Funcionalización de filtros cerámicos con óxidos metálicos para tratamiento
de gases y material particulado de las emisiones de motores diesel
Castaño Andrade J.L.
Universidad de Los Andes, Bogotá, Colombia
RESUMEN: La deposición de hematita (Fe2O3) y titania (TiO2) en espumas cerámicas (soporte) fue
estudiada empleando dos diferentes técnicas de recubrimiento: síntesis de Fe2O3 empleando urea
y deposición de polvos nanométricos de TiO2. Estas mismas técnicas se emplearon sobre otro tipo
de soporte (cintas cerámicas), junto con la deposición química en fase vapor con filamento
caliente (HFCVD) de WO3. Con ésta técnica se obtuvieron mejores resultados morfológicos en los
recubrimientos realizados. Sin embargo, las cintas cerámicas al tener microporosidades no
resultaron aptas para funcionar como medio de filtración de emisiones de motores diesel, razón
por la cual se seleccionaron las espumas como soporte cerámico a trabajar. Realizando variaciones
(2 niveles) de las dos técnicas de recubrimiento estudiadas, se obtuvieron los prototipos a ser
evaluados. Los resultados morfológicos y químicos, revelan que las espumas funcionalizadas con
hematita y titania lograron disminuir la temperatura de oxidación de material particulado
aproximadamente 100 °C.
1. INTRODUCCIÓN
Una de las principales problemáticas actuales
a nivel mundial es la contaminación del aire.
Esta ha incrementado al mismo tiempo que
los procesos que incluyen reacciones de
combustión, en especial el uso de motores
diesel, lo que causa la emisión de gases
contaminantes y, por consiguiente altas
concentraciones de polución y material
particulado (PM). Lo anterior genera graves
problemas de salud en los humanos y
contaminación ambiental.
El material particulado entra por las vías
respiratorias y llega a los pulmones en donde
causa diversas deficiencias respiratorias,
irritaciones, asma y cáncer. Específicamente
el PM10 emitido por motores diésel es
catalogado como un material cancerígeno,
que incorpora compuestos que producen
mutaciones en el ADN, células y tejidos.
Actualmente según la Organización Mundial
de la Salud se afirma que la inhalación de
PM10 es responsable de 500.000 muertes
anuales. [1]
En Colombia, y específicamente en Bogotá,
hay concentraciones alarmantes de material
particulado (PM10) en el aire. Desde el año
2007 esta concentración ha disminuido de
75 a 55 µg/m3 [2] pero aun así la población
infantil y los adultos mayores se ven
afectados, ya que pueden entrar al tracto
respiratorio y causar enfermedades
pulmonares severas [3]. La norma
colombiana ha tratado de disminuir los
límites de emisiones permisibles a 50 µg/m3,
sin embargo esto solo ha sido posible en las
principales ciudades del país [4] .
Por lo anterior se han desarrollado soportes
cerámicos que actúan como filtros de las
emisiones contaminantes de vehículos con
motores diesel. Comercialmente se
encuentran dos tipos de filtros, el primero es
el sistema PSA que fue desarrollado por
Peugeot-Citroën y el segundo es el sistema
CRT desarrollado por Jhonson Matthey. Estos
cuentan con etapas de catálisis previas a la
operación de filtración y adición de aditivos
en el combustible, los catalizadores son
compuestos metálicos que se desactivan con
la presencia de azufre [5] [6].
Con base en lo anterior existen filtros
desarrollados con cerio, platino, vanadio y
cobre, que disminuyen la temperatura de
oxidación del hollín de 625 °C hasta 450 °C
aproximadamente [7] [8]. Estos se
envenenan y desactivan con facilidad, por lo
que el estudio de óxidos metálicos como
catalizadores se convierte en un área de gran
interés. Óxidos de hierro, cobre, cromo,
molibdeno y vanadio han logrado reducir la
temperatura de oxidación por debajo de 425
°C [7]
En consecuencia, este proyecto busca
fabricar, funcionalizar y probar sistemas que
puedan servir como filtros catalíticos para el
tratamiento de emisiones de motores diésel.
Con la funcionalización de los soportes se
pretende depositar óxidos metálicos
formando nanoestructuras que aumenten el
área superficial de los soportes y, en
consecuencia la retención del material
particulado. Así mismo podrían contribuir a
catalizar las reacciones de oxidación de los
gases emitidos, tales como óxidos de
nitrógeno y azufre, y del material particulado
(hollín).
Estos podrían ser parte de la solución a los
problemas de salud pública y contaminación
ambiental, así como también podrían dejar
atrás las complicaciones en la
implementación de los sistemas comerciales
actuales, convirtiéndose en un tema de
estudio de gran interés.
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Manufactura de cintas
En la Tabla 1 se muestran las materias primas
empleadas para el desarrollo de la
suspensión cerámica precursora de las
cintas, por la técnica de tape casting acuoso.
Tabla 1. Materiales de manufactura cintas cerámicas
[9].
Material Wt%
Polvo cerámico Al2O3 (Panadyne MR-70 d50=0.5-0.7µm)
55
Agua destilada 16.5 Ligante acrílico (Mowilith) 25 Dispersante (Darvan CN) 1 Surfactante (Cocoamida) 1 Alcohol isopropilico 1 Antiespumante (Sigma A) 0.5
Para obtener algunas muestras porosas se
adicionó un agente formador de poros,
harina de maíz, la cantidad de ésta
corresponde al 10% de la cantidad de
alúmina.
Finalmente, las cintas, se sometieron a un
tratamiento térmico de eliminación de
aditivos y sinterización de la alúmina, éste
será explicado posteriormente.
Manufactura de espumas
El desarrollo de las espumas cerámicas de 20
ppi se realizó con base a metodologías
desarrolladas previamente mediante el
método de réplica [10].
En la Tabla 2, se muestran los materiales
empleados. Estos se deben mezclar en un
molino de bolas planetario durante 10
minutos, para posteriormente impregnar
espumas precursoras de poliuretano de 20
ppi y ser tratadas térmicamente. En este
último proceso se emplearon dos tipos de
horno (1200-220, Abarephor - 3H17HT3x27,
MHI) con el fin de lograr la degradación de la
espuma precursora y la sinterización de la
alúmina.
Tabla 2. Materiales manufactura espumas cerámicas
[10]
Material Wt%
Polvo cerámico Al2O3 (Alcoa A1) d50=2.57µm
60
Agua destilada 34 Ligante acrílico WB4101 5 Dispersante Darvan CN 1
Con el fin de mejorar la resistencia mecánica
de las espumas, se sometieron a un proceso
de doble impregnación, es decir que
posterior al proceso de impregnación de
espumas precursoras de poliurentano, éstas
se dejaron secar durante 24 horas y,
finalmente se sometieron a una segunda
impregnación de alúmina.
Durante la segunda impregnación, se
sumergieron las espumas en una suspensión
cerámica con las mismas características de la
primera. Posteriormente, se sometieron a un
proceso de soplado con una pistola de aire
comprimido, a una distancia de 7 cm de la
espuma con una presión de 10 psi.
Finalmente, las espumas se dejaron secar por
24 horas y se sometieron a los tratamientos
térmicos mencionados anteriormente.
Se realizaron ensayos de compresión sobre
estas espumas, empleando la máquina
Instron serie 3367. Lo anterior, con base en
protocolos estudiados previamente [16] y las
normas ASTM D695-ASTM C1424.
Con estas pruebas se logró determinar que la
resistencia mecánica de las espumas es de
aproximadamente 0.25 MPa, éste valor se
seleccionó con base en protocolos realizados
previamente para la caracterización
mecánica de espumas [16].
Con este proceso se logró aumentar los
valores reportados en la literatura para
espumas de alúmina de 20 ppi [10] [11]. Por
lo anterior, se siguió empleando esta técnica
para la manufactura de los soportes
cerámicos.
Funcionalización de cintas
Como tratamiento de limpieza previo a la
funcionalización se trataron térmicamente
las cintas (125 °C durante 5 horas).
Posteriormente, se almacenaron en un
desecador para mantenerlas aisladas de
posibles agentes contaminantes.
Las cintas se funcionalizaron con tres tipos
de óxidos metálicos (WO3, Fe2O3, TiO2). El
trióxido de tungsteno se depositó
empleando el reactor HFCVD (Hot Filament
Chemical Vapor Deposition) (L3) [10].
Para esto, se contó con un filamento de 66
cm de tungsteno que fue calentado con un
voltaje de 12 V y una corriente de 9.5 A, el
proceso se realizó a una presión de 1 mbar
durante 5 minutos, la distancia entre la
lámina y el filamento fue de 5 cm.
La deposición de la hematita (Fe2O3) se
realizó con base en el procedimiento reporta
por Mulmudi et al [11] [12].Las
nanopartículas de hematita fueron
preparadas con soluciones 0.3M de FeCl3 y
0.3M de urea (NH2CONH2) en frascos Schott
de 25 mL. Se prepararon soluciones de 20 mL
con relación del volumen urea/FeCl3 de 3, en
la Figura 1 (a) se muestra el montaje
experimental realizado (L2).
Figura 1. Montajes experimentales (a) deposición de
hematita, (b) deposición de titania.
En la Figura 2 (b), se muestra en montaje
experimental de la deposición de titania
(TiO2). Para esto se siguió el proceso descrito
por Khataee y Mansoori [13]. Se preparó una
solución de 1.5 g de polvos de 25 nm de TiO2
(US Research Nanomaterials, Inc) en 50 mL
de agua destilada (L1).
Posterior a las deposiciones mencionadas
anteriormente, las muestras se sometieron a
un proceso térmico, éste se muestra en la
Figura 2. De esta forma, se evaporaron los
solventes empleados y se calcinaron los
óxidos a una temperatura de 500 °C [14]
[15].
Figura 2. Ciclo térmico final.
Funcionalización de espumas
Las técnicas con las que se funcionalizaron
las espumas incluyen los dos últimos
procesos descritos para la funcionalización
de cintas. Así mismo, las espumas fueron
sometidas al mismo tratamiento térmico y
almacenadas en un desecador.
La deposición de hematita se realizó
variando la relación de volumen urea/FeCl3
en dos niveles, 1 y 3 (E1 y E2). Mientras que
para el proceso de deposición de titania se
probó el mismo que se empleó para la
funcionalización de cintas que incluye un
proceso de sonicación y sin éste (E3 y E4).
En la Tabla 3 se muestra un resumen de las
técnicas empleadas para cada una de las
muestras.
Tabla 3. Resumen técnicas de deposición.
Nombre Soporte cerámico
Óxido metálico
Diferencia
L-Blanco Cinta -- -- L1 Cinta TiO2 Sin sonicación L2 Cinta Fe2O3 Vol. urea/FeCl3 =3
L3 Cinta WO3 -- E1 Espuma Fe2O3 Vol. urea/FeCl3 =1
E2 Espuma Fe2O3 Vol. urea/FeCl3 =3 E3 Espuma TiO2 Con sonicación
E4 Espuma TiO2 Sin sonicación E-Blanco Espuma -- --
Caracterización
Morfología y especies presentes
Para determinar la morfología y las especies
presentes en las muestras desarrolladas se
empleó microscopia electrónica de barrido y
análisis EDS. Lo anterior se realizó con el
equipo JSM-6490LV.
Oxidación del material particulado
Para determinar la eficiencia de los
catalizadores en la oxidación del hollín se
implementó un montaje experimental,
empleando el espectrómetro de masas
0
100
200
300
400
500
0 100 200 300 400 500
Tem
pe
ratu
ra (°
C)
Tiempo (min)
(a) (b)
Lámina
Solución
FeCl3 +urea
Solución TiO2+agua Lámina
Soporte
Agitador magnético
Pfeiffer Vacuum GSD-320, éste montaje será
explicado posteriormente.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Morfología y especies presentes
Caracterización de cintas
En la Figura 3 se muestran imágenes de las
muestras funcionalizadas de las cintas
cerámicas y el blanco. En ésta se pueden
observar cortes transversales y superficiales
a diferentes aumentos. Así mismo, en la
Tabla 4 se muestra una selección de los
análisis EDS más significativos para cada una
de las muestras.
Figura 3. Imágenes SEM- las muestras con * corresponden a cortes transversales y las demás a una observación
superficial (L-Blanco, L1, L2, L3)
Tabla 4. Análisis EDS cintas cerámicas funcionalizadas (L-Blanco, L1, L2, L3)
Muestra/Vista Mapa compuesto 1 Mapa compuesto 2 Imagen
L-Blanco Superficial
--
5 μm
100 μm
100 μm
1 μm
5 μm
500
100
100
100 μm 100 μm 100 μm
5 μm 5 μm
500 μm 500 μm 500 μm
1 μm 1 μm 1 μm
*LBlanco
*LBlanco
LBlanco
LBlanco
*L1
L1
*L1
L1
*L2
*L2
L2
L2
*L3
*L3
L3
L3
L1 Superficial
L2 Transversal
L3 Transversal
Analizando las imágenes anteriores, se
puede observar que con los recubrimientos
L1 y L2 no se logran obtener capas uniformes
de titania y hematita (respectivamente).
Adicionalmente, se puede observar que se
forman capas gruesas que se alcanzan a
cuartear, pero al no ser homogéneas no es
posible determinar el espesor de las mismas.
Por el contrario, en el caso de la deposición
de WO3 se observa una capa homogénea de
aproximadamente 2 µm. Así mismo, la
morfología de este recubrimiento presenta
estructuras similares a copos de algodón,
que se distribuyen uniformemente por toda
la superficie de la cinta de alúmina.
En cuanto a las cintas cerámicas, se pueden
observar las diferencias entre los procesos
de manufactura de éstas. Por ejemplo, para
el caso de L-Blanco y L3 no se empleó el
agente formador de poros mencionado
anteriormente, mientras que para L1 si
observan poros micrométricos. En la imagen
obtenida a una escala de 100 µm para L2, se
alcanza a observar un espacio entre dos
estructuras, este espacio corresponde a la
delaminación entre las cintas que se
presenta por errores en el proceso de
manufactura de las mismas.
Con los estudios realizados, es posible
afirmar que las cintas cerámicas, al presentar
microporosidades, no son útiles para su
posterior aplicación como medio de filtración
de emisiones contaminantes de motores
diesel, por ésta razón en las etapas
posteriores de este proyecto se
seleccionaran las espumas como soporte a
implementar.
Sin embargo, por los resultados obtenidos se
sabe que las tecnologías que envuelven el
desarrollo de cintas cerámicas constituyen
una rama de gran interés de estudio.
Caracterización de espumas
En la Figura 4 y en la Tabla 5 se muestran,
respectivamente, imágenes SEM de los
recubrimientos realizados en las espumas
cerámicas y los análisis EDS de estas (E1, E2,
E3, E4, E-Blanco).
Figura 4. Imágenes SEM a diferentes aumentos (E1, E2, E3, E4, E-Blanco)
Tabla 5. Análisis EDS espumas funcionalizadas (E1, E2, E3, E4, E-Blanco)
Muestra Mapa componente 1 Mapa componente 2 Imagen
E1
E2
E3
10 μm
10 μm
10 μm
10 μm
10 μm
5 μm
5 μm 5 μm 5 μm 5 μm
1 μm
1 μm
1 μm 1 μm 1 μm
E1
E-Blanco
E1
E1
E2
E2
E2
E3
E3
E3 E4
E4
E4
E-Blanco
E-Blanco
E4
E-Blanco
--
En cuanto a las espumas cerámicas
funcionalizadas por rutas precursoras de
hematita, se puede afirmar la presencia de
éste óxido en E1 y E2 gracias a los análisis
EDS realizados. Respecto a la morfología, se
puede afirmar que en E1 (urea/FeCl3 =1) se
presentan estructuras en forma de barras de
800 nm de longitud y 100 nm de espesor,
estos presentan un recubrimiento con cierto
grado de homogeneidad en la superficie de
la espuma. En E2 (urea/FeCl3 =3) se observan
aglomerados de barras, estos tienen una
longitud aproximada de 500 nm, y al igual
que en E1, se observa homogeneidad en el
recubrimiento depositado.
Por el contrario en los recubrimientos
realizados con nanoparticulas de titania en
E3 (con sonicación) y E4 (sin sonicación), no
se observa homogeneidad ni uniformidad.
Sin embargo, comprando los resultados
obtenidos en estas dos muestras, se puede
observar que en E4 se obtienen capas de
mayor espesor de TiO2, así mismo, se
observan agrietamientos más grandes que
los que se obtienen en E3.
Adicionalmente, en los análisis EDS se
observa la distribución de TiO2 y Al2O3 en la
superficie de la espuma y, al presentar
grandes concentraciones de alúmina por
sectores, se afirma que los recubrimientos
no son homogéneos.
Con las anteriores observaciones, se puede
afirmar que la deposición de capas
nanoestructuradas es prometedora, dado
que aumenta el área superficial de las
espumas cerámicas. Esto último contribuiría
a aumentar la retención mecánica del
material particulado inferior a 10 micras,
disminuyendo así las emisiones
contaminantes de motores diesel.
3.2. Implementación del prototipo de
pruebas con espectrometría de gases
Previo a la prueba de las espumas, éstas
fueron expuestas al escape de un motor
diesel durante 3 minutos (cada una), en la
Figura 5 se muestra el montaje experimental
de ésta prueba. Con esto, se buscó
impregnar las muestras con hollín, la
presencia de éste de detectó por la
coloración negra de las muestras.
En este proceso, no se pudo determinar el
flujo al cual fueron expuestas las muestras,
por lo anterior no se tuvo un control preciso
en la cantidad de hollín impregnado. Sin
embargo, se cree que estas cantidades
fueron similares, pues se controló el tiempo
de exposición de las muestras a los gases
emitidos.
Figura 5. Montaje experimental para la impregnación
de espumas empleando un motor diesel.
Posteriormente, las espumas fueron
recubiertas con lana de vidrio y ajustadas a
un reactor tubular (Thermo Scientific-
LINDBERG BLUE M), como se observa en la
Figura 6. Este montaje permitió pasar una
mezcla de gases (40 mL/min), compuesta por
73% (Volumen) de He (calidad industrial) y
27% (Volumen) de O2 (calidad industrial), a
través de las espumas desde 260 °C hasta
400°C. Lo anterior, con una tasa de
calentamiento de 20 °C/min y sostenido en
400°C durante 20 minutos.
Figura 6. Montaje experimental de las espumas en el
horno tubular.
Los gases de salida del reactor tubular se
midieron con ayuda del espectrómetro de
masas, como se muestra en la Figura 7, y se
hizo énfasis en detectar los gases típicos que
corresponden a la oxidación del hollín, CO2 y
CO. Esta prueba se repitió para las muestras
E1, E2, E3, E4 y E-Blanco (Ver Tabla 3), los
resultados obtenidos para el CO2 se
muestran en la Figura 8 y para el CO en la
Figura 9.
Figura 7. Montaje experimental para la detección de
CO y CO2.
Figura 8. Cambio en la concentración de CO2 en
función del tiempo.
Figura 9. Cambio en la concentración de CO en
función del tiempo.
Adicional a las muestras E1, E2, E3, E4, E-
Blanco impregnadas con hollín, en las Figuras
8 y 9, se observa el comportamiento al pasar
los gases por una espuma sin ningún tipo de
impregnación (Esp). Así mismo, se observa el
perfil de temperatura que se manejó a lo
largo de las pruebas.
200
250
300
350
400
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
0 500 1000
Tem
per
atu
ra (
°C)
Can
tid
ad p
rese
nte
(%
)
Tiempo (s)
E-B
E1
E2
E3
E4
Esp
T°
200
250
300
350
400
0
0,2
0,4
0,6
0,8
0 500 1000
Tem
per
atu
ra (
°C)
Can
tid
ad p
rese
nte
(%
)
Tiempo (s)
E-B
E1
E2
E3
E4
Esp
T°
Para obtener los datos del porcentaje
presente de CO y CO2, el espectrómetro de
masas fue calibrado con una presencia de
180 ppm de CO2 y 50 ppm de CO. Estos
valores de referencia deben cambiar las
respuestas obtenidas, sin embargo, la
proporción entre las líneas, que representan
cada una de las muestras, se debe mantener.
Aunque con estos resultados se puede
analizar que con la presencia de titania (E3 y
E4) se genera mayor cantidad de gases (CO y
CO2), observando mejor respuesta con E4 es
decir con la deposición que no incluye el
proceso de sonicación. No es posible realizar
esta afirmación al no tener control en la
cantidad de hollín impregnado en cada
muestra.
Así mismo, de las deposiciones realizadas
con hematita se puede afirmar que la
relación volumétrica de urea/FeCl3 que
presenta mejores resultados es 1, por lo que
en ésta se presenta mayor cantidad de CO y
CO2. Sin embargo, al no tener control de la
cantidad de hollín impregnado no se puede
realizar esta afirmación.
Como se mencionó anteriormente, es difícil
lograr una cuantificación de la cantidad de
catalizador depositada en la superficie de las
espumas y del hollín retenido. Por esto, la
observación más importante que se puede
extraer de las pruebas realizadas, es la
reducción en el tiempo de aparición de los
gases producto de la oxidación del hollín en
las muestras E1, E2, E3 y E4, que empieza
cerca de los 100 segundos, mientras que en
la muestra E-Blanco empieza cerca de los 200
segundos.
Así mismo, se observa que el montaje
preliminar implementado demuestra tener
un gran potencial a la hora de evaluar los
catalizadores implementados en espumas
cerámicas. Sin embargo, para futuras
aplicaciones se recomienda realizar pruebas
con diferentes valores de referencia de los
gases a analizar, para evaluar la influencia de
estos. Así mismo, se debe controlar la
cantidad de hollín impregnado en las
muestras, esto se puede realizar midiendo el
flujo al cual son expuestas.
4. CONCLUSIONES
Aunque se lograron funcionalizar dos tipos
de soporte cerámico (cintas y espumas), solo
las espumas cerámicas resultaron viables
para ser implementadas como medio de
filtración y tratamiento de las emisiones
contaminantes de motores diesel.
Con la deposición de WO3 por el método de
HFCVD se logró la obtención de capas finas
sobre los soportes cerámicos. Sin embargo,
después de realizar pruebas experimentales
se descartó, en el marco de éste proyecto, su
uso en las espumas cerámicas, pues para
lograrlo se requeriría cambiar el montaje del
reactor HFCVD.
Empleando el método de impregnación se
logró depositar hematita y titania sobre los
dos tipos de soporte cerámico. Con los
resultados obtenidos se logró determinar
que éste método resulta más apropiado para
la funcionalización de espumas cerámicas.
Se logró implementar un montaje preliminar
para el estudio de los efectos catalíticos de
las espumas funcionalizadas. En este se
sometieron las muestras impregnadas con
catalizadores y hollín a un ambiente oxidante
a altas temperaturas y, con ayuda de
espectrometría de masas, se logró observar
que el aumento de las especies resultantes
de la oxidación de material particulado (CO y
CO2) se presentó a menor temperatura.
Aunque no fue posible determinar la
cantidad de óxidos metálicos depositados
sobre las espumas cerámicas y del hollín
retenido. Los recubrimientos realizados
lograron reducir la temperatura de oxidación
del hollín cerca de 100 °C.
En cuanto a la deposición de hematita, se
obtuvieron estructuras nanométricas
uniformes en forma de barras de 800 nm de
longitud, para la relación urea/FeCl3 =1, y
aglomerados de barras de 500 nm para la
relación urea/FeCl3 =3. Las anteriores
nanoestructuras deben mejoran la retención
de material particulado inferior a 10 micras.
Aunque con la deposición de titania no se
lograron obtener recubrimientos uniformes,
el tamaño nanométrico de las partículas
depositadas debe ayudar a la retención del
material particulado inferior a 10 micras.
La deposición de capas nanoestructuradas
parece ser prometedora en el tratamiento de
emisiones contaminantes de motores diesel,
pues aumenta el área superficial de las
espumas cerámicas, lo que debe
incrementar la retención mecánica de
material particulado.
Adicionalmente, se logró mejorar la
resistencia mecánica de las espumas
cerámicas, obteniendo un valor aproximado
de 0.25 MPa. Lo anterior, implementando
una etapa adicional de impregnación con
suspensión cerámica a las espumas en verde.
5. TRABAJO A FUTURO
El trabajo realizado hasta el momento
muestra la importancia de la deposición
nanoestructurada para la retención y
tratamiento catalítico del material
particulado.
Buscando nuevas estructuras, se propone el
estudio de otros óxidos metálicos o
materiales compuestos, que disminuyan la
temperatura de oxidación del hollín y así
evitar el taponamiento de los filtros.
Así mismo, se recomienda implementar el
montaje del prototipo de pruebas
desarrollado con mezclas gaseosas que
incluyan las emisiones de gases
contaminantes típicas de motores diesel. Lo
anterior, con el fin de evaluar el efecto
catalítico de las deposiciones en la oxidación
o reducción de estos.
Para futuras pruebas con el prototipo
desarrollado, se recomienda fijar los flujos de
las emisiones del motor diesel, para
controlar la cantidad de hollín impregnado
en cada muestra. Así mismo, se recomienda
realizar la prueba con diferentes valores de
referencia de los gases a analizar, con el fin
de evaluar la influencia de éstos en las
pruebas realizadas.
6. AGRADECIMIENTOS
Agradezco a las profesores Pablo Ortiz
Herrera, Jairo Arturo Escobar y a los
departamentos de Ingeniería Química e
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Los
Andes por su acompañamiento y apoyo
financiero. También agradezco la
colaboración brindada por la estudiante
postdoctoral Verónica Moreno Arguello de la
Universidad Federal de Santa Catarina-Brasil
y el estudiante de maestría en Ingeniería
Química Andrés Oñate de la Universidad de
Los Andes.
De manera especial quiero agradecer a los
técnicos de los laboratorios de Ingeniería
Mecánica e Ingeniería Química por las
múltiples colaboraciones prestadas durante
la elaboración de este proyecto.
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