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Exposición de:
Bachiller
Willy Quintana Vallejos
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Sustentación de la tesis
Aplicación del sistema HACCP en una planta de
fideos
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Introducción
Aparición del Cólera en el Perú
23 de enero de 1991 por
el puerto de Chancay
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Introducción
El Cólera se desarrollo con
Fuerza entre 1991 a 1995 y
se reportaron casos del Cólera en 22 países de la América
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Introducción
1339,834 casos de Cólera en América de las cuales la mitad de los casos se dio en
el Perú
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Introducción
Con tan alto índice de casos sólo se tuvo una mortandad del 0.42%
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Introducción
Fuente: FAO/OMS
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Introducción
Fuente: BCR 1991
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Introducción
Fuente: BCR 1991
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Introducción
Fuente: BCR 1991
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Introducción
Año 1993Implementación del sistema HACCP en empresas pesqueras de merluza
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Introducción
Para la UE el sistema HACCP tiene carácter obligatorio y vigente en sus reglamentaciones sanitarias
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Introducción
Para EE.UU. el sistema HACCP es obligatorio:- Para carnes y aves desde enero de 1997.-Productos hidrobiologicos desde diciembre de 1997.
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Introducción
En el Perú1998 se da la norma
DS 007-98 SA ¨ Vigilancia y control sanitario de
alimentos y bebidas ¨
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Introducción
2006 se da la norma
RM 449-2006/MINSA
¨ Norma sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos
y bebidas ¨
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Introducción
Objetivos1. Establecer procedimientos
para la aplicación del sistema HACCP.
2. Establecer criterios para la formulación y aplicación de
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Introducción
los planes HACCP.
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Introducción
En resumen
• A partir de 1991 se intensificó el uso del sistema HACCP.
• A partir de la aparición del Cólera se dio importancia al control de calidad en alimentos.
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Introducción
• Fue por iniciativa de la empresa privada la implementación del sistema HACCP.
• Condicionamiento de los países del primer mundo para que sus importaciones pasen por un
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Introducción
riguroso control de calidad en alimentos.• La norma DS 007-98 SA hace obligatorio el uso del sistema HACCP en el Perú. • La norma RM 449-2006/MINSA
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Introducción
orienta la implementación del sistema HACCP.
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HACCP
El sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objetivo de garantizar la inocuidad e idoneidad de los
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HACCP
productos a nivel consumidor.
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HACCP
Prevención
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HACCP
Estrategia de prevención para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentos.
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HACCP
Norma mundial
No obligatoria y referencial
Codex Alimentarius ALINORM 97/13A
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HACCP
Meta principal
• Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo humano.
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Implementación del sist. HACCP
Organigrama de La Peruanita S.A.
CUADRO 1
Directoriode la em presa
GerenteGeneral
Asistente deGerencia General
Director GerenteProducción
Gerente deProducción
Asistente deGerencia deProducción
Director GerenteAdm inistración
Gerente deM arketing
Control deCalidad Logística
Contabilidad
M anteni-m iento
Ventas
HarinasFideeríaGalletería
RelacionesIndustriales
Despachoy alm acenes
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Implementación del sist. HACCP
1.Norma DS. 007-98 MSA que obliga a las empresas de alimentos aplicar el sistema HACCP en sus procesos de fabricación.
2.Exigencias del mercado exterior.
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
Formulación del Plan HACCP
1. Decisión Empresarial
• Organización del equipo HACCP2. Flujo grama organizacional ypropuestas3.Descripción de los productos.
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Implementación del sist. HACCP
• Clase y tipos de fideos4.Diagrama de flujo de proceso5.Clasificación de los productos según su uso final.
Se clasifica en:
–Productos de riesgo sustancial
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Implementación del sist. HACCP
– Productos de riesgo bajo
– Productos similares
6.Análisis de riesgos7.Identificación de los peligros
según las fases de produccióna) Materia prima e insumos
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Implementación del sist. HACCP
b) Operaciones
c) Post producción
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Implementación del sist. HACCP
Equipo HACCP de la planta de fideos:
a) Consultor externo
b) Inspector de calidad
c) Supervisor de producción
d) Mecánico de planta
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CUADRO 5
IDEAS PRINCIPALES OBTENIDAS DE LA FASE DE ACLARACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
IDEA DEFINIDANo existe plan de higiene y saneamiento
No existe un control de procesosMala distribución de plantaOrganización poco funcional
No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos
Insuficiente asignación de recursos
Implementación del sist. HACCP
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Implementación del sist. HACCP
CUADRO 6VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
Idea A B C D Total
1. No existe plan de higiene y saneamiento 4 4 4 4 16
2. No existe control de procesos 3 3 4 4 14
3. Mala distribución de planta 2 2 2 2 8
4. Organización poco funcional 3 3 3 3 12
5. No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos
2 3 3 3 11
6. Insuficiente asignación de recursos 2 2 2 2 8
Donde:A.Personal de control de calidadB.Supervisor de producción C.Operario de producciónD.Investigador
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Implementación el sist. HACCP
CUADRO 7
ESCALA DE VALORES A USAR EN LA FASE DE VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS
Puntaje Interpretación
4 Afecta de manera crítica el funcionamiento de la planta
3 Afecta significativamente el funcionamiento de la planta
2 Afecta ligeramente el funcionamiento de la planta
1 No afecta el funcionamiento de la planta
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Implementación del sist. HACCP
Se determinó los aspectos deficitarios siguientes:
–Condiciones higiénicas/No existe Plan de higiene y saneamiento
–No existe control de procesos
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Implementación del sist. HACCP
C o n d ic io n e sh i g i é n i c a sinadecuadas
M a t e r i a l e s d elimpieza
I n a d e c u a d oalm acenam iento yd e s p a c h o d ebasura
Personal
N o h a ye d u c a c ió nen h ig iene
Insu f ic ien te m a te r ia le i m p l e m e n t o s d el i m p i e z a ydesinfecc ión
N o s e c u e n t a c o ne s p e c i f i c a c i o n e st é c n i c a s n iins trucc iones de usod e l o s a r t í c u l o s einsum os de lim pieza
I n s u f i c i e n t ec a n t i d a d d epersonal
C a r e n c i ad e b u e n o sh a b i t o s d ehig iene
N o capacitac ión
Instalaciones y equipos
Antiguos
D is e ñ o d e e q u ip o sn o fu n c io n a l p a ra lalim pieza
I n s t a la c io n e sd e d í f i c i llim pieza
P r o c e d i m i e n t ode limpieza
P r o c e d i m ie n t o sno docum entados
N o e x i s t ep roced im ien toespecífico
D e s c o n o c im ie n t o d e lpersonal
N o h a ym o n i t o r e od e l ae f ic a c ia d ela lim pieza
DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DECAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE PLAN DE
HIGIENE Y SANEAMIENTO"
No hay politica dehigiene y saneamiento
N o hay cam pañasde fum igación
Problem as conprogram ación de
producción
Personal noidentificado con
lim pieza
N o hay p lanes
Falta de decis iónem presaria l
Falta de m otivac ión
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Implementación del sist. HACCP
N o e x is te u nc o n t r o l d ep r o c e s o sformal
F a l t a d e c o n c ie n c i a d e l aj e f a t u r a d e C o n t r o l d eC alid ad so b re la n eces id adde controlar param etros
Personal
N o s e c o n o c e e lp o r c e n t a j e d epérd idas
N o h a y p a t ro n e s d ecalificac ión
N o h a y c a p a c ita c ió ne n to m a d e d a to s yreg is tro
P e r s o n a ln o c u m p lec o n l l e n a rform atos
M áquinas y equipos
N o e x is te p ro g ra m ade m antenim iento C a r e n c i a
d e m e d io sd em e d ic ió n yensayo
P ro c ed im ie n to sde control
N o h a y r e v i s ió n d eprocedim ientos
N o h a yauditoría deproducc ión
DIAGRAM A DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DECAUSAS DEL PROBLEM A: "NO EXISTE UN CONTROL DE
PROCESOS FORMAL"
N o h a y u n i fo rm id a den la tom a de datos yreg is trosC arencia de
stock derepuestos
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Análisis de riesgos
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Análisis de riesgos
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Análisis de riesgos
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Análisis de riesgos
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Análisis de riesgos
TABLA
IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO
LINEA DE FIDEO ROSCA
PCC Fase Resultado
Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacterias
P1 SI
P2 NO
P3 SI
P4 NO
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Análisis de riesgos
Operación PCC Explicar las razones
(haciendo uso del “árbol de secuencias de decisiones”)
5. Segundo secado Contaminación microbiológica de levaduras mohos y bacterias
P1: Sí hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Faltan procesos de análisis. Es insuficiente. Paneles de madera producen mayor cantidad de hongos.
P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un análisis microbiológico.
P3: Sí por la utilización de paneles de madera lo cual produce mayor cantidad de hongos.
P4: No. La presencia de hongos se daría a pesar de ello.
Sí hay PCC.
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Análisis de riesgos
TABLA
ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRODE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operación a)Peligrob)Causa
Límites Críticos
5. Segundo secado
a)Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacteriasb)Temperatura inadecuada
Temperatura para eliminar la humedad:42 – 55 °CVerificar que la temperatura este encima de los 42 °C
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Análisis de riesgos
PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N° 3
LINEA DE FIDEO ROSCA
Localización : Segundo secado
Peligro (riesgo) : Contaminación microbiológica
Medidas de control : 1.Inspección y calibración de controles automáticos y termómetros de la operación de secado2.Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de paneles de madera
Límites críticos : Temperatura 40 – 60 °C
Procedimiento de vigilancia : El supervisor de producción vigilará la temperatura cada hora, haciendo la evaluación sensorial en el área de segundo secado.La temperatura quedará registrado en el registro “ Control de temperatura en el segundo secado “
Acciones correctivas : Sí el supervisor en su inspección encontrará que se ha excedido el Límite Crítico, la producción saliente quedará en observación para su posterior evaluación y rechazado.La corrección del controlador automático según los procedimientos por el supervisor.
Formatos y/o registros: Control de temperaturas Libro de ocurrencias
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Análisis microbiológico
Los límites de colonias patógenas se rige en la norma: Criterios Microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano
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Análisis microbiológico
RM 615-2003 SA/DM del 30 de mayo del 2003.
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Análisis microbiológico
Descripción Punto Motivo
1. Materia prima a. Harina a. Presencia de microorganismos por condiciones del silo y conductos. Condiciones patógenas de procedencia del trigo.
b. Agua b. Condiciones higiénicas del tanque de agua y conductos.
2. Masa de harina y agua
a. Amasadora a. Condiciones higiénicas de la amasadora.
3. Producto en proceso de secado
a. Galería o segundo secado
a. Condiciones microbiológicas del secador por la presencia de madera en su construcción. Temperatura óptima de secado.
4. Producto final a. Embolsado a. Condiciones higiénicas del manipulador y de los implementos utilizados.
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Análisis microbiológico
Además se obtuvo muestras del medio ambiente en los siguientes puntos:•Amasadora•Punto de ingreso al primer secado
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Análisis microbiológico
•Punto galería o segundo secado •Punto salida de la línea de producción
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Análisis microbiológico
Materia prima: Harina
Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 1
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Análisis microbiológico
Amasadora
Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 2
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Análisis microbiológico
Galería
Muestra 4_ Manitol salado_Staphylococcus aureus
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Análisis microbiológico
Salida de la línea de producción
Muestra 5_APC_Aeróbios mesófilos
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Análisis microbiológico
Muestra del medio: Amasadora
APD_Línea de Fideo Rosca – Punto – Amasadora
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Análisis microbiológico
Muestra del medio: Ingreso
APC_Línea de Fideo Rosca – Punto de Ingreso al Primer Secadero
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Análisis microbiológico
Muestra del medio: Galería
APD_Línea de Fideo Rosca – Punto Galeria
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Análisis microbiológico
Muestra del medio: Salida
APD_Línea de Fideo Rosca – Punto Salida de la línea de Producción
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Discusión de resultados
Anotamos los siguientes puntos:•Se denota que se necesita replanteamiento en el análisis de los puntos críticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las
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Discusión de resultados
buenas prácticas de manufactura. •En casi todos los puntos, a excepción del agua utilizada como materia prima, las muestras han salido contaminadas
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Discusión de resultados
con microorganismos patógenos. •La aparición de Salmonella y del Bacillus Cereus en las muestras de la amasadora y materia prima se podría
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Discusión de resultados
deber a la presencia de huevo o derivado del huevo, pero este insumo se ha dejado de usar, por lo que podría deberse a la poca higiene de los conductos y la propia amasadora.
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Discusión de resultados
•El agua es el insumo que esta bien controlado y en la que se aprecia un rastreo diario de la cantidad de cloro residual en los depósitos de almacenamiento de agua.
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Discusión de resultados
•En la galería o segundo secado se aprecia una reducción demicroorganismos debido al control de temperatura.•Se labora en un medio ambiente bien contaminado,
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Discusión de resultados
que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.
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Replanteamiento del sistema
TABLA MEDIDAS DE CONTROL PARA LOS NUEVOS PELIGROS DE LA
LINEA DE FIDEO ROSCA
Operación Medidas de control
1. Recepción de materiales a) Contaminación de parásitos 1. Limpieza y desinfección de conductos de transportación
2. Mezclado/amasado a) Contaminación de origen microbiológico1. Limpieza y desinfección de amasadora
3. Segundo secado a) Contaminación microbiológica de levaduras, mohos y bacterias1. Inspección y calibración de controles automáticos y termómetros de la operación de secado2. Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera
4. Embolsado y apilado a) Contaminación microbiológica de bacterias1. Inspección y vigilancia de la higiene del personal del área2. Utilización de láminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera 3. Limpieza y desinfección del área : personal y utensilios
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Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones:
•Según los resultados obtenidos de las encuestas del grupo de trabajo se concluye que la empresa no cumple, o lo hace de manera parcial,
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Conclusiones y recomendaciones
con las condiciones necesarias sobre infraestructura, mano de obra, procesos, maquinarias y equipos.•Del diagnóstico higiénico-sanitario correspondiente a
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Conclusiones y recomendaciones
instalaciones y facilidades se determinó que existen observaciones en la planta de fideerías del cual la empresa tiene que levantar para su posterior aprobación en la
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Conclusiones y recomendaciones
totalidad de puntos en la evaluación. Las observaciones son: Piso de cementoVentanas abiertas y algunas sin vidrio
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Conclusiones y recomendaciones
Utensilios de trabajo de material inapropiado en las industrias de alimentosChimeneas de otras plantascuyas salidas están colocadas de manera desfavorable hacia
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Conclusiones y recomendaciones
la planta de fideerias.Problema de condensación en el almacén.•Del grupo de trabajo y con la ayuda de las herramientas de calidad, tormentas de ideas
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Conclusiones y recomendaciones
y matriz de selección de problemas se determinó los principales problemas de la planta de fideerías:Condiciones higiénicas inadecuadas
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Conclusiones y recomendaciones
No existe un control de procesos•Las mejoras propuestas para afrontar el principal problema de la planta de fideerías fue:El plan de higiene y saneamiento para la planta de fideerías.
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Conclusiones y recomendaciones
Aplicación del Plan HACCP para la planta de fideerías.•El Plan de higiene y saneamiento tiene que incidir en las BPM(Buenas Prácticas de Manufactura) con capacitación
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Conclusiones y recomendaciones
en empleados y obreros de la planta de fideerías.•En la aplicación del sistema HACCP en la planta de fideerías se determinó que en la línea de producción de fideo rosca
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Conclusiones y recomendaciones
era la línea problema en la cual se debía ejercer mayor control de los puntos críticos de control, por motivos de:Contaminación por microorganismos patógenos.
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Conclusiones y recomendaciones
Temperaturas inadecuadas en el proceso de elaboración.•De los análisis realizados a las diferentes muestras, se ha concluido que se labora en un medio ambiente bien contaminado,
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Conclusiones y recomendaciones
que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.•En casi todos los puntos, a excepción del agua utilizada como materia prima, las
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Conclusiones y recomendaciones
muestras han salido contaminadas con microorganismos patógenos.•Se necesita replanteamiento en el análisis de los puntos críticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas
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Conclusiones y recomendaciones
prácticas de manufactura.
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Conclusiones y recomendaciones Recomendaciones:
•Efectuar los cambios en las instalaciones (pisos, ventanas) en la zona de producción y almacén para disminuir la presencia de peligros como el
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Conclusiones y recomendaciones ingreso de plagas u otros agentes contaminantes.•Renovar las líneas de producción.•Implantar un plan de higiene y saneamiento.•Incidir en el personal sobre
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Conclusiones y recomendaciones las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura).•Implantación del sistema HACCP en la planta de fideerías.•Una vez implantado el sistema HACCP se debe llevar a cabo
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Conclusiones y recomendaciones auditorias internas y externas por lo menos una vez al año, así como el funcionamiento de los círculos de la planta.•Desarrollar el control de procesos productivos.
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Conclusiones y recomendaciones •La conformación de un grupo de trabajo permanente que resuelva los problemas actuales y que evite los futuros problemas de la planta de fideos. •Replanteamiento del análisis de
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Conclusiones y recomendaciones los puntos críticos, del control de las operaciones sanitarias y de las buenas prácticas de manufactura.•Se recomienda como desinfectante a utilizar en las líneas de producción de la planta
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Conclusiones y recomendaciones de fideos los compuestos de Amonio Cuaternarios por su efectividad sobre las bacterias, levaduras, hongos y virus y que se emplea solo en las instalaciones.
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El objetivo principal fue la aplicación del Sistema HACCP en dicha planta para producir un producto final idóneo e inocuo para el cliente final.
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Se cumplió con el objetivo del estudio? No.
Se implementó el sistema HACCP en todas las líneas de producción pero en una de las líneas el producto final no es inocuo para el consumidor final.
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La empresa tiene que incidir en su compromiso con la calidad en hacer productos idóneos e inocuos para el consumidor final.
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Gracias