PRODUÇÃO MAIS LIMPA
EFICIÊNCIA AMBIENTAL E AUMENTO DE PRODUTIVIDADE
E FATURAMENTO NO SETOR CERÂMICO
APOIO:
AILTON LUIZAILTON LUIZ
CÂNDIDO BEZERRACÂNDIDO BEZERRA
NONATO MONTEIRONONATO MONTEIRO
EQUIPE TÉCNICA DO CETAE EM EQUIPE TÉCNICA DO CETAE EM
P+L NO SETOR CERÂMICOP+L NO SETOR CERÂMICO
Nº DE EMPRESAS 7.000 90% MICROEMPRESAS FAMILIARES
10% + 100Nº DE EMPREGADOS 220.000 30% 50 – 100 50% 20 – 50 10% - 20PRODUTIVIDADE 12.000 NA EUROPA É DE 200.000 (PÇ/MÊS.EMPREGADO) 65% INTERMITENTEPRODUÇÃO MÉDIA 365.000 28% SEMI-CONTÍNUOS MENSAL 2% CONTÍNUOS 5% OUTROSFATURAMENTO MÉDIO R$ 600.000,00 ANUAL
CONSUMO TÉRMICO 900Kcal/1000pç 90% LENHA(FONTE: ANUÁRIO ABC 2003)
PANORAMA NACIONALPANORAMA NACIONAL
INSUMOS UTILIZADOS NO PROCESSO INSUMOS UTILIZADOS NO PROCESSO PRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHAPRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHA
PETRÓLEO (MEIO NATURAL)ÓLEO COMBUSTÍVEL
HIDRELÉTRICA (UTILIZAÇÃO
DA ÁGUA – MEIO NATURAL)
ENERGIA ELÉTRICA
MEIO NATURALÁGUA
MEIO NATURALLENHA
MEIO NATURALARGILA
ORIGEMINSUMO
MELHORIA E CONTROLE DO PROCESSO MELHORIA E CONTROLE DO PROCESSO PRODUTIVO = EFICIÊNCIA AMBIENTALPRODUTIVO = EFICIÊNCIA AMBIENTAL
Custo Médio na Extração R$ 2,4/m³/mêsCusto Médio na Preparação R$ 9,6/m³/mêsTOTAL R$ 12,00/M³/MÊS
Peso médio do Bloco 19X19X9 extrusado: 2.700gEm 1m³ comportam aproximadamente 240 blocos = 576kgTransformando m³ em massa teremos: R$ 20,83/Tonelada/mês
DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Elevado volume de impurezas na argila:● Retrabalho no setor de preparação e extrusão ● Maior desgaste das máquinas● Imperfeições nas peças após secagem● Blocos com qualidade comprometida
5% DE QUEBRA DA PRODUÇÃO
ESTUDO DE CASO – PREPARAÇÃO E DESCANSO DA ESTUDO DE CASO – PREPARAÇÃO E DESCANSO DA MASSAMASSA
PROBLEMAS INDENTIFICADOSPROBLEMAS INDENTIFICADOS
Adicionar água na massa antes de ser levada a maromba;Adicionar água na massa antes de ser levada a maromba;
Diminuir o tamanho dos grãos cortando com trator e misturando com a Diminuir o tamanho dos grãos cortando com trator e misturando com a
enchedeira;enchedeira;
Descansar a massa no mínimo 48 horas depois de adicionado a água;Descansar a massa no mínimo 48 horas depois de adicionado a água;
Misturar o barro preto com o vermelho e deixar em repouso umidificado;Misturar o barro preto com o vermelho e deixar em repouso umidificado;
DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Soluções PropostasSoluções Propostas
Menor quantidade de impurezas na extrusão, levando ao aumento da produção Menor quantidade de impurezas na extrusão, levando ao aumento da produção
em 5%;em 5%;
Melhor qualidade do bloco, propiciando condições necessárias para busca de Melhor qualidade do bloco, propiciando condições necessárias para busca de
certificação de qualidade – PSQ-ANICER;certificação de qualidade – PSQ-ANICER;
Diminuição do consumo de energia elétrica na preparação e extrusão.Diminuição do consumo de energia elétrica na preparação e extrusão.
DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Benefícios AlcançadosBenefícios Alcançados
Logistica interna inadequada:
● Perda de produtividade relacionada a tempo de carga e descarga de “julietas”; ● Má distribuição dos blocos no pátio de secagem
● Layout interno com descontinuidade de fluxo produtivo;
● Terreno(piso) irregular com geração de quedas em pilhas na secagem e no transporte interno de blocos.
Estudo de Caso: Logistica InternaEstudo de Caso: Logistica Interna
Problemas identificadosProblemas identificados
Logistica relacionada ao Processo de Extrusão:Logistica relacionada ao Processo de Extrusão:➢Tempo de corte:Tempo de corte: 152 peças/minuto (9X19X19) – 82.000 152 peças/minuto (9X19X19) – 82.000 peça/dia sem parada;peça/dia sem parada;➢Tempo de parada para troca de arame:Tempo de parada para troca de arame: 40 segundos – com 40 segundos – com
uma média de 28 trocas por dia – 19min/dia; uma média de 28 trocas por dia – 19min/dia; ➢Perda potencial relativa ao tempo desperdiçadoPerda potencial relativa ao tempo desperdiçado com a troca com a troca
do arame = 19min x 152peças = 2.888 peças/dia – 831.744 do arame = 19min x 152peças = 2.888 peças/dia – 831.744
peças/ano. peças/ano. ➢ Perda potencial de venda:Perda potencial de venda: R$ 124.761,60 ano. R$ 124.761,60 ano.
DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Logistica relacionada ao armazenamento Logistica relacionada ao armazenamento das peças:das peças:
AntesAntes
DepoisDepois
Antes: capacidade de 70.000 peçasAntes: capacidade de 70.000 peças
Depois: capacidade de 240.000 peçasDepois: capacidade de 240.000 peças
Custo operacional: NenhumCusto operacional: Nenhum
Problemas identificados:Problemas identificados:
● Paradas não programadas levando a perda de produtividade;
● Equipamentos inadequados levando a formação de imperfeições nos blocos e má qualidade do produto final
● Maior custos na reposição de peças devido o carater de urgência em repor;
● Menor tempo de vida útil dos equipamentos.
Estudo de Caso:Ausência de manutenção Estudo de Caso:Ausência de manutenção
preventivapreventiva:
Imperfeições de planeza e esquadro dos blocosImperfeições de planeza e esquadro dos blocos:
●
Solução Proposta: Elaboração e implementação de plano de manutenção preventiva dos equipamentos de extrusão e corte.
Problemas identificados:Problemas identificados:
● Mal alinhamento dos canais na enforna;
● Trabalho sem pre-aquecimento da carga a frente da zona de queima
● O controle de queima é realizado de forma empírica (olho do queimador);
● Utilização de lenha de baixa qualidade (lenha verde com muita umidade) e de maneira inadequada (“derretendo” os blocos).
Estudo de Caso: Setor de QueimaEstudo de Caso: Setor de Queima
Desperdício no Consumo de Lenha
Indicado o uso de lenha seca
● Lenha recém cortada 6060 a 70%70% de umidade (PCI – 8,2 (PCI – 8,2 MJ/Kg)MJ/Kg)
● Secagem: ao ar livre, por 3 meses umidade de 1515 a 25%25% de acordo c/ temperatura e umidade do ar (PCI – 13,8 MJ/Kg) (PCI – 13,8 MJ/Kg)
OPORTUNIDADE DE MELHORIA: Aumento Potencial de OPORTUNIDADE DE MELHORIA: Aumento Potencial de Queima Médio de Queima Médio de 59,42%59,42% da Lenha Consumida da Lenha Consumida
BENEFÍCIO ALCANÇADOS:BENEFÍCIO ALCANÇADOS:
-Aumento médio na velocidade de queima em 2 linhas por turno de 12 horas – uma linha Aumento médio na velocidade de queima em 2 linhas por turno de 12 horas – uma linha
comporta em média 2 milheiros, logo temos uma aumento de produção mensal de 192 comporta em média 2 milheiros, logo temos uma aumento de produção mensal de 192
milheiros a mais – considerando um valor de R$ 150,00 o milheiro temos então R$ 28.800 a milheiros a mais – considerando um valor de R$ 150,00 o milheiro temos então R$ 28.800 a
mais de produção mensal;mais de produção mensal;
-Diminuição do consumo de lenha em até 400 metros de lenha por mês – 1metro = R$ 15,00 Diminuição do consumo de lenha em até 400 metros de lenha por mês – 1metro = R$ 15,00
logo temos uma economia mensal de R$ 6.000,00.logo temos uma economia mensal de R$ 6.000,00.
- Coloração mais homogênea das peças, melhorando a qualidade do produto final e - Coloração mais homogênea das peças, melhorando a qualidade do produto final e
diminuindo o número de peças de 3ª e 2ª.diminuindo o número de peças de 3ª e 2ª.
CUSTOS
02,5
57,510
12,515
17,520
22,525
27,530
Média dos Custos
PESSOALMATÉRIA PRIMA (Argila)Água Lenha (QUEIMA)ManutençãoEnergia ElétricaAdministração/Comercialização
FONTE: CT-GÁS/RN
FORMAÇÃO DO ECOTIMEFORMAÇÃO DO ECOTIME
● SENSIBILIZAÇÃO DA EQUIPE;SENSIBILIZAÇÃO DA EQUIPE;● REDE DE RESPONSABILIDADES;REDE DE RESPONSABILIDADES;● INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES DOS PROCESSOS;INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES DOS PROCESSOS;● PARCERIAS NA IMPLANTAÇÃO DAS OPORTUNIDADES PARCERIAS NA IMPLANTAÇÃO DAS OPORTUNIDADES DE MELHORIAS. DE MELHORIAS.
BENEFÍCIO ECONÔMICO
25% DE REDUÇÃO DOS CUSTOS DE QUEIMA
BENEFÍCIO AMBIENTAL:
21,5 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM DESMATADOS
OTIMIZAÇÃO DA CAPACIDADE DE CARGA EXISTENTE NO FORNO
BENEFÍCIO ECONÔMICO:
10% DE REDUÇÃO DO CUSTO DE QUEIMA
BENEFICIO AMBIENTAL:
35 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM
DESMATADOS
UTILIZAÇÃO DE PORTAS DUPLAS
SETOR DE EXTRUSÃO BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:
Melhor aproveitamento dos recursos naturais (REDUÇÃO DA PERDA EM 12%)
● TROCA DA BOQUILHA UTILIZADA NA EXTRUSORA;● APERFEIÇOAMENTO DO TRAÇO NA PROPORÇÃO DE ARGILA;● UTILIZAÇÃO DOS ESTOQUES DE ARGILA MAIS ANTIGOS.
1) BORDAS ARREDONDADAS
2) INCLINAÇÃO DA PLACA
3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES
4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS
BOQUILHA IRREGULAR
1) BORDAS EM 90°
2) INCLINAÇÃO DA PLACA 82°
3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES 15cm
4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS - MESMA INCLINAÇÂO DA PLACA
BOQUILHA IDEAL
SETOR DE SECAGEM
EQUIPAMENTO DE ESTUFA (REGULARIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NO ANO INTEIRO)
INSTALAÇÃO DE CONTROLESCONTROLES DE TEMPERATURA E UMIDADE.
BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:
REDUÇÃO DE 5% DA PERDA
●
SETOR DE QUEIMASETOR DE QUEIMA
CONTROLECONTROLE DA CURVA DE TEMPERATURA DA CURVA DE TEMPERATURA
MENOR VARIAÇÃO DE TEMPERATURA E MENOR VARIAÇÃO DE TEMPERATURA E TEMPO DE SECAGEM MAIORTEMPO DE SECAGEM MAIOR
AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA 20%AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA 20% MELHOR COLORAÇÃO DO PRODUTO ACABADOMELHOR COLORAÇÃO DO PRODUTO ACABADO
BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:
REDUÇÃO DE 5% DA PERDAREDUÇÃO DE 5% DA PERDAANTES DEPOIS
Oportunidades de Melhorias GeradasOportunidades de Melhorias Geradas● Aumento do Aumento do controlecontrole dos processos; dos processos;● Diminuição dos riscos de acidentes (Ambiental e do Diminuição dos riscos de acidentes (Ambiental e do Trabalho);Trabalho);● Integração e sensibilização dos funcionários;Integração e sensibilização dos funcionários;● Melhor aproveitamento dos recursos naturais;Melhor aproveitamento dos recursos naturais;● Aumento da produtividade e do faturamento; Aumento da produtividade e do faturamento; ● Maior eficiência dos processos.Maior eficiência dos processos.
APOIO:
ENSAIOS LABORATÓRIAIS:Bloco Cerâmico Estrutural e de VedaçãoDeterminação das dimensões;Determinação desvio em relação ao esquadro e planeza das faces;Determinação da massa, absorção de água e área líquida;Determinação da resistência à compressão.
Telhas CerâmicasDeterminação das dimensões;Determinação da massa e absorção de água;Determinação da impermeabilidade;Determinação da deflexão e torção;Determinação da tensão de ruptura à flexão.
LABORATÓRIO DE CERÂMICA VERMELHALABORATÓRIO DE CERÂMICA VERMELHA
Centro de Treinamento e Assistência às Empresas-CETAE
Laboratório de Cerâmica Vermelha R: Júlio pinto 1873 - Jacarecanga
Fortaleza- Ceará
CEP 60035010
telefax 85 32816877
Contato: Ailton Silva/Nonato Monteiro/Cândido Bezerra
e-mail: [email protected]