UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK
BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL SPIRAL
TUGAS AKHIR
MUHAMMAD NUR ICHSAN
NIM : 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN
2017
UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK
BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL SPIRAL
TUGAS AKHIR
KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT
UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
Muhammad Nur Ichsan
NIM : 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN
2017
ii
LEMBAR PENGESAHAN
UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK
BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL SPIRAL
Disusun oleh :
MUHAMMAD NUR ICHSAN
NIM : 140309243192
Pembimbing I Pembimbing II
Karmila Achmad, ST., MT. Mersianty, ST., MT.
NIP. 19790317 2007012 017 NIP. 197701302 01504 2 001
Penguji I Penguji II
Drs. Sunarno, M.Eng Totok Sulistyo. ST.,MT
NIP. 19640413 199003 1 015 NIP. 19790317 200701 2 017
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Sipil
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 19640413 199003 1 015
iii
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda
tangan dibawah ini:
Nama : Muhammad Nur Ichsan
NIM : 140309243192
Program Studi : Teknik Sipil
Judul TA : UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR
BALOK BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL
SPIRAL
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan
hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau
format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/ pencipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Balikpapan
Pada tanggal : Juni 2017
Yang Menyatakan
(Muhammad Nur Ichsan)
iv
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama : MUHAMMAD NUR ICHSAN
Tempat/Tgl Lahir : Balikpapan, 20 September 1996
NIM : 140309243192
Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “UJI KUAT TEKAN
SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK BETON SERAT GALVANIS
DENGAN MODEL SPIRAL” adalah bukan merupakan karya tulis orang lain, baik
sebagian maupun keseluruhanya, kecuali dalam kutipan yang kami sebutkan
sumbernya.
Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan apabila
pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis
Balikpapan, Juni 2017
Mahasiswa,
Materai 6000
MUHAMMAD NUR ICHSAN
NIM : 140309243192
v
LEMBAR PERSEMBAHAN
Alhamdulillah terpanjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia dan
kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir ini dan telah menghadirkan mereka
yang selalu memberi semangat dan doa yang tiada henti-hentinya
Tugas akhir ini dipersembahkan untuk Orang Tua dan Keluarga
Tiada kata-kata yang bisa diucapkan melainkan rasa syukur dan terimakasih atas
dukungan baik yang terlihat atau pun tidak
Seluruh saudara-saudara 3 Teknik Sipil 2 2014 yang selalu hadir dan selalu
membantu dalam pelaksanaan penelitian tugas akhir ini
vi
ABSTRACT
Fiber concrete is a composite consisting of ordinary concrete with the
addition of fibers such as galvanized wire to make concrete more ductile than
normal concrete.
This study used a galvanized wire variation of 5% by weight of cement with
a spiral diameter model of 0.6 cm with the code S06A, S06B, S06, diameter model
of 1cm with the code S1A, S1B, S1 and normal concrete codes with OA, OB, O, for
14 day compressive strength test, 28 day compressive strength test and flexural
strength test.
From the test results obtained value of compressive strength is 18,31 MPa,
18,68 MPa, and 29,82 MPa for test object OB, S06B, S1B. Flexural strength test is
3,795 MPa, 2,85 MPa, and 3,45 MPa for test object O, S06, S1. Changes in
compressive strength increased is 2,020% and 62,861%. Flextural strength
decreases is 28,211 %, and 13,098% each spiral test object is 0.6cm and 1cm
diameter against normal concrete.
Keywords: fiber concrete, galvanized wire, flextural strength, compressive
strength
vii
ABSTRAK
Beton serat merupakan komposit yang terdiri dari beton biasa dengan
penambahan serat seperti kawat galvanis agar beton menjadi lebih daktail dari beton
normal.
Penelitian ini menggunakan variasi kawat galvanis dari 5% berat semen
dengan model spiral diameter 0,6 cm dengan kode S06A, S06B, S06, diameter 1
cm dengan kode S1A, S1B, S1 dan beton normal dengan kode OA, OB, O, untuk
uji kuat tekan umur 14 hari, uji kuat tekan 28 hari dan uji kuat lentur.
Dari hasil pengujian diperoleh nilai kuat tekan 18,31 MPa, 18,68 MPa, dan
29,82 MPa untuk benda uji OB, S06B, S1B. Pengujian kuat lentur sebesar 3,795
MPa, 2,85 MPa, dan 3,45 MPa untuk benda uji O, S06, S1. Perubahan kuat tekan
meningkat sebesar 2,020% dan 62,861%. Kekuatan lentur turun sebesar 28,211 %,
dan 13,098% masing-masing benda uji spiral diameter 0,6cm dan 1cm terhadap
beton normal.
Kata kunci: beton serat, kawat galvanis, kuat lentur, kuat tekan
viii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas rahmat Tuhan yang maha Kuasa, karena Nya penulis
dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul “Uji Kuat Tekan Silinder dan Uji
Kuat Lentur Balok Beton Serat Galvanis Dengan Model Spiral”.
Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ramli,S.E.,M.M. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan
2. Drs. Sunarno, M.Eng., sebagai Ketua Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan.
3. Karmila Achmad, ST., MT. selaku pembimbing I dan Mersianty, ST., MT.
selaku pembimbing II yang telah memberikan pengarahan selama pengerjaan
tugas akhir ini.
4. Seluruh dosen dan staff pengajar jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan yang telah membantu.
5. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan secara moril dan
material.
6. Seluruh teman-teman angkatan 2014 khusunya 3TS2 Teknik Sipil yang telah
banyak membantu selama penyusunan tugas akhir ini hingga selesai.
7. Semua pihak yang tidak dapat menyebutkan satu persatu, yang telah
memberikan bantuan pada tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini bukanlah karya yang sempurna, dan
masih banyak ditemui kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, saran dan
masukan yang membangunan sangat diharapkan.
Balikpapan, Maret 2017
Muhammad Nur Ichsan
ix
DAFTAR ISI
Halaman
JUDUL ................................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv
LEMBAR PERSEMBAHAN ................................................................................. v
ABSTRACT ........................................................................................................... vi
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Beton ........................................................................................................... 4
2.1.1 Material Penyusun Beton ............................................................................. 4
2.1.2 Pemeriksaan Bahan ...................................................................................... 8
2.2 Beton Serat ................................................................................................. 10
2.2.1 Kawat Galvanis .......................................................................................... 12
2.2.2 Mekanisme Kerja Beton Serat ................................................................... 12
2.2.3 Sifat-sifat Beton Serat ................................................................................ 13
2.3 Mix Design ................................................................................................. 14
2.4 Kekuatan Beton .......................................................................................... 15
BAB III METODOLOGOI PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian ....................................................................................... 18
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 19
x
3.3 Alat dan Bahan ........................................................................................... 19
3.4 Pemeriksaan Bahan .................................................................................... 21
3.5 Mix Design ................................................................................................. 26
3.6 Variasi Benda Uji ....................................................................................... 26
3.7 Pembuatan Benda Uji dan Penamaan Benda Uji ....................................... 27
3.8 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 28
3.9 Pengujian Beton ......................................................................................... 28
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Umum ......................................................................................................... 29
4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja ....................................................................... 29
4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja .................... 29
4.2.2 Periksaan Kadar Air Pasir Samboja ........................................................... 30
4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ............................................... 30
4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ......................................................... 31
4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja .......................................................... 31
4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu ........................................................................... 34
4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu ........................ 34
4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu .......................................................... 35
4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu .................................................. 35
4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu ............................................................ 36
4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu .............................................................. 36
4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu ............................................................ 38
4.4 Perencanan Campuran Beton ..................................................................... 39
4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis .......................................... 42
4.6 Pembuatan Benda Uji ................................................................................. 42
4.7 Pengujian Slump ......................................................................................... 43
4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton ...................................................................... 43
4.9 Pengujian Kuat Lentur Beton ..................................................................... 46
4.10 Persentase Kuat Tekan dan Lentur Beton .................................................. 47
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 49
5.2 Saran ........................................................................................................... 49
xi
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 50
LAMPIRAN ........................................................................................................... 51
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Mekanisme Kerja Serat Pada Pembebanan Tekan ........................... 13
Gambar 2.2 Ilustrasi Kuat Tekan ......................................................................... 15
Gambar 2.3 Perletakan dan Pembebanan Balok Uji (SNI03-4431-2011) ........... 16
Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian .......................................... 18
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1 .............................................. 32
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 2 .............................................. 33
Gambar 4.3 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 3 .............................................. 33
Gambar 4.4 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 4 .............................................. 33
Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 10 mm ........ 37
Gambar 4.6 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 20 mm ........ 37
Gambar 4.7 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 40 mm ........ 38
Gambar 4.8 Diagram Kuat Tekan Beton 14 Hari ................................................ 44
Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari ................................................ 45
Gambar 4.10 Diagram Kuat Lentur Balok Beton .................................................. 47
xiii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji ................................................... 10
Tabel 3.1 Kode Benda Uji ................................................................................... 27
Tabel 4.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja ............. 29
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ...................................... 30
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja .............................. 31
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat isi Pasir Samboja ........................................ 31
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ......................................... 32
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu ...... 34
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ......................................... 35
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu .................................. 35
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu ............................................ 36
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ............................................. 36
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu............................................ 39
Tabel 4.12 Mix Design .......................................................................................... 40
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Silinder .............. 41
Tabel 4.14 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Balok ................. 41
Tabel 4.15 Data Kebutuhan Material untuk 18 Benda Uji Silinder ...................... 41
Tabel 4.16 Data Kebutuhan Material Untuk 9 buah Benda Uji ............................ 42
Tabel 4.17 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis ....................................................... 42
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari ........................................ 43
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari ........................................ 45
Tabel 4.20 Hasil Pengujian Kuat Lentur Balok Beton .......................................... 46
Tabel 4.21 Persentase Kuat Tekan dan Lentur Balok Beton ................................ 58
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Beton merupakan suatu komposit (campuran) dari beberapa material, yang
bahan utamanya terdiri dari campuran agregat halus, agregat kasar, dan air atau
dengan bahan tambah lain dengan perbandingan tertentu.Beton merupakan salah
satu bahan konstruksi yang umum dipakai untuk konstruksi bangunan. Kelebihan
beton dibandingkan material lain diantaranya adalah tahan api, tahan lama, kuat
tekannya cukup tinggi serta mudah dibentuk ketika masih segar. Sedangkan
kelemahannya adalah bersifat getas, berat jenisnya besar serta kuat tariknya rendah.
Ada bermacam-macam jenis beton, seperti beton ringan, beton mortar, beton
hampa, dan salah satu nya beton serat. Beton serat merupakan komposit yang terdiri
dari beton biasa dengan penambahan bahan lain yang berupa serat seperti kawat
bendrat, kawat galvanis, dan kawat BWG yang harganya terjangkau dan banyak di
pasaran. Serat dalam beton ini akan mengakibatkan beton menjadi lebih daktail dari
pada beton normal biasa.
Umumnya peninjauan kekuatan beton dilihat dari besar kuat tekan, selain kuat
tekan, kuat lentur juga akan mempengaruhi kekeuatan beton dalam menerima gaya
tegak lurus yang di beban kan pada beton. Kuat lentur beton merupakan
kemampuan balok beton yang diletakan pada dua perletakan untuk menahan gaya
dengan arah tegak lurus sumbu benda uji yang diberikan padanya, sampai benda uji
patah dan dinyatakan dalam Mega Pascal (Mpa) gaya per satuan luas (SNI 0-4431-
2011).
Untuk peninjauan lebih lanjut, dilakukan penelitian dengan judul “Uji Kuat
Tekan Silinder dan Uji Kuat Lentur Balok Beton Serat Galvanis dengan Model
Spiral”.
1.2 Rumusan Masalah
Permasalah yang akan diteliti ini antara lain:
a. Berapa nilai kuat tekan beton serat kawat galvanis model spiral untuk
diameter 0,6 cm dan 1 cm dengan panjang 5 cm?
2
b. Berapa persentase perubahan kuat tekan beton dengan penambahan serat
kawat galvanis model spiral terhadap beton normal?
c. Bagaimana pengaruh kuat lentur dari benda uji balok serat kawat galvanis
model spiral terhadap balok normal?
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dari penelitian ini antara lain:
a. Menggunakan semen type 1
b. Menggunakan pasir samboja sebagai agregat halus
c. Menggunakan kerikil palu sebagai agregat kasar
d. Air yang digunakan adalah air yang telah memenuhi syarat, yaitu air PDAM
yang berada di Politeknik Negeri Balikpapan
e. Menggunakan serat kawat galvanis diameter 0,1 cm yang dibentuk spiral
dengan persentase 5% berat semen
f. Diameter spiral yang digunakan adalah 0.6 cm dan 1 cm
g. Panjang spiral yang digunakan adalah 5 cm
h. Benda uji sampel silinder diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan jumlah 18
sampel yang di uji pada umur 14 dan 28 hari
i. Benda uji sampel balok dimensi 10×10×50 dengan jumlah 9 sampel yang di
uji pada umur 28 hari
j. Metode mix design yang digunakan adalah SNI 03-2834-2000
k. Penelitian dilakukan di Laboratorium Uji Bahan Politeknik Negeri
Balikpapan
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
a. Mendapatkan nilai kuat tekan beton serat kawat galvanis model spiral untuk
diameter 0,6 cm dan 1 cm dengan panjang 5 cm.
b. Mengetahui presentase perubahan kuat tekan beton dengan penambahan serat
kawat galvanis model spiral terhadap beton normal.
3
c. Mendapatkan pengaruh kuat lentur dari benda uji balok serat kawat galvanis
model spiral terhadap balok normal.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah:
a. Mendapatkan material tambahan dalam campuran beton yang mampu
meningkatkan kuat tekan dan kuat lentur.
b. Mendapat informasi perubahan kuat tekan dan kuat lentur beton dengan
penambahan serat kawat galvanis berbentuk spiral.
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Beton sangat banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan. Bahan
tersebut diperoleh dengan cara mencampurkan semen portland, air dan agregat serta
bisa dicampurkan bahan tambah yang sangat bervariasi sepertri bahan kimia
tambahan, serat, dan bahan buangan non-kimia) pada perbandingan tertentu.
Campuran tersebut bila dituang dalam cetakan kemudian dibiarkan maka akan
mengeras. Pengerasan itu terjadi oleh peristiwa reaksi kimia antara air dan semen,
yang berlangsung selama waktu yang panjang dan akibatnya campuran itu selalu
bertambah keras setara dengan umurnya.
Kekuatan, keawetan, dan sifat beton tergantung dari nilai perbandingan bahan
dasar beton, sifat bahan dasarnya, cara pengadukan, pengerjaan, penuangan,
pemadatan serta perawatan selama proses pengerasan. Untuk membuat beton yang
baik maka harus diperhitungkan cara mendapatkan adukan beton segar yang baik
agar beton keras yang dihasilkan mencapai nilai yang baik. Untuk memperoleh
kekuatan desak beton yang tinggi ada beberapa faktor yang harus diperhatikan
selain faktor air semen dan kepadatan semen. Menurut Mulyono (2004) dalam
penelitian RA Chandra (2013) faktor-faktor tersebut diantaranya, kualitas semen,
proporsi semen terhadap air dalam campuran, kekuatan dan kebersihan agregat,
interaksi adhesi antara pasta semen dengan agregat, pencampuran yang cukup dari
bahan-bahan pembentuk beton, penempatan yang benar, penyelesaian dan
kompaksi beton segar, perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari
50ºF pada saat beton hendak mencapai kekuatan, kandungan klorida tidak melebihi
0,15% dalam beton yang diekspos dan 1% bagi beton yang tidak diekspos.
2.1.1 Material Penyusun Beton
Kekuatan dan mutu beton yang diinginkan sangat dipengaruhi oleh pemilihan
material pembentuk beton yang baik, perhitungan proporsi yang tepat, cara
pengerjaan dan perawatan beton dengan baik, serta pemilihan bahan
5
tambah yang tepat dengan dosis optimum yang diperlukan. Bahan
pembentuk beton adalah semen, agregat, air dan biasanya dengan bahan tambah.
a. Semen Portland
Berdasarkan Standar Nasional Indonesia nomor 15-2049-2004 semen adalah
bahan yang memiliki sifat adhesif maupun kohesif, yaitu bahan pengikat. Definisi
semen portland adalah semen hidraulik yang dihasilakan dengan cara
menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang
bersifat hidraulis bersama bahan-bahan yang biasa digunakan yaitu gypsum.
Semen merupakan material pengikat pada beton. Semen yang dicampur dengan air
akan mernjadi pasta semen atau grout. Semen yang dicampur dengan air dan
agregat halus biasa disebut dengan mortar. Berdasarkan susunan materialnya,
semen dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu:
1) Semen non-hidraulik
Semen yang tidak dapat mengikat dan mengeras didalam air, tapi akan
mengeras di udara. Contoh utama dari semen non-hidraulik adalah kapur.
2) Semen hidraulik
Semen yang mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras didalam
air. Contoh dari jenis ini adalah semen portland dan semen alumina.
Semen jika dicampur dengan air akan membentuk adukan yang disebut pasta
semen, jika dicampur dengan agregat halus (pasir) dan air, maka akan terbentuk
adukan yang disebut mortar, jika ditambahkan dengan agregat kasar akan
membentuk adukan yang disebut dengan beton.
Senyawa-senyawa kimia dari semen portland adalah tidak stabil secara
termodinamis, sehingga sangat cenderung untuk bereaksi dengan air. Untuk
membentuk produk hidrasi dan kecepatan bereaksi denga air dari setiap komponen
adalah berbeda-beda, maka sifat-sifat hidrasi masing-masing komponen adalah
sebagai berikut :
1) Tricalsium Sillikat (C3S) = 3CaO.SiO2
Senyawa ini mengalami hidrasi yang sangat cepat yang menyebabkan
pengerasan awal. Menunjukan desintegrasi (perpecahan) oleh sulfat air tanah,
oleh perubahan volume kemungkinan mengalami retak-retak.
2) Dicalsium Silicat (C2S) = 2CaO.SiO2
6
Senyawa ini mengeras beberapa jam dan dapat melepaskan panas, kualitas
yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruh terhadap kekuatan beton
pada awal umumnya, terutama pada 14 hari pertama.
3) Tricalsium Alumat (C3A) = 3CaOAl2O3
Formasi senyawa ini berlangsung perlahan dengan pelepasan panas yang
lambat, senyawa ini berpengaruh terhadap proses peningkatan kekuatan yang
terjadi dari hari ke 14 sampai hari ke 28. Memiliki ketahanan agresi
kimia yang relatif tinggi dan penyusutan yang relatif rendah.
Perubahan komoposisi kimia semen yang dilakukan dengan cara mengubah
presentase 4 komponen utama semen dapat menghasilakan beberapa tipe semen
yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya.
Penjelasan dari jenis-jenis semen ini adalah :
1) Jenis I
Merupakan semua semen portland untuk tujuan umum, biasa tidak
memerlukan sifat-sifat khusus misalnya, gedung, trotoar, jembatan, dan lain-
lain.
2) Jenis II
Merupakan semen portland yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang dan ketahanan terhadap sulfat lebih baik, penggunaannya pada pir
(tembok di laut dermaga), dinding tahan tanah tebal dan lain-lain.
3) Jenis III
Merupakan semen portland dengan kekuatan awal tinggi yang umumnya di
capai dalam satu minggu. Jenis ini dipakai ketika acuan harus dibongkar
secepat mungkin atau ketika struktur harus cepat dipakai.
4) Jenis IV
Merupakan semen Portland tahan sulfat, dipakai untuk beton
a) menghadapi aksi sulfat yang panas
b) tanah mengandung kandungan sulfat yang tinggi
7
5) Jenis V
Merupakan semen portland dengan panas hidrasi rendah. Dipakai untuk
kondisi dimana kecepatan dan jumlah panas yang timbul harus minimum.
b. Agregat
Agregat adalah material granular, seperti pasir, kerikil, batu pecah, dan
tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk
membentuk suatu beton atau adukan semen hidraulik (SNI 03-2487-2002).
Proporsi agregat di dalam campuran beton sangat tinggi, menempati 70 – 75% dari
total volume beton.kualitas agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas suatu
beton. Kualitas agregat yang baik berpengaruh pada kelecakan, durabilitas,
kekuatan, dan nilai ekonomi pada beton. Sifat yang paling penting dari suatu
agregat adalah kekuatan hancur dan ketahanan terhadap benturan yang dapat
mempengaruhi ikatannya dengan pasta semen, porositas, dan karakteristik absorbsi
yang mempengaruhi daya tahan terhadap penyusutan. Berdasarkan jenisnya agregat
dibedakan menjadi 2 yaitu:
1) Agregat kasar
Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil
disintegrasi 'alami' dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir lebih dari 5mm.
2) Agregat halus
Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil
disintegrasi 'alami' batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah
batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5mm.
c. Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting, air diperlukan agar
bereaksi dengan semen (proses pengikatan) serta sebagai bahan pelumas antara
butir-butir agregat agar dapat mudah dikerjakan dan dipadatkan. Proses pengikatan
berawal beberapa menit setelah pencampuran yang disebut initial set (pengikatan
awal) dan berakhir setelah beberapa jam disebut final set (akhir pengikatan). Waktu
pengikatan adalah jangka waktu dari mulai mengikatnya semen setelah
berhubungan dengan air sampai adukan semen menunjukkan kekentalan yang tidak
memungkinkan lagi untuk dikerjakan lebih lanjut. Kelebihan air yang ada
8
digunakan sebagai pelumas. Penambahan air untuk pelumas tidak boleh terlalu
banyak karena kekuatan beton akan berkurang. Selain itu, akan menimbulkan
bleeding. Hasil bleeding ini berupa lapisan tipis yang mengurangi lekatan antara
lapis-lapis beton.
2.1.2 Pemeriksaan Bahan
Pemeriksaan bahan pada agregat halus dan kasar terdiri atas :
a. Pemeriksaan gradasi agregat
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan pembagian butiran
(gradasi) serta mengetahui Modulus Halus Butir (MHB) agregat. Adapun
rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung pemeriksaan gradasi agregat
adalah sebagai berikut :
1) Perhitungan prosentase agregat yang tertahan.
Presentase =berat pasir komulatif tiap ayakan
berat pasir semula× 100%.........................(2.1)
2) Perhitungan prosentase passing
Prosentase passing = 100 – prosentase...............................................(2.2)
3) Modulus halus butir pasir (MHB)
MHB = Jumlah dari persen komulatif pertahanan
100.......................................(2.3)
b. Pemeriksaan kadar air agregat
Tujuan penelitian ini adala untuk mengetahui kandungan air dalam
agregat.Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung kadar air
agregat adalah sebagai berikut :
1) Berat air
W4 = W2 – W3.......................................................................................(2.4)
2) Berat tanah kering
W5 = W3 – W1.......................................................................................(2.5)
3) Kadar air
W6 = W4
W5 x 100 =
W2−W3
W3−W1 x 100.............................................................(2.6)
Dengan:
W1 = Berat cawan
W2 = Berat cawan + sampel basah
9
W3 = Berat cawan + sampel kering
c. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat
Tujuan pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat jenis, berat jenis
jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu dan penyerapan dari
agregat.Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk perhitungan berat jenis dan
penyerapan pasir sebagai berikut :
1) Berat jenis bulk =BK
(B+500−BT)..............................................................(2.7)
2) Berat jenis SSD =500
(B+500−BT)...............................................................(2.8)
3) Penyerapan =(500−BK)
BK×
100%..........................................................(2.9)
Dengan :
B = Berat piknometer + air bersih (gr)
BT = Berat piknometer + air bersih + pasir (gr)
BK = Berat pasir kering oven (gr)
d. Pemeriksaan kadar lumpur agregat
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
pada agregat. Adapun rumus yang digunakan untuk menentukan kadar
lumpur agregat sebagai berikut :
K = X0 x 100%
X............................................................................................(2.10)
Dengan :
K = kadar lumpur yang terkandung dalam pasir (%)
X0 = berat pasir mula-mula setelah dioven (gr)
X = berat pasir setelah dicuci (%)
e. Pemeriksaan berat isi agregat
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mendapatkan berat isi dari agregat.
Adapun rumus yang digunakan pada pemeriksaan berat isi sebagai berikut :
Berat isi = Berat bersih sample
Volume sampel..................................................................(2.11)
10
f. Pemeriksaan keausan kesikil (abrasi)
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat
kasar terhadap keausan dengan mesin los angeles. Adapun rumus yang
digunakan pemeriksaan ini adalah:
Keausan=Berat benda uji semula−berat benda uji tertahan saringan
berat benda uji semula×
100%. . (2.12)
Tabel 2.1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji
Sumber: SNI-03-2417-2008
2.2 Beton Serat
Beton serat adalah bahan komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan
lain yang berupa serat seperti serat asbestos, potongan kawat baja, plastik (poly-
propyline), maupun serat alami (rami, sabut kelapa, bambu, ijuk) yang disebar
11
secara diskontinu. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak-retak sehingga
menjadikan beton lebih daktail daripada beton biasa.
Secara umum berdasarkan jenis serat, beton serat dibedakan menjadi 2:
a. Beton serat alam, umumnya terbuat dari bermacam-macam tumbuhan. Karena
itu sifat umumnya mudah menyerap dan melepaskan air, serat alam mudah
lapuk sehingga tidak dianjurkan digunakan pada beton bermutu tinggi atau
untuk penggunaan khusus, yang termasuk serat alam antara lain rami, ijuk
sabut kelapa dan lain-lain.
b. Beton serat buatan umumnya dibuat dari senyawa-senyawa polimer.
Mempunyai ketahanan tinggi terhadap perubahan cuaca, titik leleh, kuat tarik,
dan kuat lentur yang tinggi. Beton serat dapat digunakan untuk beton bermutu
tinggi dan yang akan digunakan secara khusus.
Dalam sifat fisik beton, penambahan serat menyebabkan perubahan terhadap
sifat beton tersebut. Dibandingkan dengan beton yang bermutu sama tanpa serat,
maka beton dengan serat membuatnya menjadi lebih kaku sehingga memperkecil
nilai slump serta membuat waktu ikatan awal menjadi lebih cepat sedangkan dalam
sifat mekanisnya, penambahan serat sampai batas optimum umumnya
meningkatkan kuat tarik dan kuat lentur, tetapi menurunkan kekuatan tekan, jenis
serat tertentu yang dapat meningkatkan kinerja beton adalah serat kawat (baja) dan
serat tembaga.
Berikut ini adalah kelebihan dari beton serat:
1) Dapat meningkatkan kuat lentur beton
2) Kemungkinan terjadi segregasi kecil
3) Daktilitas (kemampuan menyerap energi) juga meningkat
4) Tahan benturan
5) Retak-retak yang terjadi dapat direduksi
6) Beton menjadi lebih kaku
7) Meningkatkan kuat tarik, kuat tekan dan kuat desak beton
Berikut ini adalah kekurangan dari beton serat:
1) Biaya menjadi lebih mahal karena adanya penambahan material yang berupa
serat
2) Proses pengerjaan beton lebih sulit dari beton biasa
12
2.2.1 Kawat Galvanis
Kawat galvanis adalah kawat yang dilapisi oleh kandungan seng yang
bertujuan untuk mencegah terjadinya korosi, karena seng merupakan logam yang
relative tahan karat dan kawat galvanis mempunyai kelenturan yang lebih baik
dibandingkan kawat lainnya sehingga tidak mudah patah pada saat dibentuk
dengan berbagai macam pola. Galvanis juga banyak digunakan karena murah dan
mudah perawatannya.
Purwanto (2011) meneliti tentang studi kuat lentur beton ringan berserat
kawat galvanis. Pada penelitian ini digunakan variasi 0%, 0,3%, 0,75%, 1 %
dengan panjang serat 60 mm. Dari pengujian tersebut dihasilkan kuat lentur untuk
masing-masing serat 0%, 0,3%, 0,75% dan 1% berturut-turut adalah 2.76 Mpa,
3,71 Mpa, 3,78 Mpa, 4,37 Mpa. Dengan peningkatan kuat tekan optimum terjadi
pada variasi serat 1 % yaitu 58,32 %. Penambahan serat galvanis kedalam beton
dapat meningkatkan kemampuan menyerap energy dan daktilitas.
2.2.2 Mekanisme Kerja Beton Serat
Mekanisme kerja serat, menurut Suhendro (2000) dalam penelitian Anggi
(2016), terletak pada adanya dowel action (aksi lekatan antar muka pada serat
dengan beton) yang merupakan kombinasi dari pull-out resistance dan bending
resistance. Serat untuk campuran beton dengan bahan non fabrikasi (bahan yang
diproduksi bukan untuk difungsikan sebagai serat) terbukti dapat difungsikan
sebagai pengganti bahan serat untuk beton, sebagai contoh penggunaan kawat
galvanis seperti penelitian yang dilakukan Purwanto (2011) dalam penelitian Anggi
(2016).
Sifat-sifat kurang baik dari beton berupa getas, praktis tidak mampu menahan
tegangan tarik dan momen lentur tetapi dapat diperbaiki dengan menambahkan
fiber lokal yang terbuat dari kawat pada adukan beton.Penambahan serat sebagai
bahan tambah pada beton merupakan sebuah solusi atas fenomena bahwa serat
kawat telah dapat meningkatkan kuat tekan, dengan meningkatkan kualitas
matriknya baik karena proses fiber bridging, dowel action, dan aksi kompositnya.
Zolo (1997) diperkuat Mediyanto (2004) dalam penelitian Anggi (2016)
13
mengusulkan mekanisme kerja serat dalam komposit beton adalah sebagai berikut
seperti Gambar 2.1 pada saat beban tekan.
Serat bersama pasta beton akan membentuk matriks komposit, dimana serat
akan menahan beban yang ada sesuai dengan modulus elastisitasnya. Dengan
modulus elastisitas serat yang lebih besar dari modulus elstisitas beton, maka serat
dapat meningkatkan kuat tekan beton. Pasta beton akan semakin kokoh/stabil dalam
menahan beban karena aksi serat yang ada di sekelilingnya.
Gambar 2.1 Mekanisme Kerja Serat Pada Pembebanan Tekan
Serat akan berfungsi sebagai pasak sehingga pasta yang sudah retak tetap
stabil atau kokoh menahan beban.
Sifat-sifat yang dimiliki beton serat adalah:
a. Beton serat memiliki kekuatan menahan beban yang lebih tinggi dari beton
biasa yaitu sekitar 27 kali dari beton biasa Pribadi (1997) dalam penelitian
Anggi (2016).
b. Kontribusi serat dalam beton dapat meningkatkan modulus elastisitasnya
terutama untuk beton yang mempunyai serat panjang dan lurusnya, modulus
elastisitasnya meningkat sesuai dengan konsentrasi serat.
2.2.3 Sifat-sifat Beton Serat
Beton serat mempunyai kelebihan dibanding beton tanpa serat dalam
beberapa sifat strukturnya antara lain keliatan (ductility), ketahanan terhadap beban
kejut (impact resistance), kuat tarik dan lentur (tensile and flexural strength),
kelelahan (fatigue life), ketahanan terhadap pengaruh susut (shrinkage) dan
ketahanan terhadap keausan (abrasion).
Beton serat memberi banyak keuntungan antara lain:
14
a. Serat terdistribusi secara acak di dalam volume beton pada jarak yang relatif
dekat satu sama lain. Hal ini akan memberi tahanan berimbang ke segala arah
dan memberi keuntungan material struktur yang dipersiapkan untuk menahan
beban gempa dan angin.
b. Perbaikan perilaku deformasi seperti ketahanan terhadap impak, daktilitas
yang lebih besar, kuat lentur, dan kapasitas torsi yang lebih baik.
c. Meningkatkan ketahanan beton terhadap formasi dan pembentukan retak.
d. Peningkatan ketahanan pengelupasan (spalling) dan retak pada selimut beton
akan membantu menghambat korosi besi tulangan dari serangan kondisi
lingkungan yang berpotensi korosi.
Untuk pemilihan jenis bahan serat perlu disesuaikan dengan sifat beton yang
diperbaiki. Beberapa hal yang perlu mendapat perhatian pada beton fiber, adalah:
a. Masalah fiber dispersion yang menyangkut teknik pencampuran fiber ke
dalam adukan agar dapat tersebar merata dengan orientasi yang random
b. Masalah workability (kelecakan adukan), yang menyangkut kemudahan
dalam proses pengerjaan/pemadatan, termasuk indikatornya
c. Masalah mix design/proportion untuk memperoleh mutu tertentu dengan
kelecakan yang memadai.
2.3 Mix Design
Mix design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih bahan
yang cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi beton
dengan kekuatan tertentu. Perancangan mix design bertujuan untuk mengetahui
komposisi atau proporsi bahan-bahan penyusun beton supaya memenuhi
persyaratan teknis dan menghasilkan proporsi campuran yang optimal dengan
kekuatan maksimum
Perencanaan mix design, yaitu pemilihan dari bahan-bahan beton yang
memadai, serta menentukan proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan
beton yang ekonomis dengan kualitas yang baik. Pada penelitian ini perencanaan
campuran beton menggunakan serat kawat galvanis model spiral variasi diameter
0,6 cm, dan 1 cm dengan panjang 5 cm dan persentase 5% dari berat semen.
15
Ada bermacam-macam mix design, antara lain: ACI (American Concrete
Institute, USA), DOE (Departement of Environment, Inggris), PCA (Portland
Cement Association), Road Note N.04, Dreux (Prancis), SNI 03-2834-2000, Coba-
coba (trial mix), dan lain sebagainya.
Dalam penggunaan mix design, mutu beton akan sama merata dan jumlah
material penyusun beton seperti semen, agregat halu, agregat kasar, dan air dapat
diketahui dalam satuan tertentu. Perancangan mix design tidaklah terlalu sulit
namun harus dipastikan sesuai dengan aturan.
2.4 Kekuatan Beton
Untuk mengetahui bagaimana kekuatan beton, berbagai macam pengujian
dilakukan untuk mendapatkan hasil yang di inginkan, pengujian yang dilakukan
seperti :
a. Pengujian kuat tekan beton
Kuat tekan beban beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang
menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,
yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Gambar 2.2 Ilustrasi Kuat Tekan
Untuk mendapatkan besarnya tegangan hancur pada benda uji silinder
digunakan rumus :
𝑓′𝑐 =𝑃
A………………………………….......………………………….(2.13)
Dimana :
f’c = kuat tekan beton benda uji silinder (Mpa)
P = Gaya Desak (N)
A = Luas Permukaan Benda Uji (mm²)
16
Nilai kuat tekan beton beragam sesuai dengan umurnya dan biasanya
ditentukan ketika beton berumur 28 harisetelah pengecoran. Umumnya pada umur
7 hari kuat tekan beton mencapai 70% dan pada umur 14 hari mencapai 85% sampai
90% dari kuat tekan beton umur 28 hari.
b. Pengujian kuat lentur balok beton
Selain gaya tekan, beton juga memiliki kekuatan lentur dengan melakukuan
pengujian kuat lentur pada benda uji berbentuk balok. Kuat lentur balok beton
adalah kemampuan balok beton yang diletakan pada dua perletakan untuk
menahan gaya dengan arah tegak lurus sumbu benda uji yang diberikan
padanya, sampai benda uji patah dan dinyatakan dalam Mega Pascal (MPa)
gaya tiap satuan luas (SNI 0-4431-2011).
Pembebanan pada 1/3 bentang untuk mendapatkan lentur murni tanpa gaya
geser. Tegangan lentur yang didapat ternyata lebih tinggi daripada tegangan
lentur secara langsung.
Gambar 2.3 Perletakan dan Pembebanan Balok Uji (SNI03-4431-2011)
Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung kuat lentur adalah sebagai
berikut:
1) Untuk σ1 = P.L
b.h² pengujian dimana bidang patah terletak di daerah pusat
(daerah 1/3 jarak titik perletakan bagian tengah).
σ1 =P.L
b.h² ……………………………………………………....……….(2.14)
2) Untuk pengujian dimana patahnya uji ada diluar pusat (daerah ⅓ jarak titik
perletakan bagian tengah), dan jarak antara titik pusat dan titik patah kurang
dari 5% dari jaak titik perletakan.
σ1 =P.a
b.h² …………………………………….......…………….………(2.15)
17
Dimana:
σı = Kuat lentur benda uji (MPa).
P = Beban tertinggi yang terbaca pada mesin uji (pembacaan dalam ton
sampai 3 angka dibelakang koma).
L = Jarak (bentang) antara dua garis perletakan (mm).
B = Lebar tampang lintang patah arah horizontal (mm).
h = Lebar tampang lintang patah arah vertikal (mm).
a = Jarak rata-rata antara tampang lintang patah dan tumpuan luar yang
terdekat,diukur pada sudut dari bentang
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian
Berikut ini adalah bagan alur langkah kerja penelitian:
Tidak
Ya
Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian
Agregat kasar dan halus
Kawat Galvanis
Pemeriksaan Bahan
Perencanaan Campuran Beton
Pembuatan Adukan Beton
Semen
Air Bersih
Pembuatan Benda Uji
Pengujian Kuat Tekan dan Lentur Beton
Analisis Data dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Mulai
Rencana Tempat dan Waktu
Persiapan Alat dan Bahan
Uji Slump
Selesai
Perawatan Benda Uji
19
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dan pengujian ini dilakukan di workshop teknik sipil Politeknik
Negeri Balikpapan, Jalan Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan-Kalimantan Timur
pada akhir Maret 2017 – Mei 2017.
3.2 Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan pada penelitian ini adalah:
a. Ayakan No 200
Ayakan nomor 200 digunakan untuk pemeriksaan kandungan lumpur dalam
pasir.
b. Ayakan
1) Ayakan dengan lubang berturut-turut 9.55mm, 4.75mm, 2.36mm, 1.18mm,
0.60mm,0.30mm dan 0.15mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat
penggetar. Digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.
2) Ayakan dengan lubang berturut-turut 76.0mm, 38.0mm, 25.0mm, 19.0
mm, 12.7mm, dan 9.5mm, 4.75mm, 2.36mm, 1.18mm, 0.60mm,0.30mm
dan 0.15mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat penggetar.
Digunakan untuk mengetahui gradasi batu pecah.
3) Cara pemakaian dengan disusun dari atas mulai dari ukuran lubang besar
kemudian kebawah semakin kecil dan paling bawah adalah pan (tempat
menampung sisa ayakan).
c. Timbangan Digital
Timbangan digital kapasitas 30 kg dan 5 kg digunakan untuk menimbang material-
material yang akan diteliti dan juga untuk menimbang semen, pasir dan kerikil.
d. Piknometer
Piknometer digunakan untuk pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat pasir.
Piknometer memiliki kapasitas 500cc.
e. Oven
Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, berat jenis
dan gradasi agregat.
20
f. Kerucut Abram’s
Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai
slump). Dengan ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm dan tinggi
30 cm.
g. Meteran
Digunakan untuk mengukur nilai slump.
h. Cetakan Beton
Cetakan ini dibuat dari baja, digunakan untuk mencetak benda uji silinder
dengan ukuran diameter 150mm dan tinggi 300mm. Cetakan ini juga dipakai
pada waktu pemeriksaan berat satuan volume agregat.
i. Tongkat Baja
Tongkat baja digunakan untuk menumbuk dan memadatkan beton.
j. Mesin pengaduk beton (concrete mixer)
Mesin ini digunakan untuk mengaduk beton sehingga beton bisa tercampur
secara sempurna
k. Mesin Uji Tekan Beton
Mesin ini digunakan untuk menguji kuat tekan terhadap beton
l. Mesin Uji Lentur Beton
Mesin ini digunakan untuk menguji kuat lentur terhadap beton
m. Los Angeles
Alat ini befungsi untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah / kerikil
yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.
Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah:
a. Air
Air yang digunakan dalam penelitian adalah air PDAM
b. Semen
Semen yang digunakan adalah semen PC type 1
c. Agregat halus
Agregat halus yang digunakan adalah pasir samboja.
21
d. Agregat kasar
Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil palu.
e. Kawat galvanis
Kawat galvanis yang digunakan adalah kawat galvanis berdiameter 0,1cm
yang dibentuk model spiral berdiameter 0,6cm dan 1cm dengan panjang 5cm.
3.3 Pemeriksaan Bahan
Sebelum digunakan dalam pembuatan campuran pada beton, dilakukan
pengujian terhadap material pembentuk beton seperti agregat kasar dan agregat
halus. Pemeriksaan bahan pada agregat halus terdiri dari: berat isi, kadar air, kadar
lumpur, berat jenis dan pemeriksaan gradasi pasir. Untuk lebih jelasnya dapat
diuraikan sebagai berikut :
a. Berat isi pasir
Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan berat isi dari agregat halus.
Langkah-langkah pemeriksaan berat isi pasir sebagai berikut:
1) Memasukkan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapisan
(masing-masing lapis diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk
dengan tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh
2) Setelah permukaan diratakan kemudian ditimbang dan berat satuan volume
dihitung .
b. Pemeriksaan kadar air
Tujuan pemeriksaan kadar air untuk memperoleh angka presentase kadar air
yang terkandung dalam agregat halus.
Langkah-langkah pemeriksaan kadar air sebagai berikut:
1) Menimbang berat cawan kosong
2) Masukan agregat halus kedalam cawan lalu timbang kembali
3) Oven sampel selama 24 jam dengan suhu 110°C
4) Timbang sampel yang sudah dioven
5) Perhitungan kadar air dengan memasukan kealam persamaan
22
c. Pemeriksaan kadar lumpur pasir
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
pada pasir. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan kadar lumpur adalah
sebagai berikut:
1) Menyiapkan contoh pasir masing-masing sebanyak 500 gr
2) Mengeringkan pasir dengan cara memasukkannya kedalam oven selama
24 jam dalam suhu 110ºC
3) Mengeluarkan pasir dari oven, kemudian didinginkan sampai mencapai
suhu ruangan
4) Menimbang pasir yang telah kering
5) Mencuci pasir tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih
6) Meletakkan pasir yang telah dicuci kedalam cawan atau wadah, kemudian
mengeringkan pasir dengan mamasukkan pasir kedalam oven selama 24
jam dengan suhu 110ºC
7) Mengeluarkan pasir dari dalam oven kemudian didinginkan hingga
mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.
d. Pemeriksaan berat jenis pasir
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis pasir (Bulk,
Spesific, Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis
semu (Apparent Spesific Gravity) dan penyerapan (Absortion) dari pasir.
Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :
1) Keringkan benda uji menggunakan oven selama ±24 jam dengan suhu
110ºC.
2) Dinginkan benda uji selama 1-3 jam.
3) Kemudian rendam benda uji selama ±24 jam.
4) Buang air rendaman dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang.
5) Letakkan agregat didalam talam.
6) Keringkan di udara panas dengan cara membolak-balik benda uji.
7) Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan permukaan jenuh.
8) Periksa keadaan permukaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan
benda uji kedalam kerucut terpancung.
23
9) Padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, kemudian angkat
kerucut terpancung tersebut.
10) Keadaan kering permukaan jenuh (SSD) tercapai apabila benda uji
runtuh akan tetapi dalam keadaan tercetak.
11) Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD), masukkan 500
gr benda uji kedalam piknometer.
12) Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, putar sambil
diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya.
13) Tambah air suling sampai tanda batas piknometer.
14) Timbang piknometer berisi air dan benda uji
15) Keluarkan benda uji dari piknometer dan keringkan dalam oven selama
2×24 jam dengan suhu 110ºC sampai beratnya tetap.
16) Kemudian dinginkan benda uji
17) Setelah benda uji dingin kemudian ditimbang
18) Bersihkan piknometer lalu diisi air dengan sampai tanda batas yang telah
ditentukan
e. Pemeriksaan gradasi pasir
Pemeriksaan gradasi pasir bertujuan untuk mengetahui modulus halus butir agregat
halus.
Langkah-langkah pemeriksaan gradasi pasir sebagai berikut:
1) Menyiapkan pasir kering sebanyak masing-masing 850 gr
2) Memasukkan pasir tersebut kedalam oven selama ±24 jam dengan suhu
105ºC, kemudian ditimbang
3) Menyiapkan saringan sesuai dengan ukuran lubang, diameter lubang yang
digunakan terdiri dari : 9,50mm; 4,75mm; 2,36mm; 1,18mm; 0,60mm;
0,30mm; 0,15mm; dan pan
4) Pasir yang telah ditimbang dituang kedalam ayakan kemudian digetarkan
selama 15 menit
5) Setelah selesai pasir yang tertinggal didalam masing-masing ayakan
ditimbang secara komulatif
24
Pemeriksaan bahan untuk agregat kasar ini terdiri dari pemeriksaan berat isi,
kadar air, kadar lumpur, berat jenis, gradasi dan pemeriksaan keausan kerikil
(abrasi). Untuk lebih jelasnya dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Pemeriksaan berat isi kerikil
Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan berat uji agregat kasar.
Langkah-langkah dalam pengujian ini adalah:
1) Agregat yang sudah direndam selama 24 jam
2) Timbang kotak takar kosong
3) Timbang kotak takar berisi air penuh
4) Isi kotak takar berisi benda uji dalam 3 lapisan sama tebal sesuai tinggi
kotak takar dimana pada setiap lapisan di tusuk sebanyak 25 kali (rodding)
5) Ratakan muka benda uji
6) Timbang benda uji yang sudah diratakan
7) Kosongkan kotak takar da nisi kembali dengan benda uji yang dimasukan
dengan tinggi lebih dari 2 inci (2”) diatas kotak takar (shoveling)
8) Ratakan benda uji dan timbang yang sudah rata
b. Pemeriksaan kadar air kerikil
Tujuan dari pemeriksaan kadar air kerikil ini adalah untuk memperoleh angka
persentase kadar air yang tergandung dalam agregat kasar.
Langkah-langkah pemeriksaan kadar air kerikil ini adalah:
1) Timbang berat cawan kosong
2) Masukan agregat kasar kedalam cawan dan ditimbang kembali
3) Sampel dioven selama 24 jam dengan suhu 110°C
4) Timbang sampel yang sudah dioven
c. Pemeriksaan kadar lumpur kerikil
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur pada
kerikil.
Langkah-langkah pemeriksaan kandungan kadar lumpur adalah sebagai berikut:
1) Menyiapkan contoh kerikil masing-masing sebanyak 500 gr
25
2) Mengeringkan kerikil dengan cara memasukannya kedalam oven selama
24 jam dalam suhu 110ºC
3) Mengeluarkan kerikil dari oven, kemudian didinginkan sampai mencapai
suhu ruangan
4) Menimbang kerikil yang telah kering
5) Mencuci kerikil tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih
6) Meletakkan kerikil yang telah dicuci kedalam cawan atau wadah,
kemudian mengeringkan kerikil dengan mamasukkan kerikil kedalam
oven selama 24 jam dengan suhu 110ºC
7) Mengeluarkan kerikil dari dalam oven kemudian didinginkan hingga
mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.
d. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bulk),
berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD) berat jenis semu (Apparent) dan
penyerapan (Absortion). Langkah-langkah pengujian sebagai berikut:
1) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu-debu atau bahan yang melekat
pada permukaan.
2) Keringkan benda uji dengan menggunakan oven pada suhu 105ºC selama
24 jam.
3) Dinginkan benda uji.
4) Rendam benda uji dalam air selama 24 jam.
5) Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian lap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan hilang (SSD).
6) Kemudian timbang benda uji permukaan jenuh / SSD.
7) Letakkan benda uji dalam keranjang, kemudian direndam, setelah itu
guncang batunya untuk mengeluarkan udara yang terserap dan tentukan
beratnya didalam air.
e. Pemeriksaan gradasi kerikil
Pemeriksaan gradasi kerikil ini bertujuan untuk mengetahui kandungan
lumpur yang terdapat didalam kerikil.
Langkah-langkah pemeriksaan ini sebagai berikut:
26
1) Menyediakan sampel kerikil palu kemudian memasukkannya kedalam
oven selama ±24 jam dengan suhu 105ºC.
2) Menyiapkan saringan dan menimbang saringan sesuai dengan ukuran
lubang. Diameter lubang yang digunakan terdiri dari: 76mm; 37mm;
19mm; 12,7mm; 1,18mm; 0,60mm; 0,30mm; 0,15mm; dan pan.
3) Menimbang kerikil yang telah dikeringkan, lalu dimasukkan kedalam
ayakan.
4) Menggetarkan ayakan selama 15 menit, kemudian menimbang tiap-tiap
ayakan beserta kerikil yang tertahan secara komulatif.
5) Mencari hasil penimbangan tiap-tiap ayakan.
f. Pemeriksaan Keausan Kerikil (abrasi)
Langkah-langkah pemeriksaan keausan batu sebagai berikut :
1) Menyediakan kerikil dengan berat 5000 gr.
2) Masukkan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin Los Angeles.
3) Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500
putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan saringan ukuran
2,36mm.
4) Menimbang batu pecah yang tertahan saringan 2,36mm dan menghitung
keausannya.
3.4 Mix Design
Tahap ini merupakan tahap perencanaan mix design. Metode yang digunakan
pada perencanaan mix design penelitian ini adalah metode SNI (Standar Nasional
Indonesia)
3.5 Variasi Benda Uji
Pengujian benda uji utama adalah silinder dan balok beton dengan
penambahan serat kawat galvanis model spiral berdiameter 0,6 cm dan 1 cm dengan
panjang 5 cm dan beton normal.
27
3.6 Pembuatan Benda Uji dan Penamaan Benda Uji
Pada tahap ini dibuat adukan beton untuk pembuatan 25 benda uji.
Langkah-langkah pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:
a. Persiapan alat dan bahan
b. Menimbang berat semen, pasir, kerikil dan air sesuai dengan rencana mix
design
c. Aduk material dengan menggunakan mesin pengaduk (concrete mixer)
d. Setelah tercampur rata, lakukan test slump
e. Isi cetakan yang telah disiapkan, pengisian dilakukan sebanyak tiga lapisan
untuk silinder. Untuk tiap-tiap lapisan dilakukan penumbukan sebanyak 25
kali untuk memadatkan beton dalam cetakan. Untuk cetakan balok dilakukan
pengisian sebanyak dua lapis dan dilakukan penumbukan pada setiap lapis
nya
f. Pemberian bahan tambah dilakukan pada setiap lapisan pada saat dilakukan
pengisian beton kedalam cetakan
g. Setelah dipadatkan, ratakan permukaan beton dan diamkan selama 24 jam
untuk proses pengerasan beton.
h. Pemberian nama atau kode pada masing-masing benda uji yang sudah dibuat
seperti pada table berikut:
Tabel 3.1 Kode Benda Uji
28
3.7 Perawatan Benda Uji
Setelah 24 jam, cetakan dibuka dan benda uji dikeluarkan, setelah itu
dilakukan perawatan dengan merendam benda uji dalam bak perendam berisi air
untuk pematangan (curing) sampai 14 hari dan 28 hari waktu pengujian.
3.8 Pengujian Beton
Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap beton dengan melakukan
pengujian kekuatan tekan dan kekuatan lentur beton. Pengujian dimaksudkan untuk
mendapatkan nilai kekuatan beton dalam menerima kekuatan tekan dan kekuatan
lentur.
Langkah-langkah dalam pengujian kuat tekan beton adalah:
1) Menimbang berat semua benda uji sebelum dilakukan pengujian
2) Meletakan benda uji tepat pada posisi yang benar
3) Nyalakan mesin pengujian tekan
4) Saat beton ditekan dan hancur, dapat dibaca besar kekuatan tekannya
Langkah-langkah dalam pengujian kuat lentur balok beton adalah:
1) Ambilah benda uji yang akan di tentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam/pematangan (curing), kemudian bersihkan dari kotoran yang
menempel
2) Timbang berat benda uji
3) Memberi garis pada tiap sisi benda uji untuk mengetahui titik di mana
meletakan benda uji dan mempermudah peletakan benda uji pada mesin
dengan benar
4) Meletakan benda uji pada mesin secara sentries, sesuai dengan tempat yang
tepat pada mesin tes kuat lentur balok beton
29
5) Jalankan mesin, lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami patah di
bagian tengah nya dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji
30
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Umum
Pada bab ini dijelaskan mengenai hasil dan pembahasan dari pemeriksaan
bahan penyusun beton, hasil perencanaan campuran beton (mix design) dan hasil
pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton. Pemeriksaan bahan penyusun beton
meliputi pemeriksaan pasir Samboja dan kerikil Palu.
4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja
Pemeriksaan yang dilakukan meliputi: pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan
berat isi dan pemeriksaan gradasi.
4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat
jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada
pasir Samboja. Pengolahan data berat jenis dan penyerapan air pasir Samboja
adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pasir Samboja
No Keterangan Nilai
1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr
2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 433,66 gr
3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 730,81 gr
4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1010 gr
5 Berat Jenis Curah 1,96
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,26
7 Berat Jenis Semu 2,81
8 Penyerapan Air 15 %
31
Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada pasir Samboja
didapatkan berat jenis curah 1,96; berat jenis jenuh kering permukaan 2,26; berat
jenis semu 2,81 dan penyerapan air 15%.
4.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai persentase kadar air yang
terkandung pada pasir Samboja. Hasil pemeriksaan kadar air pasir Samboja dapat
dilihat pada tabel 4.2 berikut:
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada pasir Samboja didapat nilai rata-
rata 4,30%.
4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui persentase pasir Samboja yang
lolos saringan no.200 dengan ukuran maksimal agregat yang diperiksa berukuran
0,15 mm. Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir Samboja dapat dilihat pada tabel
4.3 berikut:
32
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir didapatkan nilai kadar lumpur
pasir Samboja sebesar 2,136%
4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari pasir
Samboja. Hasil dari pemeriksaan berat isi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel
4.4 berikut:
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
No Keterangan Nilai
Rodding Shoveling
1 Berat Takaran (W1) 2520 gr 2815 gr
2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 6925 g 6240 gr
3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 4405 gr 3425 gr
4 Berat Takaran + Air (W4) 5825 gr 5825 gr
5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-
W1) 3305 cm3. 3010 cm3.
6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,332 gr/
cm3. 1,137 gr/cm3.
Jadi dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi pasir
dengan metode Rodding 1,332 gr/cm3 dan metode Shoveling 1,137 gr/cm3.
4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui modulus halus butir pasir. Hasil
pemeriksaan gradasi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut:
33
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Lubang Saringan Pasir Samboja
Berat Tertinggal Persentase Komulatif
No Mm Gram % % %
4 2,38 1,7 0,17 0,17 99,83
8 1,2 9,24 0,93 1,10 98,90
16 0,59 38,94 3,90 5,00 95,00
30 0,30 191,3 19,16 24,16 75,84
50 0,15 556,65 55,75 79,91 20,09
100 0,08 173,39 17,37 97,27 2,73
Pan 27,21 2,73 100 0,00
Total 998,43 208
MHB 𝟐𝟎𝟖
𝟏𝟎𝟎 = 2,076
Keterangan:
Berat tertinggal merupakan berat tertinggal pada ayakan (gr). Dari berat
tertinggal, maka dapat dihitung persentase berat tertinggal dalam satuan (%). Nilai
ini kemudian dijumlahkan untuk masing-masing saringan sehingga diketahui
presentase komulatif tertinggal (%). Terakhir dapat dihitung persentase yaitu
saringan komulatif lolos (%) dikurangkan dengan persentase komulatif tertinggal
(%), sehingga didapat nilai MHB sebesar 2,076.
Berikut adalah grafik dalam 4 zona dari data pengujian gradasi pasir Samboja:
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1`
34
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 2
Gambar 4.3 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 3
Gambar 4.4 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 4
35
Maka dari hasil pemeriksaan gradasi pasir Samboja didapatkan nilai modulus
halus butir sebesar 3,076 mm dan yang paling mendekati adalah pada zona 4, oleh
karena itu pasir samboja masuk pada zona 4 (kategori pasir halus).
4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu
Pemeriksaan yang dilakukan meliputi: pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan
berat isi, pemeriksaan gradasi, dan pemeriksaan keausan (abrasi).
4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat
jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada
kerikil Palu. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil Palu disajikan
dalam tabel 4.6 berikut:
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu
No Keterangan Nilai
1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr
2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 4984,52 gr
4 Benda Uji SSD didalam Air (BA) 3183 gr
5 Berat Jenis Curah 2,743
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,752
7 Berat Jenis Semu 2,77
8 Penyerapan Air 0,309 %
Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada kerikil Palu
didapatkan berat jenis curah 2,743; berat jenis jenuh kering permukaan 2,752; berat
jenis semu 2,77 dan penyerapan air 0,309 %.
36
4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai persentase kadar air yang
terkandung pada kerikil Palu. Hasil pemeriksaan kadar air kerikil Palu dapat dilihat
pada tabel 4.7 berikut:
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat Cawan (W1) 78,85 gr 80,44 gr 82,13
gr
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 78,23 gr 79,77 gr 81,54
gr
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 0,62 gr 0,67 gr 0,59
gr
4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 13,11 gr 13,21 gr 13,3
gr
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5) = (W3 - W1) 65,12 gr 66,56 gr
68,24
gr
6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 0,95% 1,01% 0,86%
7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 0,94%
Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada kerikil palu didapat nilai rata-rata
0,94%.
4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui persentase kerikil Palu yang
lolos saringan no.200 dengan ukuran maksimal agregat yang diperiksa berukuran
4,76 mm. Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.8
berikut:
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
No Uraian Sampel 1
1 Berat agregat semula (kering oven) W1 1000 gr
2 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 989,41 gr
3 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 10,59 gr
4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 1,059 %
37
Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir didapatkan nilai kadar
lumpur kerikil Palu sebesar 1,059 %.
4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari kerikil Palu.
Hasil dari pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.9 berikut:
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
Jadi dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi kerikil
dengan metode Rodding 1,567gr/cm3 dan metode Shoveling 1,519 gr/cm3
4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui pembagian ukuran butir kerikil
Palu. Hasil pemeriksaan gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10 berikut:
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
38
Keterangan:
Berat tertinggal merupakan berat tertinggal pada ayakan (gr). Dari berat
tertinggal, maka dapat dihitung persentase berat tertinggal dalam satuan (%). Nilai
ini kemudian dijumlahkan untuk masing-masing saringan sehingga diketahui
presentase komulatif tertinggal (%). Terakhir dapat dihitung persentase yaitu
saringan komulatif lolos (%) dikurangkan dengan persentase komulatif tertinggal
(%). Sehingga didapat MHB sebesar 6,875.
Berikut adalah grafik dalam 3 zona dari data pengujian gradasi kerikil palu:
Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 10 mm
39
Gambar 4.6 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 20 mm
Gambar 4.7 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 40 mm
Jadi dari hasil pemeriksaan gradasi kerikil palu didapatkan nilai modulus
halus butir sebesar 7,875 mm dan mendekati zona 3, oleh karena itu kerikil palu
masuk pada zona 3 (ukuran maksimum butir 40 mm).
4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui angka keausan kerikil Palu,
yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan yang aus yaitu lolos
saringan No.12 (1,7 mm) terhadap berat mula-mula, dalam persen (%) dan juga
40
sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan
dengan menggunakan mesin Abrasi Los Angeles. Hasil Pemeriksaan keausan
kerikil Palu adalah sebagai berikut:
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Keterangan:
(A) = Berat benda uji mula-mula (5000 gram)
(B) = Berat benda uji setelah 500 putaran (gram)
Ukuran Ayakan
Berat dan Gradasi
Benda Uji
(gram)
Lolos Tertahan B C
1,5 1
1 ¾
¾ ½ 2500
½ 3/8 2500
3/8 ¼ 2500
¼ No. 4 (4,75) 2500
Jumlah Bola 11 8
Berat yang tertahan diatas ayakan
no. 12 4225 4240
Keterangan B (gram) C (gram)
Berat Agregat (A) 5000 5000
Berat Setelah 500 Putaran (B) 4225 4240
Keausan = (A - B)
A x 100 = % 15,5% 15,2%
41
Jadi hasil dari pemeriksaan keausan kerikil Palu didapatkan nilai keausan
dengan metode Srandar Nasional Indonesia (SNI 2417-2008), sampel A sebesar
15,5 % dan sampel B sebesar 15,2 %.
4.4 Perencanan Campuran Beton
Perencanaan campuran beton pada penelitian ini menggunakan metode
Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000). Dengan membuat 12 sampel
untuk kuat tekan 14 hari, 12 sampel untuk kuat tekan 28 hari dan 9 sampel untuk
kuat lentur 28 hari sehingga total sampel sebanyak 27 buah. Hasil dari perencanaan
campuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:
42
Tabel 4.12 Mix Design
No Uraian Tabel/Grafik/
Perhitungan Nilai Satuan
1 Kuat tekan yang diisyaratkan
(Benda uji silinder) Ditetapkan 20 Mpa
2 Deviasi standar Diketahui 7 Mpa
3 Nilai tambah (margin) 1,64 x 7 11,48 Mpa
4 Kekuatan rata-rata yang
ditargetkan 1 + 3 31,48 Mpa
5 Jenis semen Ditetapkan Type 1
6 Jenis agregat:
Halus
Kasar
Ditetapkan
Ditetapkan
Batu pecah
Alami
7 Faktor air semen bebas Tabel 2
Grafik 1 0,52 Mm
8 Faktor air semen maksimum Ditetapkan 0,60 Mm
9 Slump Ditetapkan 60 - 180 Mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 Mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m3
12 Kadar semen 11 : 8 355,77 kg/m3
13 Kadar semen maksimum 11 : 7 308,33 kg/m3
14 Kadar semen minimum Tabel 4 275 kg/m3
15 Faktor air semen yang disesuaikan Diabaikan -
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau
Gabungan Grafik 9 Zona 3
18 Persen agregat halus Grafik 15 25 %
19 Berat jenis relative, agregat (kering
permukaan)
Diketahui/
Dianggap 2,579
20 Berat isi beton Grafik 16 2350 kg/m3
21 Kadar agregat gabungan 20 – 12 – 11 1809,23 kg/m3
22 Kadar agregat halus 18 x 21 452,307 kg/m3
23 Kadar agregat kasar 21 – 22 1356,923 kg/m3
24 Proporsi campuran:
Semen
Air
Agregat halus
Agregat kasar
355,77
185
452,307
1356,922
kg/m3
kg/m3
kg/m3
kg/m3
25 Koreksi campuran:
Semen
Air
Agregat halus
Agregat kasar
355,77
153,881
508,619
1369,270
kg/m3
kg/m3
kg/m3
kg/m3
kg/m3
43
Berikut adalah perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan
untuk membuat 1 benda uji silinder dengan volume 3.14 x 7,2² x 30 = 0,0053 m³:
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Silinder
No Kebutuhan Perhitungan Total (kg)
1 Semen 355,77 x 0,0053 1,885
2 Air 153,881 x 0,0053 0,815
3 Pasir 508,615 x 0,0053 2,695
4 Kerikil 1369,270 x 0,0053 7,257
Jadi hasil perhitungan mix design dengan metode SNI 03-2834-2000
didapatkan jumlah kebutuhan material per benda uji Silinder adalah semen 1,885
kg, air 0,815 kg, pasir 2,695 kg dan kerikil 7,257 kg.
Berikut adalah perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan
untuk membuat 1 benda uji balok dengan volume 10x10x50 = 0,005 m³:
Tabel 4.14 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Balok
No Kebutuhan Perhitungan Total (kg)
1 Semen 355,77 x 0,005 1,778
2 Air 153,881 x 0,005 0,769
3 Pasir 508,615 x 0,005 2,543
4 Kerikil 1369,270 x 0,005 6,846
Jadi hasil perhitungan mix design dengan metode SNI 03-2834-2000
didapatkan jumlah kebutuhan material per benda uji Balok adalah semen 1,778 kg,
air 0,769 kg, pasir 2,543 kg dan kerikil 6,846 kg.
Tabel 4.15 Data Kebutuhan Material untuk 18 benda uji silinder
No Material Kebutuhan Material (Kg)
1 Semen 33,93 kg
2 Air 14,67 kg
3 Pasir 48,51 kg
4 Kerikil 130,626 kg
44
Jadi hasil perhitungan kebutuhan material per m3 adalah semen 33,93 kg, air
14,67 kg, pasir 48,51 kg, dan kerikil 130,626 kg.
Tabel 4.16 Data Kebutuhan Material Untuk 9 Buah Benda Uji Balok
No Material Kebutuhan Material (kg)
1 Semen 16,002
2 Air 6,921
3 Pasir 22,887
4 Kerikil 61,614
Jadi hasil perhitungan kebutuhan material per m3 adalah semen 16,002 kg,
air 6,921 kg, pasir 22,887 kg, dan kerikil 61,614 kg.
4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis
Berikut adalah perhitungan proporsi serat kawat galvanis model spiral pada
campuran beton dengan variasi 0% dan 5% dari berat semen:
Tabel 4.17 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis
Diameter
Spiral
Panjang
Kawat
Variasi
(%)
Benda Uji (bh) Kebutuhan (gr) Total
Silinder Balok Silinder Balok (gr)
0,6 cm 5 cm 5 6 3 226,2 213,36 439,56
1 cm 5 cm 5 6 3 226,2 213,36 439,56
Jadi hasil perhitungan kebutuhan serat kawat galvanis untuk silinder dan
balok untuk model spiral berdiameter 0,6 cm dan 1 cm masing-masing dari 5%
berat semen.
4.6 Pembuatan Benda Uji
Penelitian ini menggunakan benda uji silinder sebanyak 18 untuk umur 14
hari dan 28 hari sedangkan untuk benda uji balok sebanyak 9 untuk umur 28 hari.
Untuk pembuatan benda uji dilakukan dengan mesin pengaduk beton (concrete
mixer) agar adukan tercampur dengan sempurna. Pengadukan campuran didapat 3
benda uji setiap pengadukan.
45
Pembuatan benda uji dimulai dengan mencampurkan semen, agregat kasar,
agregat halus, dan air dengan takaran sesuai dengan mix design yang telah
dikoreksi, kemudian dilakukan pengujian slump. Selanjutnya memasukkan
campuran beton kedalam cetakan. Penambahan serat dilakukan dengan menebar
serat pada 3 lapisan di setiap 1/3 dari volume benda uji yang kemudian dipadatkan
dengan menumbuk sampai benton segar dan serat tercampur dengan sempurna
didalam cetakan beton
4.7 Pengujian Slump
Penguian slump dilakukan pada adukan beton segar yang diambil langsung
setelah proses pencampuran adukan. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur
tingkat kekentalan atau keenceran adukan beton dengan nilai slump ditentukan
yaitu 10 ± 2. Hasil nilai slump yang diperoleh dalam penelitian ini berkisar antara
8 cm sampai 11 cm, maka nilai slump sesuai dengan rencana.
4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh nilai kuat tekan beton dari material
pasir Samboja, kerikil palu dengan penambahan serat kawat galvanis model spiral.
Hasil pengujian kuat tekan beton 14 hari dapat dilihat pada tabel 4.17 dan hasil
pengujian kuat tekan beton 28 hari dapat dilihat pada table 4.18 berikut:
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari
Kode
Benda Uji
w
(Kg)
P
(kN)
P
(N)
Kuat Tekan f’c
(MPa)
Kuat Tekan Rata-
rata f’c (MPa)
OA-1 13,115 390 390000 25,09
27,02 OA-2 12,745 430 430000 27,67
OA-3 12,85 440 440000 28,31
S06A-1 13,13 390 390000 25,09
24,45 S06A-2 12,87 290 290000 18,66
S06A-3 13,105 460 460000 29,60
S1A-1 13,16 340 340000 21,87
20,37 S1A-2 13,14 330 330000 21,23
S1A-3 13,105 280 280000 18,01
46
Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 14 hari
(konversi 0,88) dengan luas penampang 176,63 cm² diperoleh nilai kuat tekan
beton OA-1 adalah 25,09 MPa, OA-2 adalah 27,67 MPa dan OA-3 adalah 28,31
MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 27,02 MPa. Untuk nilai
kuat tekan beton S06A-1 adalah 25,09 MPa, S06A-2 adalah 18,66 MPa, dan S06A-
3 adalah 29,60 MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 24,45 MPa.
Dan untuk beton S1A-1 adalah 21,m87 MPa, S1A-2 adalah 21,23 MPa, dan S1A-
3 adalah 18,01 MPa sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 20,37 MPa.
Gambar 4.8 Diagram Kuat Tekan Beton 14 Hari
Ditinjau dari diagram kuat tekan beton 14 hari diketahui bahwa beton OA
memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dari beton S06A dan S1A. Dan untuk beton
S06A, kuat tekan nya lebih tinggi dari beton S1A.
0
5
10
15
20
25
30
OA S06A S01A
27.02
24.45
20.37
Ku
at T
eak
an R
ata-
rata
(M
Pa)
Beton Normal Soiral 0,6 cm Spiral 1 cm
47
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari
Kode
Benda
Uji
w (kg) P (KN) P (N) Kuat Tekan
f’c (MPa)
Kuat Tekan
Rata-rata
f’c (MPa)
OB-1 13,005 270 270000 15,29
18,31 OB-2 13,000 320 320000 18,12
OB-3 12,995 380 380000 21,51
S06B-1 13,235 210 210000 11,89
18,68 S06B-2 13,350 430 430000 24,35
S06B-3 13,120 350 350000 19,82
S1B-1 13,200 610 610000 34,54
29,82 S1B-2 13,325 490 490000 27,74
S1B-3 13,105 480 480000 27,18
Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 28 hari
(konversi 1) dengan luas penampang 176,63 cm² diperoleh nilai kuat tekan beton
OB-1 adalah 15,29 MPa, OB-2 adalah 18,12 MPa dan OB-3 adalah 21,51 MPa,
sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 18,31 MPa. Untuk nilai kuat
tekan beton S06B-1 adalah 11,89 MPa, S06B-2 adalah 24,35 MPa, dan S06B-3
adalah 19,82 MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 18,68 MPa.
Dan untuk beton S1B-1 adalah 34,54 MPa, S1B-2 adalah 27,74 MPa, dan S1B-3
adalah 27,18 MPa sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 29,82 MPa.
Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari
0
5
10
15
20
25
30
OB S06B S01B
18.31 18.68
29.82
Ku
at T
eka
n R
ata-
rata
(M
Pa)
Beton Normal Soiral 0,6 cm Spiral 1 cm
48
Ditinjau dari diagram kuat tekan beton 28 hari diketahui beton S1B memiliki
peningkatan kuat tekan tertinggi dibandingkan S06B dan OB. Untuk beton S06B
memiliki kuat tekan lebih tinggi dari OB. Hal ini menunjukan pada 28 hari, beton
dengan penambahan serat galvanis model spiral memiliki kuat tekan lebih tinggi
disbandingkan beton normal.
4.9 Pengujian Kuat Lentur Beton
Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh nilai kuat lentur beton dari
material pasir Samboja, kerikil palu dengan penambahan serat kawat galvanis
model spiral. Hasil pengujian kuat lentur beton dapat dilihat pada tabel 4.19
berikut:
Tabel 4.20 Hasil Pengujian Kuat Lentur Balok Beton
Kode
Benda Uji P (Kn) P (N) w (kg) σı (MPa)
σı Rata-rata
(MPa)
O-1 10 10000 12,19 4,5
3,975 O-2 13 13000 12,175 5,85
O-3 3,5 3500 12,385 1,575
S06-1 11 11000 12,06 4,95
2,85 S06-2 5 5000 12,245 2,25
S06-3 3 3000 12,16 1,35
S1-1 15 15000 12,295 6,75
3,45 S1-2 5 5000 12,565 2,25
S1-3 3 3000 12,845 1,35
Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat lentur balok beton
dengan jarak bentang antara dua garis perletakan (L) adalah 450 mm, lebar tampang
lintang patah arah horizontal (b) dan lebar tampang lintang patah arah vertical (h)
adalah 100 mm, maka diperoleh nilai kuat lentur untuk balok beton O-1 adalah 4,5
MPa, O-2 adalah 5,85 MPa dan O-3 1,575 MPa sehingga didapat nilai rata-rata kuat
lentur balok beton O sebesar 3,975 MPa. Untuk balok beton S06-1 adalah 4,95
MPa, S06-2 adalah 2,25 MPa dan S06-3 adalah 1,35 MPa sehingga didapat nilai
rata-rata kuat lentur balok beton S06 sebesar 2,85 MPa. Dan untuk balok beton S1-
1 adalah 6,75 MPa,S1-2 adalah 2,25 MPa dan S1-3 adalah 1,35 MPa, sehingga
didapat nilai rata-rata kuat lentur balok beton S1 sebesar 3,45 MPa.
49
Gambar 4.10 Diagram Kuat Lentur Balok Beton
Meskipun kuat lentur balok dengan tambahan kawat galvanis model spiral
tidak sebesar beton normal, namun jika dilihat pada gambar 4.9 maka model spiral
1 cm memiliki kuat lentur lebih besar dibanding beton berserat kawat galvanis
model spiral diameter 0,6 cm.
Tidak maksimalnya hasil dari perhitungan lentur S06 dan S1 terlihat jelas
pada tabel 4.19 yaitu terjadi selisih P yang cukup besar antar pengulangan benda
uji. Hal ini menandakan bahwa pengulangan benda uji yang dihasilkan sangat
mempengaruhi kuat lentur rata-rata masing-masing variasi. Jika nilai kuat lentur
rata-rata yang diambil adalah nilai yang baik maka dihasilkan kuat lentur rata-rata
yang terbesar adalah untuk variasi S1 yaitu sebesar 6,75 kNm.
4.10 Perubahan Kekuatan Beton dengan Galvanis
Dari pengujian kuat tekan beton dan kuat lentur balok beton didapat
persentase peningkatan kekuatan. Hasil persentase kuat tekan beton dan kuat lentur
balok beton dapat dilihat pada tabel 4.20 berikut:
0
1
1
2
2
3
3
4
4
O S06 S1
4
2.85
3.45
Ku
at L
entu
r R
ata-
rata
(M
Pa)
Beton Normal Spiral 0,6 cm Spiral 1 cm
50
Tabel 4.21 Persentase Kuat Tekan Beton
Kode
Benda Uji
Kekuatan Beton Rata-
rata Persentase
Perubahan
(%) Kuat
Tekan f’c
(MPa)
Kuat
Lentur σı
(MPa)
OA 27,02 - -
S06A 24,45 - -9,511
S1A 20,37 - -24,611
OB 18,31 - -
S06B 18,68 - 2,020
S1B 29,82 - 62,861
O - 3,975 -
S06 - 2,85 -28,211
S1 - 3,45 -13,098
Terjadi perubahan persentase kekuatan terhadap kuat tekan beton dan kuat
lentur balok beton. Meskipun pada 14 hari terjadi penurunan pada kuat tekan nya,
namun pada 28 hari terjadi peningkatan persentase kuat tekan beton pada S06B
terhadap beton OB sebesar 2,020% dan beton S1B terhadap beton OB sebesar
62,86%.
Kemudian untuk kuat lentur balok beton terjadi penurunan persentase kuat
lentur pada S06 terhadap O sebesar 28,211% dan S1 terhadap O sebesar 13,098%.
Meskipun kuat lentur S06 dan S1 memiliki kekuatan lebih rendah dari O, namun
terjadi peningkatan kuat lentur S1 terhadap S06 sebesar 21,052%.
Jadi beton berserat spiral berdiameter 1cm memiliki kuat tekan dan kuat
lentur yang lebih baik dari beton berserat spiral 0,6 cm.
51
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan data yang diperoleh dari data dan hasil penelitian ini, penulis
dapat menarik kesimpulan:
1. Nilai kuat tekan beton untuk benda uji OA, S06A, S1A sebesar 27,02 MPa,
24,45 MPa, dan 20,37 MPa pada umur 14 hari dan nilai kuat tekan beton
untuk benda uji OB, S06B, S1 sebesar 18,68 MPa, 18,68 MPa, dan 29,82 MPa
pada umur 28 hari.
2. Terjadi penurunan kuat tekan S06A dan S1A sebesar 9,511% dan 24,611%
terhadap OA serta peningkatan kuata tekan S06B dan S1B sebesar 2,020%
dan 62,86% terhadap OB.
3. Besar kuat lentur OB, S06, S1 adalah 3,97 MPa, 2,85 MPa dan 3,45 MPa
sehingga terjadi penurunan S06 dan S1 sebesar 28,211% dan 13,098 MPa
terhadap OB.
5.2 Saran
Dari penelitian ini, penulis memiliki beberapa saran untuk penelitian
selanjutnya:
1. Saat melakukan pengujian bahan penyusun beton sebaiknya dilakukan
dengan teliti dan sesuai dengan standar yang digunakan
2. Pada saat pencampuran, pembuatan, perawatan dan pengujian benda uji harus
dilakukan dengan baik dan teliti agar hasilnya sesuai dengan yang
direncanakan.
3. Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya menggunakan serat kawat galvanis
model spiral dengan diameter yang lebih besar dari diameter 0,6 cm dan 1 cm
52
DAFTAR PUSTAKA
Mulyono (2004) Dalam Penelitian RA Chandra (2013). Penambahan Abu Bonggol
Jagung Pada Beton
Pribadi (1997) Dalam Penelitian Anggi (2016). Sifat-sifat Beton
Purwanto (2011). Studi Kuat Lentur Beton Ringan Berserat Kawat Galvanis
-----,SNI 0-4431-2011. Cara Uji Kuat Lentur Beton Normal dengan Dua Titik
Pembebanan
-----,SNI 03-2834-2000. Metode Mix Design yang Digunakan
-----,SNI 15-2049-2004. Pengertian Semen
-----,SNI 03-2487-2002. Pengertian Agregat yang Memenuhi syarat
Suhendro (2000) Dalam Penelitian Anggi (2016). Mekanisme Kerja Serat Beton
Zolo (1997) Diperkuat Medianto (2004) Dalam Penelian Anggi (2016). Mekanisme
Kerja Serat Serat Dalam Komposit Beton.
LAMPIRAN 1
HASIL PENGUJIAN BAHAN
LAMPIRAN 1
HASIL PENGUJIAN BAHAN
Terdiri Dari:
1. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pasir
2. Hasil pemeiksaan kadar air pasir
3. Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir (lewat ayakan No.200)
4. Hasil pemeriksaan berat isi pasir
5. Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir
6. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil
7. Hasil pemeiksaan kadar air kerikil
8. Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil (lewat ayakan No.200)
9. Hasil pemeriksaan berat isi kerikil
10. Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan kerikil
11. Hasil pemeriksaan keausan kerikil
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
Lubang Saringan Pasir Samboja
Berat Tertinggal Persentase Komulatif
No Mm Gram % % %
4 2,38 1,7 0,17 0,17 99,83
8 1,2 9,24 0,93 1,10 98,90
16 1,59 38,94 3,90 5,00 95,00
30 0,30 191,3 19,16 24,16 75,84
50 0,15 556,65 55,75 79,91
20,09
100 0,08 173,39 17,37 97,27 2,73
Pan 27,21 2,73 100 0,00
Total 998,43 208
MHB 2,076
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM:140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
`Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
Lubang Saringan
Kerikil Palu
Tertinggal Persentase Komulatif
Tertinggal Lolos
No Mm Gram % % %
25,4 26,62 0 0 100
19,1 1329,08 26,69 26,69 73,31
3/4 12,7 2423,66 48,67 75,36 24,64
3/8 9,5 575,59 11,56 86,91 13,09
4 4,76 594,28 11,93 98,85 1,15
8 2,38 49,29 0,99 99,84 0,16
16 1,19 4,3 0,09 99,92 0,08
30 0,59 1,6 0,03 99,96 0,04
50 0,297 0,61 0,01 100 0,03
Pan 1,56 0,03 100 0
Total 4979,97 687,53
MHB 6,875
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM:140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat Cawan (W1) 13,36 gr 12,82 gr 13,26 gr
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 74,11 gr 85,65 gr 77,68 gr
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 71,93 gr 82,97 gr 74,41 gr
4 Berat Air (W4 = W2 - W3) 2,18 gr 2,68 gr 3,27 gr
5 Berat Agregat Kering Permukaan (W5 = W3 -
W1) 58,57 gr 70,15 gr 61,15 gr
6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 3,72% 3,82% 5,35%
7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak
Sample 4,30%
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM:140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR AIR KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat Cawan (W1) 78,85 gr 80,44 gr 82,13 gr
2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 78,23 gr 79,77 gr 81,54 gr
3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 0,62 gr 0,67 gr 0,59 gr
4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 13,11 gr 13,21 gr 13,3 gr
5 Berat Agregat Kering Permukaan
(W5) = (W3 - W1) 65,12 gr 66,56 gr 68,24 gr
6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 0,95% 1,01% 0,86%
7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 0,94%
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Keterangan Nilai
1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr
2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 433,66 gr
3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 730,81 gr
4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1010 gr
5 Berat Jenis Curah 1,96
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,26
7 Berat Jenis Semu 2,81
8 Penyerapan Air 15 %
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Keterangan Nilai
1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr
2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 4984,52 gr
4 Benda Uji SSD didalam Air (BA) 3183 gr
5 Berat Jenis Curah 2,743
6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,752
7 Berat Jenis Semu 2,77
8 Penyerapan Air 0,309 %
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR LUMPUR PASIR ( Lewat Ayakan No.200 )
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Uraian Sampel 1
1 Berat agregat semula (kering oven) W1 500 gr
2 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 489,32 gr
3 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 10,68 gr
4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 2,136%
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KADAR LUMPUR KERIKIL ( Lewat Ayakan No.200 )
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Uraian Sampel 1
1 Berat agregat semula (kering oven) W1 1000 gr
2 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 989,41 gr
3 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 10,59 gr
4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 1,059 %
Balikpapan, 30 Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Keterangan Nilai
Rodding Shoveling
1 Berat Takaran (W1) 2520 gr 2815 gr
2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 6925 g 6240 gr
3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 4405 gr 3425 gr
4 Berat Takaran + Air (W4) 5825 gr 5825 gr
5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-W1) 3305 cm3. 3010 cm3.
6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,332 gr/ cm3. 1,137 gr/cm3.
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
BERAT ISI KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
No Keterangan Nilai
Rodding Shoveling
1 Berat Takaran (W1) 2995 gr 2995 gr
2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 7430 gr 7295 gr
3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 4435 gr 4300 gr
4 Berat Takaran + Air (W4) 5825 gr 5825 gr
5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-W1) 2830 cm3. 2830 cm3.
6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,567 gr/cm3. 1,519 gr/cm3.
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN
KEAUSAN KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017
Balikpapan, Maret 2017
Laboran Penulis
Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan
NIM: 140309243192
Ukuran Ayakan Berat dan Gradasi Benda Uji
(gram)
Lolos Tertahan B C
1,5 1
1 ¾
¾ ½ 2500
½ 3/8 2500
3/8 ¼ 2500
¼ No. 4 (4,75) 2500
Jumlah Bola 11 8
Berat yang tertahan diatas
ayakan no. 12 4225 4240
Keterangan B (gram) C (gram)
Berat Agregat (A) 5000 5000
Berat Setelah 500 Putaran (B) 4225 4240
Keausan = (A - B)
A x 100 = % 15,5% 15,2%
LAMPIRAN 2
ALAT DAN BAHAN
LAMPIRAN 2
ALAT
Ayakan No.200
Set Ayakan
Timbangan Digital
Piknometer
Oven
Kerucut Abram’s dan
Tongkat Baja
Penggaris / Meteran
Cetakan Beton
(Silinder)
Sieve Shaker
Mesin Uji Tekan
Bak Perendam Benda
Uji
Los Angeles
Cetakan Balok
Mesin Uji Lentur
Kepe, Kuas, dan palu
Karet
Timbangan Berat Jenis
Krikil
Sekop
Gerobak
LAMPIRAN 2
BAHAN
Air
Semen Conch
Pasir Samboja
`
Kerikil Palu
Bahan Tambah (Kawat Galvanis
Model Spiral Diameter 0,6cm
dan 1cm)
LAMPIRAN 3
PEMERIKSAAN BAHAN
LAMPIRAN 3
PEMERIKSAAN BAHAN
1. Pemeriksaan Gradasi Agregat
Pengambilan benda uji pasir Samboja dan kerikil
Palu untuk di oven
Masukkan benda uji ke
dalam Oven ±24 Jam
Ayak agregat
Timbang agregat yang
ada di setiap ayakan
2. Pemeriksaan Kadar Air Agregat
Timbang cawan
Masukkan pasir dan kerikil di cawan dan timbang
Masukkan benda uji ke
dalam oven ±24 Jam
Keluarkan dari oven lalu
timbang
3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat
Cuci benda uji
Masukkan benda uji ke
dalam Oven ±24 Jam
Dinginkan Benda Uji
dan rendam selama 24
jam
Keluarkan benda uji dan
Lap dengan kain
Timbang Benda Uji
permukaan jenuh
Letakkan benda uji di
dalam keranjang
Rendam dan guncang benda uji untuk mengeluarkan
udara
Tentukan berat didalam air
4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat
Siapkan benda uji
Oven benda uji
Siapkan benda uji yang
sudah di oven
Cuci Benda Uji Hingga
Bersih Menggunakan
Ayakan No.200
Letakan benda uji
kedalam cawan dan
masukkan ke dalam oven
dan timbang kembali
5. Pemeriksaan Berat Isi Agregat
Tumbuk sebanyak 25
kali per lapisan
Ratakan benda uji
Timbang benda uji
6. Pemeriksaan Keausan Kerikil ( Agregat Kasar)
Menyiapkan Material (Tertinggal ayakan ½ dan ⅜)
Menyiapkan Material (Tertinggal ayakan ⅟₄ dan no.4)
Memasukkan Bola Baja
Masukkan Kerikil
Memutar Mesin Los
Angeles sebanyak 500
Putaran
Saring kerikil
menggunakan saringan
No.12
Timbang Kerikil yang
Tertahan di atas Saringan
No.12
LAMPIRAN 4
PENGUJIAN NILAI SLUMP
LAMPIRAN 4
PENGUJIAN SLUMP
Nilai slump 12 cm
Nilai slump 9 cm
Nilai slump 10 cm
Nilai slump 11 cm
Nilai slump 10 cm
Nilai slump 11 cm
Nilai slump 10 cm
Nilai slump 9 cm
Nilai slump 9 cm
LAMPIRAN 5
PEMBUATAN BENDA UJI
LAMPIRAN 5
PEMBUATAN BENDA UJI
Persiapkan cetakan
Persiapkan peralatan penunjang
Timbang Material yang
dibutuhkan
Campurkan pasir dan air dan kerikil
Oleskan oli pada cetakan
beton
Masukkan kedalam cetakan dan padatkan
Pencampuran serat kedalam beton
Diamkan selama 24 jam
hingga mengering dan buka
cetakan
LAMPIRAN 6
PERAWATAN BENDA UJI
LAMPIRAN 6
PERAWATAN BENDA UJI
Benda uji di rendam didalam air
Benda uji di angkat 1-2 hari
sebelum dilakukan pengujian
LAMPIRAN 7
PENGUJIAN KUAT TEKAN
DAN KUAT LENTUR
LAMPIRAN 7
PENGUJIAN KUAT TEKAN 14 HARI
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada
posisi pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak
LAMPIRAN 7
PENGUJIAN KUAT TEKAN 28 HARI
:
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada
posisi pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak
LAMPIRAN 7
PENGUJIAN KUAT LENTUR
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada
posisi pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak
Benda Uji
Timbang Benda Uji
Letakkan benda uji tepat pada posisi
pembebanan
Pola Retak