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OPERADOR ENVASADO
Agosto 2021
Alicia R. Antillano
EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación
¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !
Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o
encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas
siguientes mediante correo electrónico.
Rocio Díaz – [email protected]
Alicia Antillano – [email protected]
2
Índice de contenidos
EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero
293 Envasado
Toma de muestras
Checklist del operador de Envasado
3
Carretillas y transpaletas
Los aprendizajes posteriores al
1 de Enero de 2021 se
encuentran de forma individual
en la plataforma Moodle
Elementos de Protección Individual
4
5
¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?
En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de
Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información
necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del
trabajo a realizar
General del área
Toma de muestras en Envasado
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
6
* La toma de muestras en filtros de mangas de envasado no viene como tal explícita en el documento colgado en la base de datos notes si bien es
asimilable a la de filtros de mangas y chimenea de micronizado, pero aquí se ha presentado como su equivalente en las sección 293
Apertura de líneas (general) en Envasado
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
7
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
8
Específicos de tareas de producción en envasado
Fichas De Seguridad
9
10
Fichas de seguridad (FDS)
11
Las FDS tienen mucho texto, pero
¿Qué es lo más importante para mi trabajo?
Herramientas de Daño Cero
12
Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar
accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,
Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.
Safety Share
¿Qué es?
• Una herramienta basada en una experiencia personal
relacionada con la seguridad que se comparte en una
actividad grupal
¿Cómo?
• Empezando cada reunión compartiendo una
experiencia de seguridad.
• Los learning son una buena fuente para interacciones
de seguridad.
• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,
externas,…
• Debe ser breve (máx 5 minutos)
• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos
en los diarios de seguridad
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y que hace que
saquemos la seguridad de la parte subconsciente del
cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.
• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en
cada reunión de la organización, haciéndola presente en
reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de
toda índole.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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Sesenta Segundos
¿Qué es?
• Es una herramienta de concentración en la evaluación de
riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso
atrás y hacernos tres preguntas simples:
• Cuales son los riesgos potenciales
• Qué podría ocurrirme
• Como puede ser prevenido
¿Cómo?
• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente
a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después
de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…
• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la
libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale
llevar hojas sueltas)
• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en
relación con ese riesgo.
• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te
proteja de ellos
¿Por qué hacerlo?
• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual
podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de
Daño Cero
• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y
considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando
riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en
un incidente o lesiones.
• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del
piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de
comenzar una actividad.
Herramientas Daño Cero
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Interacciones de Seguridad
¿Qué es?
• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para
desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.
• Es una conversación estructurada con tres partes:
Comienzo, Medio y Final.
¿Cómo?
• Preparando la interacción antes de realizarla.
(Preparando preguntas abiertas,
presentándonos,…)
• Si se requiere una acción será debatida y acordada
con la(s) persona(s) participante(s).
• La interacción de seguridad puede realizarse en
cualquier lugar/momento
• Dónde termine una interacción de seguridad
comenzará la siguiente que hagamos con las
mismas personas. Es importante realizar los
compromisos a los que lleguemos
• Porque nos permiten tener una conversación sobre
seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro
compañero y construir relaciones entre profesionales
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la
cultura de Daño Cero.
¿Por qué hacerlo?
Herramientas Daño Cero
15
Diario de Seguridad
¿Qué es?
• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro
trabajo antes de comenzar el día.
¿Cómo?
• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore
nuestra seguridad en el trabajo
• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior
• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni
malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.
• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando
de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.
• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.
¿Por qué hacerlo?
• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando
como equipo día a día en nuestro desempeño.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
Herramientas Daño Cero
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¿Por qué hacerlo?
Casi pérdidas
¿Qué es?
• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la
cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la
experiencia,
• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.
• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.
¿Cómo?
• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.
• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,
• Identificar las acciones que pueden evitar que se
produzca
Herramientas Daño Cero
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Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto
se pueden saltar en nuestra fábrica:
Herramientas Daño Cero
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Checklist asociados al puesto
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Tareas Críticas – Check List
Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien
puede tener un alto impacto en Producción // EHS //
PSM.
Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan
asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea
correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso
Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que
afectan a su sección y todos deben realizarla de la
misma manera. Para ello se utilizan los Check List
20
Tareas Críticas –
CHECK LIST
Tareas Críticas – Envasado
21
Hay tres checklist asociados a este puesto:
• Cambio de grado en envasado
• Comprobaciones previas al uso de la carretilla
• Quitar atascos en bocas de ensacadoras
Siempre buscar la información actualizada en la base de datos
Si observas alguna mejora en estos formatos, deja
constancia de ellos en el propio formato o mándale un
correo a tu mando.
La forma en
la que se
rellena un
checklist es
muy
importante
Carretillas y Transpaletas
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Carretillas y transpaletas eléctricas
Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-
CAR incluida en la BD de PRL) son:
- Se deben haber realizado previamente el curso de formación. Debe
conocer las características del equipo.
- Se debe utilizar los elementos de protección personal.
- Antes de trabajar (una vez a turno):
• Se ha de comprobar el estado de la carretilla o traspaleta usando el
listado de comprobaciones disponible, en el cual se incluye las
comprobaciones de: señal luminosa y acústica de retroceso, mandos,
ruedas, retrovisores, cinturón, etc…
• Si se observa algún problema comunicarlo inmediatamente al mando
intermedio. Repararlo sólo si se está preparado para hacerlo.
• Se debe utilizar los asideros para subir o bajar de la misma. No agarrarse a
mandos.
- Durante el transporte de Cargas:
• Cuidar y proteger los materiales que se transporten.
• Situar la carga lo más cerca posible del mástil, y tan baja como sea
posible, a unos 15 cm. del suelo. Se conseguirá más estabilidad.
• No sobrepase la Capacidad Máxima de Carga y no transporte a personas.
• Cuando la carga sea voluminosa, y no deje ver hacia delante, circular
hacia atrás.
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Durante la semana, el checklist quedará en la
carretilla y al final de ella se almacenará en la carpeta
de envasado (Carretillas) o en la de ayudante
(Transpaletas) Si en algún turno no se utiliza la
máquina, se anotara “NO APLICA”
Carretillas y transpaletas eléctricas
Las normas para el uso incluidas en el procedimiento (TEH-SHE-IST-CAR incluida en la BD de PRL)
son:
- Durante la Circulación:
• Se aplicarán las normas del Código de Circulación de Vehículos.
• Circular a velocidad moderada, sin sobrepasar el límite de 20 Km. a la hora.
• Arrancar y parar con suavidad, y evitar los giros bruscos.
• Mantener siempre una distancia de seguridad con personas / equipos.
• No adelantar con poca visibilidad.
• No sacar la cabeza o brazos fuera de la cabina y vigilar que nadie pase por debajo de la carga.
• Mirar siempre en el sentido de la marcha.
• No utilizar nunca la carretilla o pala para levantar personas.
• Las carretillas eléctricas de ruedas macizas solo podrán faenar en superficies lisas sin irregularidades,
para que no pierdan estabilidad.
• En rampas circular a poca velocidad, nunca girar o cambiar de dirección. Si se lleva carga, descender
marcha atrás, nunca en punto muerto.
• No atacar la carga a gran velocidad. Con la pala hacerlo a modo de palanca y en dirección oblicua.
• Bloquear la horquilla o cucharón de la pala en caso de tener que mantenerlo levantado.
- Después de trabajar:
• Aparcar la carretilla o pala mecánica en zona de estacionamiento y asegurarse de que está
inmovilizada y fuera de funcionamiento. Si se estaciona en pendiente, calzar las ruedas.
• Dejar siempre la horquilla o el cucharón apoyada en el suelo.
• Mantener limpia la pala o carretilla.
24
Secciones de proceso
25
293 - Envasado
SHE
Sistema de Tiotainers
Sistema “antiguo” de Tiotainers
Sistema de llenado de sacos
Descripción del proceso. Aditivos orgánicos del pigmento final.
Paletizado
Enfundado
Sala de frío y transporte neumático
26
293 – SHE
COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:
FC5 con Dimetil Silicona (DMS)
TR28 con n-OPA
TR29 con n-OPA
Tinta negra
Disolvente
MEDIO AMBIENTE:
Restos/roturas de embalajes
Limpieza de derrames
Rechazo de sacos/bolsas
Emisiones de polvo a la atmósfera
SEGURIDAD / SALUD:
Riesgo de automatismos móviles (generalizado)
Manipulación de cargas (sacos y rechazos)
Uso de carretillas elevadoras generalizado
Riesgo por productos químicos peligrosos
Riesgo por inhalación de polvo generalizado
Riesgo de arranque remotos de equipos generalizado
Precaución por alta Tª en sistema “antiguo” Tiotainers
CONTAMINACIÓN:
Objetos extraños potencialmente contaminantes
Riesgos de daños personales
Deterioro de calidad e Imagen de la Compañía
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293 – SHE: cambio de bobina en enfundado
Al realizar la maniobra de cambio y transporte de la bobina de plástico de enfundado con una
carretilla, no retirar las barras de bloqueo bobina-palé hasta que la bobina no esté colocada sobre
su soporte en la enfundadora. Riesgo de accidente grave muy probable (accidente previamente
registrado).
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293 – SHE: sistema “antiguo” llenado Tiotainers
Debido a la ausencia de enfriamiento en esta instalación,
el pigmento es envasado a temperatura >70ºC. Éste es
transportado directamente desde el búnker de micronizado
287/13, a través del sistema de tornillos.
Por ello, se deben extremar las medidas de Seguridad:
• Para cualquier contacto potencial de alta temperatura,
usar guantes con forro interior anticalorífico para
manipulación y colocación del Tiotainer.
• Extremar la precaución en las acciones de retirada y
transporte de los Tiotainers por medio de carretillas, ya
que el sistema “antiguo” está situado en zona de paso
para personas y máquinas (puerta Norte junto ascensor
edificio C).
• Es importante identificar y comunicar la serie-tonelada
que ha sido envasada, debido a la mayor temperatura y
ausencia de detector de metales en este sistema, entre
otras razones.
• Una vez colocado en la zona de Categorización, dejar
mayor distancia de Seguridad entre Tiotainers
envasados por el sistema antiguo, favoreciendo un mayor
enfriamiento de éstos.
29
293 – Descripción del proceso
OBJETIVO - Envasar el pigmento final en sacos del tamaño y material determinados (25 kg en
plástico/papel) o en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) según V.C.I. (grado, toneladas y tipo envase), en
condiciones óptimas y asegurando las propiedades del pigmento.
Para cumplir dicho objetivo, el proceso se
separa en 4 partes idénticas para ambas
líneas:
Sala de frío y Transporte neumático
Sistema nuevo de llenado Tiotainers
Sistema “antiguo” de llenado Tiotainers
Sistema de Sacos, paletizado y enfundado
Búnker de micronizado
Silo principal
30
293 – Aditivos del pigmento final
Adiciones de orgánicos en micronizado:
DMS (dimetilsilicona) para FC5: Es un fluido incoloro, inodoro e insípido.
Se adiciona directamente en su forma comercial.
Tiende a aumentar el polvo, por lo que se solía usar en combinación con TMP, pero este producto
se ha eliminado recientemente a demanda de los clientes. Se ha confirmado que la eliminación del
TMP no ha provocado ningún impacto salvo el hecho de que el producto es más fluido y por tanto
los tiotainers requieren de unas guías laterales rígidas para mantener la integridad de la saca.
Se usa por sus propiedades dieléctricas como orgánicos para plásticos.
n-OPA (ácido n-octilfosfónico) para TR28 y TR29: Es un sólido ceroso incoloro que se presenta
comercialmente líquido, aunque con problemas de congelación a bajas temperaturas.
Se adiciona directamente en su forma comercial, inyectada con vapor en la primera etapa de
micronizado.
Es extremadamente corrosiva, por lo que la instalación ha de ser de acero inoxidable 316L o
similares.
Se usa porque se une químicamente a la superficie del pigmento y fija el aluminio presente,
mejorando las propiedades ópticas y de durabilidad (aunque estos grados se denominan no
durables porque el efecto no es prolongado en el tiempo).
31
Sala de frío y transporte neumático
Desviaciones y acciones correctivas
Descripción del proceso
Operativas y fallos
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
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Aprendizajes
Sala de frío y transporte – Descripción del proceso
Transporte del pigmento desde el búnker de descarga de Micronizado (287/13) hasta el silo principal de
envasado (293/155), evitando atascos y aglomeraciones. Se realiza mediante esclusa rotativa (efecto
Ventury).
Enfriamiento del pigmento hasta su llegada a silo principal (293/155), garantizando un posterior envasado
seguro y manteniendo las propiedades del pigmento final. Existe enclavamiento de paro a muy alta
temperatura (>90ºC).
Sala de frío (2º planta edificio C)
Alberga a los equipos encargados del enfriamiento del aire de transporte. Produce aire comprimido seco y de
baja temperatura, enfriado mediante un sistema de intercambio térmico de agua+glicol (enfriador) / aire
(enfriado), formando un circuito cerrado.
OBJETIVO - Enfriamiento y transporte del pigmento, desde búnker de Micronizado hasta silo principal.
90 metros de línea
hasta silo principal
(293/155)
Esclusa
principal
(293/152)
del búnker
de
Micronizad
o (287/13)
Temperatura del pigmento + aire de transporte,
en su llegada a silo principal. Tª óptima < 85ºC.
33
Sala de frío – Descripción del proceso
Enfriador de agua 293/125 a 10ºC
(único equipo común para ambas líneas) Enfriador de agua 293/120 a 0ºC Intercambiadores agua+glicol / aire
Deshumidificador 293/114 Compresor 293/150 Intercambiadores agua+glicol / aire
hacia esclusa principal transporte
+
% humedad P = Tª Tª salida aire ≈10,5ºC
AIRE DEL EXTERIOR
(FILTRADO)
AGUA
34
Transporte – Descripción del proceso
287/13 Búnker de micronizado
30 toneladas de capacidad, con línea de aire y paneles de
fluidificación, mediante arranque de soplantes (V1y2/287/38) y
apertura V/Ms. Posee esclusa de transporte principal y esclusa
hacia tornillos del sistema “antiguo” de Tiotainers.
293/155 Silo principal de envasado
20 toneladas de capacidad, con enclavamiento por alto nivel
a 17 Tn. Posee línea de aire de fluidificación a anillo y a conos
de descarga. Esclusas de descarga a tornillos dosificadores
para ambos sistemas de llenado (Tiotainers y sacos).
293/173 Filtro de mangas del silo principal
El silo principal dispone de sistema de extracción del aire de
transporte, con recogida de finos y salida de aire limpio a
atmósfera. Posee enclavamiento de parada del transporte por
diferencial de presión (dP) >23mbar. Rango óptimo < 7mbar.
293/178 Filtro de mangas de las aspiraciones
Sobre cada silo principal se encuentra instalado un segundo
FF.MM para las aspiraciones de los sistemas de llenado
(Tiotainers y sacos). Los finos recuperados descargan sobre el
silo principal, a través de esclusa rotativa. Posee
enclavamiento de parada de soplante y ensacadora Haver por
diferencial de presión (dP) >23mbar.
Ambos filtros
poseen
secuenciador e
inyectores de aire
comprimido
(insuflados) para
limpieza de las
mangas
35
Transporte – Descripción del proceso
Silo de principal
FF.MM. Silo principal
Soplantes de fluidificación
FF.MM. Aspiraciones
36
• Disminución parcial de
la humedad
(condensación)
presente en el aire
comprimido
• Selector inferior para
modificar
duración/frecuencia de
la purga
Línea de aire comprimido – Descripción del proceso
Calderín de purga automática Torres de secado Compresores
• 7.5 – 8.5 bares de
salida
• Poseen filtro y
variador de velocidad
• Compresor prioritario:
ZT90
• Compresor en stand-
by: ZT75
Puntos de consumo
•Anillo fluidificación
silo principal
•Actuación Vs/As
conos de descarga
silo principal
•Sistemas de llenado
(sacos y Tiotainers)
• Insuflados FFMM de
silo principal y
FFMM aspiraciones
• Secado por adsorción
(torre de secado / torre
de regeneración)
• Alúmina + silicua gel
• Filtros de aire entrada
y salida: DD210, filtro
intermedio: PD210
37
Sala de frío y transporte – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del proceso
Límites de operación seguros
Desviación - Consecuencia potencial
Causas posibles Acciones necesarias
Humedad del
aire de
transporte
< 50%
> 90%: parada del
transporte (enclavamiento)
y pérdida de producción
- Deficiente funcionamiento
del deshumidificador
293/114
- Defecto de glicol en grupos
enfriadores agua+glicol
293/120 y 293/125
- Deficiente funcionamiento
intercambiador
agua+glicol/aire 293/190
Revisar funcionamiento de dichos equipos
Temperatura
aire de salida
del transporte
< 11°C
>15ºC: parada del
transporte (enclavamiento)
y pérdida de producción
- Grupos enfriadores
agua+glicol 293/120 y
293/125 (posible defecto de
glicol)
- Fallo en compresor
293/150
- Deficiente funcionamiento
intercambiador
agua+glicol/aire 293/190
Revisar funcionamiento de dichos equipos
Temperatura
del transporte
(aire +
pigmento) en
llegada a silo
principal
envasado
293/155
60 - 70°C
> 90ºC: parada del
transporte (enclavamiento)
y pérdida de producción
- Alta temperatura aire salida
transporte
- Deficiente funcionamiento
intercambiador
agua+glicol/aire 293/190
Revisar temperatura aire de salida de
transporte y funcionamiento cambiador
agua+glicol/aire 293/190
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Sala de frío y transporte – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del proceso
Límites de operación seguros
Desviación - Consecuencia potencial
Causas posibles Acciones necesarias
Presión del
transporte 250 - 350 mbar
> 550mbar: parada
momentánea del transporte
(2 segundos) y bajada del
5% de la velocidad de la
esclusa principal. Una vez
estabilizada la presión, el
transporte vuelve a
arrancar automáticamente.
- Deficiente funcionamiento
compresor 293/150
- Deficiente funcionamiento
esclusa rotativa 293/152
Revisar funcionamiento de dichos equipos
Capacidad del
silo principal
de envasado
293/155
< 10 toneladas
> 17 toneladas: parada del
transporte (enclavamiento)
y pérdida de producción
- Avería en sistema de
llenado de Tiotainers o sacos
Bajada momentánea de velocidad de
esclusa rotativa 293/152
Utilizar sistema “antiguo” de llenado hasta
bajar capacidad del silo principal
Diferencial de
presión (dP)
en filtro de
mangas de
silo principal
293/173
< 7 mbar
> 23 mbar: parada del
transporte (enclavamiento)
y pérdida de producción
- Deficiencia en los
insuflados de aire en las
mangas
- Avería en secuenciador de
insuflados
- Colmatación de mangas
- Avería en esclusa de
descarga del filtro de
mangas
- Avería en soplante
Revisar funcionamiento de dichos equipos
Posible cambio de mangas
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Sala de frío y transporte – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del proceso
Límites de operación seguros
Desviación - Consecuencia potencial
Causas posibles Acciones necesarias
Diferencial de
presión (dP)
en filtro de
mangas de
aspiraciones
(ensacadora y
Tiotainers)
293/178
< 10 mbar
> 23 mbar: provoca el paro
de la soplante de dicho
filtro de mangas y la
parada de la ensacadora
(Haver), pero NO provoca
parada del transporte
neumático
- Deficiencia en los
insuflados de aire en las
mangas
- Avería en secuenciador de
insuflados
- Colmatación de mangas
-Avería en esclusa de
descarga del filtro de
mangas
- Avería en soplante
Revisar funcionamiento de dichos equipos
Posible cambio de mangas
Bajo caudal /
presión en aire
de
instrumentos
> 5,5 bar
Falta de aire de
instrumentos en sistemas
de envasado (Tiotainers y
sacos)
- Deficiente funcionamiento
compresores ZT90 y ZT75
(<7,5 bar en salida)
- Fuga en V/As aire a anillo
fluidificación silo principal
- Fuga en V/As aire descarga
en conos de silo principal
- Fuga en insuflados de aire
en filtros de mangas (silo
principal y aspiraciones)
- Deficiente funcionamiento
torres de secado (alta
humedad, cambio de filtro,
alúmina en mal estado)
Revisar funcionamiento compresores ZT90
y ZT75
Revisar actuación de V/As y posibles fugas
Revisar funcionamiento torres de secado
Adecuar cierre/apertura de V/Ms del cuadro
de aire comprimido
40
Sala de frío y transporte – Desviaciones y acciones correctivas
Variable del proceso
Límites de operación seguros
Desviación - Consecuencia potencial
Causas posibles Acciones necesarias
Humedad en
aire de
instrumentos
(No dispone
de señal)
Alta humedad, bajo caudal
y baja presión en aire de
instrumentos
- Posible fuga en línea de
retorno de condensados
(situada sobre compresores)
- Filtros de aire saturados en
torres de secado
- Alúmina y sicagel en mal
estado
- Bypass de aire de
instrumentos abierto
Revisar calderín exterior y modificar
frecuencia/tiempo de purga en caso de
necesidad (selector situado bajo calderín)
Revisar funcionamiento de torres de secado
(torres A/B en display)
Visualizar presostatos para cambio de
filtros en torres de secado
Posible cambio de alúmina y silicacgel a
realizar
Verificar que el bypass de aire de
instrumentos está cerrado o cerrar en su
caso
41
El sistema de enfriamiento y transporte presenta un modo de operación totalmente automático. Una vez
realizadas las acciones pertinentes para su puesta en marcha, el operador solo deberá supervisar el
control de éste. Su operación y control se realizará actuando sobre los siguientes dispositivos:
Sala de frío y transporte – Operación Normal
Ordenador de envasado/Pantalla
auxiliar (junto a Tiotainers L2) Pantalla principal de sala de frío
Operación Normal
42
PANTALLAS DE CONTROL
Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de
control y operación”, del procedimiento “Operación Normal de sala de frío y transporte neumático”.
Sala de frío y transporte – Operación Normal
Pantalla principal de sala de frío
Permite arrancar/parar el transporte
neumático y los tornillos de alimentación a
ambos sistemas de llenado (Tiotainers y
sacos). Además, da acceso a las diferentes
pantallas de control de los equipos
encargados del enfriamiento y transporte
Enfriadora FEM Depósito de Pigmento
Tolva & Ensac Ensacado depósito
43
1º: Arrancar soplantes V1y2/287/38 de aire fluidificación a búnker micronizado 287/13, mediante botonera
de ubicada en planta baja envasado. Verificar posición de V/Ms de salida aire de soplantes.
2º: Verificar el sentido de giro correcto de sus correas (aire de impulsión). Parar y arrancar las dos
soplantes a la misma vez en caso de circulación en sentido contrario (aspiración de aire).
3º: Abrir Vs/Ms aire fluidificación búnker micronizado.
4º: Proceder al arranque activando las opciones “Llenado Automático” y “Llenado Búnquer” desde
ordenador de envasado o pantalla auxiliar (situada junto a Tiotainers L2).
5º: Verificar descarga correcta de pigmento, mediante % velocidad esclusa principal (293/152) en
ordenador/panel y V/M de macho en campo.
Sala de frío y transporte – Arranque
Pasos 1 y 2 Paso 3 Paso 4 y 5 Paso 5
Operación de Arranque
44
Desactivar las opciones “Llenado Automático” y “Llenado
Búnquer” desde ordenador de envasado o pantalla auxiliar
(situada junto a Tiotainers L2). Esto provocará la parada de la
esclusa del transporte 293/152 y el compresor 293/150 de la sala
de frío, bajando la presión del transporte a <150 mbar.
El sistema de refrigeración y el deshumidificador de la sala de frío
continuarán en servicio, manteniendo la temperatura y humedad
del transporte a la espera del próximo arranque (lo único que
para de la sala de frío es el compresor 293/150). Éste arrancara
automáticamente una vez se proceda a un nuevo arranque del
transporte
Según la duración de la parada del transporte, se considerará
Sala de frío y transporte – Parada
Parada de las soplantes de aire de
fluidificación 287/38 al búnker de
micronizado
Cerrar Vs/Ms de aire fluidificación
al búnker de micronizado
Operación de Parada
45
Existen 2 formas de realizar una parada de emergencia del transporte neumático:
Sala de frío y transporte – Parada de Emergencia
Opción 1: En caso de emergencia,
detener por completo el transporte
accionando seta de emergencia
ubicada bajo pantallas de control en el
interior de sala de frío.
Línea 1 Línea 2
Opción 2: En caso de emergencia, detener
esclusa principal del transporte 293/152
accionando seta de emergencia sobre
botonera local 1º planta edificio C (pared
ascensor junto a búnker de micronizado).
Línea 1 Línea 2
Operación de Parada de Emergencia
46
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
Control del proceso
Ritmo de alimentación a micronizado.
Transporte a silo principal (Temperatura, Presión, % velocidad esclusa principal, humedad del aire…).
Revisar estado de sala de frío (filtros de aire, posible defecto de glicol…).
Revisar estado de filtros de mangas (diferencia de presión dP, posible cambio de mangas, actuación
correcta de secuenciador de insuflados a las mangas…).
Estado de la instalación de aire comprimido (compresores ZT, calderín y purga, torres de secado,
adecuación de V/Ms…).
Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5 sin TMP, formación de atascos…).
47
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
Fallos habituales
Falta de aire comprimido en la instalación (bajo caudal y presión)
1. Revisar presión del aire comprimido de salida de compresores de alquiler Atlas Copco (>7.5 bar)
2. Presencia de fugas en Vs/As de aire a anillo fluidificación silo principal y de aire a conos de descarga
3. Recortar/abrir Vs/Ms en cuadro de aire comprimido
4. Revisar posibilidad de filtros de aire acolmatados en torres de secado Atlas Copco
48
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
Fallos habituales
Humedad en aire comprimido de la instalación
1. Posible fuga en línea de retorno de condensados situada sobre
compresores de alquiler
2. Revisar calderín exterior y modificar frecuencia/tiempo de purga en caso
de necesidad (selector situado bajo calderín)
3. Revisar torres de secado Atlas Copco y visualizar sus presostatos (cambio
de filtros de aire, alúmina en mal estado…)
4. Verificar que el by-pass de aire de instrumentos (situado tras torres de
secado Atlas Copco) está cerrado o cerrar en su caso
49
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
Fallos habituales
Parada repentina del transporte
En ocasiones, la presión del transporte sufre una caída repentina (<200 mbar),
provocando una posible parada del transporte y, consecuentemente, una subida de
nivel del búnker de micronizado. Esto compromete el ritmo de producción de la línea
(bajada de alimentación a filtro rotativo, micronizado…). En ese caso, se recomienda:
1. Visualizar y comprobar el estado de la esclusa rotativa del transporte principal
1y2/293/152 (que esté en marcha y su % de velocidad) en ordenador de envasado,
campo y comunicar con panelista edificio C.
2. Comprobar en campo la presencia o no de atascos en la caída de pigmento del
búnker a la esclusa principal del transporte, abriendo V/M de macho y verificar a
través de la boca de registro (si no sale polvo es que el pigmento no está siendo
transportado, claro síntoma de atasco). Introducir manualmente y con precaución el útil
adecuado para tal maniobra (varilla) por la boca de registro, eliminando el posible
atasco producido.
50
Actividades temporales
Arranque del deshumidificador 1y2/293/144 de sala de frío
Tras revisión/mantenimiento técnico del deshumidificador o por caída de tensión en
fábrica, el equipo suele tener problemas a la hora de su arranque y adecuarlo a un
modo de funcionamiento correcto. Para ello:
1. Desconectar equipo en pantalla de control de sala de frío (pestaña “Enfriadora”)
pulsando 0 en Deshumidificador y asegurar que mensaje “Activated”
desaparece tras una breve espera.
2. Asegurar que el selector del deshumidificador trabaja en modo REMOTO.
3. Encender deshumidificador pulsando ON sobre el display del equipo. Muy
importante asegurar que aparece en el mensaje “Auto Vent mode” en la
esquina superior izquierda.
4. Poner en marcha el deshumidificador pulsando botón 1 en pestaña “Enfriadora”.
Asegurar que vuelve a aparecer el mensaje “Activated”.
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
51
Actividades temporales
Cambio de filtros de aire comprimido en torres de secado (1/2)
Con el fin de evitar posibles averías debido a un deficiente secado del aire
comprimido (alta humedad, saturación filtro salida por alúmina en mal estado etc)
y consecuentemente, problemas de aire (bajo caudal de aire, baja presión de aire
de entrada a ensacadora etc), existe un procedimiento para el cambio de filtros de
aire de las dos torres secadoras de adsorción CD185+ de la 3º planta de envasado.
Para ello, no es necesario apagar/encender ni realizar ninguna acción sobre el
display de la torre.
1. Visualización de presostatos de los filtros, en caso de estar en la zona roja, se
requiere cambio de filtro. Se incluye foto con descripción, tipo y posición correcta
de cada filtro
2. Apertura parcial del by-pass de aire
3. Cierre de válvulas manuales de entrada y salida de aire comprimido
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
52
Actividades temporales
Cambio de filtros de aire comprimido en torres de secado (2/2)
4. Despresurizar abriendo válvula de bola y esperar a que no haya presión en sistema
5. Desenrroscar carcasa y sacar filtro de su interior. Insertar filtro nuevo en el interior de la carcasa, sujetándolo
por el plástico (con guantes). Muy importante no tocar el filtro nuevo con las manos. Una vez encajado,
retirar plástico y enrroscar completamente la carcasa en el sistema
6. Abrir muy lentamente válvulas manuales de salida y entrada de aire (las del paso 3)
7. Cerrar válvula de bola de alivio de presión
8. Cerrar completamente by-pass de aire
Sala de frío y transporte – Operativa y fallos
53
Alta humedad en el transporte de ensacado
Aprendizaje – Ingeniería de Procesos – 30 Junio 2021
¿Qué ocurrió? Tras una intervención de mantenimiento, la humedad del transporte en la línea 1 paso de los valores
habituales por debajo de 60% a valores en torno al 80%
Enseñanzas Es importante revisar completamente el
funcionamiento correcto de todos los
elementos de la instalación antes de dar por
terminado el trabajo
Investigación: Cuando se para el sistema de frio para una revisión, hay que colocar el mando de control en “LOCAL”,
pero al reanudar la operación hay que devolverlo al modo “REMOTE” ya que si no el sistema de calentamiento no se
activa. Esto fue lo que ocurrió en este caso.
Parada para
revisión de
mantenimiento
Puesta en
marcha de los
calentadores
Actuador en
REMOTE
El sistema debe estar
en AUTOVENT MODE
COMPROBAR:
Todo en ON y
Heater actúando
(no al 0%)
54
Sistema de Tiotainers
Descripción del proceso
Operativas y fallos
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
55
Sistema de Tiotainers – Descripción del proceso
Cumplir con el V.C.I semanal (grado, toneladas y envase)
estipulado por Cadena de Suministro.
Ajustar el peso envasado en el Tiotainer a la mayor exactitud
posible, evitando su sobrellenado (pérdida de gran cantidad
económica) o defecto de pigmento (reclamación de clientes por
bajo peso).
Además de ello, para ocasiones de emergencia (alto nivel en búnker
de micronizado 287/13, parada del transporte neumático…) se
dispone del sistema “antiguo” para el envasado del pigmento directo
del búnker de micronizado. Este sistema no tiene enfriamiento ni
detector de metales.
OBJETIVO - Envasar el pigmento final en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) según V.C.I. (grado, toneladas y
tipo envase), en condiciones óptimas y asegurando las propiedades del pigmento.
56 * V.C.I. Volume Consistency Index: Indica el reparto de grados en tipo de envases solicitados por el cliente
Sistema de Tiotainers – Equipos principales
293/155 Silo principal
Dosificación de pigmento desde silo principal a través de esclusa (1y2/293/168) y tornillo (1y2/293/201).
Estos equipos entran en servicio tras la activación del operador a “SÍ DEMANDA MATERIAL” desde pantalla
de Tiotainers.
293/238 Tolva de alimentación a sistema de llenado de Tiotainers
Independientemente de su capacidad, el operador puede iniciar/detener el llenado de bolsas, según ritmo de
alimentación (incluso hasta capacidad completa de tolva).
Esclusa y tornillo
de dosificación
Tolva de alimentación a
sistema de llenado
Sistema de llenado Pantalla principal,
botonera
y teclado Metral
57
Sistema de Tiotainers – Operación Normal
Modo “semi-automático” Modo “Manual”
Acciona el ciclo de llenado de Tiotainers. Se efectúa
sobre la pantalla de control local, según las acciones
descritas en el procedimiento
“Arranque/Parada/Emergencia Tiotainers”.
Es necesaria la intervención del operador: colocar
etiquetas, colgar bolsa, atar bolsa, colocar funda,
accionar el llenado (“Colocar big bag OK”)…
Se acciona pulsando “MANUAL” en pantalla de
control local y accionando movimientos con
botonera local.
Permite referenciar la posición y resetear las
seguridades de los principales equipos del
sistema:
Elevador y boca de llenado
Listón de ventosas de cartones y almacén de
palés
Transportadores (rodillos)
Operación Normal
58
Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de
operación”, del procedimiento “Operación Normal sistema llenado Tiotainers”.
PANTALLAS DE CONTROL (1/2)
Sistema de Tiotainers – Operación Normal
Operación Normal
Ceros parciales
Una vez esté referenciado el equipo, se debe
resetear sus seguridades para volver a dejarlo en
óptimas condiciones de operación.
Una vez se pulse la pantalla táctil, asegurar que
aparece el mensaje de “RESET OK”.
Manual
Debido a ciertas circunstancias (caída tensión,
parada prolongada, fallo célula detectora…) se debe
referenciar la posición de un equipo, para
posteriormente resetear sus seguridades.
El movimiento del equipo se acciona pulsando
flecha táctil de display + “Pulsador Marcha” de
botonera local.
59
Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de
operación”, del procedimiento “Operación Normal sistema llenado Tiotainers”.
PANTALLAS DE CONTROL (2/2)
Sistema de Tiotainers – Operación Normal
Operación Normal
Configuración 2/2
Muestra el programa actual de trabajo y permite el
cambio entre uno u otro. Actuación a realizar, por
ejemplo, ante cambio de grado o formato de bolsa.
Configuración 1/2
Muestra una serie de opciones del ciclo de llenado
que podemos activar/desactivar.
60
Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de
operación”, del procedimiento “Operación Normal sistema llenado Tiotainers”.
PANTALLAS DE CONTROL (3/2)
Sistema de Tiotainers – Operación Normal
Operación Normal
Programación
Accesible con nivel de programador (usuario y
contraseña). Permite modificar parámetros internos
del programa, mayoritariamente en términos de
tiempo (s) y posición. Por ejemplo:
- Tiempo de vibración de mesa
- Altura del elevador y su posición durante las
vibraciones
- Velocidad de turbina
Teclado Metral
Permite la creación/modificación de los parámetros
de configuración del programa seleccionado,
mayoritariamente en términos de kilogramos. Por
ejemplo:
- Trg.Wght: set-point de llenado de la bolsa
- Finedeed: kilogramos de llenado durante el ajuste
fino (turbina arrancada y tijeras semicerradas)
61
Comprobar previamente la existencia de suministros: aire comprimido,
corriente eléctrica, palés y cartones.
Comprobar estado de las seguridades del sistema, referenciar y resetear
equipos en caso necesario (se incluye paso a paso en Procedimientos).
Activar “Descarga Tiotainers” desde ordenador de envasado o pantalla
auxiliar (situada junto a Tiotainers L2).
Activar “SÍ DEMANDA MATERIAL” en display de sistema Tiotainers. Esto
accionará la esclusa rotativa y tornillo dosificador de pigmento hacia sistema
de llenado.
Colocar etiquetas identificativas sobre laterales de la bolsa, acoplar las asas
sobre los ganchos automáticos e insertar el cuello por la boca de llenado.
Dar comienzo al ciclo de llenado pulsando “Rearme general” y “Pulsador
marcha” desde botonera local, y “COLOCAR BIG BAG OK” en display.
Una vez finalizado el ciclo de llenado y atada la bolsa, pulsar “ATAR BIG
BAG OK” en display, para que ésta avance sobre los rodillos de salida.
Sistema de Tiotainers – Arranque
Operación de Arranque
62
Sistema de Tiotainers – Parada
Opción 1: Seleccionar modo “MANUAL” en
display
Opción 2: Pulsar botón “PARO” en botonera
local
Operación de Parada En el sistema de llenado de Tiotainers se trabaja según necesidad y nivel de tolva de alimentación
293/238. Existen 2 formas de realizar una parada:
63
Sistema de Tiotainers – Parada de Emergencia
En caso de necesidad (por ejemplo,
atasco en tubo telescópico o problema
en llenado de bolsa), puede realizarse
una parada de emergencia insertando la seta de emergencia
ubicada en la botonera local. Esto
despresurizará el sistema y realizará
una parada general del mismo
Operación de Parada de Emergencia
64
Sistema de Tiotainers – Operativa y fallos
Control del proceso
Ritmo de alimentación a micronizado.
Capacidad de silos y tolvas.
Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5, posibilidad de atascos/bóvedas…).
Adecuar ritmo de alimentación a velocidad y programa del sistema de llenado (configuración de
vibraciones, Set Point de llenado, Finefeed, altura del elevador según grado y formato de bolsa CC/DD…).
Adecuar producción al V.C.I. semanal preestablecido, controlando defecto/sobrepeso envasado.
65
Fallos habituales
Referenciar y resetear en sistema de Tiotainer: elevador y boca de llenado
En el sistema de llenado de Tiotainers, existen ocasiones (fallo en células detectoras, caída de tensión..) donde
es necesario referenciar la posición de los algunos equipos y resetear sus seguridades. Por ejemplo, en caso de
necesidad de referenciar y resetear el elevador y la boca de llenado, el procedimiento a seguir es el siguiente:
Sistema de Tiotainers – Operativa y fallos
1. Seleccionar “MANUAL” en pantalla principal y pulsar “Rearme General” de
botonera local
2. Proceder a referenciar pulsando flecha de subida de “ELEVADOR BIG BAG”
en pantalla táctil, accionando el movimiento mediante “PULSADOR MARCHA”
de botonera. Una vez el elevador en su máxima altura (posición inicial),
asegurar que los gatillos están cerrados y los brazos basculantes rectos.
Asegurar la activación del final de carrera en pantalla principal
3. Seleccionar “AUTOMÁTICO” en pantalla principal y acceder a pantalla de
“Ceros Parciales”, para pulsar “RESET ELEVADOR” y “RESET BOCA
LLENADO” en pantalla táctil, asegurando que aparece el mensaje “Reset OK”
66
Sistema “antiguo” de Tiotainers
Descripción del proceso
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
67
¿En que circunstancias se utiliza el sistema antiguo?
Alto nivel en búnker de micronizado 287/13, provocado por fallo y parada del transporte de aire
neumático. Esto obliga a bajar dicho nivel para evitar posibles atascos en la descarga (apelmazamiento
del pigmento, formación de bóvedas…)
Mala calidad del pigmento final, para no “contaminar” los silos principales. Este pigmento será
reprocesado.
Limpieza y restos de pigmento del búnker de micronizado (para pruebas en planta, cambios de grado
experimentales…)
Averías que inhabilitan el sistema de llenado de Tiotainers durante cierto periodo de tiempo
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Descripción del proceso
OBJETIVO - Envasar el pigmento final en bolsas (Tiotainers 500/1000 kg) ante situaciones de extrema
necesidad. Este sistema no tiene enfriamiento del pigmento ni detector de metales.
68
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Equipos principales
Búnker de micronizado y exclusa de
descarga hacia sistema antiguo 3 Tornillos dosificadores para L1 y 2 para L2
Pantalla principal y botonera
Sistema de llenado
69
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Operación Normal
Pantalla principal
Es el sistema de control del ciclo de llenado,
permite las siguientes operaciones:
- Seleccionar y visualizar modo de trabajo
Automático
- Subir/bajar mesa elevadora
- Setas de emergencia para parada de esclusa y
parada general
Operación Normal El sistema “antiguo” de Tiotainers presenta un modo semiautomático de operación, siendo necesaria la
intervención del operador en ciertos momentos (abrir purgas de aire, colgar bolsa e introducir en boca de
llenado, colocar palés sobre mesa vibradora…). Las dispositivos a manipular son:
70
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Operación Normal
Interruptores de marcha Botonera local
Da orden de marcha a la esclusa
rotativa de descarga (del búnker de
micronizado hacia el sistema antiguo) y
a los tornillos dosificadores
Una vez finalizado el ciclo de llenado,
permite bajar la bolsa del sistema.
Posteriormente, el operador terminará
de bajar completamente el Tiotainer a
través de las dos asas más cercanas a
la plataforma.
Operación Normal
71
Purgar línea general de aire de fábrica (junto a soplantes 287/38)
Seleccionar modo de trabajo “Automático” en display de sistema antiguo,
pulsando tecla R11 para línea 1 y R12 para línea 2
Abrir purgadores de aire sobre plataforma de llenado y asegurar posición
correcta de las 4 células de peso (una en cada esquina)
A través de la plataforma, colocar asas de la bolsa en cada esquina e introducir
en boca de llenado, de forma que asegure un proceso de llenado correcto.
Proceder al arranque accionando el interruptor (varilla), que dará la orden de
marcha a la esclusa rotativa de descarga del búnker de micronizado hacia el
sistema antiguo y a los tornillos dosificadores.
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Arranque
Operación de Arranque
72
Colocar palé sobre mesa elevadora (bajo bolsa de llenado) con la carretilla.
Debido a la altura de la bolsa, es recomendable colocar dos palés en caso
de TR28, y un palé en caso de grado R-FC5
Una vez finalizado el ciclo de llenado (1000kg), subir mesa elevadora
pulsando “Subir Saco” en display.
Extraer la bolsa por las dos asas más cercanas a la plataforma.
Bajar la bolsa del sistema, siendo diferente para cada línea:
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Arranque
Línea 1: pulsar sobre
botón negro
Línea 2: pulsar sobre
botón de bajada
Recomendable: una vez
finalizado el llenado de la bolsa,
pesar sobre báscula situada
para tal efecto
Operación de Arranque
73
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Parada
Opción 1: No colgar bolsa sobre
asas y boca de llenado en
plataforma, ni activar interruptor de
marcha
Opción 2: Activar seta de emergencia
de esclusa de transporte a sistema
antiguo, ubicada en lado izquierdo de
pantalla principal. Esta opción detiene
la esclusa y termina de vaciar los
tornillos dosificadores
Operación de Parada En el sistema antiguo de llenado de Tiotainers se trabaja según necesidad y nivel del búnker de
micronizado 287/13. Existen 2 formas de realizar una parada:
74
Existen 3 formas de realizar una parada de emergencia del sistema antiguo de Tiotainers:
Sistema “antiguo” de Tiotainers – Parada de Emergencia
Opción 1: Accionar seta
de emergencia ubicada
en lado derecho de
pantalla principal.
Realizará una parada
general del sistema, tanto
de esclusa como de
tornillos dosificadores.
Opción 2: Accionar seta de
emergencia ubicada en la
columna de cada sistema
de llenado. Realiza la
misma parada que el caso
anterior.
Opción 3: En caso de
atrapamiento con las
mordazas de sujeción del
cuello de la bolsa, accionar
seta de emergencia ubicada
en la plataforma. Realizará la
apertura de las mordazas de
forma inmediata.
Operación de Parada de Emergencia
75
Sistema de llenado de sacos
Parámetros principales de ensacadora Haver
Descripción del proceso
Operativas y fallos
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
76
Sistema de sacos – Descripción del proceso
Cumplir con el V.C.I semanal (grado, toneladas y
envase planificado) estipulado por Cadena de
Suministro.
Ajustar el peso ensacado a la mayor exactitud posible,
evitando su sobrellenado (pérdida de gran cantidad
económica) o defecto de pigmento (reclamación de
clientes por bajo peso).
Para ello, se dispone de un sistema automático de
envasado en sacos de papel o plástico de 25kg, con
rechazo por peso o metales, junto a un sistema de
paletizado y enfundado.
+10g/saco ≈ 44k€/año de extracoste !!
OBJETIVO - Envasar el pigmento final en sacos del tamaño y material determinados (25 kg en
plástico/papel) según V.C.I. (grado, toneladas y tipo envase), en condiciones óptimas y asegurando las
propiedades del pigmento.
77
Sistema de sacos – Equipos principales
293/155 Silo principal
Dosificación de pigmento desde silo principal a través de esclusa (1y2/293/171) y tornillo (1y2/293/202). Estos
equipos entran en servicio tras la activación del operador a “TRANSPORTE DE MATERIAL”, desde pantalla
principal de ensacadora Haver.
293/205 Tolva de alimentación a sistema de llenado de sacos (Haver)
Según su capacidad, inicia o detiene el llenado de sacos de forma automática. Este valor límite de capacidad
de la tolva es diferente para cada línea:
Haver L1: Mínimo 1400kg / Máximo 1600kg Haver L2: Mínimo 1100kg / Máximo 1400kg
Esclusa y tornillo
de dosificación Tolva de alimentación a
sistema de ensacado
Ensacadora Haver Pantalla principal,
botonera
y display de cada boca
de llenado 78
Sistema de sacos – Parámetros principales Haver
Parámetro Ingresar clases
de producto Descripción Rango de operación
Peso deseado Valores de peso
Peso de llenado deseado (según Display Haver). En
condiciones normales debe estar en 25,000. En el
caso de sacos con mayor peso (caso de incidencia +
frecuente) y Haver autoajuste correctamente, bajar
parámetro a 24,900. Volver a 25,000 una vez
solventado el problema.
(24,900 - 25,000)
Peso en defecto Valores de peso
Es el defecto de peso máximo con respecto al
parámetro "Peso deseado". Siempre debe ser
-0,100kg al valor del parámetro "Peso deseado". Por
ejemplo, para "Peso deseado"=25,000 -> "Peso en
defecto"=24,900.
Valor "Peso deseado" - 0,100kg
Sobrepeso Valores de peso
Es el sobrepeso máximo con respecto al parámetro
"Peso deseado". Siempre debe ser +0,100kg al valor
del parámetro "Peso deseado". Por ejemplo, para
"Peso deseado"=25,000 -> "Sobrepeso"=25,100.
Valor "Peso deseado" + 0,100kg
Caudal flujo fino Ajuste del regulador
Peso contabilizado en ajuste final (con tijeras
semicerradas y turbina en marcha). IMPORTANTE:
Este parámetro no puede coincidir con valor del
parámetro "Límite 1 de silla de volcado", ya que
falsea el peso del saco.
(6 - 8)
79
Sistema de sacos – Parámetros principales Haver
Parámetro
Ingresar clases de producto
Descripción Rango de operación
Predicción estática Ajuste del regulador
Determina el momento de parada de turbina y cierre
de tijeras, para dar comienzo a ajuste mediante
impulsos (con turbina parada) hasta alcanzar el peso
final. IMPORTANTE EN FC5: Cuanto + bajo =
menor ajuste final realizado / Cuanto + alto = mayor
ajuste final y más tarda en llenar el saco.
(0,500 - 2,400)
Altura silleta Ajuste
Calibración de la silleta en la vertical, para la mejora
de la posición de llenado y caída del saco.
IMPORTANTE EN TR28: al tener menos volumen,
tiende a no soldar bien, por lo que es recomendable
subir altura silleta.
(065 - 090)
Según grado pigmento y boca de llenado
Flujo fino 2 Dosificación adicional
A seleccionar según se desee ayuda con aire en el
llenado durante el ajuste grueso y fino (con turbina
en marcha).
Sin rango. Recomendable tenerlo
activado
Abrir apriete saco con
retardo Descarga
Tiempo transcurrido desde la apertura de silleta
hasta la apertura de las mordazas de sujeción de
saco.
(0,5 - 1,5)
80
Sistema de sacos – Operación Normal
Modo Automático
Acciona el modo de llenado continuo de sacos,
descrito en procedimiento “Operación normal
sacos”.
El inicio/paro de ensacado depende del nivel de
tolva 293/205, siendo diferente para cada línea:
Haver L1: paro a 1400 kg / arranque a 1600 kg
Haver L2: paro a 1100 kg / arranque 1400 kg
La opción “Vaciado de restos” es un indicador
de bajo nivel de tolva que detiene/inicia el
ensacado.
Permanecerá activado hasta que se restablezca
dicho nivel (ya que el transporte de pigmento
hasta la tolva sigue en marcha).
Operación Normal Tras la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo de operación y supervisará su correcto
funcionamiento (peso y ritmo óptimos).
81
Sistema de sacos – Operación Normal
Modo ciclo individual
Acciona el ciclo de llenado de un único
saco (testeos, pruebas…).
La ensacadora permite un llenado en
manual, con introducción del saco en la
boca de llenado y pulsando manualmente
el botón verde de “arranque llenado” de
la botonera interior.
Pulsar botón rojo
para detener el
llenado y botones
laterales para el
sellado/cierre del
saco
Modo Manual
Recomendable realizar esta operación
en botonera de boca 2 (más accesible)
Operación Normal Tras la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo de operación y supervisará su correcto
funcionamiento (peso y ritmo óptimos).
82
Sistema de sacos – Operación Normal
Pantalla principal de ensacadora HAVER
Selección de idioma, nivel de silo, acceso rápido a
parámetros de ajuste, nivel de acceso
(operador/mantenimiento/servicio) y registro de
alarmas
Modos de operación, activar sist cintas, transporte
de material, vaciado de restos, desenclavar puerta
almacén (reposición de sacos) y AJUSTES
Blanco: activa/desactiva suministro eléctrico y de aire
comprimido
Verde: Inicia proceso de llenado
Rojo: acuse de recibo de alarmas
Operación Normal Las operaciones disponibles a realizar sobre la pantalla principal se detallan en el apartado “Pantallas de
control y operación”, del procedimiento “Operación Normal sacos”.
PANTALLAS DE CONTROL (1/3)
83
Sistema de sacos – Operación Normal
AJUSTES Ensacadora Aplicador
Tener como mínimo una boca
de llenado ON para que el
tornillo dosificador
(Transporte material) entre
en servicio
Activar/desactivar cono de
apertura, alumbrado interior y
adecuar posición empujador
de sacos y mecanismo de
elevación (mantenimiento)
Operación Normal
PANTALLAS DE CONTROL (2/3)
84
Sistema de sacos – Operación Normal
AJUSTES Parámetros de clase Contador preslecc.sacos
Operación Normal
PANTALLAS DE CONTROL (3/3)
Ajustes según grado y envase
a producir: tiempo subida de
listón de ventosas, velocidad
turbina (30-60%) y largo de
saco
Activar para ensacar un
número predeterminado de
sacos. Para una operación
normal, debe estar
desactivado OFF.
85
Comprobar previamente la existencia de suministros: aire comprimido,
corriente eléctrica, nivel de pigmento en tolva 293/205, sacos vacíos en
carrusel y verificar que el programa de trabajo corresponde con el
nombre/número/envase a procesar.
Pulsar botón blanco de botonera local, para activar el suministro eléctrico
y de aire comprimido en la ensacadora
Activar “Descarga Ensacado” desde ordenador de envasado o pantalla
auxiliar (situada junto a Tiotainers L2)
Activar instalación de cintas del paletizado en su botonera local, pulsando
“Rearme Paletizado” y “Marcha Paletizado”.
Activar “Sist de cintas” para poner en servicio las cintas de descarga y
“Transporte material” desde display de ensacadora. Esto dará orden de
marcha a la esclusa 293/171 y al tornillo dosificador 293/202. Asegurar
tener como mínimo una boca activa “ON”, para que el tornillo dosificador
entre en marcha
Seleccionar modo “Automático” desde display de ensacadora e iniciar el
proceso de llenado pulsando botón verde de botonera local.
Sistema de sacos – Arranque
Operación de Arranque
86
Sistema de sacos – Parada
Dicho botón parpadeará, indicando
una posición de espera, mientras el
centrador de sacos referencia la
posición y las bocas de llenado
descargan sus respectivos sacos,
dando por finalizado el proceso de
ensacado.
Operación de Parada
Ante la necesidad de finalizar el modo de llenado automático, pulsar el botón verde de la botonera de la
ensacadora.
87
Sistema de sacos – Parada de Emergencia
Insertar seta de emergencia en la botonera
de la ensacadora, dicho pulsador quedará
enclavado y la ensacadora se detendrá sin
suministro de corriente eléctrica ni aire
comprimido (despresurización del sistema).
Para restablecer la operación tras la parada,
desbloquear la seta de emergencia y confirmar acuse
de recibo de alarma, pulsando botón rojo de botonera.
Pulsar botón blanco de botonera, energizando de
nuevo la máquina (corriente eléctrica y aire).
Pulsar botón verde de botonera, procediendo a un
nuevo arranque de la máquina.
Operación de Parada
En caso de realizar una parada de emergencia del sistema de ensacado:
88
Sistema de sacos – Operativa y fallos
Control del proceso
Ritmo de alimentación a micronizado.
Capacidad de silos y tolvas.
Estado/condiciones del pigmento (Tª, ± compacto, grado TR28/R-FC5 sin TMP, posibilidad de
atascos/bóvedas, suciedad/polvo en células detectoras o bajos del pistón empujador de sacos…).
Adecuar ritmo de alimentación a velocidad y configuración de llenado (bocas seleccionadas, parámetros
Haver, altura silleta, formato de sacos BA/AA…).
Adecuar producción al V.C.I. semanal preestablecido, controlando defecto/sobrepeso ensacado.
89
Fallos habituales
Botón “Ajustes” ensacadora Haver
En caso de desconexión de la ensacadora por corte de corriente repentino, será necesario ingresar de nuevo el
usuario y la contraseña de nivel “Operador”, para tener visión y acceso a la tecla “Ajustes”.
Sistema de sacos – Operativa y fallos
1. Hacer click sobre botón de nivel usuario desconectado (fila superior)
2. Hacer click en login nivel “Operario”
3. Ingresar contraseña: 1111, y pulsar dos veces sobre tecla “RET”.
4. Una vez realizado esto, la tecla de “Ajustes” volverá a estar operativa
No aparece la tecla de
“AJUSTES”
90
Fallos habituales
Fallo de lectura de sacos en cinta pesadora (error de bocas) (1/2)
La célula detectora de salida de ensacadora y entrada en cinta pesadora determina la boca que ha realizado el
ciclo de llenado del saco en cuestión, calculando el tiempo desde descarga del saco (de célula de silleta) hasta
ésta.
Existe un caso excepcional, en el que un saco que realiza el proceso de llenado por boca 1, es descargado de
dicha silleta y se detiene justo debajo de la silleta de boca 2, provocado por la parada de cintas de transporte al
realizarse un cambio de nuevo pallet (llegada de saco nº40 al paletizado). Una vez realizado el cambio en el
paletizado y se reanude la marcha de las cintas de transporte, la célula detectora de la cinta pesadora detecta el
saco como si hubiera realizado el ciclo de llenado en la boca 2 (cuando en realidad lo realizó en boca 1).
Sistema de sacos – Operativa y fallos
Mayor tiempo de llegada: saco de boca
1, al estar dicha boca más lejos de la
célula detectora previa a cinta pesadora.
91
Fallos habituales
Fallo de lectura de sacos en cinta pesadora (error de bocas) (2/2)
Esto provoca una corrección de peso a la boca contraria de la que verdaderamente corresponde. Una vez
visualizado el problema, el procedimiento a seguir para solucionarlo es el siguiente:
1. Parar la cinta de descarga, desactivando “Sistema de cintas” en pantalla principal de Haver.
2. Modificar parámetro “Valor de corrección” a ambas bocas, en un rango de 0,100-0,150. El “Valor de
corrección” determina la diferencia entre el valor pesado en silleta con el valor pesado en cinta pesadora
(cuanto más cercano a 0 esté, más exacto será el peso del saco).
3. Esperar finalización de un ciclo de llenado de saco en ambas bocas y asegurar que estos sacos estén en
estado de espera de descarga.
4. Dar orden de marcha a cinta de descarga, activando “Sistema de cintas” en pantalla principal Haver.
5. Comprobar en cinta pesadora que el número de boca detectada es la correspondiente al ciclo de llenado
del saco en cuestión y que el ajuste de peso se realiza de forma correcta.
Sistema de sacos – Operativa y fallos
92
Fallos habituales
Puesta a cero de peso en silleta (tarado manual)
Existen casos excepcionales en los que el autoajuste de peso en la ensacadora-cinta pesadora no se realiza
correctamente tras un cierto número de sacos (pesos de sacos fuera de especificación, 25kg ±0,250
normalmente). En dicho caso, es recomendable realizar una puesta a cero del peso detectado por silleta
(realización de un tarado manual de la silleta):
Sistema de sacos – Operativa y fallos
1. Realizar limpieza exhaustiva de la ensacadora (ver preventivo
de limpieza de ensacadora), haciendo hincapié en la silleta
pesadora de descarga
2. Una vez que la ensacadora esté limpia, pulsar ESCAPE en
teclado de la boca correspondiente.
3. Pulsar tecla de flecha de bajada ↓ hasta “Puesta a cero”.
4. En “Puesta a cero” pulsar tecla INTRO, y salir pulsando tecla de
ESCAPE.
En caso de continuar el rechazo de
sacos por peso, solicitar calibración
por parte de
“Instrumentación/Calidad”.
93
Actividades temporales
Preventivos de limpieza de ensacadora y zona de envasado
Sistema de sacos – Operativa y fallos
94
Paletizado
Descripción del proceso
Operativas y fallos
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
95
Paletizado – Descripción del proceso y equipos principales
Comprobar en el saco la impresión correcta de los datos relativos a la serie, palé y grado.
Verificar un conformado correcto de filas de sacos: número identificativo de saco hacia fuera en el palé,
con una disposición de 8 filas, con 5 sacos por cada fila (formando un total de 40 sacos por cada palé).
EQUIPOS PRINCIPALES
OBJETIVO - Verificar y controlar un paletizado de sacos de forma correcta, conformando una tonelada
de pigmento final (40 sacos por palé).
Almacén de palés y cartones Pantalla principal Botonera local
96
Paletizado – Equipos principales
Cinta aplanadora Pantalla del marcador
de sacos Elevador y
compuertas
Rodillos de salida,
cruceta y transfer
97
Paletizado – Operación Normal
Modo Automático
Acciona el ciclo automático de conformado de palés
(operación normal)
Modo Manual
En caso de alarma, caída de tensión o fallo de conformado
de palés, deben realizarse ciertas operaciones manuales
sobre la pantalla de control. Algunas de estas operaciones
suelen ser, por ejemplo, el referenciado o el cambio de
grado/serie.
Modo Semiautomático
En caso de alarma o fallo de conformado de palés (células
detectoras, problema entrada de palés…), deben realizarse
ciertas operaciones en modo semiautomático sobre la
pantalla de control. Algunas de estas operaciones suelen ser,
por ejemplo, el reseteo de equipos.
Operación Normal Una vez realizadas las acciones pertinentes para la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo
de operación y supervisará un correcto conformado de palés. El sistema de paletizado presenta tres
modos de operación, según la posición del selector ubicado en botonera local:
98
PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL: REFERENCIADO DE EQUIPOS
Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a MAN:
Paletizado – Operación Normal
Manual 1/4 (Cintas) Manual 2/4 (Paletizador)
Permite referenciar las pinzas de giro
(pulsando REF) y accionar manualmente los
pistones de rechazo de sacos
Permite referenciar el carro pala, el movimiento
manual de los tres prensas y el cierre/apertura de la
compuerta del elevador
Manual 3/4 (Zona inferior) Manual 4/4 (Zona inferior)
Permite referenciar el elevador y el movimiento
de los rodillos inferiores del paletizador
Permite accionar el movimiento manual de las
púas del almacén de palés
Una vez referenciado el
equipo, asegurar
activación de finales de
carrera y señal
“Referenciada”
99
PANTALLAS DE CONTROL EN MODO SEMIAUTOMÁTICO: RESETEO DE EQUIPOS
Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a SEMI:
Paletizado – Operación Normal
Semiautomático 1/2 Semiautomático 2/2
Permite resetear los prensas del paletizador,
pulsando RESET
Para resetear los siguientes equipos, éstos deben
ser referenciados previamente:
Púas del almacén de palés: RESET ENTRADA
Elevador: RESET ELEVADOR
Palés en espera previo al enfundado: RESET
SALIDA
100
Comprobar previamente la existencia de suministros: aire comprimido,
corriente eléctrica, palés y cartones vacíos en almacén. Comprobar que la
posición del selector está en modo AUTO
Verificar que el palé corresponde con el grado, serie y tonelada a producir.
Para ello pulsar “Lote Producción” en pantalla principal.
Activar “SI SACOS”, “SI ENSACADORA” y “SI CINTAS”, desde pantalla
principal u ordenador de envasado.
Proceder al arranque pulsando “Rearme Paletizador” y “Paletizador
Marcha” desde botonera local o seleccionando “Marcha instalación” desde
ordenador de envasado (siempre y cuando no haya alarmas activadas).
Paletizado – Arranque
SI SACOS: permite la entrada de sacos al paletizado
SI ENSACADORA: arranca la cinta de descarga de la
ensacadora
SI CINTAS: para proceder al arranque del sistema de
cintas.
Operación de Arranque
101
Paletizado – Parada
Opción 1: Para efectuar la parada del
paletizado desde campo, pulsar “Paro
paletizador” en botonera local. Al cruzar
cualquier barrera o abrir alguna puerta de
Seguridad, también se efectuará la parada
completa del sistema.
Opción 2: Para efectuar la parada del
paletizado desde ordenador de envasado,
pulsar opción “Paro instalación”.
Operación de Parada Para proceder a realizar una parada, se recomienda efectuarla asegurando la no presencia de sacos en el
sistema de cintas previo al paletizado (evitando así posibles formateos erróneos de sacos en marcador y,
en consecuencia, la realización de resto/cero del paletizado). Existen 2 opciones de realizar una parada del
paletizado:
102
Paletizado – Parada de Emergencia
Para proceder a la parada del
paletizado en caso de emergencia,
insertar seta de emergencia
presente en botonera local,
provocando la parada y
despresurización de todo el
sistema.
Operación de Parada de Emergencia
103
Paletizado – Operativa y fallos
Control del proceso
Ritmo de ensacado (ensacadoras y bocas de llenado en servicio).
Revisar estado células detectoras (posición, suciedad…).
Configurar y adaptar marcador de sacos. El día 1 de cada mes en el turno de mañana (06:00h), el
operador debe cambiar manualmente el valor de “Mes”, “Lote” y “Palet” para comenzar con un nuevo número
de lote (serie) y palé.
Asegurar disponibilidad de tinta en marcador de sacos.
104
Fallos habituales
Realizar un RESTO en el paletizado (1/2)
El resto se realiza en caso de mal formateo de sacos (capas del palé mal colocadas). Para ello, será necesario
vaciar previamente todos los sacos presentes en el sistema de cintas. El procedimiento para realizar
correctamente un resto del paletizado es el siguiente:
Paletizado – Operativa y fallos
1. Detener el sistema de cintas, desactivando la opción SI
ENSACADORA en pantalla principal del paletizado. Verificar que la
opción activada ahora es NO ENSACADORA.
2. Una vez que el sistema de cintas esté vacío de sacos, y todos los
sacos presentes se encuentren en el paletizador (carro pala), pulsar
durante 3 segundos el botón “Resto paletizador” de botonera local.
105
Fallos habituales
Realizar un RESTO en el paletizado (2/2)
El sistema paletizará los sacos presentes y se posicionará para un nuevo ciclo de paletizado. El palé en el que se
ha realizado el resto, el sistema de enfundado lo detectará como erróneo y no lo prensará ni enfundará
Paletizado – Operativa y fallos
3. Una vez que se realiza el resto, verificar el nº de palé en pantalla “Lote
Producción” .En caso de que el palé erróneo haya sido contabilizado
como correcto (producido), se deberá modificar manualmente el nº de
palé (restar una unidad), para eliminar del registro dicho palé mal
conformado.
4. Pulsar “Rearme paletizador” y “Marcha paletizador” desde botonera
local para volver a iniciar el ciclo de paletizado.
106
Fallos habituales
Realizar un CERO en el paletizado (1/2)
El cero del paletizado se realiza en ocasiones muy excepcionales, ante fallos múltiples en zona de palés,
elevador y cintas. Para ello, será necesario vaciar previamente todos los sacos presentes en el sistema de cintas
y del paletizado. El procedimiento para realizar correctamente un cero en el sistema de paletizado es el siguiente:
Paletizado – Operativa y fallos
1. Detener el sistema de cintas, desactivando la opción SI
ENSACADORA en pantalla principal del paletizado. Verificar que la
opción activada ahora es NO ENSACADORA.
2. Asegurar la no presencia de sacos en el paletizado y que no haya
ningún pallet en el elevador ni en el almacén de cartones.
3. Verificar la posición correcta de las púas del almacén de palés
(recogidas y abajo), referenciar y resetear en caso necesario,
siguiendo los procedimientos explicados anteriormente.
107
Fallos habituales
Realizar un CERO en el paletizado (2/2)
4. Pulsar durante 3 segundos el botón “Cero paletizador”.
5. Verificar que todos los movimientos del palé son correctos y volver a
activar el sistema de cintas pulsando SI ENSACADORA en pantalla
principal.
6. Una vez que se realiza el cero, verificar el nº de palé en pantalla “Lote
Producción” .En caso de que haya sido contabilizado como correcto
(producido), se deberá modificar manualmente el nº de palé (restar una
unidad), para eliminar del registro dicho palé mal conformado.
7. Pulsar “Rearme paletizador” y “Marcha paletizador” desde botonera
local para volver a iniciar el ciclo de paletizado.
Paletizado – Operativa y fallos
108
Fallos habituales
Fallo en cruceta salida de palets (“Alarma seguridad salida paletizador”)
En caso de posición errónea de cruceta de salida del paletizado (que hace que no detecte el palé), aparece en
pantalla principal la avería “Alarma seguridad salida paletizado”. Para poder solucionar dicho error, el operador
debe seguir una secuencia de acciones correctivas en un orden exacto, siendo en este caso:
Paletizado – Operativa y fallos
1. Actuar sobre selector (override) de zona de Seguridad de salida del paletizado.
Resetear dicho selector girando hacia izquierda y derecha.
2. Verificar que la cruceta de salida parpadea en su zona superior (cruceta inhibida).
3. Pulsar botón de “Rearme” en la zona de reciclaje.
4. Pulsar “Rearme general” y “Enfundadora Marcha” en botonera del enfundado.
5. Pulsar “Rearme paletizador” y “Paletizador Marcha” en botonera del paletizado.
109
Fallos habituales
Fallo en contador de sacos (“Error nº saco”)
En ocasiones, el contador de sacos de salida de Haver tras cinta pesadora (Nº SACO PALET ENSAC. en
pantalla “Lote producción”) y el de sacos de llegada al paletizado posterior al marcador (Nº SACO PALET
PALETIZA.) no coinciden en número a la hora de dar salida a un palet.
Paletizado – Operativa y fallos
Debido a esto, aparece en pantalla la alarma “Error número de
saco”. Para solucionarlo, es necesario igualar ambos contadores
de sacos, teniendo en cuenta que el prioritario es el contador de
sacos de entrada al paletizado (NºSACO PALET PALETIZA.). Para
ello, comprobar el número de sacos previos al paletizado y el
número de sacos marcados de entrada al paletizado. Tras esto, el
operador deberá modificar manualmente los números de sacos de
salida de Haver tras cinta pesadora (Nº SACO PALET ENSAC.)
completando los 40 sacos del palet, y visualizando que el palet de
salida va conforme.
110
Fallos habituales
Fallo en fotocélula de nivelación del elevador (1/2)
La fotocélula de nivelación del elevador se encuentra inactiva hasta el momento en el que se efectúa la presión
del palé con las compuertas del carropala (se activa durante un corto periodo de tiempo, 1 segundo
aproximadamente).
Paletizado – Operativa y fallos
El funcionamiento de este sistema comienza con el momento en el que el
palé presiona la compuerta del carropala (activación célula), donde el
elevador cogerá la referencia de altura y dará orden de bajada a dicho
palé, dejando de detectar la fotocélula.
En ese momento, terminará el movimiento del elevador para iniciarse
una nueva fila de sacos en el palé (acción del carropala).
111
Fallos habituales
Fallo en fotocélula de nivelación del elevador (2/2)
La “Alarma de fotocélula de nivelación” aparecerá en la pantalla del paletizado debido a dos causas:
• 1ª causa: si en el momento de presión del elevador con la compuerta, la fotocélula no deja de detectar,
habría que ajustar la posición de la fotocélula (subirla), para que solo la detecte durante el tiempo de presión
del palé, y el elevador dé la orden de iniciarse una nueva fila de sacos en el pallet.
• 2ª causa: si en el momento de presión del elevador con la compuerta la fotocélula no se activa ni en un
corto periodo de tiempo, aparecen dos posibles averías:
Paletizado – Operativa y fallos
Fallo de variadores (del variador del elevador,
porque fuerza su subida y dispara motor por
sobreesfuerzo).
No detecta deformación de la compuerta.
Para solucionar esta causa, habría que
ajustar la posición de la fotocélula
(bajarla), hasta la mínima posición que
detecte la presión del palé durante un
corto periodo de tiempo.
112
Enfundado
Descripción del proceso
Arranque / Parada / Parada de Emergencia
Operación normal
113
Enfundado – Descripción del proceso y equipos principales
Comprobar el óptimo enfundado de los palés, que los protejan de condiciones adversas y mantengan sus
propiedades hasta la llegada al cliente.
Retirar los palés enfundados (rodillos de acumulación) y transportarlos a la zona de categorización
mediante uso de carretilla.
EQUIPOS PRINCIPALES
OBJETIVO - Revisar un correcto enfundado de los palés de salida del paletizado y transportarlos hacia la
zona de categorización.
Pantalla principal Botonera local Rodillo centrador y prensa
114
Enfundado – Equipos principales
Bobina
de
plástico
retráctil
Zona de acumulación
Brazos del
sistema (zona
superior)
Cadena transportadora
115
Enfundado – Operación Normal
Modo Automático
Acciona el ciclo automático de enfundado de palés
(operación normal)
Modo Manual
En caso de alarma o enfundado incorrecto de palés, deben
realizarse ciertas operaciones manuales sobre la pantalla de
control.
Algunas de estas operaciones suelen ser, por ejemplo,
referenciar la posición y resetear ciertos equipos del
enfundado
Operación Normal
Una vez realizadas las acciones pertinentes para la puesta en marcha, el operador seleccionará el modo
de operación y supervisará un correcto enfundado de palés. El sistema de enfundado presenta dos
modos de operación, según la posición del selector ubicado en botonera local:
116
PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL: REFERENCIADO DE EQUIPOS
Para ello, el operador debe reposicionar el selector de botonera local de modo AUTO a MAN:
Enfundado – Operación Normal
Manual 1/4 Manual 2/4
Permite referenciar y mover los brazos de la
enfundadora (abrir, cerrar, adelante, atrás…)
Permite realizar acciones relacionadas con el manejo
del film retráctil (cerrar/abrir sujeta film, activar corte,
separar plástico…). Además permite referenciar el
portaventosas
Manual 3/4 Manual 4/4
Permite realizar movimientos de los siguientes
rodillos: transfer, zona reciclaje, centrador y
prensa de entrada a enfundadora
Permite accionar el movimiento manual de
los rodillos de la zona de acumulación
117
PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL:
RESETEO DE EQUIPOS
El reseteo de equipos del enfundado se realizará en casos puntuales
donde se altere la secuencia normal de trabajo: quitar un palé sin
terminar, funda mal puesta, etc. En el enfundado, todos los reseteos de
los rodillos se realizan por fallo de células detectoras (suciedad, mala
colocación), menos los casos de la zona superior y los brazos.
El procedimiento para realizar un RESET de un equipo del enfundado es
el siguiente:
Previamente, es condición necesaria que la zona en cuestión se
encuentre libre de palés. En ese caso, se deberá accionar el equipo
en modo MANUAL antes de realizar el reseteo.
Pulsar botón “Enfundadora parada” en botonera local, ya que un
RESET debe realizarse con el sistema de enfundado parado.
Para efectuar el reseteo, ingresar en pestaña “Ceros parciales”
en pantalla principal y pulsar durante 2-3 segundos el botón del
equipo en cuestión, hasta que aparezca el mensaje “RESET OK”.
Enfundado – Operación Normal
118
PANTALLAS DE CONTROL EN MODO MANUAL:
RESETEO DE EQUIPOS
Los reseteos existentes en el sistema de enfundado son los siguientes:
RESET RECICLAJE: resetea los rodillos existentes desde el transfer
hasta los rodillos del centrador.
RESET ENTRADA: resetea los rodillos del centrador y los rodillos de
la prensa.
RESET ZONA SUPERIOR: resetea la zona superior de creación de
funda (corte, soldador y apertura).
RESET BRAZOS ENFUNDADORA: resetea los brazos del elevador.
RESET TRANSPORTADOR ENFUNDADORA: resetea la cadena
transportadora de palet en zona de enfundado (bajo colocación de
funda). Ocurre en situaciones de suciedad/fallos de células detectoras
de pallet.
RESET ACUMULACIONES: resetea los rodillos de la zona de
acumulación, desde salida del enfundado hasta el final del sistema de
cintas.
Enfundado – Operación Normal
119
Comprobar previamente la existencia de suministros: paletizado en marcha, aire
comprimido, corriente eléctrica y bobina de plástico retráctil colocada.
Verificar que el selector de modo de trabajo está en posición AUTO.
Proceder al arranque pulsando “Rearme general” y “Enfundadora Marcha”
desde botonera local o seleccionando “Marcha instalación” desde ordenador
de envasado (siempre y cuando no haya alarmas activadas).
Enfundado – Arranque
Operación de Arranque
120
Verificar y configurar en pantalla principal, pestaña de “Configuración” , que el modo de trabajo para una
operación normal es el siguiente:
Enfundado – Arranque
SI ENFUNDAR / NO ENFUNDAR: activa o desactiva la función de enfundado.
MEDIR PALET CON BRAZOS: medición de la cinta de plástico según la altura
del palé (palé R-FC5 tienen más altura que los de TR28).
ABRIR PLASTICO CICLO NORMAL/DOBLE: realiza una única o doble apertura
del plástico antes de colocarlo, asegurando su correcta separación. Tener
activada la apertura doble.
DESPLAZAR BRAZOS ANTES/DESPUES DE RECOGER PLÁSTICO: permite
que los brazos se separen horizontalmente antes o después de recoger el
plástico. Tener activada la opción de desplazar brazos antes de recoger el
plástico.
ENTRADA DE PALÉS AGRUPADOS / ALEATORIO POR PALETIZADOR:
diferencia una línea de la otra. En operación normal, tener activada la entrada de
palés agrupados. Éstos avanzarán hacia el sistema de enfundado por parejas de
una misma línea (dos pallets de línea 1 / dos pallets de línea 2), para un mejor
reconocimiento de éstos (línea, tipo de grado, envase) una vez sean retirados en
la zona de acumulación final, mediante la carretilla elevadora .
Operación de Arranque
121
Verificar y configurar en pantalla principal, pestaña de “Configuración” , que el modo de trabajo para una
operación normal es el siguiente:
Enfundado – Arranque
Continua…
SI / NO PRENSAR PALÉS: Activa o desactiva el prensado.
Asegurar tener activada la opción de SÍ PRENSAR PALET.
FORZAR PALETIZADOR 1/2. Forzaría la entrada de un único
palé de una línea diferente a la que le toque entrar por
secuencia. Activar en caso de necesidad, por ejemplo, tras
haber realizado un resto o un cero en el paletizador.
Operación de Arranque
122
Enfundado – Parada
Opción 1: Para efectuar la parada del
enfundado desde campo, pulsar botón
“Enfundadora parada” de botonera local. Al
cruzar cualquier barrera también se efectuará
la parada completa del sistema
Opción 2: Para efectuar la parada del
enfundado desde ordenador de envasado,
pulsar opción “Paro instalación”.
Operación de Parada
Existen 2 opciones de realizar una parada del enfundado:
123
Enfundado – Parada de Emergencia
Para proceder a la parada del
enfundado en caso de emergencia,
insertar seta de emergencia
presente en botonera local,
provocando la parada y
despresurización de todo el
sistema.
Operación de Parada de Emergencia
124
Toma de muestras edificio C y
envasado en particular
125
126
¿Dónde puedo localizar el
PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos
de análisis que se realizan en producción?
En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”
El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas
pestañas aparecen los botes que deben usarse por
seguridad para la toma de muestras.
Tipos de muestras
TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:
127
RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES
Aquellas muestras que
están contempladas en
el Plan Analítico de
Rutina (PAR)
Son aquellas muestras
que, no estando dentro
de la frecuencia
establecida en el PAR,
son recogidas de forma
temporal y pactada en
frecuencia y analítica en
los mismos lugares y de
la misma manera que
las muestras del PAR.
Son aquellas muestras
que no cumplen
ninguno de los dos
criterios anteriores
PAR para pigmento final
128 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada
129
Etiquetado y envase de muestras
TIPO DE ENVASE Proceso
Muestra PFE Calcinador Sólido
(secadero)
Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC
TIPO DE
ENVASE
Saco de
papel
Cazo Saco de
papel
Frasco
plástico
rosca
estrella
Frasco plástico alta
temperatura 30107980
TIPO DE
ETIQUETA
Incluida en
el saco de
papel
Rutina
No lleva
Especial
La del Edificio
C
C D+S
30104136
30104137
30104138
30104139
Se anotará la siguiente información en función en el saco de papel en función del
tipo de muestra de pigmento final:
130
Rellenado de etiquetas de Pigmento Final
Ensacado
(FPP)
Bolsa
chequeo
Bolsa
arranque
Bolsa
parada
Entrada
en
presión
Ensacado
EXPERI-
MENTAL
Fecha X X X X X X
Hora X X X X X X
Línea X X X X X X
Grado X X X X X X
Nº serie X X X X X
Nº pallet X X X X X
Otros --- ANOTAR
CHEQUEO
Y NÚMERO
DE BOLSA
INDICAR
ARRANQUE
LINEA
INDICAR
PARADA
LINEA
INDICAR
ENTRADA
EN
PRESIÓN
INDICAR
PRUEBA
En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo
indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.
En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y
segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la
solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se
podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".
Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca
Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la
entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista
sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.
Indicar en la
etiqueta si se
desea que se
llame a una
persona en
concreto para la
entrega del
resultado de la
muestra
especial.
131
Consideraciones durante la toma de muestras
Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa
Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos
posteriores y/o accidentes/incidentes:
132
BOTES LIMPIOS
SIN MATERIAS EXTRAÑAS
EN SU INTERIOR O RESTOS
DE MUESTRAS
INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO
TAPÓN CUERPO ROSCA
GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD
ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA
PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE
POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS
COMPAÑEROS:
DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO
El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible
133
Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en
contacto con Alicia Antillano en
o en la extensión 215 de tu teléfono fijo