PROPOSTA DE APLICAÇÃO DE
TÉCNICAS DE PRODUÇÃO ENXUTA
PARA MELHORIA DE LAYOUT EM
UMA EMPRESA DE USINAGEM DO SUL
DE MINAS
Hugo J. Ribeiro Junior (UNESP)
ISAC THIAGO DE OLIVEIRA RODRIGUES (FEPI)
Natanael Coelho de Oliveira (FEPI)
ROSAURA DE MENEZES SELLES RIBEIRO (UNESP)
O objetivo deste trabalho é analisar um sistema de manufatura em dois
momentos distintos, antes e depois da aplicação das técnicas propostas
pela teoria da Produção Enxuta. Foram analisados e mensurados os
benefícios em termos de mão de obrra, fluxo produtivo, estoque de
matéria prima, lead time, layout e padronização em uma empresa de
usinagem de conjuntos mecânicos do sul de Minas Gerais. Explicitam-
se ainda a diferenças entre os dois momentos citados a cima e a
eliminação de potenciais de desperdícios encontrados no meio
produtivo por meio de resultados alcançados.
Palavras-chaves: Produção Enxuta, Mapeamento do Fluxo de Valor,
Layout
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1. Introdução
A Produção Enxuta (PE) é reconhecidamente uma filosofia aliada a um conjunto de
ferramentas voltadas para a conquista de vantagens competitivas para as organizações, por
meio do enfoque consistente e sistemático de redução e eliminação de desperdícios.
(MADERGAN, 2005; FRANCISCO, HATAKEYAMA, 2009).
Dessa forma, os sistemas de PE proporcionam economias no capital humano, estruturas das
instalações, investimento em equipamentos, lead time de produção, redução nos níveis de
estoque e defeitos. Contudo, a implantação da PE é complexa e requer certo tempo e recursos
por parte de empresas. (WEISS & ALTMANN, 2006; LIAN; VAN LANDEGHEM, 2007).
Assim, podem-se identificar três diferentes ênfases na aplicação desses sistemas:
- Surveys acerca dos fatores de impacto da utilização das práticas de PE (WHITE et al.,
1999; CUA et al., 2001);
- Estudos de caso acerca do processo de implantação e observação dos resultados obtidos
(MOTWANI, 2003; SIM, ROGERS, 2009);
- Propostas de implantação de novos métodos ou replicações de métodos já existentes
(MATHAISEL, 2005; BLACK, 2007).
Neste contexto o objetivo do trabalho é propor um estudo de layout suportado por técnicas de
PE, a fim de aperfeiçoar o processo produtivo eliminando os desperdícios em potenciais
encontrados na organização objeto de estudo. O método utilizado foi o de estudo de caso,
adotando as formas de avaliação quantitativas e comparativa, apresentando o mesmo de forma
descritiva e exploratória, com reuniões periódicas na organização objeto de estudo para
verificar a evolução do processo (SELLTIZ, 1987; CRESWELL; CLARK, 2007; VOSS,
TSIKRIKTSIS, FROHLICH, 2002; YIN 2005).
No intuito de oferecer um desenvolvimento ordenado à cerca da proposta da pesquisa, será
apresentada primeiramente, uma revisão da literatura sobre os princípios da Produção Enxuta
e Layout para assim, oferecer um corpo conceitual para o desenvolvimento da pesquisa. Em
seguida, serão apresentadas suas principais etapas, a escolha do objeto de estudo, a aplicação
das ferramentas, e análise dos resultados. Finalmente a proposta de aplicação de técnicas de
Produção Enxuta para melhoria de layout, e as considerações finais.
2. Fundamentação Teórica
Neste tópico serão tratadas as bases teóricas que subsidiaram a pesquisa realizada.
2.1. Produção Enxuta
Os fundamentos desenvolvidos pelo Sistema Toyota de Produção deram origem ao que se
denomina atualmente de Sistema de Produção Enxuta. Esse sistema possui como filosofia a
produção cada vez mais produtos e serviços com cada vez menos recursos, por meio do
emprego da identificação e minimização ou eliminação progressiva das fontes de desperdícios
(WOMACK; JONES, 2004).
Ohno (1997), Liker (2005), Correa et al. (2001), Corrêa e Corrêa (2004), Womack e Jones
(2004) e Tubino (1999) definem como premissa para a aplicação da PE a identificação e
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eliminação dos seguintes desperdícios: superprodução; espera, transporte desnecessário,
processamento desnecessário, estoque, movimento desnecessário de pessoas, produção
produtos defeituosos. Liker (2005) acrescenta ainda uma oitava perda, a não utilização da
criatividade por parte dos colaboradores da organização, sendo esta considerada um dos
maiores desperdícios, o qual perdido não se recupera.
Assim, a Mentalidade Enxuta se baseia em cinco princípios básicos para combater tais
desperdícios (WOMACK; JONES, 2004; SATOLO, 2011):
- Valor, o qual deve sempre ser especificado pelo cliente;
- Cadeia de Valor, que são todas as etapas ligadas às tarefas de concepção e lançamento
de um produto, gerenciamento da informação e transformação física;
- Fluxo, que se refere à eliminação total das paralizações em todos os processos de
produção;
- Produção Puxada, onde o cliente é o único responsável pelo andamento do processo
produtivo;
- Perfeição, a qual surge por meio da exposição contínua dos desperdícios, através de
transparência e feedback constantes.
Para alcançar tais princípios e eliminar os desperdícios vale ressaltar algumas técnicas da PE
que contribuem para este fim:
- Troca Rápida de Ferramentas (TRF): é uma técnica usada para criar transições muito
rápidas e configurações que reduzem o tempo de inatividade da máquina e aumentar o
rendimento, segundo (SHINGO, 1996);
- O Balanceamento de Linha: consiste em distribuir e nivelar o tempo total das operações
em relação ao tempo homem/máquina (JOHNSON, 1991; MACCARTHY, FERNANDES,
2000);
- Kanban: uma técnica foi criada na Toyota para minimizar os custos com o material em
processamento e reduzir os estoques entre os processos (SLACK, CHAMBERS,
JOHNSTON, 2002);
- Kaizen: É a melhoria continuada em pequenos passos (SHARMA, 2003);
- Manutenção Produtiva Total: tem como objetivo a melhoria da estrutura da empresa em
termos materiais e em termos humanos (SLACK, CHAMBERS, JOHNSTON, 2002);
- Heijunka: É a produção nivelada de uma variedade e/ou volume de itens produzidos por
um processo em um período de tempo (GALGANO, 2004).
2.2. Mapeamento do Fluxo de Valor
Define-se fluxo de valor da produção como toda ação necessária para fabricar um produto, ou
uma família de produtos, desde a aquisição da matéria prima até a entrega ao consumidor
final (ROTHER & SHOOK, 1999). Assim, o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é uma
ferramenta do sistema de produção enxuta permite enxergar como os fluxos de valores,
informação e materiais fluem de porta-a-porta, e quais áreas do fluxo devem ser melhoradas,
dessa forma, sendo possível obter ganhos em termos de redução do lead time de produção em
processos contínuos. (ROTHER, SHOOK, 2003; TEIXEIRA, ELIAS, TUBINO, 2010;
ABDULMALEK, RAJGOPAL, 2007).
Esses mesmo autores ainda definem a importância do MFV em termos:
- Permite visualizar além dos processos individuais e o caminho para a unidade produtiva
operar em fluxo;
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- Visão geral do fluxo;
- Permite identificar as fontes de desperdício e oportunidades de melhoria no fluxo de
valor;
- Fornece uma linguagem comum;
- Reúne conceitos e técnicas que auxiliam na implementação melhorias de maneira
sistêmica;
- Os mapas do fluxo de valor tornam-se referência para a implantação enxuta.
2.3. Layout
O Layout ou arranjo físico das instalações de uma organização define a relação física entre as
diversas atividades realizadas e segundo Davis (2003) podem ser classificados em quatro
diferentes tipos:
- Layout de processo: conhecido como job shop ou layout funcional, os equipamentos
com funções similares são agrupadas e os produtos caminham ao longo de diversas áreas;
- Layout de produto: também conhecido como layout de fluxo, os processos de trabalho
ou equipamentos são alocados etapas progressivas pelas quais o produto caminha;
- Layout de posição fixa: os equipamentos e processos de trabalho deslocam-se até o
produto em processo;
- Layout celular: também chamado de tecnologia de grupo (TG), nele são alocadas
diferentes máquinas, em células, para que sejam produzidas famílias de produtos similares.
O layout celular surgiu a partir da necessidade do sistema de PE em flexibilizar o processo de
fabricação do ponto de vista do fluxo de materiais como também do ponto de vista
operacional. Este sistema permite que os equipamentos e instalações sejam alocados em
sequência ótima, dessa maneira, encurtam as distâncias entre as operações, suavizam o fluxo
de materiais, reduzem os estoques de materiais em espera e auxiliam no aprimoramento da
qualidade(DAVIS, 2003; MOREIRA, 2010). Suas principais características segundo estes
autores são:
- Flexibilidade de alocação e mão-de-obra direta polivalente;
- Melhor balanceamento da linha;
- Eficácia na solução de problemas devido à rápida comunicação;
- Produção em pequenos lotes;
- Pequenas distâncias de deslocamento de recursos;
- Controle de qualidade na forma de inspeção na fonte.
3. Desenvolvimento da Pesquisa
Neste tópico serão tratados os aspectos referentes à análise do layout atual diagnosticando os
desperdícios existentes e verificando as ferramentas da produção enxuta adequadas para
eliminá-los.
3.1. Objeto de estudo
O estudo de caso foi realizado em uma indústria de usinagem e caldeiraria instalada na cidade
de Itajubá, inaugurada em julho de 2001, com 2.500 m² de área total. Atualmente a empresa
possui sua unidade principal instalada em uma área de 3.000 m² e uma unidade complementar
instalada em uma área de 900 m² próximas a principal. A indústria possui aproximadamente
100 funcionários e é especializada em usinagem e caldeiraria. Possui ainda 8.000 diferentes
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produtos ativos, que são fornecidos para diversos clientes, seu produto principal são suportes
e acessórios para transformadores e itens diversos de ferramentaria.
3.2. Coleta de dados
Observando o processo dentro da organização a problemática da pesquisa foi definida da
seguinte forma: A indústria era constituída por grupos de máquinas similares, onde o produto
se deslocava nestes grupos conforme as operações a serem realizadas, seu processo era
baseado na localização das máquinas e não nas operações em que o produto deve passar por
isto seu tempo de locomoção entre máquinas ficava sobrecarregada no seu operador.
Por não trabalhar com pedidos firmes e previsão de demanda, a organização possuía estoque
final e intermediário altos, um lead time fabricação elevado, gargalos de materiais em
processo, além do risco de perda do material por oxidação, deformação e extravio.
É importante observar que a organização não apresentava um layout das máquinas
informando as escalas regulares, a única informação existente era uma planta baixa
desatualizada da empresa com parte das máquinas alocadas.
Assim, faz-se necessário o levantamento dos fluxos de processos para o dimensionamento da
situação inicial. A organização não possuía essas informações de maneira detalhada, logo, foi
realizado um acompanhamento em 18 produtos com o objetivo de identificar as operações
realizadas em cada parte, de cada conjunto mecânico, e as respectivas sequencias de usinagem
e montagem.
As ferramentas utilizadas são compostas por dois grupos de máquinas, as convencionais e as
não convencionais. Dentre do grupo de máquinas convencionais se destacam: Torno
convencional, Torno CNC, Furadeiras (Coluna e Radial), Centro de Usinagem – CNC,
Fresadora convencional (Ferramenteira e universal), Serra de fita (vertical e horizontal),
Prensa (Excêntrica e Metaleira), Guilhotina hidráulica, Dobradeira hidráulica, Calandra,
Soldagem (MIG/MAG, TIG e Oxiacetileno). Dentro do grupo de máquinas não
convencionais, se destaca: Equipamento CNC de corte em plasma.
Para garantia e controles dimensionais dos produtos fabricados a indústria dispõe dos
seguintes equipamentos de medição: Desempeno de precisão de 1 [m2], Traçador de Altura,
Paquímetros em geral – de 600 [mm]/ 300 [mm]/ 200 [mm]/ 150 [mm], Micrômetros externos
e internos, Relógio comparadores/Apalpadores, Medidor digital de espessura de camadas,
Rugosímetro, Torquímetros, Esquadros, Goniômetros / Transferidores, Escalas e trenas.
Com base nas informações obtidas foi elaborado uma matriz tecnológica, que tem objetivo
identificar os produtos e suas respectivas máquinas por onde são realizadas as operações de
cada produto.
Dessa forma, iniciou-se a fase definição das famílias de produtos, que possuem em comum
similaridades de processo. Baseando-se nestes critérios e analisando a matriz tecnológica
foram identificadas duas famílias de produtos fornecidos. Definidas as famílias foi feita uma
revisão no desenho do layout da organização, com o objetivo de traçar o fluxo de
processamento das famílias de produto, para permitir uma melhor visualização da
movimentação destes lotes.
Para tanto foi desenvolvido um mapeamento do fluxo de valor, por meio do levantamento de
informações com os responsáveis pela gestão dos pedidos do cliente, dos fornecedores, dos
gestores de estoque e planejadores de produção da organização. Também foi realizado um
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acompanhamento de alguns lotes de produção onde foram realizadas cronoanálises do
processo.
Foram coletadas informações como volume mensal de pedidos, tempo de estoque,
periodicidade de expedição de produtos e recebimentos de matéria prima, lead time dos
fornecedores. Outras informações tais como, o tempo de execução, o tempo de estoque entre
as operações e o número de operadores envolvidos na execução de cada operação necessária
no fluxo produtivo dos produtos. Como resultado, têm-se os layouts para as famílias (vide
anexos A, B e C) e o MFV explicitado pela figura 1.
Figura 1: MFV da situação inicial
4. Análise dos Resultados
O mapeamento de fluxo de valor mostrou a existência de estoques intermediários em todas as
etapas do processo de fabricação, devido ao método de programação utilizado em todas as
etapas do processo, de modo a manter as máquinas sempre ocupadas, caracterizando um fluxo
de produção empurrado. Outra característica importante é o tempo elevado de setup em
algumas operações.
O lead time médio das famílias é de aproximadamente de 82 dias e o tempo de agregação de
valor (TAV) é de aproximadamente 6,7 min, ou seja, o tempo de transformação efetiva da
matéria prima e consideravelmente menor do que o lead time do produto. Logo, grande parte
do tempo de ciclo corresponde ao desperdício de tempo no processo, gerado especialmente
pelo excesso de estoque intermediário de produto, operações desbalanceadas, tempos de setup
elevado e programação da produção manual, posto a posto.
Foram aplicadas algumas técnicas da PE com o objetivo de reduzir os principais desperdícios
de tempo, reduzindo o lead time das famílias de produtos, reduzindo o estoque intermediário,
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área ocupada, número de colaboradores, movimentação dos lotes de produtos e assim
melhorar os indicadores de produtividade utilizados, por parte da organização, para medição
dos benefícios obtidos com implementação do sistema de manufatura enxuta. As medidas
tomadas foram:
1. Excesso de estoque intermediário de produto: foi realizado um balanceamento na linha
de produção com o objetivo de minimizar a necessidade da manutenção de estoques
intermediários, absorvendo diferenças de ritmo entre as operações, que acarretou na
necessidade de alteração do layout;
2. Operações desbalanceadas: foi criada uma célula de produção onde foram agrupadas as
operações rebarbação, prensa, furadeira e rosqueadeira, de acordo com a sequência de
realização, conforme os fluxos de produção. Isso permitiu que o ritmo de produção
fosse cadenciado, reduzindo a diferença dos tempos de ciclos entre as operações;
3. Tempo de setup elevado: foi proposta a aplicação de uma TRF na operação guilhotina,
que possuía o maior tempo de ciclo entre todas as operações necessárias para obtenção
dos produtos;
4. Programação: para um maior controle das operações e também para otimizar a
programação das entregas da produção e expedição, foi proposta a criação de um
Kamban e um supermercado antes da entrada na célula e antes do controle de camada e
expedição, que foram agrupadas.
Observadas as condições e propostas supracitadas foi realizada uma nova coleta de dados,
com o objetivo de mensurar os impactos das melhorias implementadas, o novo layout foi
construído conforme a figura 2 (Famílias: Guilhotina em azul, Rosqueadeira em vermelho,
Metaleira em rosa).
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Figura 2: Novo layout
O estado futuro do MFV é representado pela figura 3.
Figura 3: MFV da situação futura
Também foi realizada uma comparação dos estados inicial (sistema de produção em massa) e
final (sistema de produção enxuta), utilizando os critérios: lead time, estoque intermediário,
número de pessoas utilizadas no fluxo de processamento, movimentação, área ocupada,
movimentação dos lotes de produto e produtividade.
Figura 4: Lead time e Estoque intermediário
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Pode-se verificar que com o melhor balanceamento das operações produtivas houve um
decréscimo no estoque intermediário, que por consequência acarretou em uma significativa
redução no lead time total do processo.
Figura 5: Movimentação e Área ocupada
Com a mudança nas instalações e alteração no layout da organização, com uma área ocupada
menor, reduziu-se a distância percorrida nas movimentações dos processos, eliminando
consideravelmente este desperdício.
Figura 6: Número de colaboradores e Produtividade
Com a mudança do sistema de produção para puxado e a mudança no layout de produção,
reduziu-se o número de colaboradores, contudo, a produtividade aumentou aproximadamente
60%.
5. Considerações Finais
Com a evolução das máquinas e da mão de obra especializada, o mercado esta
proporcionando uma maior competitividade entre as empresas, mas como se sobressair sobre
as outras. Uma das maneiras mais utilizadas entre as empresas é trocar a produção em massa
pela enxuta, ganhando versatilidade, tempo, organização, qualidade e principalmente redução
de custo tanto na produção quanto no produto final.
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Algumas empresas ainda relutam em incrementar tal processo, principalmente por acharem
que podem ter prejuízos e perder mercado durante a fase de implantação de tal sistemática.
Isto ate poderia ser explicado, por antigamente, não existir tantos profissionais e acadêmicos
especializados em PE, que conseguissem em tão pouco tempo realizar a implantação de forma
segura, sigilosa e 100% eficiente, sem prejudicar a produção e as entregas.
Nesta pesquisa pode-se perceber que a organização objeto de estudo enxerga a Produção
Enxuta, como uma forma de alavancar seus produtos e concorrer mais fortemente,
valorizando-se no mercado e crescer perante seus concorrentes, passou sua produção em
massa para enxuta.
Verificou-se a veracidade de melhoria no processo, produção, qualidade e custo (âmbito
geral), e com dados concretos demonstrados no trabalho, espera-se instigar empresários e
estudiosos quanto à potencialidade de se estudar e em muitos casos implantar a produção
enxuta de forma eficiente e eficaz.
Acredita-se que com tantos dados reais, características, lead time de implantação e ganhos na
produção e qualidade, e para todo processo de fabricação, sempre há melhorias a serem
aplicadas com ganhos no final.
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Anexos
Anexo A – Layout para os fluxos para família Guilhotina.
Anexo B – Layout para os fluxos para família Rosqueadeira.
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Anexo C – Layout para os fluxos Metaleira
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