 9.901 89.766 0.000 0.313 0.021 89.766
AssbFinal_3 7.575 91.888 0.000 0.512 0.024 91.888
Emballage_1 83.354 5.017 0.000 11.630 0.000 5.017
Filmeuse_1 96.780 1.500 0.000 1.720 0.000 1.500
Bureau_1 66.667 33.333 0.000 0.000 0.000 33.333
BordDeLigne_1 66.966 33.034 0.000 0.000 0.000 33.034
Grâce à ce tableau nous remarquons que la presse à injecter est chargé qu’à 20.7%,
ce qui est peu mais dans la réalité il faudra prendre en compte le lavage de la machine. En ce
qui concerne la ligne d’assemblage des kits réservoir les postes sont chargés à 97.52%, la
ligne d’assemblage de la machine final est elles chargée à environs 90% ces charges sont
élevée, ce qui prouve que notre production est optimisée, il n’y a pas de perte de temps.
80
Name Utilization ( % ) Distance Travelled
(mm)
Labor1_1 34.482 3426206.000
Labor2_1 99.954 496489.625
Labor2_2 99.874 515880.250
Labor2_3 99.982 575416.250
Labor3_1 100.000 2112847.750
Labor3_2 99.998 2102502.000
Labor3_3 100.000 2096732.250
Labor4_1 80.200 1605357.875
On remarque que l’opérateur qui parcoure le plus de distance est celui placé sur la
presse à injecter car il est sans cesse en train d’alimenter la presse et de mettre la pièce sur
le stock d’encours. Cette opérateur parcours 342m/h, ce qui élevé mais encore correct,
sachant que l’opérateur n’est chargé qu’ 34.42%.
En ce qui concerne les opérateurs de la ligne d’assemblage des kits réservoir et de machine
ils sont chargés entre 99% et 100%, ce qui est bien trop élevé mais notre simulation a été
effectuée en fonction capacité maximal, cependant nous ne planifierons pas sur les lignes
d’assemblages la charge maximal.
81
5- SYSTEME MANAGEMENT DE LA QUALITE
Un système de management de la qualité a pour but de garantir la qualité des
produits sortant de notre entreprise, c’est pourquoi il est primordial de s’y intéresser, afin
d’accroître la satisfaction de nos clients. Un SMQ peut être représenté ainsi :
Des exigences extérieurs nous imposent des actions à mener à l’intérieur de
l’entreprise, afin d’obtenir la satisfaction de nos clients.
Notre système qualité s’appuie sur la norme ISO 22000, une norme relative à la
sécurité alimentaire, ainsi que sur une démarche HACCP, afin de limiter tous problèmes de
sécurité alimentaire.
Un engagement de la direction, avec création d’un Manuel Qualité et une lettre
d’engagement écrite par la direction de PHORIS.
Des procédures détaillées des processus de fabrication :
Assemblage
Injection
Contrôles
Des Contrôles des processus avec des fiches de suivis :
Contrôle biologique et chimique des matières premières
Dimensions des pièces en plastiques
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Test assemblage des kits « réservoirs »
Test fonctionnement des machines
Autocontrôle tout au long de l’assemblage machine
Etablir une assurance qualité fournisseur et obtenir les certifications CE.
a- Engagement de la direction
La direction de Phoris a rédigé une lettre d’engagement sur la qualité des produits que
nous fabriquons. De plus, un manuel qualité sera mis en place. Ce manuel doit être rédigé de
manière claire afin d’être compris de tous. Dans celui-ci, seront mentionnés toutes les
exigences qualité ainsi que les différentes démarches mises en place, comme celles HSE.
Enfin il sera à disposition de tous les employés et de toutes personnes souhaitant le
consulter (clients, fournisseurs, etc.)
Ensuite, la société Phoris a pour objectif de faire marquer Sir’hop du label CE. Ce
marquage est important dans la démarche qualité de Phoris, car il reconnait la qualité de nos
produits sur le territoire européen.
Ce marquage nous impose de fabriquer le produit en étant conforme aux exigences de la
norme en matière de santé, de sécurité, de protection de l’environnement. De plus, pour
avoir le marquage CE, nous devons rédiger un dossier technique et le conserver pendant 10
ans. Ainsi le marquage CE sera apposer sur le produit.
En annexe : Manuel Qualité
83
b- Procédures
Au sein de Phoris, différentes procédures sont mises en place.
Tout d’abord, des procédures de production ont été rédigées. Elles sont principalement
destinées aux opérateurs. La procédure pour l’injection sera plastifiée et placée sur le poste
d’injection. Celles de l’assemblage seront également plastifiées et placées sur le poste
d’assemblage. Elles ont pour but d’aider les opérateurs en cas d’oubli du fonctionnement du
poste auxquels ils sont affectés, et des différentes étapes à effectuer durant les phases de
productions. Les procédures doivent être aussi le plus claires possible afin de ne pas faire
perdre de temps aux opérateurs. Elles ont pour objectif de standardiser les processus.
Ensuite, procédures pour le contrôle ont été établies. Celles-ci ont les mêmes objectifs et
le même fonctionnement que les procédures de production mais elles seront destinées pour
le contrôle de chaque produit. Elles seront utilisées pour le contrôle des pièces plastiques,
des différents assemblages, des constitutions chimiques et bactériologiques des matières
premières en contact avec l’eau du bac, ainsi que pour l’autocontrôle. Le contrôle chimique
et bactériologique a pour but d’assurer la sécurité de notre machine, il a été mis en place
après une démarche HACCP.
Des notices d'utilisations de Sir'hop à destination des utilisateurs ont également été
écrites, notamment une procédure de 1er utilisation, de nettoyage et de détartrage.
En annexe : Procédures d’injection plastiques, d’assemblage des kits réservoirs, d’assemblage
de la machine et notices d’utilisation.
c- Fiches de contrôles/autocontrôle
Nous allons effectuer plusieurs contrôles sur nos produits. Tout d’abord, nous allons faire
des contrôles non destructifs tels que l’étanchéité de l’ensemble de la machine, sur sa mise
sous tension (fonctionnement), de l’autocontrôle sur toutes les étapes d’assemblage de la
machine ainsi qu’un contrôle visuel sur le produit final.
La mise en place d'une démarche HACCP nous a également permis de nous assurer
qu'aucuns problèmes de sécurité alimentaire n’interviendraient durant la production. Des
contrôles chimique et biologique des matières premières seront effectués, ainsi qu'un test
final sur l'eau après passage dans la machine Sir'hop. Nous mettons également en place un
plan d'hygiène afin de s'assurer que toutes les surfaces et zones de stockages dans notre
atelier soient désinfectées et non vecteur de transmission de virus/bactéries/...
84
Toutes les étapes de tests sont décrites et expliquées dans des procédures à proximité
des différents postes de l’atelier. Ces procédures sont définies afin d’être claires et
facilement accessibles par tous les opérateurs.
En annexe : Procédure des contrôles
d- Contrôle produit
Afin de faciliter le suivi de production, la société Phoris a mis en place des procès-
verbaux de contrôles journaliers. Grâce à ceux-ci, nous aurons la possibilité d’être au courant
de tout ce qui s’est passé durant une journée de production. Dans ce procès-verbal, il y a
plusieurs rubriques comme : " date", "référence du lot", "défauts visibles", "opérateur",
"commentaires" … Cela permettra aux chefs d’équipe de remonter plus facilement tous les
problèmes, au lieu de discuter avec chaque opérateur sur les différents problèmes
rencontrés lors de la journée. Une trace écrite est primordiale pour un réel suivi de
production. Tous ces enregistrements seront stockés et conservées pour une durée de 10
ans.
Chaque opérateur devra remplir la fiche de procès-verbal à chaque prise de poste. De
plus, l’opérateur qui remplacera celui qui était juste avant lui sur le poste sera au courant
des problèmes rencontrés par ce dernier et pourra ainsi être plus attentif pour éviter, s’il le
peut, la récurrence de certains problèmes.
En annexe : Procès-verbaux.
85
6- ETUDE FINANCIERE
BILAN PREVISIONNEL d'OUVERTURE au 31/12/2012
ACTIF € PASSIF €
Actif Immobilisé net Capitaux propres
immobilisations incorporelles (1) 7 325.00 € capital 350 000.00 €
immobilisations corporelles (2) 351 260.00 € réserves - €
immobilisations financières - € résultat
Actif Circulant Dettes
stock (matières et en-cours) 118 427.20 € emprunts (3) 100 000.00 €
créances - € fournisseurs(4) 94 741.76 €
disponilibités 67 729.56 € dettes fiscales et sociales - €
TOTAL 544 741.76 €
TOTAL 544 741.76 €
(1)
2280 Pack Office
3500 Brevet
345 Dépôt de marque
200 Logiciel de compta
1000 frais d'amortissement sur 2 ans
7325 (2)
Amortissement des immobilisations corporelles
Machine Installation Prix Année DAP
Presse à injecter 5000 80000 8 10625
6 Table d'assemblage 1260 3 420
3 Magasin bordeur ligne 2400 3 800
5 Etagère de stockage 6500 3 2166
2 Transpalettes 4400 3 1466
Mobilier de bureau 5000 3 1666
Moule 240000 8 30000
Ordinateur 4200 3 1400
Potence 500 2000 3 666
351260
49211
(3) Emprunt financier à 100 00€ Car ressources : 350 000 € de capital et 94 000€ de crédit fournisseur
et on a besoin de disponibilité. Cet emprunt de 100 000€ est supérieur au besoin réel (qui est
d’environ 30 000€) puisque nous anticipons le financement du besoin en fond de roulement, qui est
expliqué un peu plus loin dans l’étude financière.
86
Nous avons opté pour un emprunt à long terme sur 6 ans à 6% au Crédit Industriel et Commercial de
l’ouest.
(4)Paiement comptant à 20% soit 23 621.44 €
Paiement à 30 jours à 80% soit 94 485.76 €
Nous supposons qu’au début de notre exploitation nos fournisseurs n’aient pas confiance et nous
obligent de payer 20% comptant lors de nos achats
(5) Valeur du stock au début de notre exploitation
Conclusion du Bilan prévisionnel d’ouverture :
Grâce à notre compte de résultat d’ouverture, nous avons pu remarquer que nous
avions besoin d’un emprunt de 100 000€, ce qui engendre un taux d’endettement à 29%. Il
est relativement faible ce qui nous permet d’être peu dépendant de la banque et de pouvoir
à l’avenir réemprunter afin de faire de nouveaux investissements.
Notre disponibilité s’élève à 67 000€ ce qui est important cependant nous ne
pouvons pas faire fructifier tous l’argent car nous devons anticiper nos achats et nos charges
exceptionnelles.
BILAN PREVISIONNEL de CLOTURE au 31/12/2013
ACTIF € PASSIF €
Actif Immobilisé net Capitaux propres
immobilisations incorporelles (2) 6 825.00 € capital 350 000.00 €
immobilisations corporelles (3) 302 048.33 € réserves - €
immobilisations financières - € résultat 10 018.65 €
Total actif immobilisé 308 873.33 € Total capitaux propres 360 018.65 €
Actif Circulant Dettes
stock (matières et en-cours) 14 010.99 € emprunts(1) 85 663.74 €
créances (4) 47 476 € fournisseurs (5) 18 571.80 €
disponilibités 99 559.17 € dettes fiscales et sociales 5 665.20 €
Total actif circulant 161 046.06 € Total dettes 109 900.74 €
TOTAL 469 919.39 € TOTAL 469 919.39 €
(1) Reste à payer de l’emprunt, c'est-à-dire valeur de l’emprunt moins l’annuité qui s’élève à 14 500€
(2) Total des immobilisations corporelles sans la DAP des frais d’installations
(3) Total des investissements en retirant la DAP de la première année
(4) CA d’affaire du mois de décembre car nous permettons un crédit client de 30 jours.
87
(5) Valeur des approvisionnements Matière du mois de décembre car nous supposons qu’à la fin de
l’année les fournisseurs aient plus confiance en nous et nous permettent de payer sous 30 jours la
totalité de la commande
(6) TVA à décaisse : 1 090 124*0.196- 455 649*0.196
Conclusion du Bilan prévisionnel de clôture :
On remarque que nous avons d’importants investissements immobilisés car ils
représentent 66% de notre actif. De même que nos capitaux propres sont importants car
notre capital représente 77% de notre passif.
Nous avons une disponibilité élevée car nous comptons investir l’année prochaine.
Nous avons estimés une hausse de nos ventes futures grâce à notre image de marque qui va
se développer (actions de communication).
On remarque que la première année, nous avons un résultat d’environ 8 000€ à la
fin de la première année d’exploitation.
Compte de résultat prévisionnel Année 2014
Charges € Produits €
Charges d'exploitation Produits d'exploitation
achats 456 449.80 € Ventes2 1 092 340 €
Variation stock (Si-Sf)1 99 855.40 €
Production stockée (Sf-Si) - 99 855 €
Service extérieurs(6) 153 710 € Produits financiers
impôts et taxes(5) - €
charges de personnel4 216 738.92 € Produits exceptionnels
DAP 49 711.67 €
Charges financières 6 000.00 €
Charges exceptionnelles - €
Bénéfice 10 018.65 €
TOTAL 992 484.70 € TOTAL 992 484.70 €
(1) Stock MP du mois de janvier – Stock MP du mois de décembre
(2) CA de l’année 2014
(3) Salaire des 7 opérateurs payés à 9.43€/h et du technicien supérieur payé à 15€/h travaillant
151.67h par mois chargé à 47%
(5) D'après l'Article 131 de la loi de finances pour 2004 N° 2003-1311 du 30 décembre 2003
88
(6) Loyer + Services extérieurs
Service extérieur
Consommation eau (60m3) 1 000 €/an
Fournitures administratives 1 500 €/an
Electricité (124kW) 8 610 €/an
Téléphonie 600 €/an
Internet 600 €/an
Transport marchandises 100 000 €/an
Loyer (450*12*15€/m²) 33 000 €/an
Actions Communication 5 000 €/an
Total services extérieurs 153 170 €/an
Conclusion du compte de résultat :
On remarque que nous avons diminué nos stocks de matières de moitié à la fin de
l’année 2014 ce qui est très bien. Cela s’explique car au début de notre exploitation, nous
devions nous approvisionner de façon conséquente afin de pouvoir mettre en marche notre
production.
On remarque avec le compte de résultat prévisionnel que nos charges impliquent un coût de revient financier de 41.07€ par machine Siro'hop. Nous vendons notre machine à 49.30 € pour pouvoir dégager une marge afin faire un réserve pour investir.
Nous constatons alors un bénéfice de 10 000€ fin d’année 2014
Répartition des Charges en fonction des clefs que nous avons définies
Calculs Valeurs %
CA HT Prix de vente*Qté vendues 1 092 340 € 100%
Charges variables somme des charges variables -production stockée 658 800 € 60%
MSCV CA-charges variables 433 540 € 40%
charges fixes sommes des charges fixes 423 522 € 43%
Résultat MSCV-charges fixes 10 019 € 0.9%
charges variables de 2014 charges fixes de 2014
Calculs Valeurs Calculs Valeurs
Achats 556 305.20 € 80% 445 044.16 € 20% 111 261.04 €
Services extérieurs 153 710 € 60% 92 226.16 € 40% 61 484.11 €
Charges de personnel 216 738.92 € 10% 21 673.89 € 90% 195 065.03 €
DAP 49 711.67 € 0% - € 100% 49 711.67 €
charges financières 6 000.00 € 0% - € 100% 6 000.00 €
total 558 944 € total 423 522 €
89
Machine à sirop janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre total
qté vendues 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157
Stocks 0 1208 1790 2402 2701 2109 1472 402 126 2 2 2
CA HT 0 € 56 875 € 75 817 € 85 313 € 94 808 € 123 246 € 142 188 € 151 684 € 113 750 € 123 246 € 75 817 € 47 380 € 1 090 124.4 €
ca cumulé 56 875 € 132 692 € 218 005 € 312 814 € 436 060 € 578 248 € 729 931 € 843 682 € 966 928 € 1 042 745 € 1 090 124 €
CA cumulé en % 5% 12% 20% 29% 40% 53% 67% 77% 89% 96% 100%
Machine à sirop janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre total
qté vendues 1156 1541 1734 1927 2505 2890 3083 2312 2505 1541 963 22157
Stocks 0 1208 1790 2402 2701 2109 1472 402 126 2 2 2
CA HT 0 € 56 875 € 75 817 € 85 313 € 94 808 € 123 246 € 142 188 € 151 684 € 113 750 € 123 246 € 75 817 € 47 380 € 1 090 124.4 €
ca cumulé 56 875 € 132 692 € 218 005 € 312 814 € 436 060 € 578 248 € 729 931 € 843 682 € 966 928 € 1 042 745 € 1 090 124 €
CA cumulé en % 5% 12% 20% 29% 40% 53% 67% 77% 89% 96% 100%
Voici la répartition du CA cumulé en pourcentage. On remarque que notre chiffre
d’affaire s’effectue le plus en période « chaude » comme le montrait les prévisions de
ventes.
90
- La marge de sécurité s’élève à 25 242.80 € soit 512 machines Sir’hop. Le risque
de ne plus être rentable est donc important si nous n’avons pas bien prévue nos
ventes sur l’année 2014.
- 1€ investit rapportera 3 centimes de plus à la fin de l’année. Il ne s’agit donc pas
d’un projet qui rapporte beaucoup mais nous ne sommes pas déficitaires.
- Notre seuil de rentabilité s’élève à 1 070 000€ ce qui revient à vendre 21 645
machines et représente 97.7% du CA prévisionnelle de l’année 2014. Si nous
suivons ces calculs, nous serons rentables le 22 décembre 2014.
En conclusion, notre projet est :
Profitable car notre Résultat est supérieur à 0
Rentable car notre taux Marge sur coût variable est égal à 40%
Pas sécurisant car notre seuil de rentabilité est tard cependant cela est normal car
nous venons de créer l’entreprise
Flexible car nos coût fixes représente seulement 40% de la totalité de nos coûts
Calcul du Besoin de Fond de Roulement
Colonne calcul
Ressources Stables 445 682 € Capitaux propres+ Stock et encours
Emplois Stables 308 873 € Actifs immobilisés
FRNG 136 809 € Ressources stables –
Emplois stables
Stock 14 011 €
Créances 47 476 €
Dettes 24 237 € Dettes fournisseurs +
Dettes fiscales et sociales
BFR 37 250 € Stock + Créances -
Dettes
Trésorerie actif 99 559 €
Trésorerie passif - €
Trésorerie nette 99 559 €
On remarque que le fond de roulement net global correspond à 45 jours du CA ce qui
est très bien puisque nous pouvons nous autofinancer.
Le BFR quant à lui correspond à 12 jours du CA, on remarque que grâce à lui nous
n’avons pas beaucoup de stock et avons peu de créances clients.
91
La trésorerie nette est élevée, car on anticipe pour faire face à un imprévu (une
créance sur un client qui peut être honoré). De plus, nous supposons que nous allons grandir
face à une augmentation des ventes et nous allons donc recevoir plus de crédit client.
Et finalement, on a besoin de cet argent pour investir l’année prochaine dans de nouvelles
machines afin d’augmenter notre capacité de production.
92
7- ANNEXES
93
Plan de la machine :
94
Affiche :
95
Descriptif de la location
Entrepôts-Bureaux-Locaux d'activités THOUARE SUR LOIRE
Surface totale : 450m²
Location - Bureau - Entrepôt - Locaux d'activités - 44470 - THOUARE SUR LOIRE
Disponibilité Immédiate
Réf. : NANT78438
Descriptif :
Immeuble indépendant avec terrain clos dans la ZA des Petites Landes
Informations complémentaires :
ACCES ROUTIERS : RN23, route de Paris à 500 mètres
Services et prestations :
Nous vous proposons à la location un bâtiment indépendant de type industriel
sur un terrain clos avec portail électrique.
Construction récente en parpaing et bardage métallique entièrement isolé.
Partie bureaux :
Entrée donnant sur vaste espace d'accueil - secrétariat,
4 bureaux cloisonnés et une grande salle de réunion avec cuisinette,
2 Sanitaires dont un aux normes handicapés, 1 local d'archives et un local
technique. Ensemble en très bon état, carrelage au sol, menuiseries en
aluminium laqué, volets extérieurs électriques, câblage RJ45 cat.5, alarme
centrale avec transmetteur.
Partie atelier : Porte sectionnelle électrique "Crawforf" 2,80 m X 4,00 m,
HSP 2,80 m minimum et 4 m au plus haut.
Prix, conditions financières :
81000Euros HT HC / an
96
Descriptif de la presse à injecter
Modèle JND-1380
Paramètres techniques A B C
Unité d'injection
Diamètre de vis mm 38 42 45
Radio L/D de vis L/D 21.3 20.9 19.5
Volume d'injection (théorétique) cm3 198 242 278
Poids d'injection g 180 220 253
Pression d'injection MPa 217 178 155
Cadence d'injection g/s 97 118 135
Capacité de plastification g/s 17 21 23
Vitesse de vis d'injection r/min 190
Unité de serrage
Force de serrage KN 1380
Course de mouvement du panneau de moule mm 380
Hauteur du moule max. mm 430
Hauteur du moule min. mm 170
Espace entre les colonnes de guidage mm 410×410
Force d'éjection hydraulique KN 33
Course d'éjection hydraulique mm 115
Autres
Pression de pompe max. MPa 14
Puissance du moteur pour pompe kW 13
Capacité de chauffage kW 7.2
Dimensions de la machine m 4.6×1.5×1.8
Poids de la machine t 3.8
97
DOCUMENTS DU SYSTEME QUALTE
1. Manuel Qualité
2. Notices d’utilisation à destination des consommateurs
3. Procédure d'injection
4. Procédure d'assemblage "Kits réservoirs"
5. Procédure d'assemblage machine Sir'hop
6. Procédures de contrôles
7. Procès-verbaux
98
1- Manuel qualité
MANUEL QUALITE
Version A
Création : Novembre 2012
29/11/2012
MANUEL QUALITE
- Phoris -
Code : MQ
Version : A
Date :
29/11/2012
Pages :
99
DIFFUSION Classeur des originaux
MODIFICATIONS Edition Date Nature de la modification
A 29 Novembre 2012 Création du document
Rédaction Vérification Approbation
Nom Kevin Neveu Jordi Durand Jordi Durand
Fonction - - -
Date 29Novembre 2012 6 Décembre 2012 6 Décembre 2012
100
Sommaire
1- Objet, domaine d’application et gestion du Manuel Qualité ..... 101 2- Présentation de PHORIS et de sa politique Qualité .................... 102 3- Organisation et gestion .............................................................. 102 4- Engagement de la Direction ....................................................... 103 5- Ecoute client .............................................................................. 104 6- Planification ............................................................................... 104 7- Responsabilité ; autorité et communication .............................. 104 8- Revue de direction ..................................................................... 105 9- Cartographie des processus ....................................................... 105 10- Maîtrise des documents .......................................................... 106 11- Actions correctrices et préventives ......................................... 107 12- Procédure d’audit interne ....................................................... 107
101
1- Objet, domaine d’application et gestion du Manuel Qualité
1.1 : Objet du Manuel Qualité :
L’objet de ce document est de décrire la politique qualité de le PHORIS, PME de fabrication de machine à dosettes, doté de la personnalité morale et de l’autonomie financière, et le système mis en œuvre pour assurer la qualité de ses produits Le manuel qualité doit permettre à l’ensemble de nos partenaires ; clients, fournisseurs, actionnaires et collaborateurs d’avoir une vue complète de notre organisation.
1.2 : Domaine d’application du Manuel Qualité :
Le Manuel Qualité s’applique à l’ensemble de nos collaborateurs dans tous les domaines d’activité de PHORIS. Le Manuel Qualité a été rédigé sur le modèle ISO 9001 Version 2008 et toutes les exigences lui sont applicables. Le Manuel est complété par des procédures et documents opératoires qui précisent les dispositions opérationnelles relatives à la Qualité. On en trouvera le détail, en page 17 « maîtrise des documents ».
1.3 : Gestion du Manuel Qualité :
1.3.a : Rédaction, vérification et approbation du Manuel Qualité Le Manuel Qualité est rédigé par le responsable qualité en collaboration avec l’ensemble du personnel de PHORIS. Le Manuel Qualité est vérifié et approuvé par les gérants de PHORIS. 1.3.b : Diffusion du Manuel Qualité Le Manuel Qualité est disponible sur le site Internet de PHORIS http://www.phoris.com/politique_qualite/manuel.pdf et donc directement consultable en ligne. 1.3.c : Evolution et mise à jour du Manuel Qualité Le responsable qualité vérifie régulièrement et met à jour, en cas de nécessité, le Manuel Qualité. Les révisions et mises à jour se font en fonction des décisions prises en revue de direction et tiennent compte des audits internes.
102
La mise à jour fait évoluer d’une lettre la version du Manuel Qualité (lettre indiquée en page de garde). La page de garde mentionne également la date de la dernière mise à jour. Les modifications sont revues et approuvées selon les mêmes modalités et par les mêmes personnes que lors de l’approbation de la version initiale. 1.3.d : Archivage du Manuel Qualité Le Responsable Qualité garde une trace de l’évolution du Manuel Qualité en conservant un exemplaire de chacune des versions du Manuel Qualité. Un classeur spécifiquement dédié à l’évolution du Manuel Qualité est archivé par le Responsable Qualité.
2- Présentation de PHORIS et de sa politique Qualité
2-1 : Fiche d’identité de PHORIS L’OMPIC est une PME de fabrication de machine à dosettes dédiée à conception de
boisson à base de sirops. Cette entreprise a été créé en 2012 par DURAND Jordi, EDELIN
Louise, GUERARD François, MARTIN Fanny, NEVEU Kevin et PAVAGEAU Maxime.
- Raisonsociale : PHORIS - Formejuridique : PME - Effectif : 6 personnes - Adresse : 5 rue du Général Durant / 44470 Carquefou - Téléphone : 02-40-00-00-00 - Siteinternet : http://www.phoris.com - E-mail : [email protected]
2-2 : Missions de PHORIS L’entreprise PHORIS a pour mission : • La conception de machine à dosettes et des dosettes associées. • La fabrication des différents éléments constituant la machine et son assemblage. • L’assurance qualité de tous les produits sortant de l’entreprise PHORIS et la sensibilisation des opérateurs à une assurance qualité. • Le suivi des machines sur le marché et assurer un service après-vente. • La collaboration avec des fournisseurs de confiances.
3- Organisation et gestion
PHORIS comprend 4 Départements. La structure de l’organigramme de l’OMPIC se présente comme suit :
103
DIRECTION DE L’OMPIC Département Conceptionet Fabrication Le Département de conception et de fabrication assure la conception et la fabrication des machines à dosettes, produit vendu par PHORIS sous le nom de Sir’hop. En outre, il lui incombe de diffuser l’information technique contenue dans les documents techniques. Ce Département regroupe deux services : • Service Conception, • Service Fabrication. Département Achat, Commercial et Service Après-vente : Le Département achat, commercial et SAV est chargé d’assurer l’achat des matières premières, la vente des produits, le transport des marchandises et le suivi du service après-vente. Ce Département regroupe trois services : • Service Achat • Service Commercial, • Service Après-vente. Département Marketing et Communication : Le Département Marketing et Communication est chargé des aspects promotionnels et des méthodes de communication de l’entreprise. Il assure en outre l’élaboration de campagne promotionnelle. Ce Département regroupe trois services : • Service Marketing • Service Communication. Département Ressources Humaines et Financières : Le Département des Ressources Humaines et Financières est investi des fonctions relatives à la gestion des ressources humaines et financières de PHORIS. Ce Département regroupe 2 services : • Services Ressources Humaines • Service Financier Comptable Les responsabilités de chacun des salariés sont plus précisément spécifiées dans les fiches de poste. Mais concernant le système qualité, on peut distinguer : 3-1 : Fonctions du Directeur Général :
• définir la stratégie générale, la politique et les objectifs qualité, • participer à la définition et à la promotion du système qualité, • assurer les revues de direction et approuver et valider les évolutions des
documents. 3-2 : Fonctions du responsable qualité
• définir, avec le comité de pilotage, le programme qualité et sa planification, • promouvoir et animer la démarche qualité • être garant du système qualité conformément aux exigences de ISO 9001/2000, notamment en gérant les tableaux de bord qualité ; en préparant et animant les revues de pilotage et de direction.
4- Engagement de la Direction
104
La direction s’engage à : • mettre en oeuvre le système décrit dans le Manuel Qualité • soutenir les collaborateurs de lPHORIS dans leur recherche d’une meilleure adaptation des produits et de s’adapter aux besoins et aux attentes des clients • revoir périodiquement le système décrit dans le Manuel Qualité à l’occasion des revues de direction. • respecter les exigences légales et réglementaires en vigueur
5- Ecoute client
L’écoute client est un processus indispensable pour s’assurer de la cohérence entre les prestations offertes et les réelles attentes de nos clients. Nous entendons par clients
tous les bénéficiaires de nos produits, à savoir les grandes et moyennes surfaces, les
consommateurs et les professionnels de la restauration.
6- Planification
6-1 : Objectifs qualité
a) la satisfaction des besoins des clients et l’anticipation de leurs attentes : la satisfaction des besoins des clients et l’anticipation de leurs attentes se mesurent par le degré d’adaptation des produits aux demandes des clients et la création de nouveaux produits répondant à leur besoins. b) le développement et l’épanouissement des ressources humaines, à travers une plus grande intégration dans la réalisation des objectifs de PHORIS. c) l’amélioration soutenue des performances et des résultats en capitalisant les expériences et en optimisant les processus.
6-2 :Planification du système de management de la qualité
Il existe un plan annueld’amélioration de la qualité, révisé chaque année en revue de direction.
7- Responsabilité ; autorité et communication
7-1 : Responsabilité et autorité: Elles se déclinent selon l’organigramme de la page 8 du présent Manuel.
7-2 : Représentant de la direction : Le responsable du service est nommée par le Directeur Général pour faire appliquer la politique qualité définie par la direction. Il s’assure que les processus nécessaires au système de management de la qualité ont établis, mis en oeuvre et entretenus. Il rend
105
compte à la direction du fonctionnement du système de management de la qualité et des besoins d’amélioration.
7-3 : Communication interne : La communication interne est sous la responsabilité du Directeur Général. Elle se fait soit oralement soit par écrit. Elle se fait oralement au cours des réunions de service . La revue de direction qui suit la réunion annuelle constitue le pivot de cette
communication interne. Tous les employés y sont invités. Le compte-rendu de cette
revue de direction, ainsi que les compte-rendus sont transmis à la fois au comité de
pilotage et aux employés de PHORIS.
8- Revue de direction
Les revues de direction sont assurées par le Directeur Général. Leur finalité est de vérifier à partir des données internes et externes que le système qualité est efficace et qu’il demeure pertinent et conforme aux exigences de la norme ISO 9001 version 2008, à la politique et aux objectifs Qualité.
8-1 : Eléments d’entrée de la revue de direction . Les résultats des audits internes . Les retours d’information . Le fonctionnement des processus . L’état des actions préventives et correctives . Les actions issues des revues de direction précédentes . Les changements pouvant affecter le système de management de la qualité . Les recommandations d’amélioration
8-2 : Eléments de sortie de la revue de direction . L’amélioration de l’efficacité du système de management de la qualité et ses processus . L’amélioration des prestations en rapport avec les exigences des clients . Besoins en ressources
9- Cartographie des processus
106
10- Maîtrise des documents
10-1 : les référentiels Les référentiels sur lesquels nous nous appuyons pour élaborer notre système qualité sont :
• la norme ISO 9001, • les textes législatifs et réglementaires en vigueur dans le domaine de la fabrication
de machine alimentaires, ainsi que les normes associées.
10-2 : la structure documentaire Le système qualité de PHORIS s’articule autour de différents niveaux documentaires :
• le manuel Qualité : document essentiel de description du système de gestion de la qualité, il reflète la politique de PHORIS
• les processus : Ils détaillent les modalités d’organisation et de fonctionnement des
principales tâches effectuées par PHORIS. 3 catégories de processus existent : - les processus opérationnels, - les processus de management, - un processus supports.
•les procédures elles détaillent certaines actions présentées dans les processus et présentent un ensemble de règles qu’il faut observer.
107
• les formulaires : il s’agit de documents dont la forme est fixée pour assurer une cohérence dans la communication et l’évaluation.
• les documents externes : ils proviennent de services extérieurs (arrêté ministériel
conventions ; contrats…) • les enregistrements de la qualité qui conservent la trace écrite de la mise en oeuvre
des procédures; de l’évolution constante du système qualité et des décisions prises.
La maîtrise documentaire est traitée dans la procédure PR-
11- Actions correctrices et préventives
Des actions correctives et préventives sont menées pour éviter la répétition ou l’apparition de non conformités. Les non conformités sont traitées dans la procédure PR-. L’objectif de ces actions est d’analyser les causes réelles ou potentielles de ces non conformités et réclamations client, afin d’améliorer régulièrement nos prestations par l’application de mesures permettant d’éviter la répétition ou l’apparition des mêmes problèmes. Le personnel de PHORIS a autorité pour déclencher ces actions et y associer toute personne dont les compétences sont utiles à la résolution du problème. Des dysfonctionnements peuvent être détectés également par la direction dans les processus ou le système qualité. Ils feront l’objet d’une analyse pour détecter les causes potentielles de non-conformité ; rechercher les solutions adaptées et déclencher les actions correctives correspondantes.
Le résultat de ces actions est communiqué aux personnes concernées pour contribuer à l’amélioration de l’organisation existante. A la suite des actions correctives et préventives, le Responsable qualité s’assure des modifications des procédures concernées et de la mise en œuvre effective des dispositions décrites. Le résultat des actions correctives et préventives est présenté en revue de direction. Les actions correctives sont traitées dans la procédure PR- Les actions préventives sont traitées dans la procédure PR-
12- Procédure d’audit interne
L’audit a pour but de démontrer que le système qualité est approprié, efficace et qu’il atteint les objectifs fixés. Les audits internes sont planifiés et réalisés au moins une fois par an, avant la revue de direction. L’audit interne est prioritairement centré sur les activités ayant donné lieu à des incidents ou à des non conformités. L’audit interne est sous-traité à un organisme spécialisé. En effet, le petit nombre de collaborateurs nous interdit de faire auditer par l’un d’entre eux le secteur d’activité d’un autre. L’audit interne est traité dans la procédure PR-
108
2- Notices d’utilisations à destination des consommateurs
109
110
111
112
P
r
o
c
e
s
s
u
s
3- Procédure d'injection
PROCEDURE D’INJECTION -Elements plastiques-
PI-001
M.P (ABS)
Réglage de la machine
Mise en place du moule adéquat
Mise en place de la M.P dans la machine
Production (Deux coques, le clapet, le bouchon et le
réservoir)
Stockage des produits Processus :
113
- Stockage
L’opérateur chargé de réceptionner les matières premières (matière plastique sous forme de granulés dans le cas de l’injection), contrôle l’arrivée des produits afin de vérifier si la commande passée ultérieurement est correctement respectée par la société de livraison. Après le contrôle, le magasinier stock les granulés sur la zone de stockage adéquat près de la presse à injecter.
- Injection En ce qui concerne l’injection plastique, la vis de plastification de la presse à injecter
est chauffée et thermo régulée via le fourreau de plastification. Les granulés de plastique sont ramollis grâce à la température du fourreau et la rotation de la vis de plastification qui est, elle, entrainée par un moteur hydraulique. L’opérateur doit simplement allumer les machines et la laisser chauffer environ 15 min.
Après que les granulés soient ramollis, c’est la phase de dosage. Cette phase consiste
à avoir une réserve de matière prête à être injectée. Cette matière est acheminée à l’avant de la vis de plastification. Etape automatiquement gérée par la presse.
Ensuite vient la phase d’injection dynamique. La matière présente au bout de la vis
de plastification, est injectée sous forte pression à l’intérieur d’un moule (cinq moules différents : deux moules "coques", un moule "clapet", un moule "bouchon" et un moule « réservoir »). Le moule est régulé à une température inférieure à la température de transformation. L’opérateur charge le moule voulu à l’aide des moyens de manutention, le place dans la presse à injecter, règle les paramètres d’injection (vitesse et quantité) et lance la production. Un écran permet de configurer tous les paramètres.
Une fois que la matière est injectée dans chaque moule, une pression constante est
toujours appliquée pendant un temps défini sur les empreintes afin de pallier le retrait de la matière durant le refroidissement. La pièce est donc refroidie puis éjectée automatiquement. L’opérateur dégage la pièce en cas de besoin, élimine les parties inutiles : « carottes » et place la pièce en zone de stockage.
NB : Pour le moule « clapet », on place une aiguille dans le moule à l’emplacement
dédié.
114
- Réglage de la machine
Paramètres à régler avant utilisation de la machine :
Dosage de la matière première
Température (fourreau, matière, moule)
Vitesse d’injection
Vitesse rotation de la vis
Pression (durant injection et maintien)
Ouverture et fermeture de la presse
L’éjection
115
4- Procédure d'assemblage "Kits réservoirs"
PROCEDURE D’ASSEMBLAGE -Bac réfrigéré-
PA-001
Réception composants
Implantation des capteurs
Fixation de la cellule Peltier
Stockage du bac
116
Processus :
Réception composants :
L’opérateur réceptionne les composants dans les magasins bord-de-ligne
situé près de son poste s’assemblage. Les magasins bord-de-ligne sont
alimentés par un opérateur en permanence, l’opérateur qui effectue
l’assemblage ne doit pas se déplacer pour s’approvisionner.
Phase 1 : Prendre 1 cellule Peltier, 1 capteur de °C, 1 capteur d’Eau, 1
ventilateur, 1 coque de réservoir avec 1 plaque métallique.
Implanter les capteurs :
L’opérateur a pour objectif d’implanter les capteurs dans le bac. Pour
cela, il doit passer les câbles par le trou de la coque de réservoir destiné aux
câbles, coller les capteurs contre la paroi et enfin reboucher le trou. Les
capteurs doivent être collé grâce à la colle disponible sur le poste de travail, en
faisant en sorte de ne pas en faire déborder lors de l’application. L’opérateur
doit ensuite refermer le trou par lesquels les câbles ont été passés. Il utilise
pour cela la pâte d’étanchéité (colle), en l’appliquant minutieusement.
Phase 2 : Fixer les capteurs dans le réservoir avec la colle, refermer le
trou et assurer l’étanchéité.
Fixer la cellule Peltier :
Ensuite, l’opérateur prépare la cellule Peltier et la fixe avec de la colle sur
le réservoir réfrigéré. Pour se faire, il doit d’abord mettre en place la plaque
métallique, sur laquelle il apposera la cellule, collée en déposant uniformément
de la colle sur les coins extérieurs. Il utilise la pâte d’étanchéité pour fixer la
plaque métallique sur le réservoir. La cellule doit être placée au centre de la
plaque métallique.
Phase 3 : Fixer la plaque métallique sur le réservoir, dans l’emplacement
réservé, à l’aide de la pâte d’étanchéité. Puis coller la cellule Peltier au
centre de cette plaque. Procéder minutieusement afin d’assurer
l’étanchéité.
Stockage du bac :
117
Le bac est maintenant prêt à être stocker. Les kits « bac réfrigéré » sont
disposés dans un bac en fin de ligne d’assemblage par un opérateur. Un second
opérateur viendra récupérer ces bacs remplis et les remplacer par des bacs
vides. Un contrôle des produits sera effectué lors de cette phase.
118
5- Procédure d'assemblage machine Sir'hop
PROCEDURE D’ASSEMBLAGE -Machine Sir’Hop-
PA-002
Réception composants
Fixation des différents composants
Câblage des éléments
Assemblage de la coque principale
Fixer le clapet
Positionner repose-verre et bouchon
Stockage du produit
119
Réception composants :
L’opérateur réceptionne les composants dans les magasins bord-de-ligne
situé près de son poste s’assemblage. Les magasins bord-de-ligne sont
alimentés par un opérateur en permanence, l’opérateur qui effectue
l’assemblage ne doit pas se déplacer pour s’approvisionner.
Phase 1 : Prendre 1 coque gauche, 1 coque droite, 1 bouchon, 1 clapet, 1
kit « réservoir », 1 ventilateur, 1 pompe, 1 alimentation, 1 repose verre, 1
interrupteur, 2 tuyaux (2 tailles disponibles, prendre 1 de chaque), des
vis et des câbles électriques.
Fixation des éléments / câblage :
1. L’opérateur prend la coque plastique gauche, dans laquelle il visse le
ventilateur (4 vis). Il fixe ensuite la pompe dans le fond de la coque, à
l’emplacement dédié, et la visse (3 vis). Il place ensuite le kit réservoir et relie le
fond du réservoir à la pompe par un tuyau. Ce tuyau est fixé de façon à être
étanche.
2. L’opérateur place maintenant l’interrupteur dans la coque (il est collé)
ainsi que l’alimentation. Il faut câbler l’ensemble des composants sur
l’alimentation, un fer à souder et des câbles électriques sont disponibles dans
les composants de la machine.
3. L’opérateur utilise le 2ème tuyau afin de relier la pompe et le fait passer
dans l’emplacement où sera positionné le clapet. Il referme les coques droites
et gauches et les collants (une fois collé, la coque ne doit plus bouger).
4. Le clapet est fixé en faisant passer le tuyau d’eau, qui est fixé (collé)
dans l’emplacement dédié. On bloque le clapet dans les encoches destinées.
5. La dernière étape est de positionner le repose verre et le bouchon,
celui-ci se trouvant au-dessus de la machine.
De l’autocontrôle par les opérateurs doit être effectué durant toutes ces
étapes. Cela évite le stockage de produit non conforme. Les erreurs constatées
sont corrigées aussitôt détectées.
Stockage de la machine
La machine à sirop est maintenant prête à être stocker. Les machines
sont disposées dans un bac en fin de ligne d’assemblage par un opérateur. Un
120
second opérateur viendra récupérer ces bacs remplis et les remplacer par des
bacs vides. Un contrôle des produits sera effectué lors de cette phase.
121
6- Procédures de contrôles
PROCEDURE DE CONTROLES -Formes plastiques-
PDC-001
1. LE CONTROLE DIMENSIONNEL –plastiques-
Nous nous intéresserons à la production des différentes coques en plastiques réalisées. Les
dimensions après production doivent correspondre et épouser les formes de la calle étalon
mise à disposition.
Ce contrôle sera mis en place après l’opération d’injection des éléments plastiques. Un
échantillon de produits sera prélevé, dans lesquels on apposera une coque « étalon »
transparente, permettant de voir les imperfections. Pour que les feuilles produites soient
acceptables, il faut que l’échantillon contrôlé soit concluant dans le sens où les coques
doivent épouser totalement l’étalon. Aucune non-conformité ne doit être déclarée.
Nous effectuerons ce contrôle de feuilles à chaque lancement en production d’une nouvelle
série de papier A4, avec à chaque fois un prélèvement d’échantillons (20coques) en suivant
la logique suivante :
o Si on constate des produits non conformes au sein de l’échantillon, nous
devrons arrêter la production, régler la machine et relancer la production en
retirant le lot de produit non conforme. Le Lot non conforme sera trié
ultérieurement.
o Si on ne constate aucune feuille non conforme, on poursuit la production des
feuilles de papier.
NOUS ACCEPTERONS UN CRITERE D’ACCEPTATION DE 0%DE NON CONFORMITES AU SEIN DE
L’ECHANTILLON PRELEVE.
IL EXISTE UNE COQUE ETALON POUR CHAQUE ELEMENT PLASTIQUE PRODUIT
Critères :
Non présence de Non-conformité.
Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du
contrôle
Critère
d’acceptation
Dimensions/formes
de la pièce Etalons
A chaque lancement
de production d’un
lot, on prélève un
échantillon de 20
produits
Conformité aux
critères : 0% de NC.
122
PROCEDURE DE CONTROLES -Kit réservoir-
PDC-002
2. LE CONTROLE D’ETANCHEITE DU KIT « RESERVOIR »
Une fois la production des kits « réservoirs » effectués, nous devons nous assurer de leur
étanchéité. Un problème de ce type entrainerait des complications au moment de
l’utilisation de Sir’Hop et des problèmes de retours clients irrémédiables.
Pour effectuer ce contrôle, nous prélèverons au hasard 10kits après production, et nous les
contrôlons minutieusement. Il faut vérifier dans un premier temps que l’étanchéité de la
plaque où est collée la cellule Peltier soit bonne, pour se faire l’opérateur vérifie le cordon
d’étanchéité pour détecter les défauts. Il faut ensuite vérifier l’étanchéité du trou destiné
aux câbles des capteurs, celui-ci doit être totalement refermé par la pâte d’étanchéité
(colle). Si un doute subsiste, l’opérateur peut utiliser de l’eau et s’assurer que rien ne
traverse.
Nous effectuerons ce contrôle à chaque série de production et nous adopterons l’aptitude
suivante :
o L’échantillon sera jugé non conforme si des défauts apparaissent et qu’un test
à l’eau le prouve. Il faudra donc effectuer un test sur tous les kits réservoirs
produits avant l’échantillon non conforme.
o L’échantillon sera jugé conforme si aucuns défauts n’est apparent. La
production continue
Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du
contrôle
Critère
d’acceptation
Conformité des kits
réservoirs Visuel
A chaque lancement
de production, on
prélève un
échantillon tous les
10 kits assemblés
Conformité aux
critères : 0% de NC.
Critères :
Non présence de non-conformité.
123
PROCEDURE DE CONTROLES -Machine Sir’Hop-
PDC-003 1/2
3. LE CONTROLE DE FONCTIONNEMENT DES MACHINES
Une fois les machines assemblées totalement, nous devons nous assurer de leur
fonctionnement et de l’étanchéité de l’ensemble. Un problème de ce type entrainerait des
complications au moment de l’utilisation de Sir’Hop et des problèmes de retours clients
irrémédiables.
Pour effectuer ce contrôle, nous prélèverons au hasard 10 machines après production, et
nous les contrôlons minutieusement.
1ère phase : (Autocontrôle par l’opérateur)
On contrôle tous les raccordements dans la machine, câblage électrique et raccords
tuyaux réservoir-pompe et pompe-clapet. Tous ces raccordements doivent être
étanches.
La mise en place des différents composants. Tous les composants doivent être bien
maintenus dans la machine, sans bouger et à leurs places. Le ventilateur doit être
bien maintenu.
L’ensemble de la machine, une fois refermée et collée, doit tenir et être solide. Les
raccordements par collage doivent donc être inspectés. Le clapet doit être bien mis en
place, ainsi que le repose-verre et le bouchon.
2ème phase :
Un contrôle du fonctionnement général de la machine doit être effectué. Pour se faire
l’opérateur en charge du contrôle la branche sur secteur, met de l’eau dans le
réservoir et allume la machine. Si en fonctionnement l’opérateur retrouve dans le
verre la quantité d’eau qui a été mise dans le réservoir, le contrôle est concluant,
sinon il y a un risque de non-conformité. En cas de défaut constaté, il faudra ouvrir la
machine pour voir d’où vient le problème.
Nous effectuerons ce contrôle à chaque série de production et nous adopterons l’aptitude
suivante :
o L’échantillon sera jugé non conforme si des défauts apparaissent et qu’un test
à l’eau le prouve. Il faudra donc effectuer un test sur toutes les machines
produites avant l’échantillon non conforme.
o L’échantillon sera jugé conforme si aucuns défauts n’est apparent. La
production continue.
124
PROCEDURE DE CONTROLES -Machine Sir’Hop-
PDC-003 2/2
Points relevés Moyens de contrôle Fréquence du
contrôle
Critère
d’acceptation
Conformité des
machines
Autocontrôle (toutes
les machines) + test
de fonctionnement
A chaque lancement
de production, on
prélève un
échantillon toutes
les 10 machines
Conformité aux
critères : 0% de NC.
Critères :
Non présence de non-conformité.
4. LE CONTROLE D'HYGIENE
Le dernier contrôle effectué est un contrôle d'hygiène. On prélève 1 machine toutes
les 100 produites, on remplit son bac d'eau et l'on fait fonctionné la machine. Un échantillon
de l'eau sortante est récupérée et envoyée en laboratoire afin de s'assurant de la conformité
hygiénique du lot produit.
7- Procès-verbaux
125
PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Contrôle dimensionnel du plastique-
PVC-001
(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.
Date Référence du
lot
Contrôle
Opérateur Conformité
(0% de NC) Commentaire(s)*
Etalon utilisé Produit
contrôlé
xx/xx/2012 Réf. Réf. Coque X M. Truc Oui/Non Réglage M1, Lot retiré, …
126
PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Kits réservoirs-
PVC-002
(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.
Date Référence
du lot
Plaque métallique Trou câblage
Opérateur Test à l’eau Conformité
(0% de NC) Commentaire(s)*
Défauts
visibles
Conformit
é
Défauts
visible
Conformit
é
xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non … Oui/Non M. Truc … Oui/Non Lot retiré, …
127
PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Machines Sir’Hop (Autocontrôle)-
PVC-003 1/3
(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.
Date Référence
du lot
Raccordement Composants internes Ensemble machine
Opérateur Conformité
(0% de NC) Commentaire(s)*
Défauts
visibles
Conformit
é
Défauts
visibles
Conformit
é
Défauts
visibles
Conformit
é
xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non … Oui/Non … Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, …
128
PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Machines Sir’Hop-
PVC-003 2/3
(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.
Date Référence du
lot
Test à l’eau
Opérateur Conformité
(0% de NC) Commentaire(s)*
Quantité d’eau
injectée
Quantité d’eau
récupérée
xx/xx/2012 Réf. … Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, testé, …
129
PROCES VERBAL DE CONTROLE JOURNALIER -Contrôle biologique et chimique des MP-
PVC-003 3/3
(*) : Dans ce champ, indiquez toutes modifications effectuées après contrôle.
Date
Référence du
lot +
Désignation
Test effectué
Opérateur Conformité
(0% de NC) Commentaire(s)*
Elément contrôlé
Envoyé en
laboratoire de
contrôle
xx/xx/2012 Réf. Tuyau / Colle / ABS Oui/Non M. Truc Oui/Non Lot retiré, testé, …
130
8- REMERCIEMENTS
Nous remercions tout d’abord les professeurs pour leur soutien et leur aide à la réalisation concrète du projet. Ils nous ont soutenus en croyant en nous du début à la fin, en nous apportant leurs connaissances et leur expérience. Nous remercions aussi les industriels qui ont eu la gentillesse de nous fournir certains documents et informations dont nous avions besoin pour la mise en place et la réalisation du projet. Enfin nous remerciement particulièrement M. CASTAGNA, notre tuteur qui à suivi notre projet pendant ces deux années et a su avoir un regard critique sur notre travail, avec que celui-ci soit corrigé et amélioré en permanence. Ce projet industriel a été très enrichissant tant du point de vue personnel que professionnel. Tout d’abord, il nous a permis de mettre en place les connaissances que nous avons acquises lors de notre formation QLIO Nous avons parvenus à nous organiser, pour mettre en place une unité de production viable où on a su L’apprentissage du travail en groupe aura été enrichissant pour chacun d’entre nous, ce qui paraît essentiel pour nos futurs métiers visant la logistique et la qualité. Au-delà du projet même, notre machine Sir'hop regroupe toute les caractéristiques permettant d'avoir un succès auprès des consommateurs. Son côté innovant du fait sa nouveauté, son côté pratique et ludique avec les dosettes de sirop, et enfin son design jeune et modern sont les ingrédients de sa réussite.