Phương Phương PhápPháp1. KANBAN

2. OPT

3. JIT

MỤC LỤC

Phương pháp "KANBAN" được phát triển ở Nhật Bản sau chiến tranh thế giới thứ hai, do ông M.OHMO áp

dụng ở TOYOTA Motor Company từ năm 1958.

Phương pháp này cho phép chỉ sản xuất:• các sản phẩm theo yêu cầu.• tại các thời điểm đã được yêu cầu

• Vì vậy, phương pháp này cần có thông tin truyền nhanh những nhu cầu từ hạ nguồn về thượng nguồn.

Mô Tả Hệ Thống "KANBAN"

Chỗ làm việc 1

Chỗ làm việc 2

Chỗ làm việc 3

Dòng thông tin kanban dòng thông tin kanban

Chỗ làm việc 1

Chỗ làm việc 2

Chỗ làm việc 3

• Khi một nơi làm việc sản xuất nhiều loại sản phẩm, sẽ có nhiều loại kanban đồng thời “trong kế hoạch”, mỗi loại kanban tương ứng với một loại sản phẩm, người công nhân phải quyết định sản xuất sản phẩm nào trước, sản phẩm nào sau. Để biết được sản xuất sản phẩm nào trước ta dựa vào sự quản lý ưu tiên kanban.

Quản lý ưu tiên kanban

Chỉ số báo động

Hộp đựng kanban

Hộp đựng kanban sp A

Hộp đựng kanban sp B

Hộp đựng kanban sp C

• Vậy sản phẩm được ưu tiên đưa vào sản xuất là sản phẩm có số lượng dự trữ kanban nhỏ nhất

• Vậy ta đưa vào sản xuất trước tiên những sản phẩm nào gần chỉ số báo động nhất.

đặc điểm của kanban:

kanban theo tiếng Nhật là “chiếc nhãn”,Trên kanban có một số thông tin cần thiết như:

• loại sản phẩm hoặc chi tiết được sản xuất.• số lượng sản phẩm trong container.• Địa chỉ ký hiệu của nơi làm việc trên.• Địa chỉ ký hiệu của nơi làm việc dưới.

Một vấn đề quan trọng khi ta áp dụng hệ thống kanban trong một xưởng sản xuất là xác định số

lượng kanban trong lưu chuyển.

• xác định bằng công thức:• R*Tck + h• n = • C

• giảm thời gian cần thiết để thay đổi dụng cụ.• giảm chu kỳ sản xuất.• loại bỏ dự trữ bảo hiểm, phần dự trữ để phòng

ngừa mọi biến động và tính không đều đặn của quá trình sản xuất.

các điều kiện áp dụng hệ thống kanban

cần có một sự bố trí hợp lý thiết bị, máy móc của các xưởng.

cần thời gian thay đổi sản phẩm thật ngắn.loại bỏ được các biến động ngẫu nhiên.Phát triển mối quan hệ chặt chẽ với người cung

cấp.Người lao động cần có tính đa năng lớn.Tiêu chuẩn hóa các bộ phận, các cụm, các đơn vị

lắp ráp…của sản phẩm.Cần phải san bằng yêu cầu

ưu điểm khi sử dụng hệ thống "KANBAN" :

• cho ta thấy được những vấn đề cần được giải quyết của một xưởng sản xuất.

• cải thiện lưu lượng sản phẩm lưu thông.• Tạo được sự phối hợp ăn ý giữa các bộ phận làm việc

vì chúng phụ thuộc vào nhau và có sự trao đổi thông tin qua lại cho nhau liên tục.

• Tạo được sự thích ứng giữa quá trình sản xuất với nhu cầu vì chỉ sản xuất khi có yêu cầu.

• Hoàn thiện trong việc phục vụ khách hàng vì thỏa mãn yêu cầu của khách hàng trong thời gian ngắn.

• sự phân quyền trong quản lý được áp dụng ngay trong phân xưởng sản xuất.

• giảm đáng kể mức dự trữ sản phẩm dở dang, bán thành phẩm, thành phẩm và phụ tùng thay thế. Điều đó làm thuận lợi cho việc quản lý vốn, dễ dàng cho việc quản lý dự trữ và có sự phản ứng nhanh với sự biến đổi.

phương pháp OPT:

• OPT có nghĩa là Optimized Production Technology – công nghệ sản xuất tối ưu, một phương pháp quản lý sản xuất xuất hiện ở mỹ vào năm 1978.

• Toàn bộ phương pháp OPT dựa trên việc quản lý doanh nghiệp xuất phát từ chỗ “thắt cổ chai”.

• Năng lực sản xuất của doanh nghiệp thường do khâu yếu quyết định, vì vậy quản lý tốt khâu yếu, nâng cao khả năng sản xuất của nó là tăng cường năng lực sản xuất của một doanh nghiệp.

các nguyên lý của OPT:

• cân bằng quá trình chứ không cân bằng thị trường.• mức sử dụng nguồn rộng không phải do tiềm năng của

nó qui định mà do các ràng buộc khác của hệ thống.• sử dụng nguồn không có nghĩa là chất đầy tải chất

đầy tải cho nguồn đó• một giờ mất ở nguồn thắt là một giờ mất của cả hệ

thống.• một giờ được ở nguồn rộng chỉ là được cái ảo, vì nó

luôn luôn phụ thuộc vào năng lực sản xuất ở nguồn thắt.

• nguồn thắt quyết định lưu lượng dòng chảy ra và mức tồn đọng của cả hệ thống.

• lô vận chuyển không được bằng lô sản xuất

nvl

A:nguồn rộng

B:nguồn thắt

C:nguồn rộng

D:nguồn rộng

120 Sản phẩm

• phương châm hành động của phương pháp OPT là: tổng những tối ưu cục bộ không bằng tối ưu của cả hệ thống.

những điều kiện cho viếc áp dụng OPT:

• đào tạo và thông tin cho người lao động.• xác định và nghiên cứu các nguồn thắt – khâu

yếu của hệ thống sản xuất

• hệ thống sản xuất nào cũng có nguồn thắt và chúng luôn thay đổi theo điều kiện của doanh nghiệp. Vì vậy, chúng ta luôn luôn phải tìm cách nhận dạng, phân tích và giải quyết chúng thật nhanh và chính xác thì sẽ nâng cao hiệu quả trong quá trình sản xuất và tạo được sức cạnh tranh của doanh nghiệp trên thị trường.

phương pháp kịp thời (JIT):

• Quản lý kịp thời JIT (Just In Time) là sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng, đúng lúc và đủ số lượng đã được yêu cầu.

mục đích

• tăng sức cạnh tranh cho doanh nghiệp bắng cách nâng cao năng suất lao động với các khoản đầu tư lớn. hoàn thiện cơ cấu quản lý bằng các nghiên cứu, tìm tòi một cách có hệ thống nhằm loại bỏ những chi phí ẩn.

nội dung :

• Tìm và phân tích các nguyên nhân ảnh hưởng dẫn đến sự yếu kém của doanh nghiệp:

• có 6 nguyên nhân:

• bố trí máy móc, thiết bị không hợp lý và hành trình quá dài.• Thời giant hay đổi dụng cụ quá lớn.• Vấn đề chất lượng sản phẩm ( phế phẩm, kiểm tra…)• Hỏng máy, tính ổn định, độ tin cậy.• Các nhà cung cấp không trung thành, thiếu tin cậy.• Đào tạo nguồn nhân lực chưa tốt

• Những nguyên nhân gây rối loạn như hòn đá ngầm cản trở dòng chảy của một dòng sông, làm cản trở cả quá trình lưu thông của các phương tiện qua lại trên dòng sông đó. Gây ách tắc, khó khăn cho cả quá trình lưu thông kể cả những khúc sông không có đá cũng sẽ bị ảnh hưởng.