LOGO
Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam UpayaPeningkatan Kesejahteraan Kinerja Karyawan
Dengan Meningkatkan Produktivitas(Studi Kasus: PT International Chemical Industry)
Oleh: Maria Ulfa
2508100098
Dosen Pembimbing:Prof.Ir. Moses L.Singgih,M.Sc,PhD.
NIP. 195908171987031002
OUTLINE
ANALISIS DAN INTREPETASI DATA
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
METODOLOGI PENELITIAN
TINJAUAN PUSTAKA
PENDAHULUAN
KESIMPULAN DAN SARAN
Latar Belakang
PT Intercalin
B
E
C
D
AProduk
Peningkatan Produktivitas
Waste
Keuntungan / Profit
Tenaga Kerja/ Karyawan
www.themegallery.com
Dampak dari proses peningkatan produktivitas
Makro MIkro
Dampak untuk
perusahaan yaitu berupa keuntungan
Pembagianinsentif ataubonus bagikaryawan(employee) yang mencapaiklasifikasiatau standarKPI perusahaan
Latar Belakang
Minimize Waste
Lean Gainsharing
Waste Karyawan Insentif
Rumusan Masalah
www.themegallery.com
Merumuskan rekomendasi perbaikan untukmeminimasi tingkat waste untuk meningkatkanproduktivitas dan membagi keuntungan karenapeningkatan produktivitas pada perusahaan danpekerja
Bagaimana meminimasi waste yang terjadipada lini produksi
Tujuan Penelitian
1•Mengidentifikas waste yang terjadi pada lini
produksi.
2•Memberikan usulan perbaikan untuk
meningkatkan produktivitas perusahaan.
3•Melakukan estimasi dalam pembagian keuntungan
dari peningkatan produktivitas secara proporsional kepada perusahaan dan karyawan
Ruang Lingkup Penelitian
1.Penelitian dilakukan di semua lini produksi
Batasan2. Waste yang diteliti adalah
seven waste yang telah didefinisikan
oleh Shigeo Shingo(Hines & Taylor, 2000).
3. Sistem perbaikan
hanya ditujukan bagi
pekerja
4. Produk yang diamati pada Baterai
R6
Asumsi1. Alur proses produksi pada
semua lini produksi tidak mengalami
perubahan selama dilakukan penelitian
3. Saat dilakukannya penilaian tidak
mengalami perubahan untuk
setiap elemen produktivitas yang diukur
2. Tidak terjadinya perubahan yang signifikan pada
struktur organisasi, wewenang, maupun job
description dari objek amatan
selama penelitian berlangsung
Ruang Lingkup Penelitian (Con’t)
Manfaat
Perusahaan dapat mengetahui waste yang paling berpengaruh pada proses produksi dan penyebabnya serta rekomendasi perbaikan yang diberikan nantinya dapat digunakan untuk proses produksi selanjutnya
Meningkatkanprofitabilitas suatuperusahaan dan dapatmemperbaiki kondisi kerjaserta kesejahteraan setiappekerja
Gainsharing
Metode Gainsharing merupakan suatu sistem pemberian insentifbagi suatu kelompok pekerja (Group of employee) dalam usaha
meningkatkan produktivitas dan membagi semua pendapatannyapada kelompok berdasarkan semua pengembangan performance
(Welbourne, Meija, 1995)
Scanlon plans Rucker plans Improshare plans
Ratio
pembilang
(input factor)
Biaya tenaga
kerja
Biaya tenaga
kerja
Jam kerja
sebenarnya
Ratio
penyebut
(output factor)
Penjualan
bersih
Nilai tambah Total nilai
standard
•Meningkatnya kerja yang dirancang berbasis tim•Ketidakpuasan pada penghargaan individual•Program ini mudah dimodifikasi•Menawarkan materi yang fleksibel•Memberikan mekanisme operasional untukmenerapkan manajemen partisipasi.
Alasan
Tipe
Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Suatu tool yang tepat dan sesuai untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process
Waste/structureProcessActivityMapping
SupplychainresponseMatrix
Productionvariety funnel
Qualityfiltermapping
Demandamplicationmapping
Decisionpointanalysis
Physicalstructure
Overproduction L M L M MWaiting H H L M MTransport H LInappropriateProcessing
H M L L
UnnecessaryInventory
M H M H M L
Unnecessary Motion H L HDefect L
H (High Correlation) : faktor pengali = 9M (Medium Correlation) : faktor pengali = 3L (Low Correlation) : faktor pengali = 1
(Hines & Rich 1997)
Penelitian Terdahulu
Judul Penulis Kategori
Topik Pembahasan
Perhitung-an produkti
-vitas existing
Pengguna-an
VALSAT untuk
meminimasi waste
Penentuan alternatif improve-
ment berdasarkan
Tools VALSAT
Pengukuran Produkti
-vitas Improve-
ment
Pembagian insentif dari peningkatan produktivitas
dengan metode Gainsharing
Pemberi-an
rekomendasi
perbaik-an
A Technique To Improve
ManagementEmployee Relations And Mine Productivity
Cecela, et al.
Jurnal Internasi
onal√ √ √
Pengurangan Waste Di Lantai Produksi Dengan Penerapan
Lean Manufacturing
Guna Meningkatkan
Produktivitas Kerja Perusahaan (Studi Kasus : PT Barata
Indonesia)
Ucok James MP Marpaung
Tugas Akhir √ √ √ √
Judul Penulis Kategori
Topik Pembahasan
Perhitung-an
produktivitas
existing
Penggunaan VALSAT
untuk meminimas
i waste
Penentuan alternatif
improvement berdasarkan
Tools VALSAT
Pengukuran Produktivitas
Improve-ment
Pembagian insentif dari peningkatan produktivitas
dengan metode
Gainsharing
Pemberian rekomendasi
perbaikan
Model Alokasi Insentif Di Perguruan Tinggi Berdasarkan Total
Productivity Gainsharing
Model Alokasi Insentif Di Perguruan Tinggi Berdasarkan Total
productivity Gainsharing (TPG)
Haryanto Thesis √ √ √
Penerapan Metode Lean Gainsharing Dalam Upaya Peningkatan
Kesejahteraan Kinerja Karyawan Dengan
Meningkatkan Produktivitas (Studi
Kasus: PT International Chemical Industry)
Maria Ulfa Tugas Akhir √ √ √ √ √ √
Penelitian Terdahulu
Metodologi
MULAI
Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Penelitian
Studi Literatur :1. Produktivitas2. Produktivitas Gainsharing3. Lean Thinking4. Tipe Aktivitas5. 7 Waste6. Value Stream Mapping
Studi Lapangan:Penelitian dilakukan di
PT International Chemical Industry
A
TAHAP PENGUMPULAN
DAN PENGOLAHAN
DATA
Metodologi(Con’t)
A
Pengumpulan Data :1. Penetepan Obyek Amatan2. Big Picture Mapping3. Identifikasi Waste
Pengolahan Data :1. Identifikasi Waste dengan
VALSAT2. Penentuan waste berpengaruh
dengan VALSAT
B
TAHAP PENGUMPULAN
DAN PENGOLAHAN
DATA
Metodologi(Con’t)
Analisa :1. Analisa Big Picture Mapping2. Analisa VALSAT3. Usulan Perbaikan4. Estimasi Penghematan Biaya5. Produktivitas Gainsaharing
B
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
TAHAP ANALISIS DAN
PENGAMBILAN KESIMPULAN
Identifikasi Waste
Defect (cacat)
• Pada PVC Ring Inserting ialah pada jacket dan OCV/CCV Selecting pada volt rendah pada proses tersebut merupakan hasil akhir dari proses akhir pengerjaan produk baterai R6
• skill operator yang kurang, penggunaan material yang tidak sesuai prosedur, seringnya mesintrouble dalam proses produksi, posisi baterai yang kurang tepat terhadap mesin, setting mesinyang tidak tepat,bahan baku yang kurang bagus, komposisi Black mix tidak sesuai.
Waiting
•Separator Inserting, karyawan yang menunggu adanya produk yang dihasilkan dari proses Mixing yang waktu prosesnya lebih lama dibandingkan dengan proses Separator Inserting
•Menyebabkan karyawan yang memiliki Pekerjan tertentu harus menyelesaikan pekerjaan tersebut menjadi tidak dapat diseelesaikan
Unnecessary inventory
•Pada proses Mixing yang menunggu untuk pencetakan dan pemadatan Black mix
•Menunggu untuk proses pelapisan bagian bawah dengan bottom washer
Identifikasi Waste
Company Logowww.themegallery.com
Unappropriate processing
• Pada OCV/CCV Selecting, dimana pada proses ini sering terjadinya proses reworkbaterai yang dikarenakan produk tidak memenuhi spesifikasi dari konsumen
• penundaan pada proses sebelumnya dan terjadinya deadline pengerjaan yang mundurdari rencana yang telah diprediksi.
Unnecessary motion
• Saat pemberian metal jacket karena metal jacket diambil di lain tempat• Menghabiskan waktu proses
Transportasi
• Pada proses Electrolyte adding menuju Carbon Rod Inserting dan pada proses pressingmenuju Zinc can curling
• Proses pemindahan pada proses tersebut lama dikarenakan jarak antar stasiun kerjayag cukup jauh dan dibutuhkan Trolly dalam pengantaran material tersebut.
Overproduction
• Terdapat pada proses dikarenakan adanya barang yang defect dan akibatnya• perusahaan menggantikan produk defect tersebut dengan produk yang baru untuk
memenuhi demand
Big Picture Mapping
Aliran Fisik
Aliran Informasi
Identifikasi Waste dengan VALSAT
Desember 2011-Februari 2012
Waste Rata-rata Resiko Biaya Prosentase Rank
Unappropriate Processing 10.273.441 33% 1
Inventory 8.875.350 29% 2
Defect 4.916.250 16% 3
Overproduction 4.236.199 14% 4
Transportasi 2.724.000 9% 5
Waiting 18.450 0% 6
Motion - 0% 731.043.690 100%
Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Company Logowww.themegallery.com
Detail Mapping ToolsDetail Mapping
Resiko Biaya Ranking
Process Activity Mapping 152.921.518 1
Supply Chain Response Matrix 92.752.797 2
Quality Filter Mapping 43.528.920 3
Decision point analysis 41.154.140 4
Demand Amplication Mapping 39.334.647 5
Production Variety Funnel 19.167.241 6
Physical structure 11.599.350 7
Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix dan Quality Filter Mapping
Identifikasi Value Stream Sistem produksi dengan Detail VALSAT
Company Logo
•Process Activity MappingMendeteksi dan mengidentifikasi selanjutnyamengevaluasi jenis waste yaitu gerakan yang tidakdiperlukan dan proses yang tidak sesuai (tidak tepat)pemborosan pada value stream.•Quality Filter MappingMendeteksi dan mengidentifikasi (kualitas) jenispemborosan cacat yang terjadi dalam proses produksi.•Supply Chain Response MatrixMengevaluasi inventory dan lead time yang terjadi padaaliran supply dimana dilakukan untuk menjaga level daricustomer service
Process Activity Mapping (PAM)
Company Logowww.themegallery.com
1. Pencatatan seluruh aktivitas dalam proses produksi Baterai R6, mesin atau peralatan yang digunakan, jarak perpindahan yang dilalui, waktu operasi yang diperlukan dan jumlah operator yang dibutuhkan pada setiap proses.
2. Pengelompokkan kegiatan atau aktifitas yang terjadi dalam setiap proses produksi
3. Pencatatan setiap kondisi atau kejadian yang mungkin dapat menjadi faktor penting dalam evaluasi secara lanjut di dalam kolom keterangan.
4. Melakukan analisa mengenai proporsi dari beberapa aktivitas yang termasuk ke dalam Value added (VA), Non Value Added (NVA), dan Necessary Non Value Added (NNVA).
Quality Filter Mapping (QFM)
Pada proses produksi Baterai R6 defectyang sering terjadi dan mempengaruhi
berjalannya proses produksi ialah unappropriate process waste yang
merupakan defect ialah scrap defect dimana defect terjadi di dalam internal
perusahaan dan diperlukan adanya penanganan dari pihak perusahaan untuk
mencegah hal tersebut
Internal/Scrap Defect Ialah jenis defect yang masih berada dalam internal perusahaan dan dapat
diidentifikasi berdasarkan proses inspeksi
Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Company Logo
Kumulatif Lead Time & Inventory 3 Bulan
Proses Lead Time InventoryKumulatif Lead Time
Kumulatif Inventory
Mixing 20 6 24 14Separator Inserting 16 8 40 22
Bobbin Inserting 17 11 57 33Electrolite Adding 18 10 75 43
Carbon Cod Inserting 19 8 94 51Washer Inserting 25 9 119 60
Pressing 28 7 147 67Zinc Can Curling 39 7 186 74
Polybuthene Sealing 32 10 218 84PE Seal Inserting 34 8 252 92
Polishing 40 13 292 105PVC Tube Shrinking 42 11 334 116
Capping 43 9 377 125PVC Ring Inserting 36 9 413 134OCV/CCV Selecting 40 13 453 147
Kumulatif Lead Time dan Kumulatif Inventory
Supply Chain Response Matrix
Mixing
Separator Inserting Cum.LT= 3081
Cum.inv = 1167
24 40
Bobbin Inserting
22
33
57Electrolite Adding
43
43
Carbon Cod Inserting
84
33
Washer Inserting
Pressing
Zinc Can Curling
Polybuthene Sealing
PE Seal Inserting
Polishing
PVC Tube Shrinking
Capping
PVC Ring Inserting
OCV/CCV Selecting
105
147
134
125
116
92
74
67
60
51
22
14
24 40 57 75 94 119 147 186 218 377334292252 413 453
Analisis Big Picture Mapping
Lead time proses inspeksi material sampai dengan proses akhir ialah sebesar 649,4 menit.
Value added time yang dihasilkan ialah sebesar 185,7 menit.
Proses Lead TimeMixing 76,1Separator Inserting 47,8Bobbin Iserting 27,3Electrolyte Adding 32Carbon Cod Insserting 34Washer Inserting 28,5Pressing 28,5Zinc Can Curling 28,7Polybuthene Sealing 35,8PE Seal Inserting 42,8Polishing 42,2PVC Tube Shrinking 42,6Capping 50,4PVC Ring Inserting 65,5OCV/CCV Selecting 60,2
Proses Produksi Jumlah KaryawanMixing 2
Separator Inserting 2Bobbin Inserting 3Electrolite Adding 3
Carbon Cod Inserting 2Washer Inserting 2
Pressing 2Zinc Can Curling 2
Polybuthene Sealing 2 PE Seal Inserting 2
Polishing 3PVC Tube Shrinking 2
Capping 3PVC Ring Inserting (isolator) 2
OCV/CCV Selecting 335
Analisis Big Picture Mapping
Distribusi Tenaga Kerja /proses
Analisa Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Company Logo
Detail Mapping ToolsTotal Bobot Resiko biaya Ranking
Process Activity Mapping 152.921.518 1
Supply Chain Response Matrix 92.752.797 2
Quality Filter Mapping 43.528.920 3
Decision point analysis 41.154.140 4
Demand Amplication Mapping 39.334.647 5
Production Variety Funnel 19.167.241 6
Physical structure 11.599.350 7
Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping dan Supply Chain Response
Matrix
Analisa Process Activity Mapping (PAM)
Tipe Aktivitas Waktu Aktivitas Prosentase
Operation 450,8 69%
Transportation 26 4%
Inspection 41,1 6%
Storage 31,5 5%
Delay 100 15%
Total 649,4 100%
Tipe Aktivitas Jumlah Aktivitas Prosentase
Operation 74 67%
Transportation 5 5%
Inspection 8 7%
Storage 9 8%
Delay 14 13%
Total 110 100%
Waktu Aktivitas
Jumlah Aktivitas
Analisa Perbaikan Process Activity Mapping (PAM)
Memberikan pelatihan bagi karyawan
Pelatihan yang dilaksanakan ialah berupa :1. Pengarahan tentang metode dan cara
menggunakan mesin Mixing dan PVCInserting
2. Pengarahan mengenai SOP tentangproses Mixing dan PVC Inserting
Analisa Perbaikan Process Activity Mapping (PAM)
Keuntungan Alternatif A :1. Mempercepat proses produksi
Baterai R62. Meminimasi kesalahan karyawan
dalam proses Mixing dan InsertingPVC
3. Memperkecil terjadinya kecacatanproduk baterai R6
Jenis Biaya Jumlah Biaya (Rp)
Biaya pelatihan (4 Operator x 3 bulan x Rp. 100.000) 1.200.000
Biaya Trainer 10.000.000
Total biaya pelatihan 11.200.000
Analisa Tipe Aktivitas
•Jumlah Aktivitas :74 atau 67%•Waktu aktivitas : 450,8 menit (69%) Operation
•Jumlah Aktivitas : 5 aktivitas atau 5%•Waktu Aktivitas : 26 Menit (6%)Transportation,
•Jumlah Aktivitas : 8 aktivitas atau 7%•Waktu Aktivitas : 41,1 menit (6%)Inspection
•Jumlah Aktivitas : 9 Aktivitas atau 8%•Waktu Aktivitas :31,5 menit (5%)Storage
•Jumlah Aktivitas : 14 atau 13% •Waktu Aktivitas : 100 menit (15%)Delay
Analisa Quality Filter Mapping (QFM)
Company Logowww.themegallery.com
Scrap defect pada proses produksi baterai
R6
Defect sebanyak 10925 produk
Analisa Perbaikan Quality Filter Mapping (QFM)
Company Logowww.themegallery.com
Dalam batasan perbaikan yang dilakukan pada penelitian ini ialah hanya ditujukan bagi operator khususnya pada operator pada bagian Proses Selecting.
Mengurangi kesalahan yang dilakukan oleh operator dengan jalan memberikan pelatihan kepada operator yang ditujukan untuk meniadakan defect dan mencegah terjadinya kesalahan pengerjaan dalam proses produksi yang dilakukan.
Analisa Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Penurunan Inventory :
1. Polishing dan OCV/CCV Selecting dengan 13 unit2. Aging sebesar 12 unit3. Bobbin Inserting dan PVC Tube Shrinking sebesar 11 unit
Proses Capping sebesar 43 menit Proses PVC Tube Shrinking sebesar 40 menit
Lead Time
Analisa Perbaikan Untuk Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Membentuk Tim Pengawas
Tugas dari tim:1. Mengawasi operator dalam mengerjakan setup
mesin agar waktu setup yang dilakukan sesuai dengan prosedur perusahaan yaitu 10 menit
2. Melakukan pengawasan agar proses berjalan dengan tepat waktu yang ditentukan
3. Pembuatan daftar tentang macam-macam komponen yang telah dibuat
Analisa Perbaikan Untuk Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Company Logo
Jenis Jumlah (Rp)
Perekrutan 6.000.000
Gaji (2 X 1.362.000/bulan) 2.724.000
Peralatan yang digunakan 15.000.000
Total 23.724.000
Keuntungan Alternatif B :1. pekerjaan karyawan dapat dikontrol dengan
baik,2. operator akan mendapatkan pengawasan
secara intens dan langsung dari pengawas tersebut,
3. proses produksi nerjalan sesuai dengan prosedur seharusnya,
4. pengurangan waste inventory.
Estimasi Penghematan Biaya
Waste Unappropriate Processing
Jumlah Produksi 21608Jumlah Defect Existing 10925
Alternatif A (0,2x 10.925) 2185Jumlah defect sesudah improvement 8740Biaya Rework existing (Rp) 10273441Biaya Rework sesudah improvement (Rp) 2054688
Total 8218753
Unappropriate Processing
Estimasi Penghematan Biaya
www.themegallery.com
Waste Inventory
Jumlah inventory existing 21.608Resiko biaya inventory existing (Rp) 8.875.350
Alternatif B (0,1x 21.608) 2.161 Jumlah inventory improvement 19.447 Resiko biaya inventory improvement (Rp) 887.535
Total 7.987.815
Inventory
Estimasi Penghematan Biaya
Company Logowww.themegallery.com
waste Defect
Jumlah Produksi 21.608
Jumlah Defect Existing 10.925
Resiko Biaya Defect Existing 4.916.250
Alternatif B (0,2 x 10.925) 2185
Jumlah Defect Improvement 8.740
Resiko Biaya Defect Improvement 983.250
Total 3.933.000
Defect
Estimasi Biaya Akibat Pengurangan Waktu Operasi
Company Logowww.themegallery.com
Total Waktu operasi existing (Menit) 649,4
Jumlah Produksi 21.608
Total Waktu operasi improvement (Menit) 129,88
Total 2.806.447
Waktu Operasi
Pembagian Insentif Dengan Metode Gainsharing
Company Logowww.themegallery.com
Rucker Plans(input factor) = Biaya tenaga kerja
(output factor) = Nilai tambah
Penghematan biaya = Rp 22.946.015.
Pembagian Insentif Perusahaan
Company Logowww.themegallery.com
Insentif PerusahaanPenghematan Biaya Rp22.946.015
Proporsi Pembagian Perusahaan 30%
Total Pembagian Insentif Perusahaan Rp6.883.805
Rp. 6.883.805
Pembagian Insentif Karyawan
Company Logowww.themegallery.com
Insentif KaryawanPenghematan Biaya Rp22.946.015
Proporsi Pembagian Karyawan 70%
Total Pembagian Insentif Perusahaan Rp16.062.211
Kesimpulan
Company Logowww.themegallery.com
1. Pada Big Picture Mapping diperoleh total leadtime dalam proses produksi Baterai R6 sebesar 649,4 menit dengan value added time sebesar 185,7 menit.
2. Pada perhitungan resiko biaya yang diakibatkan oleh waste, diperoleh waste Unappropriate Processing, Inventory dan defectsebagai waste yang paling berpengaruh.
3. Pada Unappropriate process dilakukan evaluasi menggunakan tool Process Activity Maping, Inventory dievaluasi menggunakan tool Supply Chain Response Matrix, dan pada defect dievaluasi dengan tool Quality Filter Mapping.
4. Aktivitas yang merupakan Value Adding Activity ialah Operation dengan 74 aktivitas atau dengan prosentase sebesar 67%, Necessary Non Value Adding Activity ialah Delay dengan 14 aktivitas dengan prosentase sebesar 13% dan Non value Addingialah trasportation 5 aktivitas dengan prosentase sebesar 5%.
Company Logowww.themegallery.com
- Defect : Pada proses produksi Baterai R6, defect terdapat pada proses PVC Ring Inserting ialah pada jacket dan OCV/CCV Selecting pada volt rendah.-Waiting : proses Separator Inserting, pada proses Separator Inserting ini terjadi terdapat karyawan yang menunggu adanya produk yang dihasilkan dari proses Mixing yang waktu prosesnya lebih lama dibandingkan dengan proses Separator Inserting, dimana menyebabkan karyawan yang memiliki karyawanan tertentu dan harus menyelesaikan karyawanan tersebut menjadi tidak dapatmenyelesaikan karyawananya.- Unnecessary inventory : pada proses Mixing yang menunggu untuk pencetakan dan pemadatan Black mix serta menunggu untuk proses pelapisam bagian bawah dengan bottom washer.
Saran
Company Logowww.themegallery.com
1. Diberlakukannya prinsip Productivity gainsharing yang diinformasikan secara langsung pada karyawan dan menjadikan program resmi dari perusahaan dan diharapkan dapat menumbuhkan motivasi kerja bagi karyawan.2. Pihak perusahaan seharusnya mensosialisasikan pada seluruh karyawan mengenai definisi waste serta cara dalam mengidentifikasi waste tersebut sehingga karyawan dapat meminimasi terjadinya wastetersebut dan diperoleh peningkatan produktivitas.
Daftar Pustaka (Con’t)
Mali, P. 1978. Improvong Total Productivity. John Wiley and Sons, New York. Marpaung, J., 2004. Pengukuran Waste Di Lantai Produksi Dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna
Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan (Studi kasus : PT. BARATA INDONESIA (Persero)). LaporanPenelitian Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri. Surabaya:Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Masternak, Robert. L. Gainsharing: A Team-Based Approach to Drive Organizational Change. Scottsdale: WorldatWork, 2003.
Masternak, Robert. L. and Camuso Michael.A. “Gainsharing and Lean Six Sigma – Perfect Together” WorldatWork Journal, First quarter 2005.
Masternak, Robert. L. "GainsharingPrograms at Two Fortune 500 Facilities: Why One Worked Better." National Productivity Review, Winter/1991/92.
Masternak, Robert. L. “How to Make Gainsharing Successful: The Collective Experience of 17 Facilities” Compensation & Benefits Review, September / October 1997. .
Simamora, Henry., 2004, Manajemen Sumber Daya Manusia, Bagian Penerbitan STIE YKPN. Muchdarsyah Sinungan. 2003, Produktivitas apa dan bagaimana. Jakarta : Bumi Aksara. Sumanth, D.J., 1998. Total Productivity Management: A Systemic and Quantitative approach to Compete
in Quality Price and Time. Florida: CRC Press LLC Boca Raton. Sumanth, D.J., 1985. Productivity Engineering and Management. Singapore: McGraw-Hill Companies. Sedarmayanti.1995. Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung: Ilham Jaya Tarwaka, Bakri, S.H.A. Sudiajeng L. 2004. Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas. UNIBA Press. Surakarta. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, PT. TPS Team. (2006, June 16). KaizenStandardisasi kerja. Paper
presented at training of standarized work. Welbourne, T.M., dan Meija, L.R.G., 1995. Gainsharing: A Critical Review and a future Research Agenda,
Journal ofManagement, Vol. 21, No. 3elbourne, Theresa M., Meija, Luis R. Gomez, 1995, “Gainsharing: A Critical Review and a future Research Agenda”, Journal of Management, Vol. 21. No. 3, 559-609
Wignjosoebroto, S., 2003. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya : PT. Guna Widya