SKRIPSI
PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU
UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN
FLASH BUTT DALAM PRODUKSI
WHEEL RIM
(STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL TANGERANG)
Oleh :
EKA SETIAWAN KARIM
F03499106
2006
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
PENERAPAN TEKNIK MANAJEMEN MUTU
UNTUK PENGUKURAN KINERJA PROSES PUNCHING DAN
FLASH BUTT DALAM PRODUKSI
WHEEL RIM
(STUDI KASUS DI PT. DHARMA POLIMETAL)
PENELITIAN
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
EKA SETIAWAN KARIM
F03499106
Menyetujui,
Bogor, Maret 2006
Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev
Dosen Pembimbing Akademik
Eka Setiawan Karim. F03499106. Penerapan Teknik Manajemen Mutu Untuk Pengukuran Kinerja Proses Punching dan Flash Butt Dalam Produksi Wheel Rim (Studi Kasus di PT. Dharma Polimetal Tangerang). Dosen Pembimbing Prof. Dr. Ir. Endang Gumbira Said MADev.
RINGKASAN
Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban dipasang.
Wheel rim terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lain-lain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari (McKeough, www.wheelchairnet.org). Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain, konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003).
Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah. Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14 persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat 20 persen dibandingkan tahun 2004.
PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949 dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor. Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan proses produksi yang efisien.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal dan melakukan pengumpulan data serta menerapkan teknik manajemen mutu untuk mengukur kinerja proses pengolahan produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal. Kajian difokuskan pada produk wheel rim. Penelitian diawali dengan penentuan faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses produksi wheel rim dan kemudian
mengukur kinerja proses produksi wheel rim tersebut dengan menggunakan teknik manajemen kualitas.
Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework (2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwa proses yang terjadi tidak efisien dan efektif. Saat ini standar manajemen kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan nol, serta target yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah 150 produk gagal dari satu juta produk. Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai.
Mengatasi masalah yang berhubungan dengan pekerja maka perlu dilakukan pelatihan dan sosialisasi akan pentingnya pelaksanaan manajemen kualitas. Solusi atas permasalahan pada flash butt adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.
Eka Setiawan Karim. F03499106. Implementation of Quality Management Technique for Measuring the Production Process Performance of Punching and Flash Butt inWheel Rim. (Case Study in PT. Dharma Polimetal Tangerang). Under the Direction of Endang Gumbira Said
ABSTRACT
The wheel rim is the surface on which the tire is mounted. It is made of strong, light-weight material like aluminum. The wheel rim is connected to the axel by the spokes. (McKeough, www.wheelchairnet.org). By the advance of technology now a days, tire quality and wheel rim require particular notice especially in design detail, construction and its ratio aspect. Vibration on wheel which occurs while the engine is performing and suspension problem that are actually predicted caused by unbalancing tire and wheel rim production error which related to mechanical wheel condition. (Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003).
As the vast growing of motor vehicle market which particularly for motorbike, the demand for its component and spare part has been increasing dramatically. This is also caused by the simplicity procedure in purchasing the motorbike and the rapidly rising number of motorbike sales agents in the areas. The sale number of motorbike can be shown from AISI data (Indonesian Motorbike Industrial Association) (2005). For illustration, the motorbike sale in 2004 hit 3.900.664 units or increase 38,14 percent compare with 2003 which reached 2.823.702 units. The motorbike sale in 2002, 2001 and 2000 were 2.317.991 units, 1.650.770 units and 979.422 units respectively. It is estimated that in 2005 the motorbike sale will rise as 4,6 million units or increase 20 percent compare with 2004.
PT. Dharma Polimetal is one of Indonesian company which acquires quality management certification ISO/TS 16949 from Verband Der Automobilindustrie (VDA) in 2002, and has been implementing six sigma methods in controlling its quality product. The company concerns on metal basis manufacture. One of its products is automotive component such as wheel, chacis and muffler. The quality wheel rim produced by PT. Dharma Polimetal is mostly influenced by production process. In such case, excellent quality of monitoring and controlling for each wheel rim production phases is a must. The implementing of quality management technique is conducted to improve the quality of product and resulting efficient production process.
The objectives of this research are to identify influenced factors toward the product quality of wheel rim in PT. Dharma Polimetal, collecting data and implementing quality management technique to measure processing performance of wheel rim product in PT. Dharma Polimetal. This observation focus on wheel rim product and start with determining the influenced factors to production
process of wheel rim that eventually will measure the process performance of that wheel rim by using quality management technique.
The high number of rejected product (28.159 ppm) and rework (2.360 ppm) on product is a significant indication that the process is inefficient and ineffective. The quality management standard which has been developing recently is zero defect concepts or zero error, and the company target is 150 ppm for wheel rim. The error level in production can be pushed in minimum number in order to get perfect result, so that only 150 error products against 1 million products which are tolerable. Pareto analysis showed that flash butt and punching process are the two main process to become the priority to be repaired. Flash butt contributes 32,21 % while punching contibutes 47,82 % to total error.
Training and socialization on the importance thing of quality management implementation is needed to be conducted in order to solve the manpower problem. The solution on flash butt problems are to clean the elektrode regularly, good setting timer, and arrange the distance between stroke. The problem while on punching can be reduced by replacing punching block regularly, adding the air blow on pierching process and modifying inner clamping system into outer clamping.
SURAT PERNYATAAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul :
” Penerapan teknik manajemen mutu dalam pengukuran kinerja proses punching
dan flash butt dalam produksi wheel rim (studi kasus di PT. Dharma Polimetal)”
adalah karya asli saya sendiri, dengan arahan dosen pembimbing akademik,
kecuali yang jelas ditunjukkan rujukannya.
Bogor, Maret 2006
Yang Membuat Pernyataan
Eka Setiawan Karim
F03499106
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Bandar Lampung pada tanggal 9 Juni 1981, sebagai
anak kedua dari tiga bersaudara dari orangtua yang bernama Bapak Helmi Karim
dan Ibu Tri Sunarmi.
Penulis memulai pendidikan pada tahun 1987 di SDN 08 Pagi Jakarta
Barat dan lulus tahun 1993. Pendidikan dilanjutkan pada Sekolah Menengah
Pertama Negeri 75 Jakarta Barat dan lulus tahun 1996. Pada tahun yang sama
penulis melanjutkan pendidikan ke Sekolah Menengah Umum Negeri 65 Jakarta
Barat dan lulus pada tahun 1999.
Pada tahun 1999 penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur
UMPTN (Ujian Masuk Perguruan Tinggi Negeri) di Departemen Teknologi
Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Selama
dibangku kuliah penulis mengaktifkan diri di berbagai organisasi antara lain
Sekretaris Umum BEM TPB IPB 1999-2000, Wakil Ketua Umum HIMALOGIN
(Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri) tahun 2000-2001, Ketua Umum
HIMALOGIN 2001-2002, Wakil Presiden Mahasiswa BEM KM IPB 2002-2003,
asisten mata kuliah Pendidikan Agama Islam 2000-2002, Presiden Mahasiswa
BEM KM IPB 2003-2004, Anggota Majelis Wali Amanat IPB 2004.
Penulis telah melaksanakan Praktek Lapang di PT. Nagasakti Paramashoes
Tangerang dengan judul Mempelajari penerapan Total Quality Management
kemudian dilanjutkan penelitian di PT. Dharma Polimetal Tangerang dengan
judul Penerapan Teknik Manajemen Mutu dalam Pengukuran Kinerja Proses
Punching dan Flash Butt dalam Produksi Wheel Rim.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat
Rahmat-Nya tugas akhir ini dapat diselesaikan. Tulisan ini disusun berdasarkan
hasil penelitian yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal Tangerang pada Tahun
2005.
Hasil penelitian ini disusun dalam bentuk tulisan ilmiah yang merupakan
salah satu syarat guna menyelesaikan studi pada program S-1 Departemen
Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian
Bogor. Pada kesempatan ini perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada:
1. Prof. Dr. Endang Gumbira Said MADev yang telah memberikan bimbingan
dan arahan hingga terselesaikannya karya ilmiah ini. Terima kasih banyak atas
ilmu dan kesabaran yang telah diberikan.
2. Dr.Ir. Sapta Rahardja DEA dan Ir. Muslich MSi sebagai dosen penguji yang
telah memberikan masukan dan saran kepada penulis didalam penulisan
skripsi ini.
3. Papa, Mama, Bang Dian, Dedy serta keluarga besar Lampung yang telah
bersabar dan memberikan dukungan baik materi maupun doa yang tiada henti.
4. Istri dan putriku yang telah memberikan dorongan luar biasa terhadap proses
penyelesaian karya ilmiah ini.
5. Bapak, Ibu serta Enno dan Iguh di Lumbir yang telah memberikan perhatian
dan dorongan untuk menyelesaikan karya ilmiah ini.
6. Direktur Umum dan Wakil Manajemen Mutu PT. Dharma Polimetal yang
telah memberikan ijin dan bantuan kepada penulis.
7. Bapak Tugiyo, Bapak Alwie dan staff PT. Dharma Polimetal yang telah
membantu dan membimbing penulis di lapangan.
8. Bapak Irel, Bapak Anung, Ananto, Samsani, Irfan, Ayin, Ucup, Fathul,
Zulfikar, Rico, Yudi, Rudi, Edi, Nopal, Najal, Rosman, Hasan, Sulaiman,
Taufik, Darma yang telah memberikan motivasi untuk terus berjuang.
9. Teman-teman dan sahabat-sahabat TIN ’36, serta BEM KM IPB yang telah
mendukung dalam penyelesaian skripsi ini.
10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas
bantuannya.
Penulis menyadari dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun untuk perbaikan
tulisan ilmiah ini sangat dihargai. Akhirnya penulis berharap semoga tulisan
ilmiah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Bogor, Februari 2006
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman.
KATA PENGANTAR .................................................................................... i
DAFTAR ISI................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii
BAB I. PENDAHULUAN.............................................................................. 1
A. Latar Belakang .................................................................................. 1
B. Tujuan ............................................................................................... 2
C. Ruang Lingkup.................................................................................. 2
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA................................................................... 3
A. Pengertian Mutu................................................................................ 3
B. Manajemen Mutu .............................................................................. 4
C. Penelitian Terdahulu ......................................................................... 11
D. Wheel rim .......................................................................................... 13
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ................................................... 14
A. Konseptual Penelitian ...................................................................... 14
B. Metode Yang Digunakan .................................................................. 16
1. Lembar pemeriksaan .................................................................... 16
2. Stratifikasi .................................................................................... 17
3. Diagram Pareto............................................................................. 17
4. Diagram sebab akibat ................................................................... 17
5. Why – why analysis ...................................................................... 18
BAB IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN........................................... 19
A. Ruang Lingkup Usaha........................................................................ 19
B. Lokasi Dan Tata Letak Perusahaan.................................................... 19
C. Struktur Organisasi ............................................................................ 19
D. Sarana dan Proses Produksi ............................................................... 20
Halaman
E. Pengawasan Mutu Produk.................................................................. 24
BAB V. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25
A. Produksi Wheel Rim .......................................................................... 25
B. Analisa Pareto ................................................................................... 28
C. Diagram Sebab Akibat ...................................................................... 32
D. Analisa Permasalahan ....................................................................... 35
BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 42
A. Kesimpulan ....................................................................................... 42
B. Saran ................................................................................................. 43
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 44
LAMPIRAN.................................................................................................... 46
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Wheel Rim ..................................................................................... 11
Gambar 2. Why-why analysis ........................................................................ 15
Gambar 3. Diagram Alir Konseptual Penelitian ............................................. 16
Gambar 4. Flowchart Proses Produksi Wheel Rim ......................................... 24
Gambar 5. Grafik Jumlah produk reject bulan Agustus – November 2004..... 28
Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan............... 30
Gambar 7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan..................... 31
Gambar 8. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan 32
Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim ................................... 33
Gambar 10. Why-Why Analysis Cacat Lubang ……………………………. 35
Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang .......................................... 36
Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping. 37
Gambar 13. Why-Why Analysis Flash Butt .................................................... 38
Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt ...................................... 39
Gambar 15. Why-Why Analysis Permasalahan pada Operator …………….. 40
Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator..................... 40
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan
teknik dasar kendali mutu .............................................................. 10
Tabel 2. Hasil-hasil Penelitian Terdahulu..................................................... 12
Tabel 3. Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal........................... 20
Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004 ........... 27
Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004............. 27
Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan........................... 30
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Dharma Polimetal ................................. 46
Lampiran 2. Manual kualitas untuk sistem manajemen mutu.......................... 47
Lampiran 3. Manual kualitas untuk proses dan tanggung jawab manajemen.. 51
Lampiran 4. Process QC sheet......................................................................... 57
Lampiran 5. Problem analysis and countermeasure sheet .............................. 62
Lampiran 6. Lembar pemeriksaan mesin …………………………………… 63
Lampiran 7. Standar operasi mesin punch ………………………………….. 64
Lampiran 8. Foto motor …………………………………………………….. 65
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pengendalian mutu merupakan usaha terpadu dalam perusahaan
dengan tujuan untuk mempertahankan mutu dari suatu barang yang dihasilkan
agar sesuai dengan karakteristik dan spesifikasi produk yang ditetapkan
berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan. Pengendalian mutu merupakan
usaha untuk menyesuaikan kembali proses-proses operasi supaya menjadi
sama atau bersesuaian dengan standar mutu yang ditetapkan.
Seiring dengan berkembangnya pangsa pasar kendaraan bermotor
khususnya sepeda motor, maka permintaan terhadap komponen dan suku
cadang sepeda motor mengalami peningkatan cukup drastis. Hal ini juga
dipicu dengan semakin mudahnya prosedur pembelian sepeda motor dan
semakin maraknya keberadaan agen-agen penjual motor di daerah-daerah.
Transportasi merupakan salah satu penunjang yang penting dalam industri tak
terkecuali agroindustri, ini dikarenakan semakin mudahnya akses yang
dimiliki oleh para pelaku kegiatan ekonomi.
Jumlah penjualan sepeda motor terlihat dari data AISI (Asosiasi
Industri Sepeda Motor Indonesia) (2005). Sebagai gambaran, penjualan
sepeda motor tahun 2004 mencapai 3.900.664 unit atau meningkat 38,14
persen dibandingkan tahun 2003 sebanyak 2.823.702 unit. Penjualan sepeda
motor tahun 2002 sebesar 2.317.991 unit, tahun 2001 sebanyak 1.650.770 unit
dan tahun 2000 sebanyak 979.422 unit. Pada tahun 2005, diperkirakan
penjualan sepeda motor anggota AISI mencapai 4,6 juta unit atau meningkat
20 persen dibandingkan tahun 2004. Penjualan sepeda motor diperkirakan
dapat menembus lima juta unit/tahun jika ditambah dengan penjualan sepeda
motor di luar anggota AISI, termasuk motor impor.
PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu dari perusahaan di
Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi manajemen mutu ISO/TS 16949
dari Verband Der Automobilindustrie (VDA) pada tahun 2002, dan telah
mempraktekkan metode six sigma dalam melakukan pengendalian kualitas
produknya. Perusahaan tersebut melakukan usaha dalam bisnis manufaktur
yang berbasis pada logam. Salah satu produknya adalah komponen otomotif
seperti roda, sasis dan knalpot sepeda motor.
Metode six sigma yang pertama kali diterapkan oleh perusahaan
Motorola sejak 1986 merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan
peningkatan kualitas dramatik yang dapat menuju tingkat kegagalan nol (zero
defect). Keberadaan metode six sigma yang digunakan oleh perusahaan di atas
mutlak memerlukan sebuah kestabilan dalam seluruh prosesnya. Komponen-
komponen otomotif yang diproduksi jenisnya cukup banyak, akan tetapi roda
ban merupakan produk yang memiliki prioritas pertama dalam produksinya
dikarenakan permintaan yang tinggi dan mengutamakan kesempurnaan dalam
prosesnya, (Gasperz, 2002).
Kualitas wheel rim yang dihasilkan PT. Dharma Polimetal sangat
dipengaruhi oleh tahapan produksi yang dilalui. Untuk itu perlu dilakukan
pengawasan dan pengendalian kualitas yang baik pada masing-masing tahapan
proses produksi wheel rim. Penerapan teknik manajemen kualitas dilakukan
untuk memperbaiki kualitas produk secara terus menerus dan mendapatkan
proses produksi yang efisien.
B. TUJUAN PENELITIAN
1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu produk
wheel rim di PT. Dharma Polimetal.
2. Melakukan pengumpulan data dan menerapkan teknik manajemen mutu
untuk mengukur kinerja proses punching dan flash butt pengolahan
produk wheel rim di PT. Dharma Polimetal.
C. RUANG LINGKUP
Penelitian ini dilakukan di PT. Dharma Polimetal yang memproduksi
komponen sepeda motor. Kajian difokuskan hanya untuk menentukan faktor-
faktor yang berpengaruh dalam proses punching dan flash butt produksi wheel
rim dengan menggunakan teknik manajemen mutu disertai dengan solusi yang
dapat diimplementasikan oleh perusahaan.
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. PENGERTIAN MUTU
Kata ”mutu” mengandung banyak definisi dan makna sehingga
masing-masing orang akan mengartikannya secara berlainan. Beberapa contoh
definisi yang seringkali dijumpai antara lain adalah bahwa mutu merupakan
keseuaian dengan persyaratan atau tuntutan, kecocokan untuk pemakaian,
perbaikan, atau penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau
cacat, pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat, atau
melakukan segala sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan (Tjiptono, 1997)
Ibrahim (2000) mendefinisikan mutu sebagai suatu strategi dasar
bisnis yang menghasilkan barng dan jasa yang memenuhi kebutuhan dan
kepuasan konsumen internal dan eksternal. Mutu merupakan gambaran dan
karakteristik menyeluruh dari barang dan jasa yang menunjukkan
kemampuannya dalam memuaskan kebutuhan yang ditentukan atau yang
tersirat (Dewan Standarisasi Nasional, 1993). Menurut Assauri (1999), mutu
dalam suatu perusahaan atau pabrik, diartikan sebagai faktor-faktor yang
terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil
tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil di atas dimaksudkan
atau dibutuhkan.
Juran (1979) menyatakan bahwa mutu adalah kecocokan untuk
digunakan, yang mengandung arti bahwa produk dapat memenuhi kebutuhan
dan kepuasan, serta memberi jaminan kepercayaan kepada konsumen akan
konsistensi mutu. Menurut Ariani (1999), mutu adalah keseluruhan ciri
karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan
dan harapan pelanggan. Secara umum mutu produk atau jasa akan dapat
diwujudkan bila seluruh kegiatan perusahaan berorientasi pada kepuasan
pelanggan. Menurut Tjiptono dan Diana (2001), tidak ada definisi mengenai
mutu secara universal, tetapi dari definisi-definisi tersebut, yaitu ada beberapa
kesamaan elemen antara lain : (1) mutu meliputi usaha atau melebihi harapan
pelanggan, (2) Mutu mencakup produk, jasa manusia, proses, dan lingkungan
(3) Mutu merupakan konsisi yang selalu berubah.
Goetsch dan David (1998) menyimpulkan bahwa walaupun belum
ada definisi mutu yang diterima secara universal, terdapat cukup kesamaan
dalam definisi etrsebut, yaitu dalam elemn-elemen :
1. mutu meliputi usaha memenuhi dan meningkatkan harapan pelanggan
2. mutu mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.
3. mutu merupakan kondisi yang selalu berubah.
Menurut Bambang dan Sulisjartiningsih (1996), sistem mutu secara
khusus berlaku umtuk berinteraksi dengan semua kegiatan yang
berhubungan dengan mutu barang atau jasa. Hal ini melibatkan semua
tahap sejak identifikasi awal sampai pemenuhan semua persyaratan dan
harapan konsumen. Tahap dan kegiatan ini meliputi suatu siklus lingkaran
mutu yaitu, desain/spesifikasi rekayasa dan pengembangan produk,
pengadaan perencanaan dan pengembangan proses, produksi, inspeksi, dan
pengujian, pengemasan dan penyimpanan, penjualan dan distribusi,
pemasangan dan operasi, bantuan teknik dan perawatan, pembuangan
purna pakai serta pemasaran dan riset pasar.
B. MANAJEMEN MUTU
Manajemen mutu adalah suatu aktivitas pengendalian mutu yang
mencakup unsur definisi sasaran, standar dan sistem. Definisi sasaran adalah
komitmen tertulis terhadap kebijakan mutu yang terdefinisi yang diikuti
rincian atau prosedur untuk setiap langkah dalam mencapai tujuan. Standar
adalah segala spesifikasi teknis dan prosedural yang memenuhi kebutuhan
yang diinginkan. Sistem adalah cara-cara yang digunakan untuk melakukan
kegiatan di perusahaan (Rothery, 1993).
Menurut Heizer dan Render (1991), definisi manajemen mutu
terpadu adalah suatu konsep yang menekankan pada perbaikan produk secara
terus menerus dengan melibatkan seluruh tingkat manajemen dalam
perusahaan agar produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk lain di
pasaran. Dari pengertian di atas berarti mutu merupakan tanggung jawab
semua pihak yang terlibat dalam perusahaan,
Ariani (1999) menyatakan bahwa penerapan manajemen mutu pada
perusahaan akan menghasilkan produk bermutu sehingga dapat menekan
biaya kegagalan proses dan dapat meningkatkan pendapatan. Konsistensi mutu
produk dan jasa yang dihasilkan akan terjaga dan sesuai dengan tuntutan
kebutuhan pasar bila dilakukan pengendalian mutu atau aktivitas proses.
Pengendalian mutu dilakukan berdasarkan inspeksi dengan penerimaan
produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat.
Dengan mempertimbangkan banyaknya bahan, tenaga dan waktu yang
terbuang maka diperlukan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah
mengenai mutu agar kesalahan yang pernah terjadi tidak terulang lagi.
Monden (1997) mendefinisikan pengendalian mutu atau jaminan mutu sebagai
pengembangan, perancangan, pembuatan, dan pelayanan produk yang akan
memuaskan kebutuhan konsumen dengan biaya serendah mungkin.
Standar pengendalian mutu memusatkan sasaran pada tiga bagian
utama dalam kaitannya dengan pengendalian mutu (Lesley dan Faure, 1996).
1. Pengendalian bahan baku. Berbagai barang yang masuk harus diperiksa
untuk memastikan bahwa barang-barang tersebut sesuai dengan kebutuhan
2. Pengendalian dalam proses. Kegiatan yang memantau parameter proses
dan mengidentifikasi suatu kemiripan produk yang tidak sesuai dengan
yang pada umumnya tidak sesuai.
3. Pengendalian produk akhir. Pengendalian produk akhir meliputi suatu
pemeriksaan terhadap produk yang dilakukan setelah suatu kegiatan
diselesaikan.
Manajemen Mutu Terpadu atau Total Quality Management
merupakan sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang merupakan
sebuah pendekatan dalam melakukan bisnis yang berupaya memaksimumkan
keunggulan kompetisi sebuah organisasi melalui perbaiakn terus-menerus
pada keluaran, layanan, orang, dan lingkungan (Goetsch dan David, 1998).
TQM merupakan suatu konsep yang berupaya melaksanakan sistem
manajemen kualitas kelas dunia. TQM adalah suatu falsafah manajemen
komprehensif dan sekaligus alat untuk implementasinya. Tqm adalah suatu
sistem manajemen stratejik, etrintegrasikan untuk mendapatkan kepuasan
konsumen dengan mencakup semua manajer dan karyawan serta
menggunakan metode kuantitatif untuk memperbaiki berbagai proses
organisasi secara berkesinambungan. Esensi TQM adalah melibatkan dan
memberdayakan seluruh karyawan dalam mengadakan kualitas barang dan
jasa secara berkelanjutan yang dapat memberi kepuasan kepada konsumen
(Nasution, 2001).
Manajemen Mutu Terpadu merupakan gabungan filosofi dan
seperangkat prinsip-prinsip yang menjadi pondasi dari perusahaan yang ingin
terus-menerus meningkatkan kinerjanya. MMT terfokus pada keterlibatan dan
partisipasi rutin setiap orang di dalam perusahaan dalam upaya perbaikan
mutu yang sistematik. MMT memberikan arahan kepada perbaikan kinerja di
setiap tingkatan, aktivitas, dengan membentuk lingkungan positif terus-
menerus yang berdasarkan kepercayaan, penghormatan, dan kerjasama
(Rampesad, 2001).
Dalam penerapan manajemen mutu di perusahaan terdapat lima
komponen utama yang perlu dipahami oleh setiap orang yang terlibat. Kelima
komponen tersebut adalah: (1) sistem manajemen, yaitu pemahaman terhadap
konsep dan falsafah manajemen mutu, (2) mentalitas dasar, yaitu penyesuaian
setiap unsur manusia yang ada dalam perusahaan untuk mengubah kebiasaan
dari orientasi masing-masing menjadi orientasi bersama, (3) gugus kendali
mutu, suatu wadah untuk menampung mekanisme pelaksanaan kendali mutu
yang berfungsi untuk memecahkan masalah teknis, (4) langkah-langkah
pemecahan masalah, yaitu langkah-langkah yang harus ditempuh untuk
memecahkan permasalahan yang ada dalam rangka meningkatkan mutu, (5)
alat kendali mutu, yaitu alat untuk menganalisa fakta yang dijadikan dasar
untuk menyelesaikan masalah (Gaspersz, 1998).
Tujuan penerapan manajemen mutu adalah untuk menjamin hasil
produk atau jasa mampu memenuhi keinginan konsumen. Manajemen mutu
mencakup jaminan mutu (quality assurance) dan pengendalian mutu (quality
control). Manfaat yang diperoleh perusahaan melalui penerapan manajemen
mutu, antara lain : meningkatkan laba perusahaan, meningkatkan efisiensi
perusahaan, meningkatkan mutu produk, meningkatkan hubungan dan
komunikasi antara perusahaan dengan lingkungan industrinya serta
menciptakan lingkungan kerja yang dinamis dan produktif (Hadiwiardjo dan
Wibisono, 1996).
Menurut Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia (1986), untuk
melaksanakan kendali mutu terhadap proses produksi digunakan teknik
kendali mutu seperti yang dijelaskan di bawah ini.
1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Merupakan alat pengumpul dan analisa data yang digunakan untuk
mempermudah proses pengumpulan data.
2. Stratifikasi
Adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori tertentu
sehingga dapat menggambarkan permasalahan dengan jelas.
3. Diagram Pareto
Diagram yang digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut
sebab dan gejalanya, dimana masalah dipresentasikan dengan
menggunakan histogram menurut prioritas.
4. Histogram
Histogram adalah grafik yang dapat menggambarkan penyebaran suatu
proses.
5. Diagram Pencar (Scatter Diagram)
Diagram ini digunakan untuk mengumpulkan beberapa grup data yang
berhubungan dan digambarkan dalam bentuk grafik.
6. Diagram Tulang Ikan (Diagram Sebab Akibat)
Diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu
proses serta menemukan penyebab suatu masalah dan akibat yang
disebabkannya.
7. Grafik dan Bagan Kendali (Control Chart)
Merupakan grafik yang digunakan untuk menganalisa proses dan
memperbaikinya secara terus menerus. Grafik tersebut dapat mendeteksi
penyimpangan abnormal (variasi yang disebabkan oleh masalah) dengan
bantuan garis kendali batas tengah, atas dan bawah, memeriksa
ketidaknormalan dalam proses.
Ryan (1989), menyatakan penting untuk mengetahui bagaimana
suatu proses bervariasi dalam menghasilkan output sehingga dapat diambil
tindakan perbaikan terhadap proses tersebut secara tepat. Dalam hal ini
prosedur statistik diperlukan untuk mengendalikan keanekaragaman
pengukuran. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi
penyimpangan dan untuk menunjukkan penyebab dari berbagai
penyimpangan, baik untuk proses produksi maupun untuk bisnis secara umum
sehingga menyebabkan peningkatan produktivitas.
Bagan kendali merupakan grafik kronologis (jam ke jam atau hari ke
hari) yang membandingkan karakteristik mutu nyata produk dengan batas
kemampuan produksi produk tersebut yang ditunjukkan dengan pengalaman
dan pengamatan masa lalu (Feigenbaum, 1986). Menurut Montgomery (1990),
bagan kendali adalah perangkat statistik yang memungkinkan suatu organisasi
untuk mengetahui dan memantau konsistensi suatu proses atau produk yang
dihasilkan melalui pengamatan yang sedang berlangsung dan proses yang
telah dilakukan, dengan menggunakan prinsip-prinsip statistik dalam
penyelesaiannya.
Menurut Assauri (1999), pengendalian mutu dengan menggunakan
pendekatan statistik mempunyai banyak keuntungan diantaranya sebagai
berikut.
1. Mencegah penyimpangan dalam proses sebelum terjadi hal-hal yang serius
sehingga akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan
proses dengan spesifikasinya.
2. Mengurangi biaya pemeriksaan karena statistika pengendalian mutu
dilakukan dengan menggunakan teknik sampling.
Gaspersz (1998) menyatakan bahwa terdapat dua macam bagan
pengendalian proses berdasarkan sifat atribut dan variabel dari parameter mutu
yang diukur, yaitu bagan pengendalian atribut dan bagan pengendalian
variabel. Bagan pengendalian atribut digunakan untuk mengendalikan sifat-
sifat atribut seperti cacat- normal, baik-buruk, tolak-terima dan lain-lain,
sedangkan bagan pengendali variabel digunakan untuk produk dengan
karakteristik tertentu (sifat fisik, sifat kimia dan sebagainya). Montgomery
(1990) menyatakan bahwa suatu proses dinyatakan tidak terkendali apabila
hasil sampling pengamatan produk menunjukkan adanya fenomena produk-
produk yang melebihi batas toleransi kerusakan (batas kerusakan yang
diizinkan).
Dalam penerapan konsep manajemen mutu dikenal delapan langkah
pemecahan masalah dengan teknik manajemen dasar kendali mutu. Langkah-
langkah pemecahan masalah menjadi tujuan yang diinginkan, sedangkan
teknik dasar kendali mutu yang digunakan tergantung pada tujuannya.
Langkah pertama dari delapan langkah tersebut adalah mencari informasi
tentang problem yang dihadapi. Langkah ini dapat dilakukan dengan
menggunakan Diagram Pareto, Histogram dan Bagan Kendali (PT. Angkasa
Pura, 1990). Setelah problem yang dihadapi diketahui maka langkah
selanjutnya adalah menemukan faktor-faktor dari masalah yang teridentifikasi
tersebut. Diagram sebab akibat lazim digunakan dalam menemukan faktor-
faktor masalah tersebut. Langkah ketiga merupakan langkah yang akan
mempelajari faktor-faktor masalah yang telah ditemukan, kemudian setelah itu
dilakukan langkah keempat berupa pembuatan tindakan perbaikan sebagai
solusi atas masalah. Langkah keempat tersebut dilakukan dengan memakai
rumusan tindakan 5W (Why, What, Where, When, Who) + 1H (How)
(Prawirosentono, 2004).
Pelaksanaan tindakan perbaikan merupakan langkah kelima yang
harus dilakukan. Tindakan evaluasi mutlak diperlukan sebagai kontrol yang
akan memeriksa apakah tindakan perbaikan sudah dilaksanakan sesuai dengan
rencana atau tidak. Evaluasi dilakukan sebagai langkah keenam dari seluruh
rangkaian. Langkah ketujuh dan kedelapan adalah pencegahan terhadap
terjadinya persoalan yang sama serta pencatatan persoalan yang belum
terpecahkan. Delapan langkah pemecahan masalah diperlihatkan pada Tabel 1
berikut ini.
Tabel 1. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menggunakan teknik dasar
kendali mutu
No LANGKAH-LANGKAH TEKNIK DASAR KENDALI MUTU YANG DIGUNAKAN
1. Mengetahui problem yang dihadapi (apa yang mau ditingkatkan)
a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan kendali
2. Menemukan faktor-faktor masalah a. Diagram sebab akibat 3. Mempelajari faktor yang berpengaruh a. Diagram Pareto
b. Diagram pencar 4. Membuat langkah-langkah perbaikan ”5W 1H”
a. Mengapa ..................pentingnya b. Apa ………….sasarannya c. Dimana ………...tempat d. Kapan …………batas waktu e. Siapa …………..orangnya f. Bagaimana …………..caranya
5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan
Rencana perbaikan harus dilakukan sebagaimana mestinya dan diketahui oleh pihak-pihak yang terkait
6. Mengadakan evaluasi hasil a. Diagram Pareto b. Histogram c. Bagan Kendali
7. Mencegah terulangnya persoalan yang sama
Dengan standarisasi, revisi standar operasi, inspeksi dan peraturan
8. Mencatat persoalan yang belum terpecahkan
Masukkan dalam rencana berikutnya. Mulai dari No. 1
Sumber: Prawirosentono, (2004)
C. PENELITIAN TERDAHULU
Beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan dengan manajemen
mutu telah dilaksanakan pada ruang lingkup industri yang berbeda-beda.
Walaupun demikian, pada dasarnya beberapa penelitian terdahulu tersebut
memiliki konsep yang sama. Konsep umum yang dapat disimpulkan antara
lain faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk. Rahayu (1997)
mendapatkan kesimpulan dari hasil penelitiannya terhadap faktor-faktor
yang mempengaruhi jaminan mutu produk bahwa bahan baku, proses
produksi dan pengemasanlah yang berpengaruh terhadap mutu produk.
Kusmayanti (1999) menemukan bahwa keberhasilan kelompok kerja di
PT. Indofood tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak,
kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan
struktur tugas.
Analisis Wardani (2003) memiliki fokus terhadap faktor-faktor
yang berpengaruh terhadap mutu sosis sapi. Mutu produk ditentukan oleh
metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut
mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi.
Daftar beberapa penelitian terdahulu secara rinci ditampilkan pada Tabel 2
di bawah ini.
Tabel 2. Penelitian Terdahulu NO. NAMA
PENELITI TEMPAT
PENELITIAN ANALISIS DIFOKUSKAN PADA KESIMPULAN
1. Rahayu (1997) PT. Nestle Indonesia, Pasuruan, Jatim
Faktor-faktor yang mempengaruhi jaminan mutu produk
Faktor yang mempengaruhi sistem jaminan mutu adalah bahan baku, proses produksi dan pengemasan.
2. Kusumayanti (1999)
PT. Indofood, Jakarta
Keberhasilan kelompok kerja Keberhasilan kelompok kerja tergantung pada partisipasi, komitmen manajemen puncak, kepemimpinan, komunikasi dan koordinasi, pendidikan dan pelatihan dan struktur tugas
3. Maflahah (2000)
CV. Graha Agri Industri
Tahapan proses yang menentukan mutu produk akhir
Kinerja proses pengolahan nata de coco telah berlangsung dengan baik, kecuali pada tahapan proses pasteurisasi
4. Sitanayah (2001)
PT. Indonesian Maltose Industry
Pengukuran kinerja proses pengolahan sirup glukosa
Pengukuran kinerja dengan bagan kendali X-R menunjukkan bahwa secara umum terkendali pada rentang 3-sigma
5. Yuli Arisanti (2001)
PT. Ultrindo Intijaya
Pengukuran kinerja proses pengolahan susu bubuk instan
Keseluruhan data pengukuran telah terkendali secara statistik pada rentang kendali 3-sigma.
6. Rahadi Kusuma (2002)
Restoran Padzzi Pondok Ulam Jakarta
Aspek-aspek yang perlu diukur dalam suatu pengendalian mutu dan keamanan pangan
Tahapan proses critical control point bahaya biologis meliputi penerimaan bahan, penyimpanan, pemasakan, garnishing, pra penyajian dan penyajian.
7. Indi Permata Dhevi (2003)
PT Ika Muda Seafood Indonesia
Analisis masalah yang mempengaruhi mutu dengan diagram pareto dan diagram tulang ikan, kemudian mencari alternatif solusi menggunakan analisis SWOT
Masalah manajemen mutu meliputi organisasi, pendidikan dan pelatihan serta sarana yang dimiliki perusahaan. Alternatif untuk mengatasi masalah tersebut diantaranya yaitu dengan mengadakan pendidikan dan pelatihan secara berkala bagi para pekerja dan mengadakan kegiatan yang dapat mempererat persaudaraan karyawan
8. Teresa Wardani (2003)
PT Badranaya Putra, Bandung
Aplikasi manajemen mutu sosis sapi dengan menggunakan histogram, diagram pareto dan diagram sebab akibat
Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu sosis sapi oleh metode, bahan baku, mesin dan peralatan. Seluruh faktor tersebut mempunyai tingkat pengaruh yang sama penting terhadap mutu sosis sapi.
D. WHEEL RIM
Wheel Rim adalah komponen yang menjadi tempat dimana ban
dipasang. Biasanya terbuat dari bahan keras seperti metal aluminium dan lain-
lain. Wheel rim disambungkan pada as dengan menggunakan jari-jari
(McKeough, www.wheelchairnet.org)
Dengan meningkatnya kecanggihan teknologi dewasa ini, kualitas
ban dan wheel rim memerlukan perhatian khusus terutama dalam hal desain,
konstruksi dan aspek rasionya. Adanya getaran pada roda saat pemakaian dan
masalah suspensi secara aktual diprediksi akibat ketidakseimbangan ban dan
kesalahan pembuatan wheel rim yang berkaitan dengan kondisi mekanik roda
(Yokohama Rubber Manufacturers Association, 2003), sedangkan dalam
Workplace Health and Safety Act (1998) dikemukakan bahwa dua penyebab
utama kerusakan produk wheel rim pada saat perakitannya antara lain
kerusakan atau ketidaksesuaian bagian rim dan adanya korosi atau pengotor
pada rim. Berikut ini adalah gambar wheel rim (Gambar 1).
Gambar 1. Wheel rim.
D: 45 cm
III. METODOLOGI PENELITIAN
A. KERANGKA PEMIKIRAN KONSEPTUAL
Manajemen mutu merupakan bagian dari manajemen yang secara
keseluruhan dapat diartikan sebagai pengelolaan semua fungsi dan kegiatan
yang diperlukan untuk menetapkan dan mencapai kualitas yang telah
ditetapkan. Penerapan sistem manajemen mutu selain dapat mempercepat
peningkatan mutu produk secara keseluruhan juga dapat mempercepat
tumbuhnya cara kerja dan sikap mental yang lebih maju.
Penelitian tentang manajemen mutu yang dilakukan di PT. Dharma
Polimetal bertujuan untuk menganalisa faktor-faktor yang berpengaruh pada
proses produksi Wheel rim dan menerapkan teknik manajemen mutu untuk
mengetahui kinerja proses dan kemudian berusaha menemukan akar penyebab
permasalahan dengan menggunakan why-why analysis. Analisis dengan
diagram Pareto bertujuan untuk mengetahui faktor yang menjadi prioritas
utama untuk dilakukan perbaikan. Apabila telah diketahui faktor utama yang
menjadi prioritas untuk diperbaiki maka selajutnya dilakukan analisa dengan
diagram sebab akibat untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi
terjadinya masalah. Akar penyebab permasalahan ditelusuri dengan
menggunakan why-why analysis. Berikut ini diperlihatkan gambar untuk
mengidentifikasi penyebab-penyebab dari suatu masalah (Gambar 2).
Gambar 2. Why-Why analysis dalam pengendalian mutu
Hasil dari penelitian diharapkan dapat dijadikan bahan masukan bagi
perusahaan untuk mengetahui apakah mutu wheel rim yang dihasilkan sudah
dalam batas toleransi perusahaan. Apabila jumlah produk cacat masih diluar
batas toleransi perusahaan maka perlu dilakukan perbaikan secara
menyeluruh. Apabila kualitas produk yang dihasilkan berada dalam batas
toleransi perusahaan maka proses perlu dipertahankan dan apabila
memungkinkan dapat diperbaiki lagi. Diagram alir pemikiran konseptual
dapat dilihat pada Gambar 3.
Disebabkan oleh
Akibat
Penyebab Terkendali
Penyebab Terkendali
Penyebab Terkendali
Penyebab Terkendali
Akar Penyebab: Solusi (Tindakan)
Penyebab Tidak
Terkendali
Daftar penyebab yang dapat diperkirakan:
1. ------------ 2. ------------
Daftar tindakan: 1. ------------ 2. ------------
Daftar penyebab yang tidak dapat diperkirakan:
1. ------------ 2. ------------
Daftar tindakan: 1. ------------ 2. ------------
Gambar 3. Diagram alir pemikiran konseptual penelitian
Penelitian ini dimulai dengan pendefinisian masalah didalam proses
produksi wheel rim sehingga masalah dapat tergambarkan dengan jelas kemudian
dilanjutkan dengan pengukuran dan analisa masalah, hal ini diperlukan agar dapat
menemukan akar permasalahan yang ada sehingga solusi yang diterapkan tepat
sasaran. Implementasi solusi dan pengontrolan terhadap tindakan merupakan
langkah terakhir agar permasalahan yang ada tidak muncul kembali.
B. METODE YANG DIGUNAKAN
Pada penelitian ini, analisa kinerja proses produksi wheel rim
menggunakan teknik manajemen kualitas yaitu lembar pemeriksaan,
stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat.
1. Lembar Pemeriksaan
Lembar pemeriksaan mempunyai banyak tujuan yaitu mempermudah
pengumpulan data dan memungkinkan analisis secara umum. Lembar
pemeriksaan juga berfungsi sebagai pemeriksaan distribusi proses
produksi, pemeriksaan lokasi cacat, pemeriksaan penyebab cacat,
pemeriksaan konfirmasi dan lain-lain.
Pendefinisian masalah
Analisis Masalah
Pengontrolan
Pengukuran Masalah
Implementasi solusi
2. Stratifikasi
Stratifikasi adalah teknik pengelompokan data ke dalam kategori-kategori
tertentu sehingga dapat menggambarkan permasalahan yang terjadi di
dalam proses produksi dengan jelas.
3. Diagram Pareto
Analisis diagram Pareto digunakan untuk menunjukkan masalah apa yang
pertama harus dipecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan
memperbaiki operasi berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Pada
dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk
menentukan urutan pentingnya prioritas masalah-masalah atau penyebab-
penyebab dari masalah yang ada (Gasperz, 1997).
Diagram Pareto selain digunakan untuk perbaikan mutu dalam pabrik,
dapat digunakan pula untuk memecahkan masalah efisiensi, konservasi
bahan dan biaya penghematan energi. Diagram Pareto bertujuan untuk
melihat bagian yang paling penting yang mempengaruhi proses produksi.
Ishikawa (1988) merumuskan langkah-langkah untuk membuat diagram
Pareto seperti daftar di bawah ini.
1. Ditentukan item klasifikasi yang akan digunakan dalam grafik
2. Ditetapkan periode waktu untuk digambarkan dalam grafik
3. Dijumlahkan setiap item untuk periode waktu yang telah ditetapkan
4. Digambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas grafik dan
membatasi sumbu vertikal dengan unit yang tepat
5. Di bawah sumbu horizontal dituliskan item yang paling penting,
kemudian yang penting dan seterusnya.
6. Digambarkan balok, tinggi balok menggambarkan nilai pada sumbu
vertikal
7. Diberikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat sumber data
grafik tersebut
4. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat dibuat untuk menggambarkan dengan jelas macam-
macam penyebab yang dapat mempengaruhi mutu wheel rim dengan cara
menyisihkan dan menghubungkan dengan sebab-sebab tersebut. Langkah-
langkah pembuatan diagram sebab akibat (diagram tulang ikan) adalah
sebagai berikut:
a) Menentukan masalah yang digambarkan dalam sebuah kotak di
sebelah kanan dari garis panah utama.
b) Mencari faktor-faktor berpengaruh didalam proses produksi wheel rim
yang dinyatakan dengan panah cabang yang mengarah pada panah
utama.
c) Mencari lebih lanjut faktor-faktor yang mempengaruhi faktor utama
dan menuliskannya dalam panah yang mengarah pada panah faktor
utama.
d) Mencari penyebab-penyebab utama dari diagram yang sudah lengkap
dengan menggunakan teknik brainstorming.
5. Why-Why Analysis
Why-Why Analysis digunakan untuk menelusuri akar permasalahan dan
menemukan solusi penyelesaiannya. Gaspersz (2002) menyatakan bahwa
ada dua prinsip yang berkaitan dengan hukum sebab akibat:
1. Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika penyebabnya itu ada pada titik
yang sama dalam ruang dan waktu
2. Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua penyebab dalam bentuk:
(a) penyebab yang dapat dikendalikan, ini berarti penyebab itu berada
dalam lingkup tanggung jawab dan wewenang sehingga dapat diambil
tindakan untuk menghilangkan penyebab itu. (b) penyebab yang tidak
dapat dikendalikan, ini berarti penyebab tersebut berada diluar kendali
kita. Penyebab yang tidak dapat dikendalikan ini terdiri dari paling
sedikit dua penyebab, yaitu: (b1) penyebab yang dapat diperkirakan,
dan (b2) penyebab yang tidak dapat diperkirakan sebelumnya karena
belum memiliki referensi dan pengalaman di dalamnya.
IV. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. RUANG LINGKUP USAHA
PT. Dharma Polimetal merupakan salah satu perusahaan yang
memfokuskan dalam industri manufaktur yang berbasis metal. Perusahaan di
atas berdiri sejak tahun 1989. Sejalan dengan waktu dan berdasarkan dengan
permintaan pasar baik lokal maupun internasional, PT. Dharma Polimetal
mengembangkan sayapnya di berbagai unit bisnis seperti peralatan
supermarket, peralatan kesehatan, komponen otomotif, alat pompa darah, dan
kabel batere.
Perusahaan tersebut telah mendapatkan Internasional Standard
Organization (ISO) 14001 dari lembaga SAI (Standard Australia Indonesia)
Global pada tahun 1998 sehingga sistem produksi yang dilakukan
menggunakan pendekatan ramah lingkungan. Pada tahun 2003 perusahaan
mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dari lembaga yang sama. Dengan adanya
ISO 9001 perusahaan berusaha semaksimal mungkin untuk menjadikan
pelanggan sebagai tujuan utama perusahaan. Langkah ini disertai dengan
mengaplikasikan metode pengawasan mutu SPC (Statistical Process Control)
dan metode six sigma.
B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN
PT Dharma Polimetal terletak di Jalan Raya Serang km. 24 Balaraja
– Tangerang 15610, Indonesia telepon (021) 5951630 (hunting), fax. 021
5951628, 5951664. Lokasi perusahaan ini merupakan bagian dari kawasan
industri berat (metal) yang mulai dikembangkan ke arah barat Pulau Jawa.
C. STRUKTUR ORGANISASI
Struktur organisasi yang diterapkan di PT. Dharma Polimetal terdiri
atas lima tingkatan struktur yaitu level direksi, level manajemen, level divisi,
level departemen dan level pekerja. Jajaran direksi terdiri atas Presiden
direktur, Wakil Presiden Direktur, dan Direktur. Dibawah koordinasi dan
instruksi direktur terdapat tingkatan manajemen yang terdiri atas wakil
manajemen mutu dan wakil manajemen lingkungan dan dikepalai Direktur
Manajemen grup. Tingkatan selanjutnya yaitu tingkatan divisi yang masih
berada di bawah koordinasi manajemen grup antara lain divisi finance,
purchasing, factory insfrastruktur, human resource development, product
engineering, inovation engineering, manufacture engineering, dharma
machinery, information tech, marketing, dan divisi plant. Sesuai dengan
masing-masing divisi, terkoordinasi di level bawahnya yaitu departemen-
departemen dan pekerjanya. Struktur organisasi di PT. Dharma
Polimetalsecara lengkap diperlihatkan pada Lampiran 1. Sumber daya
manusia di PT. Dharma Polimetal diperlihatkan pada Tabel 3 dibawah ini.
Tabel 3. Penempatan Karyawan di PT. Dharma Polimetal
No Pendidikan Terakhir Jabatan Jumlah (orang)
1. Perguruan Tinggi Manajer 34
Kepala Seksi 70
Kepala Unit 18
Diploma berjumlah 96 dan sarjana 26
2. SMU/Sederajat Kepala Seksi 11
Kepala Unit 60
Kepala Grup 232
Operator 1049
Staf 126
Sumber : PT. Dharma Polimetal (2005)
D. SARANA DAN PROSES PRODUKSI
Sarana produksi utama yang digunakan oleh PT. Dharma Polimetal
dalam proses produksi wheel rim adalah rangkaian mesin yang terdiri atas
unit-unit yang beroperasi secara kontinyu. Wheel rim merupakan inti roda dari
kendaraan bermotor.
Proses produksi wheel rim dimulai sejak bahan diterima oleh
perusahaan. Adapun rangkaian prosesnya antara lain terbagi ke dalam bagian-
bagian utama antara lain material receiving, forming, pengelasan, deburing
and polishing, serta punching and marking. Selama proses produksi wheel rim
harus senantiasa bersih dan terhindar dari pengotor baik yang berupa karat,
kotoran bubuk besi maupun kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan
mengganggu proses selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan
menghalangi elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim.
Rangkaian mesin berikut proses produksi diuraikan sebagai berikut:
1. Material Receiving
Raw material diterima oleh perusahaan dalam bentuk plat-plat panjang
bahan. Mesin yang termasuk ke dalam unit material receiving adalah
uncoiler dan steamer. Uncoiler adalah mesin yang berfungsi untuk
membentuk bahan menjadi pelat sesuai spesifikasi yang diperlukan. Mesin
selanjutnya adalah mesin steamer yang mampu membersihkan pelat dari
pengotor-pengotor yang biasa menempel pada pelat. Suhu steamer
berkisar antara 70 – 100 oC dengan suhu aktual 100 oC. Pengotor
dibersihkan dengan uap panas sampai terlepas dari pelat.
2. Forming
Forming merupakan unit pertama setelah material receiving yang
berperan dalam pembentukan bagian dan bentuk dasar dari wheel rim.
Mesin-mesin yang termasuk ke dalam rangkaian unit forming antara lain
mesin forming front, seam weld, forming rear dan cutting forming. Mesin
forming front terdiri dari batangan-batangan roda berjajar sepanjang jalur
pembentukan. Mesin forming front akan membentuk permukaan pelat
sesuai pola wheel rim yang ditentukan.
Seam weld merupakan mesin dengan dua pasang roda yang saling
berhadapan. Mesin seam weld memiliki alat pengelas atau elektroda atas
dan bawah yang akan membentuk lipatan kedua sisi wheel rim.
Forming rear merupakan rangkaian akhir yang akan menyempurnakan
bentukan-bentukan unit forming sebelumnya.
Cutting forming merupakan unit terakhir dari rangkaian unit forming.
Mesin ini memiliki pemotong yang akan memisahkan bagian ujung wheel
dari bagian-bagian lainnya.
3. Flash Butt dan Deburing
Flash butt merupakan mesin yang berfungsi menyambungkan kedua ujung
wheel rim yang telah dibentuk pada unit forming. Mesin pengelasan flash
butt dijalankan secara manual oleh operator.
Sebagaimana halnya mesin flash butt, mesin deburing baik itu yang
pertama dan kedua berfungsi untuk menghaluskan bagian luar wheel rim
dan bagian dalamnya.
4. Polishing
Unit pertama dari rangkaian mesin polishing adalah mesin rim expander
yang akan mencek keakuratan dari ukuran dan dimensi wheel rim yang
diproses. Side dan middle polishing bertujuan untuk lebih memperhalus
permukaan samping dan tengah wheel rim.
5. Buffing
Ada tiga bagian dari unit buffing yaitu side buff, middle buff dan auto buff.
Ketiganya sama-sama akan mengkilapkan wheel rim. Perbedaan ketiganya
adalah pada bagian yang dikilapkan dan operasinya. Side dan middle buff
masing-masing akan mengkilapkan bagian samping dan tengah, sedangkan
auto buff secara otomatis akan mengkilapkan seluruh permukaan wheel
rim.
6. Punching dan Marking
Rangkaian unit mesin terakhir adalah punching dan marking. Mesinnya
berupa mesin auto punch yang akan melubangi bagian wheel rim sebagai
tempat masuknya jari-jari. Setelah semua proses selesai maka wheel rim
dicap dan diberi merk sesuai dengan pesanan.
Selain rangkaian unit utama masih terdapat sarana / unit lainnya yang
berfungsi membantu kelancaran proses produksi. Sarana pembantu tersebut
diantaranya unit pembersihan, kompresor angin dan lain-lain.
Selama proses produksi wheel rim harus senantiasa bersih dan
terhindar dari pengotor baik yang berupa karat, kotoran bubuk besi maupun
kotoran oli dan pengotor lainnya. Pengotor akan mengganggu proses
selanjutnya seperti pada proses pengelasan, pengotor akan menghalangi
elektroda bersentuhan dengan permukaan wheel rim. Berikut ini adalah
gambar diagram alir proses produksi Wheel rim (Gambar 5).
Material receiving Uncoiler Steamer Forming Flash Butt Deburring I dan II Rim Expander Side dan Middle Polish Side dan Middle Buffing Punching Marking Produk Akhir
Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Wheel Rim (PT. Dharma Polimetal, 2004)
E. PENGAWASAN MUTU PRODUK
Produk wheel rim senantiasa diawasi dan dikontrol mutunya selama
proses untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan senantiasa
sesuai dengan standar yang ditetapkan. Hal ini sejalan dengan prinsip
manajemen kualitas yang mengemukakan bahwa semakin dini suatu cacat
diketahui maka semakin efisien proses yang dilakukan untuk menanggulangi
cacat tersebut. Lain halnya apabila cacat pada produk diketahui setelah produk
jadi.
Pengawasan mutu produk yang dilakukan di PT. Dharma Polimetal
antara lain berupa tindakan evaluasi yang dilakukan oleh pihak departemen
Quality Control. Tindakan evaluasi direkapitulasi dalam lembar ”Problem
Analysis and Countermeasure Sheet”. Adapun pedoman penyelesaian masalah
yang dipakai oleh perusahaan berbentuk buku petunjuk yang disebut Problem
Identification and Corrective Action (PICA).
Dalam PICA terdapat empat langkah yang dilakukan oleh
perusahaan dalam menyelesaikan masalah yang ada. Empat langkah tersebut
dijelaskan di bawah ini (PT. Dharma Polimetal, 2003).
1. Problem Condition (Keadaan Permasalahan / Gejala / Fakta)
Langkah pertama dalam menyelesaikan masalah adalah mendeskripsikan
permasalahan yang dihadapi. Informasi tentang masalah sangat penting
untuk memahami masalah yang dihadapi. Semakin banyak informasi
diperoleh maka semakin mudah masalah difahami dan dicari
penyelesaiannya. Informasi dapat diperoleh dengan melakukan analisa
awal terhadap sampel, kemudian menguraikan dugaan awal sampai
tergambar gejala masalah yang dihadapi.
2. Factual Data & Analysis (Data Fakta / Sampel & Analisa Data)
Simulasi terhadap dugaan awal diperlukan untuk menghasilkan kepastian
penyebab dari dugaan awal. Setelah kepastian penyebab diperoleh maka
langkah selanjutnya adalah memisahkan antara fakta dan non fakta
terhadap penyebab penyimpangan.
3. Cause Investigation (Pemeriksaan Penyebab ---> 4M + E atau Man,
Methode, Machine, Material + Environment )
Penyebab penyimpangan diperoleh dengan melakukan analisa why – why
(mengapa – mengapa), kemudian melakukan pemeriksaan dan
penyesuaian produksi aktual terhadap standar yang ditetapkan.
4. Action Plan (Rencana Pemecahan Masalah)
Lakukan perencanaan tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan
dengan jelas agar dijalankan dengan baik. Perencanaan tindakan dapat
dilakukan dengan menggunakan metode 5W (What, Where, When, Who,
Why) + 2H (How, How much).
5. Actual Effect, Feed Back & Follow Up
Evaluasi hasil dari tindakan perbaikan dan gunakan informasinya sebagai
feed back untuk perencanaan selanjutnya.
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. PRODUKSI WHEEL RIM
Data produksi wheel rim diperoleh dengan merekapitulasi hasil
pengamatan terhadap produk yang dihasilkan yang berupa lembar
pemeriksaan. Data yang digunakan adalah data yang diperoleh selama empat
bulan terhitung mulai bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember 2004.
Informasi ditampilkan dalam dua golongan yaitu, data kuantitas dan kualitas.
Data kuantitas memuat informasi yang berkaitan dengan jumlah
produksi yang direncanakan dan produksi aktual yang terlaksana, sedangkan
data kualitas menunjukkan karakteristik mutu produk. Mutu produk di PT.
Dharma Polimetal digolongkan ke dalam tiga kategori yaitu good (produk
yang dihasilkan diterima tanpa syarat), rework (produk diterima dengan
beberapa tahapan perbaikan) dan reject (produk ditolak). Perusahaan
menetapkan jumlah total produksi yang direncanakan untuk bulan Agustus
sampai bulan November sebanyak 197.981 unit wheel rim. Namun, dari
jumlah produksi yang direncanakan tersebut, jumlah yang dapat dicapai
hanya 166.521 unit per shift. Hal ini mengindikasikan bahwa pemenuhan
rencana produksi, baru sekitar 84,1 %. Rendahnya proses produksi terutama
pada bulan september dan november dikarenakan hanya satu line produksi
yang bekerja. Jumlah pemenuhan produksi bulanan dari bulan Agustus sampai
bulan November ditampilkan pada Tabel 4, sedangkan Tabel 5 memuat data
tentang kualitas produk yang dihasilkan dalam kurun waktu yang sama.
Tabel 4. Data Kuantitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004
Jumlah Produksi Bulan No. Jumlah Item Total
Agustus September Oktober November 1. Planning
(Unit) 197.981 54.344 41.195 60.955 41.487
2. Actual / shift (Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719
3. Actual / jam (Unit) 87 77 94 87 95
4. A /R (%) 84,1 74,0 90,6 84,1 90,9 5. S / R (%) 34 8 43 33 54 6. L / S (%) 6,2 0,3 12,50 6,2 5,98
7. Consumable (Unit) 48.832.725 27.200.400 21.632.325
A/R (%) : Rata-rata produk yang dihasilkan
S/R (%) : Rata-rata produk cacat
L/S (%) : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk produk reject
Tabel 5. Data Kualitas Produksi Bulan Agustus – Nopember 2004
Jumlah Produksi Bulan No. Item Total Agustus September Oktober November1. Jumlah produksi
(Unit) 166.521 40.199 37.340 51.263 37.719
2. Jumlah rework (Unit) 393 225 0 127 41
3. Jumlah reject (Unit) 4.689 2.016 1.083 1.147 443
4. Rework ppm*) 2.360 5.597 0 2.477 1.087 5. Reject ppm 28.159 50.151 29.004 22.375 11.745
*) = part per million
Data historis selama bulan Agustus 2004 sampai bulan Nopember
2004 menunjukkan terjadinya penurunan jumlah produk reject. Untuk
industri produk-produk mesin seperti wheel rim, persentase produksi wheel
rim di atas masih rendah. Tingginya jumlah reject (28.159 ppm) dan rework
(2.360 ppm) pada produk merupakan indikasi yang sangat kuat bahwasanya
proses yang terjadi tidak efektif dan efisien. Saat ini standar manajemen
kualitas yang mulai dikembangkan adalah konsep zero defect atau kesalahan
nol, serta target awal yang dicanangkan perusahaan adalah 150 ppm untuk
wheel rim. Tingkat kesalahan produksi ditekan seminimal mungkin untuk
mendapatkan hasil sesempurna mungkin, sehingga yang dapat ditolerir adalah
150 produk gagal dari satu juta produk. Grafik jumlah produk reject dapat
dilihat pada Gambar 6.
Gambar 5. Grafik Jumlah Produk Reject bulan Agustus – November 2004
(PT. Dharma Polimetal, 2004)
Dengan demikian bahwa proses produksi wheel rim di PT Dharma
Polimetal berjalan belum optimal (28.159 ppm) karena masih dibawah target
yang ditetapkan oleh PT. DP yaitu 150 ppm. Untuk mengatasi hal ini,
diperlukan langkah-langkah evaluasi dan perbaikan terhadap proses produksi
yang selama ini telah dilakukan.
B. ANALISA PARETO
Permasalahan-permasalahan yang didapat dalam menganalisis
tahapan proses produksi harus dikelompokkan ke dalam prioritas-prioritas
tertentu sesuai dengan tingkat pengaruh yang diakibatkannya. Analisis pareto
digunakan untuk menentukan permasalahan mana yang harus menjadi
prioritas perbaikan pertama. Informasi yang digunakan untuk melakukan
analisis pareto adalah data yang menampilkan kegagalan-kegagalan pada
setiap tahapan proses produksi. Data produksi yang digunakan merupakan
data dari periode berjalan yaitu bulan Desember 2004. Hal ini dilakukan
berdasarkan pertimbangan bahwa data pada periode berjalan merupakan data
yang terbaru. Selain itu, berdasarkan stratifikasi kegagalan produk, data yang
digunakan merupakan data tentang jumlah dan karakteristik produk yang
ditolak atau reject, sedangkan produk yang rework tidak menjadi bahan
Analisis Pareto. Hal ini dikarenakan rework sesungguhnya merupakan produk
0
500
1.000
1.500
2.000
2.500
Jumlah Reject(Unit)
Agustus September Oktober November
Bulan Produksi
Line I Line 2
gagal namun masih dapat dikerjakan ulang walaupun akan mengakibatkan
ketidakefisienan, baik dari segi waktu maupun tenaga kerja.
Kerusakan-kerusakan yang ditemukan terdapat pada produk akhir
bervariasi sesuai frekuensi kerusakan. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa
setidaknya ada enam jenis kerusakan yang paling banyak ditemukan, yaitu:
1. Punch bopeng
Kerusakan jenis ini paling banyak ditemukan dari keseluruhan
kasus kerusakan. Produk dikategorikan memiliki kerusakan jenis
punch bopeng apabila lubang hasil proses punching bopeng atau
tidak sesuai dengan standar ukuran yang ditetapkan.
2. Flash Butt
Kerusakan produk digolongkan ke dalam jenis flash butt apabila
kerusakannya terdapat pada bagian hasil penyambungan
(pengelasan) wheel rim, baik berupa tidak sejajarnya hasil
penyambungan ataupun berupa kasarnya sambungan melebihi
toleransi yang ditetapkan.
3. Punch Buntet
Lubang wheel rim hasil punching adakalanya terbentuk tidak
sempurna berupa lubang yang tidak tembus. Hal ini disebabkan
masih menempelnya gram (sisa pelubangan) pada lubang yang
dibentuk. Kerusakan jenis ini yang digolongkan ke dalam jenis
kerusakan punch buntet.
4. Auto polish
Pada tahapan polishing, kerusakan yang sering terjadi adalah
tidak halusnya permukaan wheel rim hasil polishing.
5. Oval
Kerusakan oval merupakan jenis kerusakan yang terjadi pada
tahap auto punch selain punch bopeng dan punch buntet. Disebut
oval karena jenis kerusakan ini berupa bentuk oval yang
terbentuk pada lubang punch yang dihasilkan.
6. Forming
Kerusakan pada tahapan proses forming ini berupa tidak
sesuainya bentuk wheel rim dengan standar baku desain wheel
rim yang ditentukan. Dibandingkan dengan jenis-jenis kerusakan
lainnya, kerusakan pada unit forming memiliki frekuensi yang
paling kecil.
Data kerusakan berdasarkan jenisnya diurutkan dari urutan proses
dengan presentasi kegagalan terbanyak sampai terkecil.Urutan tahapan proses
produksi dengan kegagalan terbanyak sampai terkecil diperlihatkan pada
Tabel 6.
Tabel 6. Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan.
Line I Line II Total No. Jenis Kerusakan Jumlah
(Unit) Jenis Kerusakan Jumlah
(Unit) Jenis Kerusakan
Jumlah (Unit)
1. Punch bopeng 186 Punch bopeng 592 Punch bopeng 778 2. Flash butt 331 Flash butt 193 Flash butt 524 3. Punch buntet 112 Punch buntet 112 4. Auto polish 54 Auto polish 54 Auto polish 108 5. Oval 84 Oval 84 6. Forming 21 Forming 21
0100200300400500600700800
Jumlah Produk Reject
(buah)
Punchbopeng
Flashbutt
Punchbuntet
Autopolish
Oval Forming
Jenis Kerusakan
Line ILine IITotal
Gambar 6. Grafik Jumlah Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan.
(PT. Dharma Polimetal, 2004)
0
10
20
30
40
50
60
PresentaseJumlah Produk Reject
(%)
Punchbopeng
Flashbutt
Punchbuntet
Autopolish
Oval Forming
Jenis Kerusakan
Line ILine IITotal
Gambar7. Persentase Kerusakan Berdasarkan Jenis Kerusakan
(PT. Dharma Polimetal, 2004)
Pada grafik di atas terlihat bahwa dua kategori kerusakan terbesar
adalah rusak berupa punch bopeng dan flash butt, dengan jumlah kerusakan
total untuk punch bopeng adalah 778 buah (47,82 %), sedangkan untuk
kategori kerusakan flash butt sebesar 524 buah (32,21 %). Hal ini menjadi
dasar analisa pembahasan yang dititikberatkan pada kedua kategori kerusakan
tersebut. Kedua kategori kerusakan tersebut merupakan masalah yang menjadi
prioritas untuk dianalisis dan diperbaiki. Lini satu dan dua dijalankan oleh
operator dan mesin yang berbeda. Adanya pemisahan kedua lini diharapkan
dapat lebih mengerucutkan akar permasalahan sehingga solusi dapat diperoleh
dengan lebih cepat. Berikut ini gambar diagram pareto kerusakan produk
berdasarkan jenis kerusakan (Gambar 8).
0100200300400500600700800900
Punchbopeng
Flash butt Punchbuntet
Autopolish
Oval Forming
Jenis Kerusakan
Jum
lah
Pro
duk
Rus
ak (b
uah)
Gambar 9. Diagram Pareto Kerusakan Produk Berdasarkan Jenis Kerusakan.
C. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Diagram sebab akibat merupakan diagram yang digunakan untuk
mengidentifikasi akar penyebab masalah, membantu menemukan ide-ide
solusi suatu masalah dan membantu penyelidikan atau pencarian fakta lebih
lanjut. Sesuai dengan nama penemunya, diagram sebab akibat disebut juga
diagram Ishikawa (Ishikawa, 1988). Diagram sebab akibat berbentuk garis-
garis analisis yang menguraikan suatu permasalahan menjadi akar-akar
permasalahannya. Karena bentuk diagramnya seperti garis-garis yang sejajar
bercabang maka diagram sebab akibat juga biasa disebut sebagai diagram
tulang ikan (fishbone).
Berdasarkan analisis pareto diketahui bahwa kesalahan terbesar
penyebab terjadinya produk gagal terjadi pada tahapan proses punching dan
butting. Langkah pertama dalam melakukan perbaikan adalah berusaha
menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi dan berperan pada saat
punching dan butting. Untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada
kedua proses di atas maka digunakan diagram sebab akibat. Faktor-faktor
yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim diperoleh dari hasil
wawancara dengan pihak terkait diantaranya Quality Management serta dari
problem analysis and countermeasure sheet. Berikut ini gambar diagram
sebab akibat kualitas Wheel rim (Gambar 9).
Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Kualitas Wheel rim
Pada diagram sebab akibat di atas terlihat bahwa terdapat empat
faktor utama yang mempengaruhi kualitas hasil pencetakan yaitu Metoda,
Manusia , Material dan Mesin.
1. Metoda
Metoda pengawasan mutu yang tepat mempengaruhi kualitas hasil
pencetakan. Metode pengawasan mutu dipengaruhi oleh bagaimana
prosedur pengukuran yang dilakukan meliputi faktor-faktor apa saja yang
diukur dan dipengaruhi pula oleh fungsi alat ukur yang digunakan.
Berdasarkan pengamatan di lapangan metode-metode yang menjadi
landasan bagi operator serta supervisor untuk bekerja seperti PICA, SPC
sudah cukup lengkap dan menyeluruh.
2. Manusia
Kinerja dari pekerja baik operator mesin maupun inspektor pengawasan
mutu sangat mempengaruhi kualitas hasil pencetakan wheel rim. Motivasi,
keamanan kerja, keahlian dan kedisiplinan merupakan faktor yang
mempengaruhi kinerja pekerja. Bila faktor-faktor tersebut dapat terpenuhi
dengan baik maka pekerja dapat menjalankan tugasnya dengan baik dan
kualitas produk yang dihasilkan pun dapat baik.
Pengamatan di lapangan menunjukkan bahwasanya operator, QC dan
teknisi lebih banyak mengandalkan pengalaman kerja dalam
menyelesaikan masalah dibandingkan dengan menerapkan konsep PICA
ataupun why-why analysis. Selain itu banyak dari mereka baru
ditempatkan pada divisi wheel rim, ini terjadi pada bulan Agustus 2004.
Setelah bulan Agustus manajemen perusahaan mulai menempatkan orang-
orang yang berpengalaman dalam produksi wheel rim.
3. Material
Beberapa cacat produk dapat disebabkan oleh tidak terpenuhinya standard
material yang akan digunakan. Faktor dari bahan material adalah kondisi
material yang teramati secara fisik seperti tidak adanya karat dan dimensi
material yang sesuai dengan standar.
4. Mesin
Kondisi mesin sangat menentukan mutu produk akhir. Walaupun semua
faktor dapat dikendalikan dengan baik apabila kondisi mesin tidak sesuai
dengan prasyarat yang ditetapkan, maka semua faktor lainnya menjadi
tidak berarti. Oleh karena itu, perawatan terhadap mesin dan seluruh
komponennya serta kondisi operasi mesin mutlak harus selalu terkendali.
Selama ini metode perawatan mesin dan komponennya hanya dilakukan
berdasarkan pengalaman pekerja dan tidak sepenuhnya berdasarkan
prosedur yang telah dibakukan, ini dikarenakan keengganan pekerja dalam
melaksanakan prosedur serta ketidaktahuan mereka. Dampak dari
perawatan yang belum optimal adalah rusaknya mesin, hal ini berdampak
kepada belum terpenuhinya target produksi.
D. ANALISA PERMASALAHAN Analisa terhadap permasalahan utama yaitu cacat pada lubang hasil
proses punching dan flash butt menggunakan why – why analysis kemudian
dilanjutkan dengan diagram sebab akibat dimana setiap bentuk cacat atau
kesalahan dianalisa penyebabnya sampai serinci mungkin.
1. Cacat Lubang.
Penyebab
Akibat
Gambar 10. Why-why analysis cacat lubang
Berdasarkan metoda why-why analysis penyebab cacat lubang ada
dua yaitu lubang tidak tembus dan jarak lubang tidak sesuai. Lubang tidak
tembus dikarenakan proses penusukan dan tekanan mesin punching tidak
sempurna, sedangkan jakak antara lubang tidak sesuai dengan ukuran
dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.
Cacat lubang Lubang tidak sempurna
Lubang tidak tembus karena penusukan dan tekanan mesin punching tidak sempurna.
Jarak antara lubang di wheel rim tidak sesuai dengan ukuran, ini dikarenakan blok punch tidak sejajar dengan dies.
Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Cacat lubang
Masalah pertama yang ditemui adalah tidak sempurnanya lubang
hasil proses punching. Permasalahan ini terbagi ke dalam dua bentuk cacat
yaitu tidak tembusnya lubang hasil penusukan oleh mesin auto clamping dan
jarak antar lubang yang tidak seragam dan sesuai dengan ukuran yang
ditetapkan.
Masalah kedua yaitu tidak tembusnya lubang hasil auto punch
dianalisa sebagai akibat dari proses penusukan yang tidak berjalan dengan
baik. Proses clamping yang selama ini dilakukan oleh perusahaan
menggunakan mesin dengan sistem inner clamping. Sistem di atas mempunyai
kelemahan dimana gram sisa pelubangan kurang tertekan sehingga sering
masih menempel pada rim yang disebut dengan istilah punch buntet.
Permasalahan dapat diminimalisir dengan mengganti sistem inner clamping
menjadi sistem outer clamping. Sistem outer clamping diharapkan dapat
dengan mudah menekan gram sisa punch, sehingga dengan mudah gram dapat
terlepas setelah ditiup oleh air blow. Perbedaan sistem inner clamping dengan
sistem outer clamping terletak pada cara pelubangannya. Sistem inner
clamping melubangi dengan cara mendorong bagian dalam rim yang akan
dilubangi, sehingga terkadang sisa pelubangan masih menempel pada bagian
pinggirnya. Sistem outer clamping melubangi dengan cara mendorong bagian
pinggir dari rim yang akan dilubangi. Hal ini akan mencegah menempelnya
sisa pelubangan pada rim. Perbedaan kedua sistem pelubangan wheel rim
dapat dilihat pada Gambar 12.
Alat pembentuk lubang
rim (a) (b)
A: Punch B: Dies
Gambar 12. Perbedaan sistem inner clamping dengan sistem outer clamping
a. Sistem inner clamping b. Sistem outer clamping
Selain sistem clamping, besarnya tekanan udara air blow menjadi
penentu kesempurnaan lubang yang dihasilkan. Tekanan udara harus
mencukupi tekanan minimal untuk melepaskan logam sisa pelubangan dari
rim sehingga tidak menempel pada rim.
Presisi jarak antar lubang punching sangat penting mengingat
perannya yang tidak hanya berkaitan dengan kenyamanan tetapi juga
menyangkut keamanan pada saat wheel rim dipakai. Masalah kedua yang
seringkali muncul dan menyebabkan produk ditolak (reject) adalah tidak
sesuainya jarak antar lubang punch dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hal ini
disebabkan tidak segarisnya antara block punching dengan titik pelubangan
(dies) sehingga auto punch tidak mengenai sasaran dengan tepat. Untuk
mengatasinya diperlukan penggantian block punching secara teratur untuk
menjamin lurusnya punch dengan dies.
A
B
2. Cacat Flash butt
Cacat pertama pada produk yang disebabkan selama proses flash
butt adalah tidak sejajarnya sambungan las. Sambungan las yang tidak rata ini
sangat berpengaruh pada kekuatan sambungan itu sendiri. Tidak ratanya
sambungan disebabkan adanya pengganjal berupa pengotor-pengotor yang
menghalangi rim kasarnya produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dicegah
dengan adanya pembersihan pengotor-pengotor secara teratur. Semakin bersih
permukaan elektroda maka semakin baik pula tingkat kehalusan produk.
Kotornya elektroda juga mempengaruhi ketepatan jarak kedua ujung
penyambung. Dalam hal ini yang paling berperan adalah adanya kesadaran
dari operator untuk selalu membersihkan permukaan elektroda. Oleh karena
itu, untuk mendapatkan hasil yang optimal, setiap periode waktu tertentu
dimana elektroda mulai kotor (biasa terjadi setelah 20 kali pemakaian),
elektroda harus dibersihkan dengan baik. Untuk menjamin kelancaran selama
bertugas maka pelatihan dan pembekalan pada karyawan sangat diperlukan.
Berikut ini adalah gambar why-why analysis (gambar 13) dan gambar diagram
sebab akibat cacat flash butt (Gambar 14).
Penyebab Penyebab
Akibat
Penyebab
Penyebab
Gambar 13. why-why analysis cacat flash butt
Flash Butt
Hasil kasar
Hasil las tidak sesuai dengan
standar
Elektroda tidak bersih
Waktu Butting tidak standar
Gambar 14. Diagram Sebab Akibat Cacat flash butt
Masalah kedua yang dijumpai dalam proses flash butt adalah
kurangnya kekuatan hasil sambungan, padahal kekuatan sambungan
merupakan faktor terpenting dari wheel rim. Dari hasil pengamatan di
lapangan ternyata penyebab utama masalah ini adalah proses las yang tidak
mengenai bagian yang tepat. Adapun penyebabnya ada dua hal yaitu jarak
ujung penyambung (stroke) yang tidak tepat dan waktu pengelasan yang tidak
akurat. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh ketatnya pengaturan waktu dan
ketelitian dari pengatur waktu itu sendiri. Dalam hal ini operator bertugas
ganda yaitu mengatur waktu dan mengontrol jarak antara kedua ujung stroke.
Kedisiplinan operator sangat dibutuhkan untuk mengurangi kedua masalah
tersebut.
3. Operator
Pergantian shift serta pergantian jenis produk wheel rim menuntut
ketelitian dan kesadaran operator dalam mengikuti standart produksi setiap
jenis wheel rim. Permasalahan yang terjadi adalah seringkalinya operator tidak
mengikuti prosedur dan standart yang telah ditetapkan. Berikut ini gambar
why-why analysis operator (gambar 15) dan diagram sebab akibat
permasalahan pada operator (Gambar 16).
Gambar 15. why-why analysis operator
Gambar 16. Diagram sebab akibat permasalahan pada operator
Operator
Pergantian jenis wheel rim
Pergantian shift operator
Prosedur kerja tidak dijalankan
Standar produk wheel rim kurang
diperhatikan
Operator
Prosedur kerja tidak dijalankan secara optimal
Standar produk kurang
diperhatikan
Kontrol supervisor lemah
dan operator kurang mengerti
standar yang diterapkan
Operator kurang mengerti dan
kontrol supervisor lemah
Masalah pertama yang ditemui didalam kesalahan operator adalah
ketika pergantian shift. Ini dikarenakan setiap pergantian shift berarti terjadi
perbedaan penanganan proses produksi dari satu operator kepada yang
lainnya, akibatnya adalah proses produksi yang dijalankan oleh operator dapat
berbeda dengan yang dijalankan sebelumnya.
Masalah kedua adalah pergantian jenis wheel rim. Setiap
perubahan dalam jenis produk yang dihasilkan maka akan menentukan
standart apa yang digunakan dalam proses produksi tersebut. Ketidaktelitian
pada standart yang digunakan dapat berdampak pada kesalahan dalam
pemakaian prosedur.
Kedua permasalahan diatas dapat ditangani dengan melakukan
beberapa cara:
1. Meninggalkan pesan dari operator kepada penerusnya.
2. Ketua lini memastikan bahwa standar dan prosedur dijalankan oleh setiap
operator.
3. Adanya briefing sebelum operator akan menjalankan proses produksi dan
terutama disetiap pergantian shift dan jenis wheel rim.
4. Diadakannya pelatihan untuk meningkatkan kedisiplinan operator dalam
menjalankan prosedur dan standar yang telah ada.
VI. KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Aspek teknologi proses produksi memegang peranan penting dalam
menentukan kualitas produk wheel. Setiap tahapan proses produksi merupakan
hal yang berperan dalam menentukan kualitas produk wheel rim. Tahapan
proses produksi terkait dengan empat hal yaitu metode proses, mesin yang
digunakan, pekerja yang mengerjakan dan material yang diproses.
Perhitungan kegagalan produk dan kinerja proses menunjukkan
bahwa efisiensi proses produksi wheel rim masih perlu ditingkatkan lagi
diantaranya dengan berusaha untuk mengurangi jumlah produk reject.
Persentase kegagalan produksi wheel rim di PT. Dharma Polimetal pada
periode bulan Desember 2004 sebesar 21,43 %. Evaluasi kinerja proses
menunjukkan bahwa persentase tersebut masih dapat dikurangi. Lembar
pemeriksaan, analisa stratifikasi, diagram Pareto dan diagram sebab akibat
digunakan untuk menemukan inti permasalahan dan penyelesaiannya.
Hasil analisis dengan pareto menunjukkan bahwa proses flash butt
dan punching merupakan dua proses utama yang menjadi prioritas untuk
diperbaiki. Flash butt memberikan kontribusi 32,21 % sedangkan punching
berkontribusi sebesar 47,82 % terhadap total kegagalan yang dijumpai.
Penelusuran penyebab permasalahan diperoleh hasil bahwa faktor
manusia (operator), mesin dan metode pengecekan produk selama proses
merupakan faktor utama yang menyebabkan terjadinya beberapa cacat baik
pada flash butt maupun punching.. Solusi atas permasalahan pada flash butt
adalah pembersihan elektroda secara teratur, setting timer dengan baik, serta
pengaturan jarak stroke. Masalah pada saat punching dapat dikurangi dengan
mengganti blok punching secara berkala, penambahan air blow pada proses
pierching dan perubahan sistem inner clamping menjadi outer clamping.
B. SARAN
Evaluasi kinerja mesin perlu dilakukan untuk memastikan bahwa
mesin yang digunakan telah berfungsi dengan baik dan benar. Penggantian
terhadap komponen mesin baik keseluruhan maupun parsial merupakan
alternatif solusi setelah terbukti mesin tidak berjalan dengan baik.
Pengarahan dan pelatihan tentang pentingnya manajemen kualitas
dalam meningkatkan produktivitas perusahaan sangat diperlukan untuk
senantiasa diberikan kepada seluruh komponen tenaga kerja. Evaluasi
terhadap seluruh faktor produksi hendaknya senantiasa dilakukan untuk
menjamin terlaksananya tindakan manajemen kualitas dengan baik.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W. 1999. Manajemen Mutu. Universitas Atma Jaya, Yogyakarta. Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi. Universitas Indonesia, Jakarta. Bambang dan Sulisjartiningsih. 1996. ISO 9000 Sistem Manajemen Mutu. Ghalia
Indonesia, Jakarta. Dewan Standarisasi Nasional. 1993. SNI Seri 19-9000. Manajemen Mutu. DSN,
Jakarta. Feigenbaum, A.V. 1986. Total Quality Control. Mc Graw-Hill Inc., USA. Gasperz, V. 1997. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-Teknik Statistik
Dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pusataka Utama. Jakarta Gaspersz, V. 1998. Manajemen Mutu: Penerapan Konsep-Konsep Mutu Dalam
Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia, Jakarta. Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma.Gramedia,
Jakarta. Goetsch, D.L. dan David, S. 2000. Quality Management ; Introduction to Total
Quality Management for Production, Processing and Service, 3rd edition. USA.
Hadiwiardjo, B. dan Wibisono, S. 1996. ISO 9000 Pengenalan Manajemen Mutu.
Ghalia Indonesia, Jakarta. Heizer, J. dan Render, B. 1991. Production and Operations Management. Boston:
Allyn and Bacon. Ibrahim, B. 2001. Total Quality Management (Panduan Menghadapi Persaingan
Global) Djambatan. Jakarta Ishikawa, K. 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan.
Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta. Juran, J.M. 1979. Quality Control Book. Third Edition. Mc. Graw Hill Book
Company, USA. Lesley, M. F dan M. M. Faure. 1996. Implementing Total Quality Management
(Menetapkan Manajemen Mutu Terpadu). Alih Bahasa Sularno Tjiptowrdojo. PT. Elex Media Komputindo. Jakarta.
Monden, Y. 1997. Sistem Produksi Toyota : Suatu Rancangan Terpadu untuk penerapan Just In Time (Buku Pertama). PPM. Jakarta
Montgomery, D.C. 1990. Introduction to Statistical Quality Control. Terjemahan.
Z. Soejoeti. Pengantar Pengendalian Mutu Statistik. Gajah Mada Press, Yogyakarta.
Nasution, M. N. 2001. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia. Jakarta. Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia. 1986. Perhimpunan Manajemen Mutu
Indonesia, Jakarta. Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Total
Quality Management Abad 21 Studi Kasus dan Analisis.Bumi Aksara. Jakarta
PT. Angkasa Pura II. 1990. Buku Panduan Penerapan Gugus Kendali Mutu.
Jakarta. Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management ; An Executive Guide to
Continuos Improvement Spriner –Varleg Berlin. Heldelberg. Germany. Rothery, B. 1993. Analisis ISO 9000. Edisi Bahasa Indonesia. PT. Pustaka
Binaman Pressindo, Jakarta. Ryan, T.P. 1989. Statistical Method for Quality Improvement. John Wiley and
Sons Inc, New York. Thierauf, R.J. dan R.C. Klekamp. 1975. Decision Making Trough Operation
Research. John Wiley and Sons Inc., New York. Tjiptono, F. 1997 Prinsip-Prinsip Quality Service. Andi Offset. Yogyakarta Tjiptono, F. dan A. Diana. 2001. Total Quality Mangement. Edisi Revisi. Andi
Offset. Yogyakarta Tim Penyusun, 2002. Diktat Profil PT. Dharma Polimetal, Tangerang. www.wheelchairnet.org/WCN_WCU/SlideLectures/McKeough/McKeoughWCA
nat.pdf. www.whs.qld.gov.au/alerts/98i08.pdf www.yokohamatire.com/pdf/tsb-TireBalance-12803.pdf