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IngeCon Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad
Informe tcnico:
PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA LA
IMPLANTACIN DE LA METODOLOGA
ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)
ORGANIZACIN: PETROBRAS
Preparado por:
Carlos Alberto Parra Mrquez
IngeCon
www.confiabilidadoperacional.com
Per
Septiembre, 2011
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Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
ii
INTRODUCCIN
En la actualidad, las organizaciones estn tratando de implantar nuevas tcnicas de optimizacin
dentro del proceso de Gestin del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas tcnicas, la metodologa
denominada: Anlisis Causa Raz (ACR), constituye una de las principales y ms efectivas
herramientas utilizadas en el proceso de anlisis y diagnstico del origen de los eventos de fallos.
El xito del ACR a nivel mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofa permite
identificar mediante un proceso lgico de anlisis, la causa originaria de los fallos, tomando en
cuenta bsicamente dos aspectos, la evaluacin de los hechos reales que generan la prdida de la
funcin (indisponibilidad); y el impacto que pueden provocar estos eventos sobre: el ambiente, la
seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son considerados de vital
importancia dentro de cualquier proceso productivo. El siguiente informe presenta la propuesta de
desarrollo de un procedimiento bsico de implantacin de la metodologa de Anlisis Causa Raz
diseado para la organizacin PETROBRAS. El informe est estructurado de la siguiente manera:
Captulo 1, Propuesta de un procedimiento de implantacin de la tcnica Anlisis Causa Raz
(ACR)
Captulo 2, Ejemplo de un caso prctico de aplicacin utilizando el procedimiento propuesto de
ACR
Captulo 3, Recomendaciones finales
En trminos generales, la informacin presentada en este informe, ayudar a la organizacin
PETROBRAS, a orientar el proceso implantacin de la tcnica de Anlisis Causa Raz,
permitiendo que se incremente la efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los
niveles de confiabilidad operacional y seguridad operacional de los activos utilizados en el
proceso de produccin de petrleo y gas.
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CONTENIDO
Pgina
INTRODUCCIN .................................................................................................................................... ii
CAPTULO 1: PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE
ANLISIS CAUSA RAZ (ACR) ..................................................................................................................1
1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR .................................................1
1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR ..................................2
1.1.1 Conformacin e importancia de los equipos naturales de trabajo ...................5
1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas ...................................................6
1.1.3 Definicin y priorizacin de los modos de fallos ..............................................7
1.1.4. Definicin y validacin de las hiptesis ............................................................8
1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes ........................9
1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas ......... 11
CAPTULO 2: EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO
PROPUESTO ACR ................................................................................................................................... 16
2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR ........................................................... 16
2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico
modelo: AMERICAN C-456 ........................................................................................ 17
2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456 ................................ 17
2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo
AMERICAN C-456 ....................................................................................... 18
2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos
crticos del modelo AMERICAN C-456 ....................................................... 19
2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races
de los modos de fallos crticos del modelo AMERICAN C-456 ................... 22
CAPTULO 3: INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL
PROCESO DE IMPLANTACIN DE LA TCNICA ACR ........................................................................ 32
3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR
en la organizacin PETROBRAS ................................................................................................ 32
3.1. Indicador especfico para justificar la aplicacin del mtodo de ACR (CIF: coste por
indisponibilidad por fallos) ................................................................................................. 33
CAPTULO 4: CONSIDERACIONES FINALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIN PILOTO
DE LA METODOLOGA DE ACR .............................................................................................................. 35
4. Recomendaciones generales relacionadas con el proceso de implantacin de la tcnica
de ACR en la organizacin PETROBRAS .............................................................................. 35
BIBLIOGRAFA ................................................................................................................................... 37
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LISTA DE FIGURAS
Figuras Pgina
1. Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas ........................................................................3
2. Modelo propuesta de implantacin de la tcnica de ACR .........................................................................4
3. Integrantes del Equipo Natural de trabajo ................................................................................................5
4. Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR .................................................... 11
5. Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas .............................................................. 15
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CAPTULO 1
PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE
ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)
1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR
El presente informe tiene como finalidad servir de material de apoyo en el proceso de aplicacin
de la tcnica de Anlisis Causa Raz (ACR). El ACR se fundamenta en la necesidad de resolver
problemas, los cuales son generalmente entendidos como una vicisitud que se desea vencer. En
realidad, como se discutir en el presente trabajo, los problemas son enfrentados a travs del
control sobre las causas que los originan. En muchos casos no es extrao encontrar que las
mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me
ocurri a m? Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las
soluciones efectivas que estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de pensamiento donde
se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el fundamento del ACR. Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo
que hoy recibe el nombre de ACR, cuyo propsito ha sido el de buscar soluciones efectivas.
Muchas personas intuitivamente ya atacan problemas con la filosofa de pensamiento que
involucra ACR. Las metodologas de ACR desarrolladas en la actualidad, ayudan a los analistas
de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las consideraciones que deben tomarse para la
obtencin de soluciones efectivas. Es importante mencionar, que no existen dos problemas
exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos generales que conservan cierta
flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas comunes que permitan identificar las causas que
los originan. El xito de la aplicacin del ACR depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y
como tal requiere de cierta pericia para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran
en los procesos de anlisis de fallos. Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para
resolverlos. En muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas.
Desafortunadamente, el mundo est basado en eventos y en muchos casos estos no siguen reglas.
La imposicin de reglas a problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa
la infame ley de Murphy. Sin embargo, la tcnica de ACR ataca esa visin y reconoce que los
problemas pueden agruparse en estas dos categoras1:
Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta nica, como por ejemplo: la suma de
dos nmeros (2+2=4), el comerse una luz roja (la regla establece que una persona que incurra en ello pudiera ser multada), tres strikes para hacer un out en baseball, procedimientos escritos que requieren de un cumplimiento, etc.
Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa y efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse a la casa de la abuela?
(seguramente existe ms de un camino, o va (carro, autobs, avin, etc.)), cul es la solucin
1 C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
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a la desnutricin?, cmo ganarse la vida?, por qu fallo una bomba?, cmo prevenir
accidentes?, etc.
Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta resolver problemas
basados en eventos con soluciones que nicamente aplican a los basados en reglas. Esta es una de
las principales causas de la inefectividad de soluciones implementadas. Ya tomado este punto,
vale la pena mencionar algunas otras de las caractersticas comunes en la resolucin de problemas
de la actualidad que evitan que organizaciones e individuos busquen soluciones efectivas:
El ignorar la definicin del problema: como se ver ms adelante, la definicin del problema es un parmetro importante dentro del anlisis y en general siempre que se presenta
uno, se busca una solucin inmediata sin detenerse en los eventos que los causaron con
suficiente detalle.
El llenado de reportes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la utilizacin de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar causas. Esta actividad, no es en realidad
particularmente mala, sino las caractersticas del formato, es decir, si ste no contempla todos
los puntos que deben ser considerados en el anlisis, la informacin requerida puede ser
pasada por alto.
La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que entorpece la bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos. Esto obedece a que la informacin en
muchos casos no posee la calidad necesaria. En general y salvo especficas excepciones, los
hechos son aquellos que pueden ser medidos y verificados. En el proceso de recoleccin las
narrativas y fbulas son importantes como guas pero no como verdades hasta que puedan ser
verificadas. Si la informacin no puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar
incompleto adems de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta.
Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las previsiones
necesarias para generar el mecanismo que permita medir en caso de que ocurra nuevamente
una eventualidad. En este caso vale la pena mencionar el paradigma de productividad:
Para mejorar productividad, se debe gerenciar,
para gerenciar efectivamente, se debe controlar,
para controlar consistentemente, se debe medir,
para medir con validez, se debe definir,
para definir precisamente, se debe cuantificar
A continuacin se presenta un procedimiento propuesto para aplicar de forma organizada la
metodologa de ACR en la organizacin PETROBRAS.
1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR
Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente pregunta: y cmo
pueden resolverse los problemas efectivamente? De acuerdo con una de las referencias2, deben
considerarse cuatro pasos bsicos para el proceso de implantacin de un ACR: Definicin del
2 C., Parra.Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
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problema, Anlisis del problema, Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas
(ver Figura 1).
Definicin del
Problema
Efectuar anlisis del
problema (ACR)
Identificar
soluciones
efectivas
Implementacin
de soluciones
Crimen y evidenciaSospechosos, autopsia, confesin,
enjuciamiento, juicio
Deliberacin Sentencia
AnalogaAnaloga
Figura # 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas
En la misma figura tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber definido
un problema (identificar soluciones sin un anlisis detallado del mismo). Los cuatro pasos tambin
pueden relacionarse con cuatro elementos presentes en un juicio los cuales guardan ilacin y
secuencia, es decir: un crimen y la evidencia, el proceso de anlisis de la misma (juicio), la
deliberacin de jurado en funcin del anlisis (soluciones) y la sentencia (implementacin). En
este caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y argumenta en funcin de la
informacin que tiene a la mano (ver por ejemplo la pelcula doce hombres en pugna (en ingls: 12 angry men)).
A continuacin se presenta el esquema diseado para implantar la tcnica de ACR (este modelo es
el que se aplicar en las aplicaciones pilotos a ser evaluadas):
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Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de ACR3
3 C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE
LOS PROBLEMAS
DEFINICIN Y VALIDACIN DE
HIPTESIS
IDENTIFICACIN E IMPLANTACION
DE LAS SOLUCIONES
EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD
DE LAS SOLUCIONES
CONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO
DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE
LOS MODOS DE FALLOS
DEFINICIN DE CAUSAS RACES
FSICAS HUMANAS Y LATENTES
Pasos a seguir para implantar la tcnica de ACR
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1.1.1. Conformacin e Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso
de implantacin del ACR
Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del ACR, como un conjunto de
personas de diferentes funciones de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo
determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los
distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
OPERADOR
INGENIERO
DE PROCESOS MANTENEDOR
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
FACILITADOR
Visin global
del negocio
Asesor metodolgico
Experto en rea
Visin sistemica
de la actividad
Experto en manejo/operacin
de sistemas y equipos
Expertos en reparacin
y mantenimiento
Figura # 3: Integrantes de un Equipo Natural de trabajo
Caractersticas de los Equipos naturales4:
Alineacin: Cada miembro esta comprometido con los acuerdos del equipo. Esto demanda que la misin y visin sea compartidas por todos. En este sentido la tendencia es sacarle
provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a fin de
lograr soluciones efectivas.
Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del equipo como si fueran las
suyas individuales. De esta forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del
equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching, son habilidades de todos
los miembros.
Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y considerar el punto
de vista del otro. Cualquier miembro del equipo, conoce a los clientes, los suplidores, los
procesos de trabajo y los resultados del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e
hitos son claros y compartidos.
Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse en los
4 D.B., Fulbright. A comprehensive guide to root cause and program performance analysis, Copyright D.B. Fulbright 1997.
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zapatos del otro, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la realidad operacional. Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin?
y luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los resultados?
Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus responsabilidades de
manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscar insumos requeridos para
la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima
Rol del facilitador
La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del
ACR. En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin
del ACR se realice de forma ordenada y efectiva.
Actividades que debe realizar el facilitador
Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis, los niveles de causas y la definicin de las soluciones.
Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos. Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta metodologa
(problemas crticos).
Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.
Asegurar un verdadero consenso (entre oper. y mant.). Motivar al equipo de trabajo. Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin sea
llevada correctamente.
Perfil del facilitador y reas de conocimiento
Amplia capacidad de anlisis. Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza). Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse). Teora bsica del ACR. Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallos (AMEF). Tcnica de evaluacin y seleccin de actividades de mantenimiento (rbol lgico de
decisin).
Tcnicas de anlisis estadstico (confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad). Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio. Herramientas computacionales.
1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas
La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en definir y jerarquizar
los problemas existentes en el rea a ser evaluada. Antes de abordar la definicin del problema hay
que reflexionar acerca de los siguientes puntos:
Qu es un problema?
Fallamos al definir los problemas?
Todos vemos el problema igual?
Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad?
Tenemos experiencias y percepciones distintas?
Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?
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Trabajamos en el problema equivocado?
Trabajamos en los sntomas o en las causas?
Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder de forma
estructurada las siguientes preguntas:
Qu?: Qu fue lo que ocurri y sus sntomas?
Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las frecuencias de recurrencia del evento.
Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones y permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea.
Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias sobre el ambiente, las personas, prdidas econmicas, etc., del evento de fallo. Se recomienda cuantificar el Riesgo econmico
(Re), indicador que representa el impacto del problema en unidades monetarias por unidad de
tiempo (por ejemplo $/mes). El riesgo econmico se calcula a partir de la siguiente expresin:
Re = FF x C = $/mes
Dnde:
FF = frecuencia de fallas, es el nmero de fallas ocurridas mensualmente (fallas/mes)
C = consecuencia econmica de las fallas = ((LC ($/Hora)*MTTR (Horas/falla)) + CD
($/falla) [Mano de Obra+Materiales] + SHA ($/falla) [Impacto en seguridad salud y
ambiente]
LC = lucro cesante ($/hora)
MTTR = mean time to repair (horas/falla)
CD = costos directos ($/falla)
SHA = seguridad, higiene y ambiente ($/falla)
Ejemplo de definicin de problemas:
- Qu: fallos de la Bomba P101 (vibraciones y alta temperatura)
- Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo). Frecuencia de fallas (FF): 12 fallas en 1998, 1
falla/mes
- Dnde: Texas > Utilidades > Edificio 43 > Unidad de generacin de electricidad > Sistema de
bombas de enfriamiento rea 44 > P101-44-235
- Impacto:
Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso
Ambiental: no viola reglamentos del Min. Ambiente, SHA = 0
Produccin: MTTR = 10 horas/falla, LC = 30000 $/hr
Mantenimiento: CD = 4000 $/falla
Re = 1 falla/mes * ((10 horas/falla * 30000 $/hora) + (4000 $/falla))
Re = 304000 $/mes
Las siguientes preguntas no deben efectuarse durante la definicin del problema:
Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin de los modos de fallos.
Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las hiptesis.
Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de un culpable.
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1.1.3. Definicin y priorizacin de los Modos de fallos
La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto de los mismos en
su actual contexto operacional. Cada problema puede ser provocado por diferentes modos de
fallos. Los modos de fallos se definen como los eventos fsicos que generan el paro
imprevisto. Para definir los modos de fallos, se debe responder la siguiente pregunta:
Cmo pueden ocurrir los paros imprevistos?
Ejemplo de modos de fallos:
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
2. Daos en sellos (nivel de detalle: parte).
3. Impulsor trabado (nivel de detalle: parte).
4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).
5. Fuga en Lnea de succin (nivel de detalle: parte).
6
Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de criticidad de los
mismos, utilizando la tcnica de cuantificacin del Riesgo (expresado en dinero/tiempo, $/ao):
RTA = riesgo total anualizado (M$/ao)
RTA = CAR + PAF (1)
CAR = FF x (CMO + CM) (2)
PAF = FF x PE (3)
PE = TR x IP (4)
CAR: costes anuales de reparacin (M$/ao)
PAF: penalizacin anual por evento de fallos (M$/ao)
FF: frecuencia de fallos (fallos/ao)
CMO: costes mano obra (M$)
CM: costes materiales (M$)
TR: tiempo de reparacin (horas,
IP: impacto produccin (M$/hora)
PE: penalizacin x evento fallo (M$/fallo),
A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de fallos:
FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA
Modos de fallos fallos/ M$ M$ M$/ horas M$/ M$ M$/ M$/
ao ao hora ao ao
1. Daos en rodamientos 13 2 15 221 16 1,5 24 312 533
2. Daos en sellos 10 1 10 110 10 2 20 200 310
3. Impulsor trabado 10 1 5 60 10 2 20 100 160
4. Motor elctrico daado 5 5 5 125 10 1 10 50 175
5. Fuga en lnea de succin 8 4 5 72 8 1 8 64 136
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1.1.4. Definicin y validacin de las Hiptesis
Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de mayor impacto
(priorizados en funcin del Riesgo, se recomienda utilizar el criterio Pareto, analizar los modos de
fallas que cubran el 80% del riesgo total)) y se procede a identificar las diferentes hiptesis para
cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se definen como los posibles mecanismos que
provocan los modos de fallo. Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente
en una causa raz fsica (CRF). Para definir las hiptesis, se debe responder la siguiente
pregunta:
Por qu ocurren los modos de fallos?
El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con hechos las
hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis inconsistentes.Durante el proceso de
validacin de las hiptesis se deben evaluar los siguientes aspectos (lista de verificacin de
hiptesis): Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control, temperatura,
presin, flujo, etc.)
Historiales de mantenimiento
Libros diarios de los eventos en cada turno
Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)
Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico)
Datos de vibraciones Especificaciones
Informacin de Compras
Procedimientos de Mantenimiento
Procedimientos Operacionales
Datos y Modificaciones sobre los Diseos
Registros de Entrenamiento del personal
Ejemplo de definicin de las hiptesis:
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Desgaste acelerado
1.2. Montaje y alineacin defectuosa
1.3. Mala seleccin del rodamiento
1.4. Operacin incorrecta
1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes
Una vez identificadas las hiptesis, se definen las posibles causas races para cada una de las
hiptesis validadas. Las causas races se pueden definir a tres niveles:
Causa Raz Fsica (CRF): Aquellas que envuelven materiales o cosas tangibles
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Causa Raz Humana (CRH): Aquellas que generan fallos debido a una intervencin inapropiada de un ser humano
Causa Raz Latente (CRL): La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y administrativos (reglas,
procedimientos, guas, etc.) o normas culturales que permiten que una fallo ocurra
Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la siguiente pregunta:
Por qu ocurri la hiptesis planteada? Esta pregunta se debe orientar hacia los tres
posibles niveles de causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL).
Ejemplo de definicin de causas races:
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada)
1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada)
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)
1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada)
Causas races
Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado?
1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF)
1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH)
1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de recepcin de aceite (no se
verifica la procedencia del aceite, criterio utilizado, comprar el ms econmico)
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio
(CRL)
A continuacin se presenta de forma grfica el rbol de fallos del ejemplo citado:
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Figura # 4: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR5
1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas
Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir la recurrencia del
problema analizado. Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar a mejorar la Confiabilidad del
proceso, sino que a su vez debe justificarse en funcin de un Anlisis Costo Riesgo Beneficio
Riesgo. Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes criterios:
Prevenir la recurrencia - Prevenir o mitigar el problema original
- Prevenir problemas similares
- No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos modos de fallos)
Controlar - El control puede ser la compaa, suplidor o cliente
Satisfacer las metas y objetivos - Los objetivos de la organizacin
- Los objetivos del grupo
- Sustentada en un anlisis tcnico econmico
5 C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
Paros de Bomba P101
Hiptesis
Daos en
Rodamientos
Desgaste
acelerado
Impulsor
trabado
Motor elect.
quemado
Fuga en lnea
de succin
Mala
seleccin
del
rodamiento
Montaje y
alineacin
defectuosa
Operacin
incorrecta
Daos en
sellos
- CRF: Aceite fuera
de especficacin
- CRH: Mala seleccin
del aceite
- CRL: No existen
procedmientos de
compra ni de recepcin
del aceite (se compra el
ms econmico)
- CRH: Rodamiento
comprado fuera
de especificacin
- CRL: diseo original
errneo (no se verific
el rodamiento
adecuado para el tipo
de servicio)
Modos de
fallos
Causas Races:
Fsicas (CRF)
Humanas (CRH)
Latentes (CRL)
Problema
identificado
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Tipos de solucin:
Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar las causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin se cita un ejemplo de este tipo de
soluciones:
CRF: Torque de Apriete Inadecuado
CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado
CHL: Falta de adiestramiento y falta de promocin por parte de la organizacin para disear
un procedimiento adecuado de apriete
Solucin: Adiestrar personal, disear y difundir un procedimiento adecuado de apriete
Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas tcnicas de soluciones, por lo cual es necesario determinar cual de las posibles soluciones es la ms
rentable para la organizacin - Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB). En este tipo de
anlisis, se recomiendas cuantificar la situacin actual y compararla con la situacin futura -
despus del cambio propuesto. Se propone utilizar la metodologa de Evaluacin de Riesgo
expresado en Costes Anuales Equivalentes. A continuacin se presenta un ejemplo de dicha
metodologa:
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)
Causas races
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de
servicio (CRL)
Solucin: se identificaron dos posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual. A
continuacin se presentan los resultados del Anlisis Costo Riesgo Beneficio y la opcin
de mejora seleccionada:
Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101)
1.Frecuencia fallos 13 fallos / ao
2.Costes Mano obra 2 M$
3.Costes Materiales 15 M$
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1) 221 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 16 horas
6.Impacto produccin 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 24 M$
8.Penalizacin anual x fallos
(7x1) 312 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 533 M$/ao
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
13
Situacin futura:
Situacin futura:
Paros Bomba P101:
Solucin propuesta : Reemplazar sello actual
Opcin 1: Rodamiento A
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 1 2 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 15 22 M$
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1) 16 44 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
8.Penalizacin anual x fallos
(7x1) 8 48 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 24 92 M$/ao
Paros Bomba P101:
Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opcin 2: Rodamiento B
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 0,5 1 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 25 30 M$
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1) 13 32 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
8.Penalizacin anual x fallos
(7x1) 4 24 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 17 56 M$/ao
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
14
Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):
Beneficios esperados despus del cambio:
Finalmente, una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el desempeo de la
solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y poder cuantificar el beneficio real
del cambio. En esta parte se propone seguir como modelo el siguiente flujograma:
Paros Bomba P101:
Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opciones evaluadas:
Mnimo Mximo
Escenarios despus
del cambio:
Rodamiento A:
Costes anuales reparar 16 44 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 8 48 M$/ao
Riesgo total esperado 24 92 M$/ao
Rodamiento B:
Costes anuales reparar 32 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 24 M$/ao
Riesgo total esperado: 56 M$/ao
Paros Bomba P101:
Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B
Mnimo Mximo
Situacin actual:
Costes anuales reparar 99 221 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 72 312 M$/ao
Riesgo total : 171 533 M$/ao
Situacin futura rodamiento tipo B:
Costes anuales reparar 13 32 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 4 24 M$/ao
Riesgo total esperado: 17 56 M$/ao
Beneficios del cambio:
Costes de reparacin 86 189 M$/ao
Penalizacin por fallos 68 288 M$/ao
Beneficios totales: 154 477 M$/ao
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
15
Figura # 5: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas
EVALUAR EL
FUNCIONAMIENTO DEL
EQUIPO/ SISTEMA
DEFINCIN DE
PLANES FUTUROS DE
MEJORA
DESARROLLAR
NUEVAS TEORIAS
SOLUCION
EFECTIVA?
SI
NO
GENERACION DE UN
INFORME DE CIERRE
Y PRESENTACIN A LA
GERENCIA
PROCESO DE
AUDITORIA
CUANTIFICAR EL
BENEFICIO REAL Y
ESTANDARIZAR LA
MEJORA
s
no
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
16
CAPTULO 2
EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO
PROPUESTO DE RCA
2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR
rea de evaluacin: Lote AX, PETROBRAS, 1696 unidades de bombeo mecnico para la
extraccin de petrleo crudo en pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin,
el 36% de la marca American, el 11.3% de marcas obsoletas (Sima, National, Bethlehem,
Churchill, Oilwell y Universal) y el 0.7% restante lo conforman las nuevas unidades recientemente
instaladas de la marca Pump Jack. Cabe mencionar, que la mayora de las unidades de bombeo
instaladas en el Lote AX, tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de 30 aos
aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de componentes
crticos, como son los de los cojinetes en general, a excepcin, de las 39 unidades que se les
realiz reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las cuales
representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los cambios constantes de
condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras extractivas de los
pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes internos de las
mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han registrado
15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de alto riesgo contra la seguridad
de las personas y/o alto impacto econmico. Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14
unidades de bombeo mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en
unidades de bombeo mecnico, es el siguiente:
Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico. Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo mecnico.
Adicionalmente, durante la revisin de reportes de mantenimiento preventivo de unidades de
bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas de distinta marca y
modelo, se ha identificado principalmente lo siguiente:
Existen 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo. Existen 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo. Faltan 18 lneas de lubricacin de cola y centro. Faltan 39 mangueras para lubricacin de cola y centro. En las cajas reductoras existen 75 engranajes entre alta, intermedia y baja con desgaste,
que requieren programar su reemplazo.
Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la intervencin de las
64 unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con
anomalas (la informacin relacionada con los antecedentes, fue extrada del informe IGM-015-08
IT, desarrollado por el Ingeniero Enrique Pita6).
6 E., Pita . Informe tcnico: Alta frecuencia de fallas en unidades de bombeo mecnico Lote X, Skanska, IGM-015-08 IT, Per, Enero, 2008.
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
17
En funcin de los antecedentes citados anteriormente, se selecciono el modelo de bombeo
mecnico ms representativo (mayor impacto en produccin) para la realizacin de la aplicacin
piloto de ACR. Especficamente el modelo seleccionado fue:
- Modelo AMERICAN C-456
Grupo de trabajo Modelo AMERICAN C-456
ngel Narro Vlez (Fiscalizador de Montaje de AIB - Petrobras Energa Per S.A.)
Wilfredo Fernndez (Supervisor de Produccin - Petrobras Energa Per S.A.)
Nilton Saldarriaga Ibarra (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)
Vctor Rojas Len (Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)
Abel Bertrn (Gerente de Servicios - Lufkin Argentina S.A.)
Grupo de trabajo Modelo LUFKIN M-320
Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento - PETROBRAS del Per S.A.)
Manuel Otero Alza (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)
Alberto Paredes Varas (Ex-montajista de AIB y Actual Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.)
Donald Ros Hurtado (Multitareas de Produccin - PETROBRAS del Per S.A)
Aurelio Cuya Aspajo (Ingeniero de Extraccin - Petrobras Energa Per S.A.)
Francisco Molina (Gerente de Comercializacin - Lufkin Argentina S.A.)
2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico modelo:
AMERICAN C-456
2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456
Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico (ruido y vibraciones), Modelo AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)
Cundo: fallos mayores ocurridos en el ao 2007.
Frecuencia: 4 fallos en el ao 2007 (se tomo como base el modo de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia de fallos: 0.33 fallos/mes
Dnde: Lote X, PETROBRAS, Per
Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. Ambiental: Impacto menor. Produccin: MTTR: 96 horas/fallo (escenario pesimista). Prdida de produccin
por hora: 45 dlares/hora (costo de oportunidad del barril: 30 dlares/barril, 18 barriles por
da, 12 horas de produccin). Materiales y labor: 7820 dlares/fallo (escenario pesimista)
Riesgo econmico/mes (por unidad): 0.33 x ((45 x 96) + (7820)) = 4006 dlares/mes
Riesgo econmico/mes (por 20 unidades) = 80214 dlares/mes.
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
18
2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo AMERICAN C-456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el
sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
#
Modos de fallos FF
por
unidad
(fallos/
mes)
TPPR
Opt.
(horas
TPPR
Pes.
(horas)
IP
($/hora)
CD
Opt.
($/fallo)
CD
Pes.
($/fallo)
ROpt.
por
unidad
($/ao)
RPes.
por
unidad
($/mes)
1 Rotura de pernos de
contrapeso
3 2 2 45 411.75 411.75 1505.25 1505.25
2 Rotura de pernos de
anclaje
3 2 4 45 300 628 1170 2424
3 Rotura de eje de perno
de biela y rodamiento
0.3 12 96 45 2450 7820 897 3642
4 Desgaste de rodamiento
de cojinete de cola y de
centro
0.15 12 12 45 1112 1112 247.8 247.8
5 Rotura de fajas de
transmisin
0.4 2.5 4 45 375 444 195 249.6
6 Base de concreto
fracturada
0.1 8 8 45 1818 1818 217.8 217.8
7 Fallos en componentes de
caja reductora
0.05 12 12 45 2212 2212 137.6 137.6
8 Rotura de estrobos 0.25 1.5 36 45 459 6459 131.625 2019.75
9 Desgaste de varillaje y de
las bandas del freno
0.1667 3 3 45 288 288 70.5 70.5
10 Rotura de polea
impulsora
0.1 2.5 5 45 285 400 39.75 62.5
11 Daos en engranaje de
baja de caja reductora
0.025 0.25 16 45 11.75 8326 0.575 223.9
12 Daos en eje de baja de
caja reductora
0.025 0.25 16 45 11.75 2536 0.575 81.4
13 Daos en conjunto
intermedio de caja
reductora
0.025 0.25 6 45 11.75 4276 0.575 113.65
14 Problemas en brazo
Pitman
0.025 0.25 8 45 11.75 1048 0.575 35.2
15 Problemas en
cubrecorreas
0.025 0.25 4 45 11.75 186 0.575 9.15
16 Problemas en patn del
motor
0.025 0.25 4 195 11.75 186 0.575 9.15
17 Problemas en base del
motor
0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
18 Problemas en poste
maestro
0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
19 Problemas en viga
balancn
0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
20 Problemas en travesao
igualador
0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
21 Problemas en cruceta 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706
22 Problemas en cabeza de
mula
0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
19
Leyenda:
FF: frecuencia de fallos, fallos/ao
TPPR: tiempo promedio para reparar, horas
IP: impacto en produccin, dlares/hora
Opt.: escenario optimista (ms probable)
Pes.: escenario pesimista
CD: costos directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo
ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao
RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao
Xxx: modos de fallos crticos
La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes expresiones:
ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad
RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad
ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos =
4612.3 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**
92246.5 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**
RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos =
10576.8 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)**
211536 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)**
** Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora
** Las estimaciones de los costos directos y las prdidas de produccin fueron realizadas por los
integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de fallos son los considerados como
crticos, se tomo como valor de jerarquizacin el factor de Riesgo optimista (ROpt.)
2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos crticos del
Modelo AMERICAN C-456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el
sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
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Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
20
Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L) 1. Rotura de
pernos de
contrapeso
1.1. Corrosin (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F)
1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)
1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H).
1.4.2. Logstica inadecuada (L)
1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)
1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de
materiales locales (L)
2. Rotura de
pernos de
anclaje
2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F)
2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)
2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F)
2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)
2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de
materiales locales (L)
2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
2.5. Instalacin del pozo inadecuada
(C)
2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de
estndar (H)
3.
Rotura de
eje de
perno de
biela y
rodamiento
3.1. AIB subdimensionado (B)
3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
3.2. Desbalance de unidad (A)
3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de
IDE (H).
3.3. Golpe de fluido (B)
3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
3.5. Instalacin de pin inadecuado
(A)
3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de
pin de biela (H)
3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de
pin de biela inadecuado (L)
3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo
de tareas (L)
3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo
inadecuado (L)
3.7. Rodamiento trabado (A)
3.7.1. Lmite de vida til (F)
3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H)
3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B)
3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de
materiales locales (L)
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
21
Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L) 4. Desgaste de
rodamiento
de cojinete
de cola y de
centro
4.1. Lubrication deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)
4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
4.4. Golpe de bomba de subsuelo
(A)
4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)
5. Rotura de
fajas de
transmisin
5.1. Instalacin inadecuada.(A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado)
(F)
5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo
(H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)
5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de
subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)
5.3. Aprisionamiento de bomba de
subsuelo (C)
5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F)
5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para
sistemas de transmisin (L)
5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F)
5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
6.
Base de
concreto
daada
6.1. Instalacin inadecuada (C)
6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo
(H)
6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles
(F)
6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran
fcilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
7. Fallos en
componentes
de caja
reductora
7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F)
7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)
7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia
requerida en la RX. del pozo (H y L)
7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)
7.5. Operacin inadecuada (A) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de
bomba y ajuste de medida (H)
7.6. Subdimensionamiento de AIB
(B)
7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F)
7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
(H)
7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
22
Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L) 8. Rotura de
fajas de
transmisin
8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y
ajuste de medida (H)
8.2. Procedimiento de
mantenimiento no existe (A)
8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento
ineficiente (L)
8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F)
8.3.2. Proteccin inadecuada (F)
9. Desgaste de
varillaje y de
las bandas
del freno
9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de
mantenimiento (L)
9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada
de la AIB (H)
9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el
proceso de frenado (L)
10. Rotura de
polea
impulsora
10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin
de materiales locales (L)
10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)
2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races de los modos
de fallos crticos del Modelo AMERICAN C-456
A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar el impacto de los
modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico: Modelo AMERICAN C-456.
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
23
Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad
Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
ejecucin de la recomendacin)
1. Rotura de
pernos de
contrapeso
1.1. Corrosin Ext. (C)
1.1.1. Medio Ambiente (F)
1.1.2. Ausencia de procedimientos de
proteccin (H)
- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
Rojas. Tiempo: 10 das
- Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das
1.2. Mal apriete (A)
1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
- Estandarizar el procedimiento de la instalacin de
pernos (ajuste,herramientas,cantidad).
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas.
Tiempo: 10 das
- Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por
modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 30 das
- Relevamiento en campo de pernos de contrapesos
para identificar los faltantes y completar. Costo: $
4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral
Gonzles/V. Roja. Tiempo: 4 meses (para las 865
unidades mayores e iguales a API 114, considerando
aprox. 10 unidades/DIA e inspeccin completa por
unidad)
1.3. Fatiga (A)
1.3.1. Limite de Vida til (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de
reemplazo (L)
- Disear estrategia y procedimiento de
mantenimiento para reemplazar pernos de pesas
considerando medio ambiente y frecuencia de
reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo: 60dias
1.4. Pernos incompletos (B)
1.4.1. Mal montaje (H).
1.4.2. Logstica inadecuada (L)
- Respetar los horarios de trabajo para evitar
errores humanos por cansancio. Responsables: A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das
- Analizar stock de materiales de mantenimiento
considerando el tiempo de reposicin(tener tiempos
de reposicin establecidos desde la solicitud del
material hasta la entrega en Almacenes. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/Javier
Ramos. Tiempo: 25 das
-Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de
equipo/sistema donde se considere la criticidad del
repuesto, la reposicin de stock automtica en base
a los tiempos de entrega del material: generar el
pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del
material al almacn por parte del proveedor y
generar una base de datos para tener los tiempos de
reposicin del material. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/A. Narro. Tiempo: 25 das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
24
Modos de
fallos
Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad
Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
ejecucin de la recomendacin)
1 Rotura de
pernos de
contrapeso
1.5. Diseo inadecuado (B)
1.5.1. Perno hechizo mal diseado
(F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto
(L)
1.5.3. No existe procedimiento para
fabricacin de materiales locales (L)
- Realizar el procedimiento para fabricacin de
materiales locales y actualizar los planos de diseo.
Responsables: Ral Gonzles, Nilton Saldarriaga,
Vctor Rojas. Tiempo: 45 das
2. Rotura de
pernos de
anclaje
2.1. Corrosin (C)
2.1.1. Medio Ambiente (F)
2.1.2. Ausencia de procedimientos de
proteccin (H)
- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
Rojas. Tiempo: 10 das
- Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das
2.2. Mal apriete (A)
2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
- Estandarizar el procedimiento de la instalacin de
pernos (ajuste, herramientas, cantidad).
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas
Tiempo: 10 das
2.3. Diseo inadecuado (A)
2.3.1. Perno hechizo mal diseado
(F)
2.3.2. Plano de diseo incompleto
(L)
2.3.3. No existe procedimiento para
fabricacin de materiales locales (L)
- Realizar el procedimiento para fabricacin pernos
con materiales locales. Responsables: Nilton
Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzles. Tiempo
10 das
2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A)
2.4.1. Mala operacin del equipo de
subsuelo (H)
- Corregir condiciones de trabajo del pozo,
ajustndose a los procedimientos de operacin del
equipo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 5 das
2.5. Instalacin del pozo inadecuada
(C)
2.5.1. Instalacin del puente de
produccin fuera de estndar (H)
- Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al
procedimiento de instalacin del equipo de subsuelo
y cabezal de pozo. Responsables: S.Maguia / Fernndez / A. Cuya. Tiempo: 1 da
3.
Rotura de
eje de
perno de
biela y
rodamiento
3.1. AIB subdimensionado (B)
3.1.1. Cambio de condiciones del
pozo (F)
3.1.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
- Cambio de conjunto de pines de biela ante
cualquier deteccin de subdimensionamiento.
Responsables: A. Narro. Costo: $ 1,900.00
Tiempo: 1 da
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
25
Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad
Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
ejecucin de la recomendacin)
3. Rotura de
eje de
perno de
biela y
rodamiento
3.2. Desbalance de unidad (A)
3.2.1. Cambio de condiciones del
pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin
de las RX de IDE (H).
- Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde
se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener
cambios variables de la produccin en corto tiempo.
Establecer programas de capacitacin y pasanta
entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin. Responsables: W. Fernndez. Tiempo:
1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con desbalance, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.
Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzles.
Tiempo: 10 das
3.3. Golpe de fluido (B)
3.3.1. Disminucin de aporte del
pozo (F)
3.3.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
3.4. Golpe de bomba (B)
3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (XXXXXXX)
Responsables: V. Chang/J. Rodrguez. Tiempo: 1
da
3.5. Instalacin de pin inadecuado
(A)
3.5.1. Diferentes percepciones de
asentamiento de pin de biela (H)
3.5.2. Procedimiento de instalacin-
inspeccin de pin de biela
inadecuado (L)
3.5.3. No se cuenta con herramientas
para este tipo de tareas (L)
- Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al
pin de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga
Tiempo: 1 da
- En la revisin del IT incluir la utilizacin de
plantillas para determinar el rea de asentamiento
Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da
- Efectuar la reposicin de las herramientas
necesarias para ajuste del pin de biela por modelo
de unidad. Responsables: Luis Faras /A. Narro.
Tiempo: 1 da
3.6. Lubricacin deficiente (A)
3.6.1. Procedimiento de
Mantenimiento Preventivo
inadecuado (L)
- Instalar los equipos lubricadores con instrumentos
de medicin de grasa para lubricacin de rodajes.
Responsables: N. Saldarriaga. Costo: $ 1,000.00
Tiempo: 30 das
- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W.
Villareal. Tiempo:3 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes.
Responsables: E. Pita, Shell. Tiempo:3 das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
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Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad
Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de
ejecucin de la recomendacin)
3. Rotura de
eje de
perno de
biela y
rodamiento
3.7. Rodamiento trabado (A)
3.7.1. Lmite de vida til (F)
3.7.2. Maniobra del AIB inadecuada
(H)
3.7.3. No existe procedimiento de
reemplazo (L)
- Incluir en el IT la alternativa de efectuar
reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y
pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E.
Pita. Tiempo: 3 das
3.8. Mal diseo del pin (B)
3.8.1. No existe procedimiento para
fabricacin de materiales locales (L)
- Elaborar el procedimiento general para la
confeccin de repuestos de fabricacin local.
Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das
4. Desgaste
de
rodamiento
de cojinete
de cola y
de centro
4.1. Lubricacin deficiente (A)
4.1.1. Procedimiento de MP
inadecuado (L)
- Instalar los equipos lubricadores con instrumentos
de medicin de grasa para lubricacin de rodajes.
Costo: $ 1,000.00. Responsables: L. Farias
Tiempo: 30 das
- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes
Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das
4.2. Golpe de fluido (A)
4.2.1. Disminucin de aporte del
pozo (F)
4.2.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos. Responsables: W.
Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
4.3. Desbalance de la unidad (A)
4.3.1. Cambio de condiciones del
pozo (F)
4.3.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener
cambios variables de la produccin en corto tiempo.
Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya
Tiempo: 1 da
- Establecer programas de capacitacin y pasanta
entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin. Responsable: W. Fernndez/A.
Cuya/A. Narro/R. Gonzles. Tiempo: 1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con desbalance, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro,
N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez.
Tiempo: 1 da
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
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Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C -
Probabilidad Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin
de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de
la recomendacin)
4 Desgaste de
rodamiento
de cojinete
de cola y de
centro
4.4. Golpe de bomba de subsuelo
(A)
4.4.1. Mala operacin del equipo
de subsuelo (H)
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (XXXXXXX).
Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez.
Tiempo: 1 da
4.5. Deficiente izaje de la unidad
(B)
4.5.1. Procedimiento de izaje
incompleto (L)
- Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de
montaje sobre izaje de AIB. Responsables:
N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo.
Tiempo: 1 da
5. Rotura de
fajas de
transmisin
5.1. Instalacin inadecuada (A)
5.1.1. Patn de motor no es
funcional (no adecuado) (F)
5.1.2. Mala aplicacin del
procedimiento del trabajo (H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario
normal (L)
- Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al
personal a fin de efectuar los trabajos correctamente,
incluyendo el nmero de fajas para la potencia a
transmitir. Responsable: W.Villarreal/V.Rojas
/H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da
- Actualmente los patines necesitan ser modificados por
las condiciones requeridas de la operacin del pozo lo
cual dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar
los patines y ver su condicin actual. Responsable: N.
saldarriaga/Ral Gonzles/ Vctor Rojas. Costo: $ 4.00 /
unidad
Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e
iguales a API 114, considerando aprox 10 und/DIA e
inspeccin completa por unidad)
- Considerar la correcta instalacin del motor elctrico
en cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos.
Responsable: M.Canchanya/Gonzles. Tiempo: Segn
programa de Electrificacin.
- Elaborar plano estndar de patines para motores
elctricos y corregir de acuerdo a criticidad los patines
de campo que se encuentren mal instalados.
Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin
del relevamiento.
- De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no
se deben efectuar trabajos de correctivos no
programado fuera de horario establecido. Responsable:
Jos Arone B. Tiempo: 1 da
5.2. Operacin inadecuada (A)
5.2.1. Destrabamiento
inadecuado de bomba de
subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha despus
del Pulling (H)
- Establecer programas de capacitacin y pasanta entre
personal de las reas de mantenimiento y produccin.
Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de
sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das
- Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber
proponer mejoras a fin de mejorar la maniobra de
enganche de la AIB con equipo de subsuelo.
Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A.
Narro. Tiempo: 10 das
- Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego
del pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario.
Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
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Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C -
Probabilidad Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin
de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de
la recomendacin)
5. Rotura de
fajas de
transmisin
5.3. Aprisionamiento de bomba
de subsuelo (C)
5.3.1. Fluido del pozo con
demasiados slidos (F)
5.3.2. Pozo sin nivel (F)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos
productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios
variables de la produccin en corto tiempo.
Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin.
Tiempo: 30 das
- Establecer programas de capacitacin y pasanta entre
personal de las reas de mantenimiento y produccin.
Responsables: Lder de Sector Produccin Lder de
sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das
5.4. Polea en mal estado (B)
5.4.1. No existe Estrategia de
mantenimiento para sistemas de
transmisin (L)
- Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin
y reemplazo de poleas y dar las herramientas necesarias
al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente
Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90
das
5.5. Condiciones climticas (B)
5.5.1. Lluvia (F)
5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin
y reemplazo de fajas y dar las herramientas necesarias
al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente
Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90
das
6.
Base de
concreto
daada
6.1. Instalacin inadecuada (C)
6.1.1. Mala aplicacin del
procedimiento del trabajo (H)
- Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al
personal de montaje para la correcta instalacin,
maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto.
Responsable: Ral Gonzles/C.Hidalgo/M.Otero/
N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das
6.2. Fabricacin inadecuada (B)
6.2.1. Base de asentamiento de la
viga con desniveles (F)
6.2.2. Base superior con
desniveles y se quiebran
fcilmente (F)
- Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de
concreto. Responsable: ngel NarroJ.Sialer. Tiempo: 15
das
6.3. Golpe de bomba (B)
6.3.1. Mala operacin del equipo
de subsuelo (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos
productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsable: Lderes de Produccin y
Extraccin. Tiempo: 30 das
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (XXXXXXX).
Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
29
Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad
Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado
de ejecucin de la recomendacin)
7. Fallos en
componentes
de caja
reductora
7.1. Lubricacin deficiente (A)
7.1.1. Fuga de aceite por tapas
laterales (F)
7.1.2. Aceite con limite de vida til
vencido (F)
- Relevamiento en campo del tipo de fuga en las
unidades. (se considerar para las 865 unidades
mayores e iguales a API 114, considerando aprox
10 und/DIA e inspeccin completa por unidad).
Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N.
Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas
Tiempo: 4 meses
- Para las reparaciones que sea necesario
efectuarlas en taller, considerar implementacin de
un taller adecuado. Responsable: L.Faras. Costo:
US$ 15,000.00. Tiempo: 4 meses
- Revisin de tcticas e incluir estrategias para el
control y reemplazo de aceite de caja reductora
Responsable: Ral Gonzles /E. Pita. Tiempo: 1
mes
7.2. Motor sobredimensionado (C)
7.2.1. Falta de stock de motores de la
potencia requerida en la RX. del
pozo (H y L)
Se deber registrar para el caso de instalaciones
con motores sobredimensionados y setear el
amperaje a nominal del motor solicitado en la RX
de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga..
Tiempo: 1 da
7.3. Golpe de bomba (A)
7.3.1. Mala operacin del equipo de
subsuelo (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos. Responsable: Lderes de
Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (XXXXXXX).
Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das
7.4. Pits de corrosin (B)
7.4.1. Aceite en mal estado (F)
- Relevamiento de la condicin del aceite de las
cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar los
reemplazos. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables:
N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo:
60 das
- Eliminar los datos de fechas de MP que se
encuentran en los frame de cajas reductoras, ver la
posibilidad de registrar la fecha con sticker.
Responsable: N.Saldarriaga. Costo: US$ 5.00
Tiempo: Permanente.
7.5.1. Maniobra ineficiente para
destrabamiento de bomba y ajuste
de medida (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos. Responsable: Lderes de
Produccin y Extraccin.Tiempo: 30 das
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
30
Modos de fallos Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C -
Probabilidad Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin
de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de
la recomendacin)
7. Fallos en
componentes
de caja
reductora
7.6. Subdimensionamiento de
AIB (B)
7.6.1. Cambio de condiciones del
pozo (F)
7.6.2. Seguimiento inadecuado
de mediciones fsicas (H)
- El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con
sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor
de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1
da
7.7. Lmite de vida til (A)
7.7.1. Gestin de mantenimiento
deficiente (H)
- Relevamiento para determinar estado actual de cajas
reductoras. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N.
Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo: 60 das
- Elaborar programa de reparacin en talleres y gestin
de compra de repuestos de acuerdo a las necesidades
que se identifican en el relevamiento. Responsables: A.
Narro, R. Gonzles, N. Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas
8. Rotura de
fajas de
transmisin
8.1. Operacin inadecuada (A)
8.1.1. Maniobra para
destrabamiento de bomba y
ajuste de medida (H)
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Lder de Produccin y Lder de
mantenimiento. Tiempo 30 das
8.2. Procedimiento de
mantenimiento no existe (A)
8.2.1. Sistema de gestin de
mantenimiento ineficiente (L)
- Implementar el procedimiento de inspeccin y
lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R.
Gonzles, A. Narro, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das
- Para las facilidades del caso se deber analizar la
implementacin de una hidrogra con canastilla para
trabajos de MP de la AIB en altura. Responsable:
A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180 das
8.3. Corrosin (B)
8.3.1. Medio ambiente con
salitre (F)
8.3.2. Proteccin inadecuada (F)
- Para condiciones particulares por efectos del medio
ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas
relacionadas a la prevencin por corrosin.
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas.
Tiempo: 60 das
9. Desgaste de
varillaje y de
las bandas
del freno
9.1. Corrosin (A)
9.1.1. No se cuenta con sistema
de gestin de mantenimiento (L)
- Para condiciones particulares por efectos del medio
ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas
relacionadas a la prevencin por corrosin.
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas
Tiempo: 60 das
- Capacitacin adecuada al personal operario de pozos
de produccin (Skanska). Responsable: Lideres de
produccin. Tiempo. 45 das
9.2. Operacin incorrecta (B)
9.2.1. Maniobra de frenado
inadecuada de la AIB (H)
9.2.2. Inexistencia de un
procedimiento para el proceso
de frenado (L)
- Capacitacin adecuada al personal operario de pozos
de produccin y desarrollo de un procedimiento de
frenado (Skanska). Responsable: Lideres de
produccin. Tiempo. 45 das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
31
Modos de fallos Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B -
Probabilidad Media, Tipo C -
Probabilidad Baja
Causas races Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
Recomendaciones
(Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin
de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de
la recomendacin)
10. Rotura de
polea
impulsora
10.1. Fabricacin inadecuada
(B)
10.1.1. No existe procedimiento
para fabricacin de materiales
locales (L)
- Realizar el procedimiento estndar para fabricacin
de repuestos locales. Responsable: N. Saldarriaga,
E.Pita. Tiempo. 180 das
10.2. Instalacin inadecuada (A)
10.1.2. Procedimiento de
instalacin no existe (L)
- Revisar el IT para el reemplazo (montaje y
desmontaje) de poleas de AIB y motor. Responsables:
N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro, E.Pita. Tiempo: 10
das
-
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
32
CAPTULO 3
INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL PROCESO DE
IMPLANTACIN DE LA TCNICA DE ACR
3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR
en la organizacin PETROBRAS
Dentro del proceso de implantacin de la tcnica de ACR, se proponen un conjunto de indicadores
mnimos (tcnicos y econmicos) a ser desarrollados y analizados como parte del proceso final de
de medicin de la efectividad y eficiencia de las aplicaciones de ACR. En trminos generales se
recomienda que se introduzcan los siguientes indicadores: tiempos promedios operativos hasta el
fallo, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio por fallo e impacto del costo de la
indisponibilidad por eventos de paros. A continuacin se describen los indicadores bsicos
recomendados a ser desarrollados y analizados:
TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (tiempo: horas, das, meses, etc.)** TPO = TO / n
TO = tiempos operativos hasta el fallo
n = nmero total de fallos en perodo evaluado
**Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad)
FF = frecuencia de fallos (fallos/tiempo: fallos/mes, fallos/ao, etc.)** FF = 1 / TPO
**Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad)
TPFS = tiempo promedio