30/04/20
Obra "Elaboración de Proyecto Ejecutivo de las Obras del Módulo
Internacional de la Terminal Pesquera Capurro en la Bahía de
Montevideo, la Obtención de la Autorización Ambiental Previa, y la
Construcción Posterior de las Obras"
Grupo 02
Gastón Bauer - C.I. 4958688-3
Mariel Benedykt - C.I. 5047555-4
Pedro Bordoli - C.I. 4554320-5
Milagros Pereira - C.I. 4982929-7
Joaquín Prats - C.I. 5141633-5
Andrés Duque - C.I 6194223-9
Jefe de Obra: Ing. Sebastián Viurrarena
Docente: Ing. Michael Pepelescov
2
Índice
1. Descripción General de la Obra............................................................................................. 3
1.1 Área de la obra .................................................................................................................... 3
1.2 Volumen de hormigón de la obra: ...................................................................................... 4
2. Detalles y/o procedimientos constructivos analizados en la obra ....................................... 4
2.1 Construcción de diques ....................................................................................................... 4
2.2 Área de desecación ............................................................................................................. 7
2.3 Planta de preparación de solución floculante ..................................................................... 9
2.4 Pilotaje ............................................................................................................................... 12
2.5 Planta de Hormigón........................................................................................................... 16
3. Conclusiones........................................................................................................................ 18
3
1. Descripción General de la Obra
Ubicación:
En el marco de la licitación pública N 16.555; el consorcio conformado por la seccional
uruguaya de la empresa Abengoa Teyma, las argentinas Chediak y Lavinge; ganaron el
contrato para la construcción del Módulo Internacional de la Terminal Pesquera Capurro
en la bahía de Montevideo; siendo el responsable de la misma, la Administración
Nacional de Puertos.
Para este contrato se define la construcción de tres muelles con una longitud de 706
metros; relleno de una retro área de 3,3 hectáreas; construcción de dos muelles de
descargas para embarcaciones pesqueras de 300 metros de longitud y todas las obras
complementarias que un muelle internacional precisa.
1.1 Área de la obra
Obrador: 2795 m2 Techados
Acopio de materiales techado: 570 m2
Taller: 400 m2
Retroárea: 333.000 m2
Dársena: 2.130.000 m2
Área geocontenedores: 1.050 m2
4
1.2 Volumen de hormigón de la obra:
● Hormigón prefabricado: 6000m3
● Hormigón en sitio: 5000m3
2. Detalles y/o procedimientos constructivos analizados en la obra
2.1 Construcción de diques
Se construyó un dique perimetral que protege el área de desecación. La parte interior del
mismo presenta un núcleo de material arcilloso para generar la impermeabilidad del
recinto, para luego poder bombear el agua retenida. Sobre este se coloca un material
granular tipo tosca para mejorar la circulación.
La próxima capa a colocar está compuesta por una piedra de transición que funciona como
filtro. Esta piedra de transición es una piedra partida de entre 10 y 15 centímetros de
tamaño medio. También se coloca un geotextil, antes de terminar con un tapón
impermeable.
Finalmente, se coloca el RIP-RAP, el cual consiste en la colocación de piedras de tamaño
seleccionado para cumplir la función de protección del dique frente al oleaje. Las mismas
absorberán la energía de las olas.
En el dique de cierre del área de desecación 1 la ejecución del RIP-RAP ya está
comenzada. En la siguiente foto se puede apreciar un primer tramo con el RIP-RAP ya
colocado.
Figura 1: RIP-RAP colocado en el dique de cierre.
5
Los materiales para la construcción del dique son almacenados en acopios de grandes
dimensiones, los cuales son mostrados a continuación. Estos materiales provienen de
distintas canteras, por ejemplo de La Paz, lo cual se puede apreciar por el tono rojizo del
material arcilloso del núcleo.
Figura 2: Acopio del material arcilloso del núcleo, proveniente de La Paz.
Figura 3: Acopio de piedra partida de filtro.
Dentro de la obra, los materiales son trasladados por camiones que se usan habitualmente
en canteras, cuyas dimensiones y carga por eje no les permiten la circulación en
carreteras. A su vez, es necesario el uso de maquinaria como las palas cargadoras para
cargar el material en estos camiones.
6
Figura 4: Camión que transporta el material dentro de la obra.
Figura 5: carga de material desde acopio por retroexcavadora.
En este dique perimetral de protección se observa una lengua en el lado izquierdo. Esta
es una zona generada para facilitar las maniobras o los cruces de vehículos debido a que
el ancho del dique no es suficiente para realizarlos. Los camiones realizan los giros para
poder terminar las maniobras marcha atrás y realizar las descargas.
Los Bulldozer se encargan de empujar el material volcado generando el terraplén de
avance del dique, y luego con retroexcavadoras se termina de conformar su geometría.
7
Figura 6: Lengua en el dique perimetral.
2.2 Área de desecación
En el área de desecación se dispondrán geocontenedores para alojar lodo dragado de la
dársena del puerto. Como puede verse en la imagen, por el momento está construido el
dique perimetral de protección del área. Como se mencionó anteriormente, la parte
interior del dique tiene una terminación con un material arcilloso que hace que el recinto
sea estanco, de forma que una vez finalizado el terraplén se prosiga con el bombeo del
agua que quedó atrapada. Luego de retirada el agua, se harán trabajos de nivelación en la
zona, necesarios para la correcta disposición de los geotubos, por lo que actualmente se
cuenta con ciertas estacas topográficas que marcan los niveles que deben obtenerse para
la posterior colocación. Sobre el terreno se colocará pedregullo para así facilitar el drenaje
de los tubos.
8
Figura 7: Dique perimetral de un recinto de geotubos.
En la siguiente imagen pueden verse las tuberías que impulsan material dragado hacia la
costa. Los mismos cuentan con flotadores para así mantener los mismos al nivel del pelo
de agua. Las tuberías son de poliestireno de alta densidad con uniones bridadas, de forma
que la unión de las mismas será mediante la unión de la brida de una tubería con la de la
otra con bulones.
Luego de dragado el lodo de la bahía, se le incorporará un químico floculante para separar
la fase líquida de la fase sólida dentro de unos geotubos, de forma que el material dentro
de los mismos contenga un bajo contenido de agua.
Figura 8: Tuberías de dragado de lodo con flotadores.
9
Figura 9: Unión con brida de dos tuberías.
Los geotubos son de geotextil y filtran el agua reteniendo los sólidos. Los mismos cuentan
con una capacidad de hasta 1000 m3 de lodo cada uno, con 35 metros de largo y 30 metros
de perímetro. A continuación se muestra un acopio de los primeros geotubos llegados a
la obra, los mismos fueron importados de Brasil.
Figura 10: Acopio de geotubos.
2.3 Planta de preparación de solución floculante
Como se mencionó anteriormente, al material dragado se le incorpora una solución
floculante de forma de separar la fase líquida de la sólida del lodo. Esto se consigue
debido a que se incorpora un polímero (poliacrilamida), que actúa eléctricamente con las
partículas de arcilla, generando la unión de las mismas de forma que forman partículas de
mayor peso y así se provoca la separación de éstas de la fase líquida.
La preparación de la solución floculante comienza por la extracción de agua de la bahía,
para ello se genera una zona de depresión en la costa para la colocación de una bomba
sumergible. Esta zona se realiza para asegurar un nivel de agua mínimo para el buen
10
funcionamiento de la bomba. Una tubería conecta dicho punto de extracción con la zona
en donde se hace la preparación de la solución floculante. El agua de bahía llega a un
tanque tipo australiano, al cual llaman tanque de agua bruta. El mismo tiene una capacidad
de 120 mil litros. Para el mezclado con el floculante, esta agua es llevada por tuberías a
unos tanques mezcladores.
Figura 11: Tanque de agua bruta
Por otro lado se hace la realización de la preparación del floculante para ser incorporado
y mezclado al agua de bahía. El mismo viene en polvo, por lo que para añadirlo lo que se
hace es utilizar un volumen pequeño de agua, para así trasladarlo por cañerías a los
tanques mezcladores. Este polvo es colocado en unas tolvas y así se regula la cantidad
que se coloca por volumen de agua. La dosificación que se estima utilizar para la
preparación es de aproximadamente 2 gramos de floculante por litro de agua.
En esta planta se tienen dos bombas centrífugas para la impulsión de tanto del agua bruta
como del floculante con un pequeño volumen de agua hasta los tanques de mezclado.
Estos son dos tanques que tienen una capacidad de 26 mil litros cada uno, los cuales
cuentan con unos motores para hacer el mezclado y conseguir una mezcla homogénea,
por aproximadamente 1 hora.
11
Figura 12: Tanques de mezclado
A continuación la mezcla se descarga por gravedad y por tuberías se dirige hasta otro
tanque australiano. A este tanque lo llaman tanque de maduración, que es donde se va a
mantener la mezcla hasta ser utilizada. El mismo se encuentra techado para proteger a la
misma de factores externos tales como agua de lluvia o cualquier otro que pueda afectar
las características químicas del mismo. En este punto la mezcla tiene una gran viscosidad.
La misma es descargada a una sala de bombas, en donde van a estar ubicadas tres bombas
especiales, denominadas bombas tornillo, las cuales cuentan con la capacidad de bombear
líquidos bastante viscosos. Estas se encargan de impulsar la solución hasta la zona donde
van a estar llenando los geotubos.
Figura 13: Tanque de maduración
12
Figura 14: Sala de bombas
La mezcla entre la solución preparada y el lodo dragado se va a realizar en las
proximidades de los geotubos, mediante la intersección entre las tuberías de los mismos,
dándose la incorporación dentro de los geotubos. La cantidad de solución de floculante
necesaria por volumen de lodo va a estar relacionada con la cantidad de sólidos que se
encuentren en los lodos, cuanto más espeso, más solución se va a necesitar. Esta
dosificación es un proceso que debe ir regulando a medida que se va realizando y
mediante chequeados del resultado del proceso.
2.4 Pilotaje
La estructura se sostendrá sobre pilotes de hormigón armado de diámetro 1.35m,
fabricados in situ por la empresa pilotera argentina TERVI en la modalidad de
subcontrato.
La armadura de estos elementos se arma en una planta de armado externa, se transporta
en tramos de a 12m y se acopia dentro de la obra. En caso de necesitar pilotes de mayor
longitud se empalman distintos tramos dentro de la misma obra. Los hierros
longitudinales varían entre 20mm y 32mm y los estribos se realizan con armadura
helicoidal de paso variable según requiera la pieza. En la siguientes imágenes se ven el
transporte y descarga de las armaduras y el acopio de las mismas dentro de la obra.
13
Figura 15. Transporte de armadura de pilotes
Figura 16. Acopio de armaduras dentro del área de obra
Para cumplir con la función de encofrado tanto para la excavación como el hormigonado,
se utilizaran camisas cilíndricas metálicas de 8mm de espesor y 12m de largo; al igual
que las armaduras, en caso de necesitar longitudes mayores se empalmarán de a 2 o más.
Estas camisas importadas de Brasil y Argentina se fabrican soldando placas rectangulares
de acero o soldando una placa continua de forma helicoidal. En los extremos se colocan
piezas de rigidización para evitar deformaciones en el acopio.
14
Figura 17. Acopio de camisas para pilotaje
Los pilotes se construyen a partir de una plataforma flotante llamada pontón, (en esta obra
en particular se utilizarán dos que trabajan en paralelo). Las mismas pueden tener
propulsión propia o ser impulsadas por lanchas y deben ser ancladas en al menos 4 puntos
para poder trabajar sin riesgos de movimiento que afecten la fabricación de los pilotes.
Sobre los pontones se instalan grúas de gran capacidad (70 a 100 toneladas) y con las
mismas se posicionan las guías, perforadoras, camisas, armadura y demás elementos
necesarios para la fabricación del pilote.
Figura 18. Grúas sobre pontones.
15
El procedimiento se basa en colocar plataformas y piezas de posicionamiento por donde
se enhebran las camisas que luego son bajadas y posicionadas en el terreno. Estas son
los encargados de darle posición, estabilidad y verticalidad a las camisas.
Figura 18. Guía para enhebrado y posicionamiento de camisas de pilotaje
Una vez posicionada e hincada la camisa, la perforadora se apoya sobre la misma y
empieza a generar la excavación. El elemento de perforación tiene en la punta una base
metálica con una serie de rodillos con dientes metálicos de gran dureza que trituran la
roca y van generando los desperdicios que son luego son removidos por un orificio en la
base gracias a una potente bomba que va quitando el agua y los residuos de suelo y roca.
Este procedimiento de pilotaje se denomina circulación inversa de aire.
Figura 19. Herramienta de perforación en roca
16
Por último, para realizar el hormigonado, se utiliza una bomba estacionaria de gran porte
para llegar a bombear las grandes distancias requeridas por el pilotaje.
Figura 20. Bomba estacionaria
2.5 Planta de Hormigón
Se instaló una planta de hormigón dosificadora, especialmente para la obra, con una
capacidad de producción de 70 m3/hora. Es una planta móvil y cuenta con dos silos para
acopio de cemento, acopio de materiales gruesos y finos, cinta transportadora, tanques de
agua y tanques de aditivos dependiendo de la dosificación del hormigón.
Tiene una zona para el lavado de los mixer donde se incluyen piletas de decantación de
sólidos y residuos de los mismos para la posterior reutilización del agua. Al agua, se le
realiza una prueba de ph para determinar su grado de pureza y en caso de dar por encima
de los estándares, se le agrega ácido sulfúrico y/o ácido clorhídrico para lograr la
admisibilidad en la elaboración del hormigón.
Al momento se cuenta con una mixer que pertenece a la empresa Teyma y en un futuro
se incorporarán 2 mixer más por parte de las empresas argentinas que conforman el
consorcio
17
Figura 21. Planta dosificadora de hormigón
Figura 22. Zona de acopio agregados hormigón
18
Figura 22. Zona de lavado mixers
3. Conclusiones.
Esta obra es un ejemplo de obra de gran porte donde se combinan muchas tecnologías
de construcción para el desarrollo correcto de la obra. Además por el hecho de ser una
obra en el mar presenta un grado de dificultad mayor. Es por ello que observamos
diferentes soluciones constructivas, ya sea con la colocación de geocontenedores en las
áreas de superficie ganada al mar, como también los pontones para la realización del
pilotaje y armado de estructura.
Vistos los diferentes frentes de la obra y la especialización del proceso que requieren,
por ejemplo el circuito de la solución floculante con diferentes tanques y sistemas de
bombas, hace que en esta obra de gran porte sea fundamental la organización y
coordinación entre todos los sectores que la componen. Como se vio en la visita, en
obra se almacenan enormes cantidades de materia prima y de piezas que van a
componer la estructura, y es crucial que éstas estén almacenadas en condiciones óptimas
para su uso. Además, su ubicación y transporte deben estar coordinados para un uso
eficiente del espacio y de los tiempos.
Las fundaciones, al ser en el agua, se pudo observar en la visita como se colocan piezas
de posicionamiento de las camisas que actúan de encofrado, esto es una etapa extra dada
la dificultad de hacer pilotaje en agua. Esto es un ejemplo de las dificultades que pueden
presentar este tipo de obras, no solo por su dimensión, también por su complejidad
dadas sus características.