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ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
– SOPLADO EN PLACA S.A.
EDWARD GALEANO HERNÁNDEZ
HAWYN HUMBERTO PÉREZ CARRILLO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ, 2017
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
– SOPLADO EN PLACA S.A.
Código Proyecto: 377
EDWARD GALEANO HERNÁNDEZ
HAWYN HUMBERTO PÉREZ CARRILLO
Proyecto de Grado presentado como prerrequisito para obtener el Título de
Ingeniero de Producción.
Director: Ing. Manuel Mayorga
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ, 2017
Contenido 1. GENERALIDADES ........................................................................................... 8
1.1. EL PROBLEMA .......................................................................................... 8
Descripción: ......................................................................................... 8
Formulación del problema. .................................................................. 9
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................... 9
Objetivo general. .................................................................................. 9
Objetivos específicos. .......................................................................... 9
1.3. DELIMITACIÓN Y ALCANCE .................................................................. 10
1.4. METODOLOGÍA ...................................................................................... 10
2. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 11
2.1. MARCO HISTÓRICO ............................................................................... 11
Sector Productivo D-2521 Fabricación de formas básicas de plástico
11
Placa SA. ........................................................................................... 14
2.2. MARCO TEÓRICO................................................................................... 15
Desarrollo Histórico de la AMEF. ....................................................... 15
Herramientas para el análisis de problemas: ..................................... 17
2.3. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 26
Conceptos Básicos. ........................................................................... 26
3. DIAGNÓSTICO. .............................................................................................. 36
3.1. PLATAFORMA ESTRATÉGICA PLACA SA. ........................................... 36
Misión. ............................................................................................... 36
Visión. ................................................................................................ 36
Políticas de Calidad. .......................................................................... 36
Objetivos de Calidad. ......................................................................... 36
3.2. ORGANIGRAMA. ..................................................................................... 36
3.3. CLIENTES IMPORTANTES ..................................................................... 39
3.4. PORTAFOLIO DE PRODUCTOS. ........................................................... 39
3.5. MAPA DE PROCESOS. ........................................................................... 40
3.6. RECURSOS: ............................................................................................ 41
3.7. ANÁLISIS DEL PROBLEMA .................................................................... 42
Clasificación de No Conformidades ................................................... 43
Diagrama de Pareto ........................................................................... 46
Metodología 5W 1 H – No Conformidad Contaminado. ..................... 48
Metodología 5W 1H No conformidad Boca mal formada ................... 52
3.7.5.1. Diagrama 3. Ishikawa contaminado .................................................. 57
Ishikawa ............................................................................................. 57
4. AMEF. ............................................................................................................. 61
4.1. METODOLOGIA AMEF ............................................................................ 61
Etapa 1. La severidad. ....................................................................... 61
Etapa 2. La Ocurrencia. ..................................................................... 62
Etapa 3. Evaluación – Detección. ...................................................... 62
Etapa 4. Numero de Prioridad del Riesgo. ........................................ 63
Etapa 5. Acciones Correctivas. .......................................................... 64
4.2. CONTAMINADO. ..................................................................................... 67
Acciones Correctivas Producto Contaminado. .................................. 68
4.3. BOCA MALFORMADA. ............................................................................ 68
Acciones Correctivas Boca Malformada. ........................................... 70
CONCLUSIONES. ................................................................................................. 71
RECOMENDACIONES. ........................................................................................ 72
Índice de Cuadros
Cuadro 1 Programa de Producción. ___________________________________________________________ 9
Cuadro 2. Rango de Severidad ______________________________________________________________ 22
Cuadro 3. Rango de Ocurrencia. ____________________________________________________________ 23
Cuadro 4. Criterios de evaluación – Detección _________________________________________________ 25
Cuadro 5. Portafolio de principales productos. _________________________________________________ 40
Cuadro 6. Clasificación No conformidades ____________________________________________________ 43
Cuadro 7. Priorización Causa – Efecto Contaminado ____________________________________________ 58
Cuadro 8. Priorización Causa – efecto (Boca malformada) _______________________________________ 60
Cuadro 9. Acciones correctivas falla (contaminado) ____________________________________________ 68
Cuadro 10. Acciones correctivas falla (Boca Malformada)________________________________________ 70
Índice de Figuras.
Figura 1. Fases de un AMEF _______________________________________________________________ 19
Figura 2. Herramienta 5W + 1H_____________________________________________________________ 20
Figura 3.Esquemático de una extrusora ______________________________________________________ 27
Figura 4. Tolva de alimentación típica. _______________________________________________________ 28
Figura 5. Esquemas Alimentación, tipos de flujos y defectos ______________________________________ 29
Figura 6. Zonas del Tornillo ________________________________________________________________ 30
Figura 7. Esquemático del plato rompedor y del paquete de mallas. _______________________________ 31
Figura 8. Comité Gerencial. ________________________________________________________________ 37
Figura 9. Proceso de manufactura __________________________________________________________ 38
Figura 10. Principales Clientes ______________________________________________________________ 39
Figura 11. Mapa de Procesos de Placa SA. ____________________________________________________ 41
Figura 12. Proceso productivo. (Producto Contaminado) _________________________________________ 50
Figura 13.5W – 1H Contaminado. ___________________________________________________________ 51
Figura 14. Obtención del precursor __________________________________________________________ 52
Figura 15. Introducción del precursor ________________________________________________________ 53
Figura 16. Insuflado de aire ________________________________________________________________ 53
Figura 17. Enfriado de la pieza _____________________________________________________________ 54
Figura 18. Desmolde de la pieza ____________________________________________________________ 54
Figura 19, Proceso productivo. (Boca malformada) _____________________________________________ 55
Figura 20. 5W 1H (boca malformada) ________________________________________________________ 56
Figura 21. Severidad _____________________________________________________________________ 61
Figura 22. Ocurrencia. ____________________________________________________________________ 62
Figura 23. Evaluación y Detección ___________________________________________________________ 63
Figura 24. Numero de Prioridad del Riesgo. ___________________________________________________ 63
Índice de Gráficos.
Gráfico 1Dinámica (%) de los sectores industriales I-Trimestre/15 _________________________________ 11
Gráfico 2 Participación (%) sectores industriales, IV-Trimestre/14 _________________________________ 12
Gráfico 3 Contribución del sector. ___________________________________________________________ 12
Gráfico 4. Plástico en miles de millones de pesos vs. Variación porcentual del sector y del PIB nacional ___ 13
Gráfico 5. No conformidades 2016 __________________________________________________________ 46
Índice de Diagramas.
Diagrama 1. Causa – Efecto._______________________________________________________________ 17
Diagrama 2. Pareto ______________________________________________________________________ 47
Diagrama 3. Ishikawa contaminado ________________________________________________________ 57
Diagrama 4. Ishikawa Boca malformada _____________________________________________________ 59
Índice de Tablas.
Tabla 1. Cantidad de No Conformidad del 2016 ________________________________________________ 46
Tabla 2. AMEF DE CONTAMINADO __________________________________________________________ 67
Tabla 3. AMEF DE BOCA MALFORMADA. _____________________________________________________ 69
INTRODUCCIÓN
PLACA S.A ha ejercido su actividad desde el año 1993, en la ciudad de Bogotá D.C.
enfocando sus productos siempre hacia las exigencias de los clientes, se ha
distinguido en la fabricación y comercialización de envases plásticos mediante los
procesos de inyección y extrusión - soplado. Es importante destacar algunos
productos que sobresalen en sus procesos de fabricación (Envases de PEAD para
industrias de lubricantes, agroquímicos y de aseo). Al recibir pedidos de esta clase
de productos, la empresa y sus colaboradores han conseguido dejar un alto grado
de calidad en sus productos, ganando así la confiabilidad de sus clientes más
importantes cómo Organización Terpel, Detergentes S.A., Colombiana de Frenos,
Petrobras, Yamaha, entre otros.
En la actualidad PLACA S.A. ha empezado un proceso de cambio en relación a su
principal proceso de manufactura (Extrusión – Soplado), esto debido a la exigencia
en la evolución de mercado, por lo cual, para esta situación se generó la búsqueda
de herramientas, políticas y metodologías que lograran en primer lugar disminuir
costos relacionados con el producto no conforme en proceso, en segundo lugar, el
control del riesgo en el proceso y mantener su eficiencia en un punto rentable. Dado
que su principal problema es la variabilidad que presenta el proceso el cual no posee
un medio que facilite una respuesta inmediata frente al riesgo de una no
conformidad en proceso.
En este proyecto se implementó la metodología AMEF (Análisis de Modo y Efecto
de Falla) en el proceso de extrusión – soplado, donde se desarrollaron cuatro
etapas. En primer lugar, se realizó un diagnóstico para conocer el comportamiento
de las máquinas en la línea de producción, con esto se encontró el punto de partida
para el proyecto, en segundo lugar, se realizó la identificación y análisis de las
variables críticas del proceso, posteriormente y como tercera etapa se implementó
la herramienta AMEF, por ultima se evaluó la situación y se determinaron acciones
a seguir.
JUSTIFICACIÓN
A medida que los sectores productivos van creciendo con el tiempo, el arribo de
nuevas dificultades se hace evidente; la situación es aún más crítica cuando se
descuidan temas relacionados con la calidad del proceso, por esto como Ingenieros
de producción tenemos que afrontar una situación práctica en cualquier empresa de
nuestro país. Se hace necesario que tengamos la capacidad de utilizar cada uno de
nuestros conocimientos teóricos en diferentes campos de la ingeniería para así
poder dar resultados concretos (convertir los problemas en proyectos y así alcanzar
resultados de: reducción, eliminación o crecimiento) y dar un paso más para el
cumplimento de las metas reales que sigue la empresa.
Al usar la herramienta AMEF en el proceso de extrusión – soplado se busca crear
un instrumento que logre optimizar y prevenir los riesgos presentes en el proceso,
los cuales están directamente relacionados con las variables relevantes del mismo;
de esta manera lograr disminuir los costos resultantes de las no conformidades del
proceso y de igual forma mantener su eficiencia.
Para el correcto desarrollo e implementación del AMEF se utilizaron diferentes
metodologías para levantar, identificar, analizar y priorizar la información necesaria
y requerida para la herramienta AMEF y para el desarrollo del proyecto.
De igual manera se aplicaron conocimientos teóricos (en mayor relevancia del área
de calidad y producción); lo cual llevara a satisfacer la necesidad de la empresa
PLACA S.A, y a tener presente los buenos resultados obtenidos con los estudiantes
(Pasantía) de la Universidad Distrital Francisco José De Caldas.
1. GENERALIDADES
1.1. EL PROBLEMA
Descripción:
PLACA S.A, es una empresa colombiana, líder en el diseño, fabricación y
comercialización de envases plásticos mediante los procesos de extrusión -
inyección y extrusión - soplado; esta empresa ha presentado aumento de no
conformidades en el área de producción debido al bajo control(variabilidad de los
parámetros de proceso) que presentan los procesos ; estas no conformidades han
sido resultado de la variabilidad en el procesos con mayor incidencia en el proceso
de extrusión – soplado el cual ha sido determinante en el aumento de los costos de
Producción (No conformidades en proceso) y la disminución de la eficiencia del
proceso.
El siguiente trabajo se enfoca en las acciones de prevención y solución de
problemas que presenta el proceso de extrusión - soplado en la compañía PLACA
S.A., esto debido al alto índice de No Conformidades en el proceso, donde las
principales afectaciones son la eficiencia, el alto índice de reproceso y el aumento
de producto No Conforme (costo); tales factores se ven reflejados en defectos
críticos que afectan directamente la funcionalidad del producto lo cual representa,
sobrecostos, tiempos improductivos, reclamaciones y en algunos casos devolución
de producto por parte del cliente.
Las no conformidades en el proceso (extrusión - soplado), han llevado a encontrar
producciones con eficiencias del 59% (ver cuadro 1) esto se ha evidenciado en la
producción de un lote de 600 unidades en el cual se tuvo que producir 1022
unidades, para suplir la orden de pedido esto genero costos de no conformidades
en proceso valorados en $42596 como se puede evidenciar en el documento de
Excel control de producción.1
1 Documento en Excel control de producción 2016. Placa S.A
Cuadro 1 Programa de Producción.
Fuente: autores
Las No Conformidades generadas en el proceso van directamente relacionadas con
la variabilidad de las máquinas extrusoras (Proceso de Termo formados), las cuales
cumplen con su labor sin tener estipulado los controles o acciones preventivas
durante la producción de cualquier referencia (Orden de producción), dicha
situación generó la necesidad de realizar un estudio (diagnostico) donde se
evidencio de forma cualitativa y posteriormente cuantitativa el impacto que genera
la situación actual.
En primera instancia se buscó analizar los modos y efectos que genera cada fallo
en proceso, esto para identificar y lograr dar una herramienta que optimice e
identifique directamente las variables a ajustar (planes de acción) disminuyendo así
los riesgos respecto a las No Conformidades en el proceso; para esto se contó con
cuatro etapas:
Etapa 1 Diagnóstico.
Etapa 2 Identificación y Análisis de las variables críticas.
Etapa 3 Uso de la herramienta AMEF.
Etapa 4 Evaluación y resultados.
Formulación del problema.
¿Cómo aplicar la metodología AMEF en el proceso de extrusión - soplado en
PLACA S.A.?
1.2. OBJETIVOS
Objetivo general.
Implementar la metodología AMEF con el fin de controlar la variabilidad del proceso
de extrusión – soplado en PLACA S.A.
Objetivos específicos.
Diagnosticar el proceso de extrusión – soplado, con el fin de conocer su
comportamiento y sus variables relevantes.
Analizar las variables críticas del proceso, para identificar las posibles fallas
que se generan.
Aplicar la herramienta AMEF en el proceso.
Evaluar los resultados de la herramienta.
1.3. DELIMITACIÓN Y ALCANCE
La implementación de la herramienta AMEF en el proceso extrusión – soplado en
Placa S.A. este proyecto estuvo encaminado, en primer lugar a disminuir el riesgo
relacionado con las no conformidades del proceso, lo cual dio como resultado en la
disminución del reproceso y aumento de la eficiencia; para esto se tendrá un tiempo
de 3 a 5 meses (Identificación del problemas hasta validación de la herramienta);
para esto se aplicaron conocimientos relacionados directamente con: herramientas
de solución de problemas (5W + 1H, Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Pareto,
AMEF)
1.4. METODOLOGÍA
Recolección información
Reconocimiento general de la empresa.
Identificación de los distintos productos y procesos para la elaboración de los
productos ofrecidos por la empresa.
Identificación del proceso de extrusión - soplado.
Fase de análisis
Diagnóstico del proceso de extrusión – soplado; esto se realizó por medio de las
herramientas conocidas como diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto) y diagrama
de Pareto, las cuales dieron la facilidad de hallar las diferentes no conformidades
(fallas) del proceso.
Fase de Medición
Mediciones cuantitativas o cualitativas a cada variable critica del proceso.
Impacto de las variables críticas en el proceso.
Determinación de la ocurrencia, severidad y detección de los impactos
determinados.
Determinación del número de prioridad del riesgo.
Fase de Resultados.
Evolución del estado actual del proceso.
Implementación general del AMEF en el proceso de extrusión – soplado.
Re – evaluación.
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. MARCO HISTÓRICO
Sector Productivo D-2521 Fabricación de formas básicas de plástico
Según la clasificación industrial Internacional Uniforme (CIIU) la fabricación de
formas básicas de plástico pertenece a la sección D, división 25, grupo 2 y clase 1;
este sector económico es muy importante en la economía colombiana.
Es bastante claro que podemos evidenciar un crecimiento económico discreto pero
sólido en la última década en Colombia, esto muy de la mano con PIB generado, lo
cual ofrece buenas perspectivas de negocio, en todos los sectores productivos de
nuestro país; esto es evidente en la dinámica (%) de los sectores industriales (ver
gráfico 1)
Gráfico 1Dinámica (%) de los sectores industriales I-Trimestre/15
Fuente: DANE – EMM Calculo OEE - MCIT
Por otro lado, el sector de plásticos y cauchos se encuentra participando en el PIB
industrial en un porcentaje de 4,1 con relación a los demás sectores industriales
(Ver gráfico 2)
Gráfico 2 Participación (%) sectores industriales, IV-Trimestre/14
Fuente: DANE, Cuentas Nacionales, PIB IV-Trimestre de 2014.
Por lo anterior el sector de plásticos y cauchos (fabricación de productos plásticos),
en el periodo comprendido entre Enero a Marzo del 2015, su producción real
aumento en 5,9%.(Ver gráfico 3).
Gráfico 3 Contribución del sector.
Fuente: DANE – EMM Calculo OEE - MCIT
Como muchos otros sectores de la economía nacional, la competencia extranjera
de productos de plásticos procedentes de china, Perú y Ecuador están ganando
terreno en el mercado. Para lo cual el sector ha reaccionado de una manera positiva
introduciendo mayor nivel tecnológico y logístico, aprovechando los tratados de
comercio que se han suscrito con el mercado norteamericano y canadiense
Gracias a la incorporación de una mayor diversidad de productos en especial de
recipientes para uso de limpieza y cocina. También nuevos productos de polietileno,
poliestireno y fibras sintéticas, los productos plásticos ganaron importancia en el los
envases, empaques, platos y muebles, así como también en el sector automotriz.
En cuanto a la fabricación de productos de plástico, la tendencia en su producción
ha sido notable, puesto que es una industria que comercializa alrededor de 4
millones de dólares anuales en recipientes plásticos2, lo significa que el aporte de
este sector al PIB es de 0, 3 puntos porcentuales.
Este es un sector muy importante en el ámbito nacional no solo por su contribución
a la economía del país si no por la generación de empleo, este sector a pesar de lo
variable que es la economía ha presentado un muy buen comportamiento como se
muestra en la (Gráfico 4) a continuación
Fuente: DANE
Teniendo en cuenta la contribución en el crecimiento de la producción real
2 DANE Encuesta Mensual Manufacturera- Emm diciembre 2016 febrero 14 De 2017
Gráfico 4. Plástico en miles de millones de pesos vs. Variación porcentual del sector y del PIB nacional
Placa SA.
En 1932, Don Chaid Neme, se radica en Ocaña, Norte de Santander abriendo su
almacén de telas y sombreros y ve cómo poco a poco se convierte en una surtida
miscelánea. En 1937 en compañía de su hermano Hares, y con la llegada de la
exploración minera deciden dar un paso más ampliando sus negocios a repuestos
de maquinaria. En los años 40, viendo el auge del sector automotor deciden
direccionar sus esfuerzos a esta naciente actividad comercial y abren almacenes en
Barranquilla y Bogotá.
Con ese mismo espíritu de expansión, deciden incursionar en la industria y a
comienzos de la década de los años cincuenta fundan sus primeras fábricas de
repuestos. Más adelante, en 1963, nace en Colombia la industria del ensamble
automotor y desde sus comienzos, los hermanos Neme participan en ella como
proveedores de equipo original, con partes producidas en sus fábricas, viendo en la
producción y comercialización de autopartes el futuro de una actividad de vital
importancia para el desarrollo del país.
En 1976 continúa el crecimiento de los negocios de Don Chaid y Don Hares, cuando
deciden abrirse al mundo exportando partes para reposición. Hoy en día las
empresas del Grupo exportan a 32 países en América, Europa, Norte del África y
Asia. A inicios de los años ochenta inician el empalme generacional cuando Nayib
Neme se vincula a los negocios su padre Hares que en compañía de su tío y
cercanos colaboradores introducen nuevos conceptos y modelos de una
administración moderna y eficiente creando el Grupo Chaidneme y una nueva
estructura organizacional vigente hasta la fecha.
En 1993, los nuevos retos del mercado globalizado, los acuerdos bilaterales y
regionales conducen al Grupo Chaidneme a extenderse al mercado andino
haciendo las primeras inversiones en Ecuador y Venezuela consolidando alianzas
estratégicas en la zona y desde el 2005 abriendo nuevas perspectivas en mercados
latinoamericanos, así como Europa y el Oriente. 3
PLACA S.A. 1988 inicio sus labores como fabricante de envases Plásticos, en el
municipio de Mosquera (Cundinamarca)
1993 Traslada sus instalaciones a Bogotá.
1995 Inicia el desarrollo de la impresión en serigrafía utilizando máquinas de
secado UV.
1996 Como avance tecnológico inicia su proceso de inyección.
2000 Realiza la instalación de la planta de Caucho e inicia el proceso de
fabricación de productos de caucho para el sector automotriz
3 Manual de calidad Placa S:A
2003 Pone a disposición de los clientes el servicio de diseño de sus envases y
productos de caucho.
2004 Avanza tecnológicamente entrando en el mercado de estirado y soplado
de PET.
2005 Realiza la ampliación de su planta de cauchos, recibiendo la operación de
la compañía hermana Gomaven, y trasladando la maquinaria y procesos de esta
empresa de Venezuela a Bogotá
2005 Complementa sus servicios con Etiquetado y Fajillado (Armado de ofertas),
servicios que se ponen a disposición de nuestros clientes de todas las líneas de
fabricación.
2008 Recibe certificación de calidad ISO 9000 versión 2000.
2010 Recibe certificación de calidad ISO 9000 versión 2008 4
2.2. MARCO TEÓRICO
Desarrollo Histórico de la AMEF.
La metodología del Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como
AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en
Estados Unidos a finales de la década del 40. Fue desarrollada por los militares y
tuvo su gran aplicación por la NASA aplicándolo en el diseño y producción de sus
transbordadores espaciales, esto fue antes de que cualquier formato documentado
fuese elaborado, consiste básicamente en que los inventores y expertos del proceso
tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de
que el mismo sea desarrollado. 5
La metodología AMEF se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los
equipos, así como evaluar e identificar fallas en productos, procesos y sistemas,
clasificar de manera objetiva sus efectos y causas para de esta forma evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie
de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste
fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los
4 S.A, P. (2000). Placa S.A. Recuperado el 05 de Noviembre de 2012, de http://www.placa.com.co/la
compania/quienes-somos/
5 http://www.ilustrados.com/tema/7443/Analisis-modos-efectos-fallas-potenciales-AMEF.html#rese
proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices
deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un
plan de control
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG)
y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas
AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.6
Por lo anterior el AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática. Aunque el
método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,
éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en
productos y procesos de cualquier clase de empresa, y así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
En Colombia las industrias automotrices son las que inician este proceso de la
formulación y aplicación de las AMEF como es el caso de la empresa DANA
TRANSEJES COLOMBIA 7 la cual realiza este proceso y es referente de las
ventajas dadas en la mejora de los procesos.
AMEF DE PROCESO: El AMEF de proceso se usa para analizar los procesos de
instalación, fabricación y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el
requerimiento que se pretende, un defecto8.
Control: Es una herramienta de análisis en donde se realiza un seguimiento
periódico a una actividad específica del proceso, con el fin determinar posibles
eventualidades que repercutan en un producto. Además permite la medición de los
actuales resultados en relación con los planes, diagnosticando la razón de las
desviaciones y tomando las medidas correctivas necesarias.9
Seguimiento: El mecanismo de control se propone permitir el seguimiento de la
ejecución del proyecto y la introducción que resultará de la experiencia adquirida a
lo largo del mismo. Se compone: control físico, financiero, de tiempo, institucional,
de objetivos10.
6 http://148.204.211.134/polilibros/portal/polilibros/P_Terminados/ContrCalid/ControlProcesos/3.1.3.html 7 http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6137/2/117970.pdf 8 http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/ 9 Robert B. Buchele 10 https://www.gestiopolis.com/control-y-seguimiento-en-gestion-de-proyectos/
Herramientas para el análisis de problemas:
Son instrumentos que permiten la identificación y resolución de problemas, por
medio de la aplicación de metodologías que permiten la creación de planes de
acción, para la solución de estos. Dentro de estas herramientas encontramos:
Diagrama de Pareto: el principio de Pareto fue descubierto por Vilfredo Pareto
economista italiano en el año 1895, donde enfatiza el concepto de lo vital contra lo
trivial, es decir el 20% de las variables causan el 80% de los efectos (resultados), lo
que significa que hay unas cuantas variables vitales y muchas variables triviales.
Este diagrama permite la identificación de las pérdidas de un proceso, priorizando
las que mayor problema generan, “Enfocarse en el 20% de las pérdidas
representativas, para generar el 80% de los beneficios” 11
Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado): Herramienta que permite identificar,
explorar y exhibir en gráfico, en detalles cada vez mayores, las principales causas
y las secundarias que determinan la ocurrencia de un efecto o un síntoma, que
denominamos problema, enfocándolo en las 6’ms (Mano de Obra, Máquina,
Método, Material, Medio Ambiente, Medición) permitiendo identificar causas
primarias y secundarias, causantes del problema o fenómeno.12 El Diagrama de
Ishikawa, muestra de manera gráfica en que “M” del proceso es donde se están
presentando más problemas, permitiendo así una rápida intervención para mejorar
la situación actual, es común que al analizar un proceso se presenten más de 1 M
afectada, para esto hay que priorizar la M que afecte de manera crítica al proceso
para sí obtener beneficios mayores (diagrama 1).
Fuente: Autores.
11 http://support.minitab.com/es-mx/minitab/17/topic-library/quality-tools/quality-tools/pareto-chart-basics/ 12 http://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/
Diagrama 1. Causa – Efecto.
AMEF: El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos para identificar
acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla teniendo en cuenta
que se debe documentar los hallazgos del análisis.
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar y planear la prevención de tales fallas, los podemos
llegar a clasificar dependiendo de a que parte del desarrollo del producto, bien o
servicio, en este orden de ideas encontramos:
AMEF DE DISEÑO: Se usa para analizar componentes de diseños se enfoca hacia
los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por
el diseño.
AMEF DE PROCESO: Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto.
Los Modos de Falla pueden derivarse de causas identificadas en el AMEF de diseño
y por esto es tan importante la aplicación de estas herramientas ya que se
proporciona la información necesaria para hacer los ajustes al proceso y culminar
con un producto que realmente cumpla con los requerimientos del cliente.
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario donde el ingeniero responsable
del sistema, producto o proceso de manufactura y ensamble se incluye en el equipo,
así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad,
Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
Según Paul James en su libro Gestión de la calidad Total (Prentice Hall, 1996); el
aseguramiento de la calidad de producción mediante controles y auditorias de
producto y proceso, generan un cambio positivo en el concepto de la calidad en la
producción. La Ingeniería prepara los Planes de Calidad correspondientes. 13
Se utilizan herramientas tales como el Control Estadístico de Procesos (SPC), el
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), el Diseño de Experimentos (DOE) y en
algunos casos Sistemas de Ayuda por Ordenador (CAQ).
El concepto de mejora permanente que nos muestra Paul James, promueve y
establece una cultura de prevención y mejora continua de los procesos donde
13 Gestión de la calidad: enfoque, modelos y sistemas. Ed Pearson (2006) Madrid España.pag. 21
implica la idea de gestionar un grupo de trabajo de forma tal que se lleve a la
organización hacia la excelencia.
El cual enfatiza uno de sus artículos en la eliminación los costos, errores y busca
mejorar la satisfacción del cliente con menos trabajo, esto lo ejecuta por medio del
análisis de modo y efecto de falla, donde implementa esta herramienta con una
ligera variación que busca ser más eficaz, atendiendo así las fallas actuales del
proceso en lugar de los problemas potenciales. Ya que se considera como un
requisito básico, esta práctica permite la reducción de costos y tiempos muertos.14
A continuación, en la figura 1 se presenta las fases que se siguieron para la
construcción del AMEF
14 http://www.tbmcg.mx/blog/index.php/category/mejora-continua/
Figura 1. Fases de un AMEF
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis15
Métodos Cualitativos
Los métodos cualitativos cumplen la función de aportar múltiples opciones
metodológicas y muestra el cómo afrontar un problema desde el enfoque más
acertado según el problema.
5W + 1H.
Esta herramienta es fundamental en las fases de definición, medición y análisis del
proyecto, de igual manera es necesario combinar nuestra lista de verificación con la
herramienta llamada 5W + 1H (ver figura 2) esto para cuestionar y tener un reporte
de chequeo más completo.
Figura 2. Herramienta 5W + 1H
Fuente: Autores
15 General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual: Automotive Industry Action Group
Esta metodología ayuda a encontrar y a identificar la definición del problema ya que
por medio de esta se logra enterar de, ¿cuál fue el problema?, ¿dónde ocurrió? y
¿cómo paso?, de igual manera se conoce que tipo de problema se tiene, pero se
desconoce por qué se presentó y en proceso se encuentra el conocer quienes
fueron afectados; esta tabla cumple al mismo tiempo el papel de documento de
control.
Método Cuantitativo (Evaluación del riesgo de falla)
Los métodos cuantitativos proveen resultados en cantidad que hacen referencia a
la toma decisiones. La AMEF pondera teniendo presente la frecuencia en que se
presenta el problema y los valores que pondera o califica es el riesgo de falla.
En el AMEF se cuantifican tres rangos para obtener un resultado basado en la
multiplicación de dichos rangos. A continuación, se defienden cada uno de los
rangos.
Rango de severidad: El rango de severidad es un parámetro de medición
relacionado directamente con el cliente interno, el cual pretende que la severidad
que se visualice en cualquier no conformidad lo que implique un riesgo para la
producción este ponderado en el rango de severidad 1 a 10 siendo 10 el de mayor
severidad, para esto primero es necesario analizar el riesgo el cual es cuantificar la
severidad de los efectos16.
Como la evaluación de un proceso puede presentar múltiples variaciones por cuanto
se logra sesgar dependiendo quien realice la evaluación, esto hace necesario
generar o tener como guía una tabla de criterios para los rangos de severidad, a
continuación, se presenta el cuadro 2 con los criterios de evaluación o rangos de
severidad para el proceso.
Estos criterios son los tenidos en cuenta para determinar la severidad de la
ocurrencia en las no conformidades.
16 http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/
Cuadro 2. Rango de Severidad
EFECTO
CRITERIO
RANGO SEVERIDAD DEL EFECTO SOBRE EL PROCESO
EFECTO EN MANUFACTURA
Falla en cumplimiento requisito de seguridad y/o
regulatorios
Puede poner en peligro al operador (maquina) sin advertencia.
10
Puede poner en peligro al operador (maquina) con advertencia.
9
Interrupción Importante 100% de la producción puede tener que ser destruida. Parada de línea (Stop Shipment)
8
Interrupción Significativa
Una parte de la producción puede tener que ser destruida. Parada de línea (Stop
Shipment). La desviación del proceso primario incluye la disminución de la velocidad de la línea o necesidad de
personal adicional.
7
Interrupción Moderada
100% de la producción puede tener que ser re trabajada fuera de línea y aceptada.
6
Una parte de la producción puede tener que ser re trabajada fuera de la línea y
aceptada 5
Interrupción Moderada
100% de la producción puede tener que ser re trabajada en la estación antes de que
sea procesada. 4
Una porción de la producción puede tener que ser re trabajada en la estación antes
de que sea procesada. 3
Interrupción Menor Inconvenientes ligeros para el proceso, la
operación o el operador. 2
Sin Efecto Ningún efecto apreciable. 1
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis17
Rango de Ocurrencia. El rango de ocurrencia se define como la probabilidad de
que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida
esperada del producto, es decir, presente la remota probabilidad de que el cliente
experimente el efecto del modo de falla. Los valores ponderados en la siguiente
tabla (ver tabla 4) son comparados con los reportes de retornos en el proceso donde
la frecuencia de retornos y capacidad de proceso son quienes asignas el valor de
ocurrencia18.
De igual manera, se conoce el concepto de frecuencia de la ocurrencia que no es
otra cosa que la probabilidad de que una causa/mecanismo de falla ocurra, junto a
esto se debe valorar también la posible tasa de fallas esta, se basa en el número de
ellas que logre anticipar durante la ejecución del proceso, para esto se puede
manejar una tabla de rango de ocurrencia (ver cuadro 3) la cual sirve de ilustración.
Cuadro 3. Rango de Ocurrencia.
PROBABILIDAD DE FALLA CRITERIO: OCURRENCIA DE LA CAUSA
RANGO INCIDENTES
MUY ALTO ≥ 100 EN 1.000
10 ≥ 1 EN 10
ALTO
50 EN 1.000 1 EN 20
9
20 EN 1.000 1 EN 50.
8
10 EN 1.000 1 EN 100
7
MODERADO
2 EN 1.000 1 EN 500
6
0,5 EN 1.000 1 EN 2.000
5
0,1 EN 1.000 1 EN 10.000
4
BAJA
0,01 EN 1000 1 EN 100.000
3
≤ 0,001 EN 1.000 1 EN 1.000.000
2
MUY BAJO La falla es eliminada mediante control
preventivo 1
17 General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual: Automotive Industry Action Group 18 http://nuevagerencia.com/wp-content/uploads/2014/10/AMEF-Resumen.pdf
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis19
Rango de Detección: El rango de detección nos indica que tan eficiente son los
controles en las operaciones o estaciones de trabajo e incluso nos ayuda a conocer
si es posible detectar una falla potencial siempre y cuando este bien ponderado
A continuación, se presenta los Criterios de evaluación – Detección (ver cuadro 5)
donde se ilustra un ejemplo de cómo se puede cuantificar las detecciones y llevar
un registro de las posibles detecciones de fallas en los procesos.
Los fallos en los procesos ocurren a todos los niveles de la organización, y su
impacto es mayor cuanto más tardía es su detección.
Por otra parte, se asume que a falla ha ocurrido y se evalúan las capacidades de
todos los “controles de proceso actuales” para prevenir el envío de partes que
tangan dicho modo de falla.
Igualmente se puede evaluar la capacidad de los controles del proceso para
detectar modos de fallas de baja frecuencia o prevenir que estos vayan más allá en
el proceso, a continuación, en el cuadro 4 encontrara los criterios de evaluación
para la detección.
19 General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual: Automotive Industry Action Group
Cuadro 4. Criterios de evaluación – Detección
Fuente: Potential Failure Mode and Effects Analysis20
20 General Motors Corporation, (1993), Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Reference Manual: Automotive Industry Action Group
CRITERIO
PROBABILIDAD DE DETECCIÓN POR CONTROL DE PROCESO
Sin oportunidad de detecciónSin control de proceso actual. O se puede detectar o no se
ha analizado.10 Casi imposible
No hay probabilidad de detección
en ninguna etapa
El modo de falla y/o erro (causa) no es fácilmente
detectable.9 Muy Remota
Detección de problemas. Post -
procedimiento
Detección del modo de falla post-procedimiento por el
operador a través de medios visuales, táctiles, audibles.8 Remota
Detección del problema en la
fuente
Detección del modo de falla post-procedimiento por el
operador a través de del modo de falla en la estación, por
el operador a través de medios visuales, táctiles, audibles.
O post-procedimiento a través de calibradores de atributos
(pasa - no pasa, verificación dimensional.
7 Muy baja
Detección del problema post-
procedimiento
Detección del modo de falla post-procedimiento, por el
operador a través de calibradores para variables.
O en la estación a través de calibradores de atributos.
6 Baja
Detección del modo de falla o error (causa) en la estación
por el operador a través del uso de calibrador de variables.
O mediante controles automáticos en la estación que
detectan la parte discrepante y notifica al operador al
operador (timbre, luz, etc.)
Medición efectuada en la puesta a punto sobre la primera
pieza (solo para causas relacionadas con la puesta a punto)
Detección del problema post-
procedimiento
Detección del modo de falla post-procedimiento mediante
controles automáticos que detectan la parte discrepante y
bloquean la parte en la estación para evitar su posterior
procesamiento.
4Moderadamente
Alta
Detección del problema en la
fuente
Detección del modo de falla en la estación mediante
controles automáticos que detectan la parte discrepante y
automáticamente bloquean la parte en la estación para
evitar su posterior procesamiento.
3 Alta
Detección del error y/o
prevención del problema.
Detección del error (causa) en a estación mediante controles
automáticos que detectan el error y evitan que sea fabricada
una parte discrepante.
2 Muy Alta
Prevención de error (causa) como resultado del diseño del
fixture, diseño de los equipamientos o diseño de la parte.
No se pueden producir partes discrepantes debido a que el
ítem es aprueba de error mediante el diseño del producto.
Detección del problema en la
fuente5
Prevención de error. No aplica
detección1
PROBABILIDA DE
DETECCIÓN
Moderada
Casi segura
OPORTUNIDAD PARA DETECCIÓN RANGO
NPR (Numero de Prioridad de Riesgo): El NPR significa Numero de Prioridad de
Riesgo y es el valor obtenido de la multiplicación de los datos de Severidad,
Ocurrencia y Detección, por lo que a mayor sean los valores obtenidos mayor será
el efecto en el resultado de NPR y esto conlleva a dar prioridad a los NPR más altos.
El criterio que se toma en Placa S.A es aquel NPR mayor o igual de 200, es razón
de tomar acciones inmediatas para implementar mejoras que ayuden a disminuir los
NPR y sobre todo que tengamos la confianza que se han demostrado un control.
Una vez que se ha evaluado al primer resultado de la AMEF se debe revisar el y
ajustar la AMEF y la línea de proceso con sus respectivas acciones tomadas por los
responsables, evaluando nuevamente los NPR cual se espera sea un valor por
debajo del anterior y lo especificado, se debe tener en cuenta que:
𝑁𝑃𝑅 = 𝑆𝐸𝑉 𝑥 𝑂𝐶𝐶 𝑥 𝐷𝐸𝑇
Dónde:
SEV: Severidad.
OCC: Ocurrencia.
DET: Detección.
2.3. MARCO CONCEPTUAL
Conceptos Básicos.
Soplado
El proceso de extrusión soplado puede definir como aquel donde se obtienen
cuerpos huecos con el empleo de un gas (generalmente aire) para expandir una
manguera o preforma (Párison) de plástico fundido dentro del molde.
Las etapas básicas del proceso de extrusión soplado pueden dividirse en:
a) Fundido o plastificación de la resina y transporte del fundido.
b) Formación de la manguera, preforma, macarrón o párison.
c) Soplado, molde y enfriamiento del párison, para la obtención del producto
final.
Este proceso se efectúa en una máquina de extrusión soplado, la cual por analogía
con lo anterior puede dividirse en las siguientes partes básicas:
1. Extrusor.
2. Cabezal y boquilla.
3. Molde.
Descripción del proceso de extrusión.
Aproximadamente el 65% de los materiales plásticos pasa a través de una
extrusora. El tipo de extrusora más utilizado es la máquina monotornillo, siendo
estos de estructura más simple, baratas y de más fácil mantenimiento.
El extrusor empleado en el proceso de extrusión soplado posee los componentes
básicos que tiene todo extrusor convencional, es decir, tiene una tolva de
alimentación, un cilindro o barril y el tornillo. (Figura 3).
Fuente: Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A21
Tolva. Es la encargada de alimentar la extrusora con resina. Un diseño no adecuado
de la tolva conlleva a una alimentación inapropiada con una disminución en la
productividad. Muchas tolvas de alimentación poseen una sección cilíndrica en el
tope y una sección tipo cono truncado en la base (Figura 4.)
.
21 Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. esquemático de una extrusora,
pág. 6.
Figura 3.Esquemático de una extrusora
Fuente: Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A22
La tolva puede ser alimentada con material granulado, polvo o fundido.
El transporte de sólidos en la tolva puede ser por gravedad o por alimentación
forzada. En este último caso se garantiza una mayor homogenización en el producto
que se va a procesar y una mayor velocidad de alimentación.
Existen dos tipos de flujo en la tolva: (1) flujo en masa, y (2) flujo embudo, cada uno
de los cuales, respectivamente, pueden causar problemas en la alimentación
continúa de la resina durante el proceso como lo son en punteo y la formación de
canales de forma tubular (tubing) figura 5.
22 Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Tolva de alimentación típica,
pág. 5.
Figura 4. Tolva de alimentación típica.
Fuente: Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A23
Tornillo:
El material solido es generalmente alimentado por gravedad a través de la tolva
hacia el barril del extrusor. Una vez dentro del barril, el material debe ser llevado al
estado líquido para ser procesado. Para cumplir esta función, el tornillo, mediante
un movimiento giratorio, arrastrar los granos solidos hacia el final del tornillo y del
barril. Durante dicho transporte, el material es calentado a una temperatura
superior a su temperatura de fusión, mediante elementos calefactores y por los
esfuerzos mecánicos que el tornillo genera sobre el material (calentamiento por
fricción).
Las zonas funcionales que posee un tornillo de extrusión son: alimentación,
compresión y dosificación.
23 Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Tipos de flujos y defectos en
la tolva, pág. 5
Figura 5. Esquemas Alimentación, tipos de flujos y defectos
Las zonas de alimentación, tiene como función recibir grandes volúmenes de
material para ser transportados hacia la zona de compresión. Esta zona
normalmente por una gran profundidad del canal para lograr con ello mayores
caudales de producción (Figura 6).
Fuente: Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A24
En la zona de compresión o zona de transición, el polímero es compactado y
calentado para convertirse en un fluido viscoso y homogéneo; esta zona juega un
papel fundamentalmente en el proceso de extrusión, ya que debe garantizar la
completa fusión del material antes de pasar a la zona de dosificación y la eliminación
del aire.
Una vez el material fundido arriba a la zona de dosificación, el tornillo continúa su
proceso de homogeneización, además de que alcanza la presión necesaria para
obtener un caudal de alimentación constante hacia el cabezal.
Empleo de tornillos con zonas de mezclado.
En casi la totalidad de las aplicaciones de los productos moldeados por extrusión
soplado, el artículo final posee uno o más aditivos tales como estabilizantes y
pigmentos entre otros, los cuales deben ser incorporados al polímero en forma
24 Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Zona de tornillos, pág. 8
Figura 6. Zonas del Tornillo
homogénea en cuanto a su distribución en el producto y tamaño de partícula, con el
fin de asegurar que cumpla con la función para la cual son requeridos.
Accesorios del extrusor.
Cuando el material fundido termina su recorrido a través de la zona de dosificación
del tronillo, antes de pasar al cabezal, debe transportase a lo largo de un conjunto
de restricciones conocidas como paquete de mallas y plato rompedor (Figura 7).
Fuente: Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A25
El paquete de mallas es una combinación de diferentes tamices, mientras que el
plato rompedor es una placa metálica con pequeños orificios por los cuales fluye el
polímero fundido. La función básica que cumplen estos accesorios es liberar a la
resina de posible contaminación y aumentar la homogeneidad en el fluido del
fundido.
Descripción del proceso de soplado.
Cabezales.
25 Seminario técnico extrusión soplado, políolefinas Industriales C. A. Esquemático del plato
rompedor y del paquete de mallas, pág. 9.
Figura 7. Esquemático del plato rompedor y del paquete de mallas.
Los cabezales y boquillas son los responsables de la formación del párison. Es
conveniente tomar en cuenta varios factores en el diseño y/o selección de un
cabezal o boquilla, entre lo cual están:
a) Propiedades reologicas de la resina a procesar.
b) Velocidad de producción requerida.
c) Espesor y peso del artículo a producir.
d) Sensibilidad de la resina a degradarse.
e) Costo.
Boquillas.
Boquillas para extrusión soplado
La boquilla empleada en el proceso de extrusión soplado, es el elemento
responsable de la forma final del párison.
Hinchamiento del Párison.
Debido al carácter visco elástico de los polímeros en estado fundido y a la elevada
cizalla a la cual son sometidos durante el procesamiento, el párison al ser extruido
sufre un hinchamiento tanto en su diámetro, como en el espesor de pared producto
del relajamiento de las tensiones acumuladas durante el mismo.
Los siguientes factores influyen en el hinchamiento:
- Comportamiento reológico de la resina.
- Velocidad de extrusión.
- Diseño del cabezal y boquilla.
- Temperatura del material.
Presoplado.
Esta etapa, opcional del proceso de soplado, se utiliza en los casos en que se
requiera que el párison no colapse antes de que sea atrapado por el molde, so ese
fuera el caso, o bien para que comience su ensanchamiento una vez dentro del
molde, para el pre acabado de la boca del envase, y por ende, una reducción en el
tiempo del ciclo.
Soplado del Párison.
El aire utilizado para soplado sirve para expandirlo contra el molde, forzando al
fundido a copiar la forma del molde y sus detalles. El aire realiza tres funciones:
expandir el párison, copiar los detalles superficiales y enfriar la pieza.
Sistemas de Cierre.
Los mecanismos o sistemas de cierre, cumple las siguientes funciones:
Sostén y mantenimiento de las partes del molde.
Mantienen el ciclo de apertura y cierre del molde durante el proceso
Mantiene el molde cerrado en oposición a la presión de aire soplado.
Normalmente, los moldes de soplado se cierran a través del uso de sistemas
neumáticos, hidráulicos o mecánicos, asistidos por el plato de cierre. Este método
tiene limitaciones para moldes grandes donde unidades de cierre son más pesadas
y costosas.
Molde.
El molde es la pieza que le imparte la forma deseada al plástico fundido y lo enfría
para proporcionarle la forma definitiva. También es el responsable de la apariencia
superficial del artículo.
Esencialmente, consiste en dos cavidades (hembra) que cierran alrededor del
Párison y que poseen un orificio de entrada para la inyección del medio de soplado.
Dado que los moldes de soplado no tienen que resistir la alta presión de los moldes
de inyección, una amplia selección de materiales es utilizable para su construcción.
La selección definitiva del material para el molde, dependerá de un balance de los
siguientes factores:
Costo
Capacidad de conducción de calor
Tiempo requerido de vida de servicio.
Sistemas de enfriamiento.
El sistema de enfriamiento de una pieza moldeada por soplado es uno de los
factores limitantes del ciclo de moldeo. El enfriamiento de una pieza, términos
generales consume de un 70% a 80% del ciclo de moldeo. De un buen enfriamiento
dependerá la estabilidad dimensional y la contracción que experimente el producto
después de haber sido moldeado.
El sistema de enfriamiento de un molde debe diseñarse tomando en cuenta tres
factores: velocidad de circulación del agente refrigerante, temperatura del agente
refrigerante y el sistema de transferencia de calor.
Corte del Párison.
Una vez extruido el párison, este debe ser separado de la boquilla. Las cortadoras
de Párison, sirven para obtener la longitud de la pieza previa necesaria, y según la
clase de corte, puede diferenciarse las siguientes variantes:
Cortadora de pasada
La cortadora de pasada se utiliza para el corte en frio. Este tipo de corte puede ser
de ejecución simple o múltiple.
Cortadora de Golpe.
La cortadora de golpe se utiliza preferentemente para corte frio de PVC. Este corte
existe tanto en ejecución simple como doble. Su aplicación también es posible en la
elaboración de polietileno de alta y baja densidad.
Cortadora de Fusión.
La cortadora de fusión corta el material con una cinta incandescente, la cual es
calentada eléctricamente. Esta cortadora se utiliza para materiales como el
polietileno y el policarbonato. Este tipo de cortadora puede combinarse también con
un dispositivo de soldadura.
Cizalla de párison en frío.
La cizalla de macarrón en frio es la cortadora universal de párison, aplicándose para
todos los materiales a excepción del PVC, Policarbonato y Polipropileno. La cizalla
de párison en frío puede combinarse con un dispositivo de soldadura, que
simultáneamente con el corte del párison, suelda el material por su extremo inferior.
Proceso de producción: Un proceso de producción es un sistema de acciones que
se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la
transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada
(conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un
proceso en el que se incrementa su valor26.
Producto: Se define como el resultado de un conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en
resultados27.
26Cuatrecasas, Luís. Gestión competitiva de stocks y procesos de producción. Barcelona: Segunda edición, 2003. Pág. 25 27 ISO. Norma internacional ISO 9000, Ginebra, Suiza: ISO, 2005, Pág. 8
Sistema de producción: Medio a través del cual se transforman los insumos para
producir un bien y/o servicio28.
Defecto: Incumplimiento de un requisito asociado a un uso previsto o especificado
Defecto crítico: Aquel que afecta la funcionalidad del producto y/o manipulación
por el cliente en la línea de empleo, impidiendo el uso para el cual fue diseñado.
Defecto mayor: Aquel que afecta la funcionalidad del producto sin impedir su
manipulación por el cliente.
Defecto menor: Aquel que no afecta la funcionalidad del producto con sus
complementos ni su manipulación en la línea de empleo.
Funcionalidad: Pruebas que permiten determinar la utilidad del producto.
Atributos: Conjuntos de características cualitativas y propiedades únicas que
presentan información específica del producto.
Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria.
Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observación y opinión,
acompañada cuando sea necesario de medición, ensayo o comparación con
patrones.
Conformidad: Cumplimiento de los requisitos especificados.
No conformidad: Incumplimiento de un requisito29.
28GAITHER Norman, FRAZIER Greg. Administración de la producción y las operaciones. México: Thomson editores S.A, Octava edición, 2000, Pág. 15 29 ISO. Norma internacional ISO 9000, Ginebra, Suiza: ISO, 2005, Pág. 8
3. DIAGNÓSTICO.
3.1. PLATAFORMA ESTRATÉGICA PLACA SA.
La compañía Placa SA, posee una estructura conceptual en la cual se erige, esta
estructura está compuesta por:
Misión.
“Contribuir con el crecimiento económico y social del país donde participamos,
proveyendo soluciones innovadoras y confiables a nuestros clientes dentro de un
proceso de desarrollo sostenible.”30
Visión.
“Duplicar el volumen de nuestro negocio al 2016 siendo reconocidos como líderes
en América Latina por nuestros productos y servicios innovadores y confiables.”31
Políticas de Calidad.
“La Familia PLACA está comprometida de forma consciente y absoluta con la
calidad, con el cumplimiento de los requisitos establecidos con sus clientes y con la
generación de valor mediante la implementación y mantenimiento de un Sistema
eficaz de Gestión de Calidad y mejoramiento continuo”32.
Objetivos de Calidad.
Mejorar el Margen Bruto Anual.
Incrementar la satisfacción del cliente en lo relacionado al producto y al
servicio.
Incrementar la eficiencia operativa.
Desarrollar integralmente el talento humano
3.2. ORGANIGRAMA.
El cumplimiento de los objetivos y la aplicación de estrategias constituyen el
desarrollo de la planificación, la cual necesita del establecimiento de la estructura
orgánica; a continuación, se presenta el organigrama del comité gerencial de la
compañía Placa SA. (Ver figura 8)
30 Manual de calidad Placa SA. 31 Manual de calidad Placa SA. 32 Manual de calidad Placa SA.
Fuente: Placa SA.
Para la determinar claramente los responsables del proceso donde tuvo el estudio de las variables críticas, a continuación,
se presente el organigrama del proceso de manufactura. (Ver figura 9).
Figura 8. Comité Gerencial.
Fuente: Placa SA.
En la actualidad la empresa pasa por un momento de cambio favorable, esto se ve evidenciado en la exigencia del mercado,
el cambio de políticas a favor de la disminución de costos. Por otro lado, la mejora con respecto a la gestión anterior es
muy evidente debido a la disminución de los costos anuales provocados por costos de no calidad y costos del
Figura 9. Proceso de manufactura
Proceso; esto se a da por el uso de nuevas metodologías y disciplinas
administrativas que paulatinamente han dado mejoras en algunas áreas de la
empresa. Este cambio que va en crecimiento ha iniciado una etapa de mejora que
busca formar una sinergia entre los diferentes sectores relacionados con la
satisfacción del cliente.
3.3. CLIENTES IMPORTANTES
La mejora más relevante se ha dado a nivel de volúmenes de producción ya que el
aumento de clientes es evidente, pero el crecimiento interno se mantiene un nivel
relativamente medio (ver figura 10).
Entre los clientes más destacados se encuentran:
Figura 10. Principales Clientes
Fuente: Autores
3.4. PORTAFOLIO DE PRODUCTOS.
A continuación, (ver Cuadro 5) se presenta la relación de las principales referencias
que produce la empresa, diferenciado para cada uno de los clientes más relevantes
que posee.
CLIENTE LOGO MERCADO
Organización TERPEL Lubricantes
Petrobras Lubricantes
Yamaha Lubricantes
Gulf de Colombia. Lubricantes
Detergente Ltda. Limpieza
Cuadro 5. Portafolio de principales productos.
Fuente: Autores
3.5. MAPA DE PROCESOS.
La compañía Placa SA, cuenta con diferentes procesos (Dirección, operativos y
apoyo) los cuales se encuentran relacionados entre sí. (Ver figura 11)
Organización TERPEL PRODUCTOS
PINTANEGRTERPEL 36gCELERITYx12
PINTANARATERPEL 36gCELERITYx24
PINTAAZULTERPEL 36gCELERITYx24
ENV1/4NEGR TERPEL63gCELERITYx6
ENV1/4AZU TERPEL63gCELERITYx12
ENV1/4NARATERPEL63gCELERITYx12
Petrobras
GFA PETROB VERD C/M180gB45 NVO
ENV1/4PETROB VERD CM54gB38 NVO
ENVPINTA PETROBR VERD CM36gB38
ENV1/4PETROB AMAR CM54gB38 NVO
Yamaha
ENV1/4 YAMAHA NEGRO 55g B38
ENV1/4 YAMAHA GRIS 55g B38
Gulf de Colombia
ENV PINTA PE GRIS PERL GULF35g
ENV 1/4 PEAD GRIS PERL GULF55g
ENV GAL PE GRIS PERL GULF 183g
Detergentes LTDA.
GFA DET LIQ 1L PEAD VERDE 60g
GFA DET LIQ 2L PEAD VERDE 102g
GFA DET LIQ 1L PEAD AZUL 60g
GFA DET LIQ 2L PEAD AZUL 102g
GFA 4000 RECT. 170g AZULOS B38
GFA 4000 RECT. 170g AZULC B38
GFA 4000 RECT. 170g MORADA B38
Colombiana de Frenos
ENV240 BCO GULF DOT4 B/28 26g
ENV900 BCO GULF DOT3 B/28 56g
ENV240 BCO GULF DOT3 B/28 26g
Fuente: Placa SA.
3.6. RECURSOS:
Instalaciones: la compañía cuenta con un espacio limitado respecto a su
maquinaria, por lo cual su capacidad está dada para el aumento de personal mas
no de maquinaría. En cuestiones de maquinaria se cuenta con 12 máquinas de
extrusión – soplado, 2 máquinas de extrusión – inyección, dos máquinas de
serigrafía (NOVAX) y 4 máquinas de soplado de preformas plásticas.
Personal: La compañía cuenta en la actualidad en el área de gestión de calidad
con el siguiente personal:
Figura 11. Mapa de Procesos de Placa SA.
Jefe de calidad
4 facilitadores de calidad.
En el área de producción se cuenta con el siguiente personal:
Jefe de Producción
Auxiliar de producción
Tres técnicos para la planta de producción.
Cuatro montajistas de moldes.
Un supervisor de mantenimiento.
3.7. ANÁLISIS DEL PROBLEMA
Durante el desarrollo del diagnóstico realizado a Placa S.A y más específicamente
al área de producción de la empresa, se encontró que existen múltiples razones por
las cuales se tiene como producto terminado, un producto que no cumple con los
requisitos de los clientes, es decir, una no conformidad, esto tiene como
antecedente la dificultad que existe para controlar la variabilidad del proceso de
extrusión – soplado en la empresa.
Con el fin de establecer un buen diagnóstico se les asignaron propiedades
cualitativas y cuantitativas a estas no conformidades, teniendo como premisa la
agrupación y clasificación de las mismas.
Este análisis se realizó con base en la información suministrada por la empresa para
el año 2016 donde se contó con aproximadamente siete mil datos que luego de ser
depurados, organizados y clasificados da como resultado una nueva organización
donde se cuenta con 14 categorías de no conformidades como se muestra en la
cuadro número 6 que se presenta a continuación; esta clasificación considera tanto
las no conformidades relacionadas con el funcionamiento de la maquinaria como el
desarrollo de las actividades por parte del personal operativo y del personal técnico.
Clasificación de No Conformidades
Fuente: Autores
Esta clasificación (ver Cuadro 6) hace referencia a las diferentes No Conformidades
que se detectaron en el proceso de extrusión soplado las cuales se lograron agrupar
en las 14 categorías con el fin de facilitar su análisis y facilitar la determinación de
las acciones correctivas y/o preventivas a aplicar.
En la categoría 1 se define la No Conformidad de Acumulación de material, la cual
hace referencia a la variación del flujo de material que genera la máquina - molde
ya que realiza una mala distribución del material al momento de culminar el proceso
de soplado lo que genera en el producto terminado espesores fueras de
especificaciones.
En la categoría 2 hace referencia a la No Conformidad de Contaminado donde este
se define como todo aquel atributo que es visible y no pertenece a la mezcla (resina
+ pigmento + molido), y que se evidencia como puntos negros, perforados y
trasparencia.
En la categoría 3 se referencia la No Conformidad de Boca Malformada, esta es la
malformación del orificio el cual tiene la función entrada y salida de líquidos, y donde
se manejan tres tipos de boca malformada:
Cuadro 6. Clasificación No conformidades
Boca incompleta: esta la falta de material en formación del cuello del
producto.
Fisura en la Boca: es un golpe o ranura normalmente por el pin de soplado
sea por mal estado de este, mal montado o mal funcionamiento con la manga
de material.
Boca Ovalada: es una malformación de la boca generada por la relación
molde, temperatura y acumulación de material en el cuello del producto.
En la categoría 4, ajuste de mirilla, esta hace referencia al cuantificador volumétrico
el cual tiene la función de facilitar la verificación de la cantidad de contenido al
interior del producto de forma visual, este ajuste se hace necesario debido a que la
mirilla va diseñada en el producto de forma totalmente vertical en uno de sus lados,
pero no siempre cumple con la verticalidad de lo requerido por el cliente.
En la categoría 5 se encontró la no conformidad de embutido la cual se divide en
tres ítems:
Embutido en la boca: esto hace referencia a la relación que involucra el corte
de la manga plástica y el funcionamiento del pin de soplado.
Embutido en la base: de igual manera este defecto está relacionado con la
manga plástica, la velocidad de flujo de material y el tiempo de cierre del
molde.
Base malformada: esta no conformidad relaciona la variación de la presión
de aire y flujos de bajo peso.
En la categoría 6 la cual hace referencia a la no conformidad de fisura en la boca
(Mal soplado), hace referencia a la falta de material para formar el cuello y por ende
la boca, esto se debe a un mal flujo de presión o a peso bajos fuera de
especificaciones.
La categoría 7 hace referencia a la No Conformidad de lagrima (marcación en forma
de poros sobre la superficie del envase), este defecto es la reacción que se genera
por el choque entre el molde y el estiramiento del material por medio de la presión
de soplado.
La categoría 8 se identifica con la No Conformidad de Máquina no Alimenta, es la
variación del flujo de material desde la extrusora hasta el cabezal, el cual genera
una menor cantidad de material para ser soplado.
La categoría 9 hace referencia a la No Conformidad de variación de peso, la cual
es el no cumplimiento de los parámetros establecidos por el cliente y donde las
principales causas son: la variación de los índices de fluidez se las materias primas.
La categoría 10, costuras abiertas, esta No Conformidad hace relevancia al
funcionamiento del molde respecto a su cierre como también el uso de presión
excesiva al momento de soplar la manga plástica.
La categoría 11, Golpes (rosca y anillo), hace referencia al mal montajes de los
instrumentos que tienen contacto con el producto después del proceso de soplado
(guías o rebabador ) o al estado del cuello del molde (cuello golpeado).
La categoría 12, Envases rayados, esta No conformidad es la presencia de líneas
profundas sobre la superficie del envase las cuales se deben a: mantenimiento del
molde (arenado) o mal limpieza del cabezal.
La categoría 13, producto poroso, hace referencia al, este defecto es la reacción
que se genera por el choque entre el molde y el estiramiento del material por medio
de la presión de soplado que a diferencia de la lagrima esta se presenta por todo el
producto.
La categoría 14, fragilidad, hace referencia a la distribución de material por todo el
producto, la cual en algunas ocasiones presentan variación debido a: pesos bajos,
parison sin ajuste, molde mal refrigerado y bajas presiones de aire. Las posibles
variaciones del comportamiento de la mirilla se ven afectadas por el flujo de la
misma, las vibraciones de máquina y la formación de la manga plástica (pre
moldeo), lo que puede generar: mirillas anchas, angostas o con curvas.
Al momento de asignar propiedades cuantitativas a la información ya depurada
relacionando las 14 categorías de no conformidades, con las cantidades de
producto terminado con no conformidad en el año 2016, se tiene como resultado la
tabla número 8. Que como se puede observar brinda una más detallada visión de la
cantidad de producto terminado que no cumple con los requisitos del cliente
discriminando la cantidad de producto por cada categoría de no conformidad.
Esta tabla evidencia las no conformidades con un mayor índice de impacto en el
proceso general de extrusión soplado.
Las cantidades de producción se han visto afectados por las no conformidades (ver
tabla 1) como es de entender el proceso acumula unas cantidades de producto que
no es apto para cumplir con los requisitos del cliente y que se hace necesario
realizarles re procesos (proceso de molido) incurriendo en gastos que generan
sobrecostos y pérdidas para la empresa.
Fuente: Autores
Diagrama de Pareto
En el gráfico 5. Se puede apreciar fácilmente el impacto que tienen los productos
no conformes y su relación con las categorías de no conformidad que se han
planteado, es necesario destacar que las categorías que más aportan a la pérdida
de recursos son las categorías de contaminado, boca malformada, ajuste de mirilla
y variación de peso.
Fuente: Autores
Tabla 1. Cantidad de No Conformidad del 2016
Gráfico 5. No conformidades 2016
Siguiendo con el diagnostico general de la empresa Placa S.A y para obtener otra
perspectiva de lo que está ocurriendo se realizó un gráfico de Pareto para identificar
los defectos que se producen con mayor frecuencia o las causas más habituales de
no conformidad.
Este diagrama es muy útil ya que lo que se busca es saber cuáles de las catorce
categorías son las más nocivas al momento de la producción, encontrando que el
20% de las categorías de no conformidad producen el 80 % de las no
conformidades, es decir, que la categoría de contaminado y la categoría de boca
malformada suman el 80% de la totalidad de los productos no conformes, esto se
muestra en el diagrama 2. A continuación.
Fuente: Autores
Durante el proceso de extrusión – soplado se detectó que el mayor criterio de No
Conformidad es la contaminación que junto a boca malformada son el 20% de las
No Conformidades que generan el 80% de la cantidad total rechazada por tanto se
procedió a realizar un análisis más profundo a estos dos criterios.
Diagrama 2. Pareto
Metodología 5W 1 H – No Conformidad Contaminado.
Durante el proceso de extrusión – soplado se detectó que el mayor criterio de No
Conformidad es la contaminación que junto a boca malformada son el 20% de las
No Conformidades que generan el 80% de la cantidad total rechazada por tanto se
procedió a realizar un análisis más profundo a estos dos criterios
En primer lugar, se analizó el criterio de Contaminación por medio de la metodología
5W + 1H, esto se hizo para tener una visión global de las diferentes condiciones que
genera la No Conformidad. Para esto se tuvo la caracterización de proceso el cual
está determinado desde la entrada de la materia prima virgen hasta la fabricación
del producto terminado, su empaque o su reproceso, tal y como se ilustra en la
figura 5.
Las actividades observadas en el diagrama corresponden a las siguientes
descripciones:
1. Entrada de material Original a la sección de mezclas: esta actividad está
determinada por la entrega de una referencia específica de material (Polietileno,
polipropileno, PVC, etc.) de la sección de almacenamiento – a la sección de
mezclas, este material se encuentra validado por el área de Control de calidad
el cual se encarga de verificar sus diferentes puntos de control.
2. Proceso de mezclado resina + pigmento: en esta actividad se evidencia que
posee dos condiciones:
Uso de material 100% original: (material nuevo) esta situación se presenta al
dar inicio de producción a un producto o en el caso de que se requiera el uso
de solo material 100% virgen durante todo el lote a producir.
Uso de material 70% original + 30% molido (Reproceso): En este caso se
utiliza el material apto para ser reutilizado en el proceso, el cual es mezclado
con la resina original y el pigmento. Para esto el material a reprocesar debe
cumplir con algunas condiciones las cuales son: igual tipo de material,
material sin contaminado, color igual a la referencia a mezclar.
3. Proceso manual depositar mezcla en tolva: Esta actividad se ejecuta de forma
totalmente manual, donde el técnico de mezclas lleva el material anteriormente
mezclado desde la sección de mezclado hasta las tolvas de cada máquina.
4. Proceso de extrusión – soplado: este proceso comprende dos sub-proceso el
proceso de extrusión y el proceso de soplado, donde el primer subproceso es el
encargado de la homogenización del material esto por medio de altas
temperaturas y el otro subproceso se encarga de la formación del producto por
medio de un molde refrigerado y presiones de aire.
5. Proceso manual de rebabado: este proceso es ejecutado por un funcionario de
producción el cual es el encargado de darle su apariencia final al producto por
medio del proceso de rebabado donde con la ayuda de una cuchilla este da un
mejor acabado al producto. Terminada esta operación se verifica el cumplimiento
de calidad y se procede a dar un aval donde se determina si este producto es
conforme o es producto no conforme.
6. Proceso de molido producto No Conforme: Cuando el producto es no conforme
debido al no cumplimiento de calidad y, además, este producto cumple con las
condiciones estipuladas para el reproceso, entonces este producto pasa a la
sección de Molido donde es reprocesado.
7. Empaque: Cuando el producto termina la etapa 5 y es considerado como
producto conforme, este pasa al proceso final de empaque y almacenamiento.
Fuente: Autores
En la figura 12 se muestra de una manera gráfica como se desarrolla el proceso
productivo en Placa S.A de esta forma es mucho más fácil entenderlo.
Figura 12. Proceso productivo. (Producto Contaminado)
Esta No Conformidad involucra diferentes factores los cuales son tanto intrínsecos
como extrínsecos del proceso de extrusión - soplado. A continuación, se presenta
el resultado de la metodología 5W + 1 H.
Dado el resultado obtenido del uso de la herramienta 5W + 1H junto al seguimiento
en las diferentes actividades que componen el proceso de extrusión – soplado, se
lograron comprender los detalles de las diferentes actividades, analizando así las
interferencias de estas actividades, así como se muestra en la figura 13.
La contaminación del producto está directamente relacionada con la manipulación
del material (Materia prima), tanto el material virgen como el recuperado del proceso
(Molido).
Fuente: Autores
Dado el resultado obtenido del uso de la herramienta 5W + 1H junto al seguimiento
en las diferentes actividades que componen el proceso de extrusión – soplado, se
lograron comprender los detalles de las diferentes actividades, analizando así las
interferencias de estas actividades. La contaminación del producto está
Figura 13.5W – 1H Contaminado.
directamente relacionada con la manipulación del material (Materia prima), tanto el
material virgen como el recuperado del proceso (Molido).
Metodología 5W 1H No conformidad Boca mal formada
Durante el proceso de extrusión soplado también se pudo evidenciar que la No
conformidad de boca malformada es el otro criterio que junto con el contaminado
generan la mayor cantidad de productos no conformes en la empresa.
1. Fusión del Material Plástico: El tornillo sin fin gira haciendo circular los gránulos
de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado
hacia la parte delantera del tornillo.
2. Obtención del precursor o preforma: El material al ser suministrado hacia la parte
delantera del tornillo, es llevado a la boquilla la cual se encarga de generar el
precursor o preforma plástica (Ver. Figura 14)
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
3. Introducción del precursor hueco en el molde de Soplado: Al obtener el precursor
hueco en posición paralela al molde, este se cierra y deja al precursor para su
siguiente etapa (Ver figura 15).
Figura 14. Obtención del precursor
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
4. Iinsuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde: En esta fase
al tener el precursor hueco y el molde cerrado, el perno de soplado en introducido
en la cavidad hueca que se genera entre el precursor y el molde e insuflando el
precursor sobre el molde. (Ver figura 16)
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
5. Enfriado de la pieza moldeada: El material dentro del molde se continúa enfriando
en donde el calor es disipado por el flujo refrigerante. (Ver figura 17)
Figura 15. Introducción del precursor
Figura 16. Insuflado de aire
Fuente:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
6. Desmolde de la pieza: Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil
del molde se abre y la pieza es extraída. (Ver figura 18)
Fuente: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
8. Rebabado: En este último proceso el producto pasa a ser rebabado por el
operario de turno el cual se encarga de quitar las partes sobrantes (coladas)
para posteriormente ser empacado.
Figura 17. Enfriado de la pieza
Figura 18. Desmolde de la pieza
Fuente: Autores
Como se puede observar en la figura 19 las etapas del proceso de extrusión soplado
donde existe la posibilidad que se genere la malformación de boca en el producto,
son lineales en su totalidad por lo cual cada proceso tiene una relación directa con
su paso anterior.
Identificadas las fases del proceso se procedió a diferenciar las diferentes fallas en
el proceso que pueden llegar a generar la No Conformidad de Boca malformada.
Para esto se utilizó la metodología 5W + 1 H.
Figura 19, Proceso productivo. (Boca malformada)
A continuación, se presenta el desarrollo de la metodología donde se desglosa lo
relacionado con la no conformidad de boca mal formada (ver figura 20)
Fuente: Autores
Figura 20. 5W 1H (boca malformada)
Ishikawa
Fuente: Autores
3.7.5.1. Diagrama 3. Ishikawa contaminado
Fuente Autores
En el diagrama número 3 que se presentó en la página anterior se ve representado
las cusas más probables o frecuentes del contaminado del producto final en Placa
S.A en esta cadena de errores que se presentan están definidas en dos factores
(ver cuadro 7):
1. Factor humano: el cual está involucrado directamente con la manipulación del
producto, y el cual debe proceder bajo algunos criterios de manipulación.
2. Factor Máquina: este factor está directamente relacionado con el alistamiento de
máquina el cual va desde la purgar de la misma, hasta el mantenimiento preventivo
que se le debe realiza
HOMBRE Importancia MAQUINA Importancia ENTORNO Importancia MATERIAL Importancia METODO Importancia MEDIDA Importancia
Causa 1
Manejo de
producto No
Conforme
1Alistamiento
de maquina
(Purga).
1 Polución 4Identificación
durante el
proceso.
1Control de
materiales. 1 Tolerancias 1
Causa 2conciencia del
funcionario.3
Mantenimiento
del sistemas
Hidráulico,
mecánico y
eléctrico.
3Identificación
de Zonas 3
Estado del
material
Conforme -
No
Conforme)
2
Procedimien
to de manejo
de
materiales.
1
Control de
atributos
materia
prima.
2
Causa 3Elemento de
trabajo en buen
estado1 N
Limpieza y
aseo área de
trabajo.
2Estática del
producto.N N N
Causa 4Personal
Idóneo.2 N N N N N
Cuadro 7. Priorización Causa – Efecto Contaminado
Fuente: Autores
3.7.5.2. Diagrama 4. Ishikawa Boca malformada
Fuente Autores
Como se pudo observar en el cuadro de priorización Causa – efecto se tuvo
diferentes situaciones que relacionadas con la No Conformidad de Boca
malformada; dado lo anterior encontramos que los atributos relacionado
directamente con la no conformidad están relacionado con los parámetros de la
máquina y los cuales se encuentran definidos en las etapas 4, 5 y 6 del proceso de
extrusión soplado.
Los atributos con mayor grado de importancia y ocurrencia son los siguientes (ver
cuadro 8):
1. Pin caliente.
2. Retardo de soplado.
3. Corte de manga o precursor hueco plástico.
4. Proceso de rebabado en cuello y boca.
5. Proceso de rebabado mal ejecutado.
6. Falta de conocimiento ¿Qué es una boca malformada?
7. Parámetros técnicos del material.
HOMBRE Importancia MAQUINA Importancia METODO Importancia MEDIDA Importancia MEDIDA Importancia
Causa 1
Proceso de
rebabado mal
ejecutado.
1 Pin Caliente 1Densidad e
índice de
fluidez
3
Proceso de
rebabado sin
procedimient
o.
1Falta de
conocimiento2
Causa 2 N Peso bajo 2 N N N
Causa 3 NRetardo de
soplado 2 N N N
Causa 4 NCorte de manga
plástica1 N N N
Causa 5 NCasquillo y
cuchilla del
molde
1 N N N
Cuadro 8. Priorización Causa – efecto (Boca malformada)
4. AMEF.
4.1. METODOLOGIA AMEF
Al analizar las fallas potenciales del proceso de extrusión soplado con las
herramientas anteriores, se encontraron causas en diferentes etapas del proceso,
las cuales estaban directamente relacionadas con las No Conformidades de
Producto Contaminado y Boca malformada. Dichas etapas se analizaron por medio
de la Herramienta AMEF, la cual se encargó de detectar las etapas de los procesos
donde el riesgo causa – efecto era alto.
De manera general se divide la metodología AMEF en 5 Etapas para lograr generar
así su construcción total de forma ordenada
Etapa 1. La severidad.
En esta etapa se analizan las entradas críticas del proceso, sus posibles modos
potenciales de fallas y se asigna su severidad (Figura 21).
Figura 21. Severidad
Fuente: Autores
1. Identificar las entradas críticas en cada etapa del
proceso.
¿Cuáles con las entradas críticas?
Se identifican las entradas al proceso que al no ser controladas pueden
convertirse en una No Conformidad
2. Hallar los modos potenciales de falla.
¿De qué manera las entradas críticas pueden fallar?
Se identifican las variaciones que puede sufrir las entradas críticas y que pueden generar
una falla de la misma
3. Hallar efectos potenciales de falla.
¿Cuál sería el impacto en los requerimientos del cliente?
Se estipula como la falla de la entrada crítica afecta los
requerimientos del cliente
4. Determinar la severidad.
¿Qué tan severo es este impacto?
Se verifica en la tabla de Rango de severidad que valor es el adecuado para la falla.
Etapa 2. La Ocurrencia.
La etapa 2 determina las causas potenciales y el nivel de ocurrencia que estas
causas poseen (Figura 22).
Figura 22. Ocurrencia.
Fuente: Autores
Etapa 3. Evaluación – Detección.
La etapa 3 busca evaluar la eficiencia de los controles que maneja el proceso
durante sus diferentes etapas (Figura 23).
5. Hallar las causas potenciales
¿Cuáles son las causas de esta falla?
Se determinan las causas de la falla de la
entrada crítica.
6. Determinar su Ocurrencia.
¿Cuál es la Ocurrencia de estas causas?
Se verifica en la tabla de Rango de Ocurrencia
que valor es el adecuado para la falla.
Figura 23. Evaluación y Detección
Fuente: Autores
Etapa 4. Numero de Prioridad del Riesgo.
La etapa 4 relaciona los criterios cuantitativos que se generaron en las etapas
anteriores, dando así el número de prioridad del riesgo (Severidad x Ocurrencia x
Detección) (Figura 24).
Figura 24. Numero de Prioridad del Riesgo.
Fuente: Autores
7. Verificar sus Controles.
Cuáles son los controles actuales para detectar las
causas o los modos de falla?
Se determinan las causas de la falla de la entrada crítica.
¿Se sigue algún procedimiento de
operación?
Se identifican los métodos, herramientas o
procedimientos con los que cuenta en procesos para
detectar la falla.
8. Determinar la efectividad de los controles.
¿Qué tan efectivos son los controles?
Se determina la efectividad por medio del cuadro
Criterios de evaluación –detección.
9. Calculo del Número de prioridad del riesgo
(NPR).
El numero de Prioridad del Riesgo.
Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR
10. Priorización de las causas criticas de las etapas del proceso
según el NPR.
Identificación de las Causas con un nivel
crítico.
Etapa 5. Acciones Correctivas.
La etapa 5 es el resultado de la etapa anterior ya que al determinar el NPR crítico,
este genera una acción correctiva para mitigar dicho resultado (Figura 25).
Figura 25. Acciones Correctivas
Fuente: Autores
A continuación, y en manera de ejemplo se presenta una etapa del proceso de
extrusión soplado relacionada con la No Conformidad de Contaminado la cual dio
un valor critico al implementar la herramienta AMEF.
Etapa Crítica.
¿Cuál es el paso del proceso?
Proceso de extrusión soplado (Proceso de transformación).
1) Identificar las entradas críticas en cada etapa del proceso.
¿Cuáles con las entradas críticas? En este paso se identifican las entradas al
proceso que al no ser controladas pueden convertirse en una No Conformidad.
- Material Original (interacción extrusora – Material)
2) Hallar los modos potenciales de falla.
¿De qué manera las entradas críticas pueden fallar? Este segundo ítem identifica
las variaciones que puede sufrir las entradas críticas y que pueden generar una falla
de la misma.
- La entrada crítica se contamina con los residuos de la producción anterior.
3) Hallar efectos potenciales de falla.
11. Generación de Acciones
Correctivas
Según su NPR se genera o no una
acción correctiva.
¿Cuál sería el impacto en los requerimientos del cliente? En este paso se estipula
como la entrada crítica afecta los requerimientos del cliente.
- Producto semielaborado o terminado contaminado.
4) Determinar la severidad.
¿Qué tan severo es este impacto? Se relaciona directamente con el cuadro 2.
Rango de Severidad, donde se elige dicho rango según su comportamiento.
- Se eligió el rango de 7, el cual hace referencia a: Una parte de la producción
puede tener que ser destruida. Parada de línea (Stop Shipment). La
desviación del proceso primario incluye la disminución de la velocidad de la
línea o necesidad de personal adicional.
5) Hallar las causas potenciales.
¿Cuáles son las causas de esta falla? En este paso se determinan las causas de la
falla de la entrada crítica.
- Alistamiento de máquina (Purga).
6) Determinar su Ocurrencia.
¿Cuál es la Ocurrencia de estas causas? Este paso se relaciona directamente con
la tabla 3. Rango de Ocurrencia, donde se elige el nivel de frecuencia de las causas
que generan la falla.
- Nivel moderado 7. 1 entre 100 casos.
7) Verificar sus Controles.
¿Cuáles son los controles actuales para detectar las causas o los modos de falla?
¿Se sigue algún procedimiento de operación? En este apartado se identifican los
métodos, herramientas o procedimientos con los que cuenta en procesos para
detectar la falla.
- Esta etapa del proceso no cuenta con un control o procedimiento que facilite
su control.
8) Determinar la efectividad de los controles
¿Qué tan efectivos son los controles? En este punto se determina la efectividad por
medio del cuadro 4. Criterios de evaluación – detección.
- El grado de detección es 7 el cual hace referencia a: Detección del modo de
falla post-procedimiento por el operador a través del modo de falla en la
estación, por el operador a través de medios visuales, táctiles, audibles. O
post-procedimiento a través de calibradores de atributos (pasa - no pasa,
verificación dimensional).
9) Calculo del Número de prioridad del riesgo (NPR).
En este paso se calcula el número de prioridad del riesgo (NPR), el cual se encarga
de darnos un número que representa el impacto que presenta dicha etapa y sus
actividades (Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR); para este proyecto se
determinó como número mínimo relevante de NPR el >/= a 200, lo cual estipula que
todo aquel proceso que presente un NPR mayor o igual a 200 fuera objeto de
análisis.
- NPR del Proceso de extrusión soplado (Proceso de transformación) es de
343; por esto se hizo necesario la determinación de acciones correctivas.
10) Priorización de las causas criticas de las etapas del proceso según el NPR.
En este paso de consolidaron los diferentes NPR que se encontraron por encima
del valor mínimo del número de prioridad del riesgo (200).
11) Generación de acciones correctivas para disminuir el número de prioridad del
riesgo.
Por último, se determinó la acción o acciones correctivas que disminuyeron dicho
NPR.
- Se proponer la compra de CPC Mecánica (Compuesto comercial de Purga)
para la limpieza de máquinas entre trabajos, esto para disminuir los tiempos
de parada, los rechazos durante la producción y agilizar los tiempos de inicio
de producción.
La implementación de la herramienta AMEF se evidencia a continuación en la tabla
2 contaminado y la tabla 3, boca malformada.
4.2. CONTAMINADO.
Tabla 2. AMEF DE CONTAMINADO
Fuente: Autores
Pasos del Proceso Entrada CríticaModo Potencial de
FallasEfecto Potencial de Falla SEV Causas Potenciales OCU Controles DET NPR
¿Cuál es el paso del
Proceso?
¿Cuáles son las
entradas Críticas
¿De que manera las
entradas Críticas
podrán fallar?
¿Cuál seria el impacto en los
requerimientos del cliente?
Que tan
severo es
este
Impacto?
¿Cuáles son las causas de
esta falla?
¿Cuál es la
ocurrencurreci
a de estas
Causas?
¿Cuáles son los controles
actuales para detectar las
causas o los modos de falla?
¿Se sigue algún procedimiento
de operación?
¿Qué tan
efectivos
son los
controles? SEV*
OCU
*DET
Material
ContaminadoProducto Final Contaminado 7 Falta de Inspección 4 Subjetiva. 7 196
Material Sin
VerificaciónRiesgo alto de contaminación 4 Falta de Inspección 6
Control de calidad Sin
Atributos 6 144
Empaque del material
en mal estadoMaterial Contaminado 3
Mal Manejo de producto
almacenado 4 Subjetiva. 3 36
Resina Contaminada 7 Sin inspección 4Control de calidad Sin
Atributos 5 140
Pigmento
Contaminado7 Sin inspección 4
Control de calidad Sin
Atributos 7 196
Barril de Mezclado sin
Alistamiento3
No posee un procedimiento
que defina el control.2 Subjetiva. 8 48
Empaque de mezcla
en mal estado.Riesgo alto de contaminación 2
No posee un procedimiento
que defina el control.3 Subjetiva. 8 48
3 Tolva sin alistamiento 2 Subjetiva. 8 48
2 Tolva con tapa. 3 Subjetiva. 8 48
5 Mala manipulación 5 Subjetiva. 7 175
Temperaturas Altas. Degradación del material. 8
Termocubla descalabrada en
cada zona, no se verifican
temperatura de zonas.
4Descalibre de herramientas de
control6 192
La entrada se
contamina con los
residuos de la
producción anterior.
Producto semielaborado o
terminado contaminado.7
Alistamiento de maquina
(Purga)7 Proceso sin verificación 7 343
Reproceso no apto
para ser mezcladoMolido Contaminado. 7
Manejo de producto a
reprocesar 7 Control Visual 7 343
Orden y Aseo en el
puesto de trabajo.
Producto a reprocesar
contaminado.5
Falta de seguimiento y
disciplina.6 Control Visual. 8 240
Medio Ambiente
Contaminado.
Contaminación del Producto
Conforme y Producto a
reprocesar.
3Polución y alistamiento de
área de trabajo5 Control Visual. 6 90
Producto no Acto para ser
reprocesado8 Control Visual. 7 392
Molino contaminado. 6 Control Visual. 7 294
Recipiente de transporte
contaminado 5 Control Visual. 6 210
Proceso Manual:
Trasporte y llene de
tolva con mezcla.
Materia prima +
PigmentoMezcla Contaminada
Producto final o
semielaborado contaminado.
PROCESO DE EXTRUSIÓN SOPLADO (CONTAMINADO)
Sección de Mezclas Materia Prima
Proceso de
Mezclado: Resina
Original + Pigmento
Materia prima +
Pigmento
Producto final o
semielaborado contaminado.
Proceso de extrusión
Soplado
Interacción con la
extrusora.
Material molido
(Reproceso)
Contaminación del producto
terminado o semielaborado.7
Material molido
Contaminado
(Reproceso)
Proceso Manual:
rebabado
Manipulación del
producto por parte
del Operario y su
entorno.
Proceso de Molido
material a
reprocesar (No
Conforme).
Acciones Correctivas Producto Contaminado.
A continuación, se presentaron las acciones correctivas que propusieron para
mitigar el riesgo falla en las diferentes etapas del proceso donde el nivel de prioridad
del riesgo (NPR) fue mayor o igual a 200.
Las acciones correctivas propuestas buscan generar puntos de control para
disminuir la No Conformidad de Contaminado (Ver Cuadro9)
Cuadro 92. Acciones correctivas falla (contaminado)
Fuente autores
En el anterior cuadro se evidencia las etapas, causas y nivel de riesgo que poseen
un carácter relevante en el proceso de extrusión soplado y se relacionan las
acciones correctivas a cada causa.
4.3. BOCA MALFORMADA.
Siguiendo la misma metodología utilizada para la construcción de la AMEF de
contaminado, se procedió a construir la AMEF, pero ahora para la No conformidad
boca malformada, teniendo como resultado la siguiente tabla (ver tabla 3) al igual
que en el proceso anterior esta metodología arrojó unas acciones correctivas que
fueron expuestas y presentadas a la empresa, las cuales están resumidas en el
cuadro 10.
Etapa Causas NPR Acción Correctiva (Propuesta) Responsables
Proceso de
extrusión Soplado
Alistamiento de maquina
(Purga)343
Se proponer la compra de CPC Mecánica (Compuesto comercial de Purga)
para la limpieza de maquinas entre trabajos, esto para disminuir los
tiempo de parada, los rechazos durante la producción y agilizar los tiempos
de inicio de producción.
Área de Ingeniería
y Técnicos de
Planta
Manejo de producto a
reprocesar 343
Se deben generarse capacitaciones y procedimientos que aseguren la
correcta manipulación y el buen estado del material no conforme a
reprocesar.
Área de
Producción y
Calidad.
Falta de seguimiento y
disciplina.240
Realizar inspecciones (Orden y aseo) semanales a maquinas determinadas
verificando el cumplimiento de las normas estipuladas.(Check list)
Área de
Producción y SST.
Producto no Acto para ser
reprocesado392
Realizar Inspecciones periódicas a materiales y colores los cuales
representen un riesgo de contaminado, verificando así la correcta
manipulación del material por parte del operario.
Técnico de
Mezclas y
Molinero.
Molino contaminado. 294Asegurar la trazabilidad del material molido por maquina y turno para
detectar el o los responsables y recapacitar.
Facilitador de
calidad y Técnico
de Mezclas.
Recipiente de transporte
contaminado 210
Estandarizar aquellos recipientes que esta en contacto directo con el
material a reprocesar y trasportar.
Área de
Producción y
Calidad.
Proceso Manual:
rebabado
Proceso de Molido
material a
reprocesar (No
Conforme).
Tabla 3. AMEF DE BOCA MALFORMADA.
Fuente: Autores
Pasos del Proceso Entrada CríticaModo Potencial de
FallasEfecto Potencial de Falla SEV Causas Potenciales OCU Controles DET NPR
¿Cuál es el paso del
Proceso?
¿Cuáles son las
entradas Críticas
¿De que manera las
entradas Críticas
podrán fallar?
¿Cuál seria el impacto en
los requerimientos del
cliente?
Que tan
severo es
este
Impacto?
¿Cuáles son las causas
de esta falla?
¿Cuál es la
ocurrencia de
estas Causas?
¿Cuáles son los controles
actuales para detectar las
causas o los modos de falla?
¿Se sigue algún procedimiento
de operación?
¿Qué tan
efectivos
son los
controles?
SEV*
OCU
*DET
Temperatura Variaciones No homogeniza el
material.5 Producto incompleto 3
Verificador de temperaturas
(termocupla)7 105
Flujo lento del
material. Producto incompleto. 5
Zona sin ajuste de
temperatura6
Verificador de temperaturas
(termocupla)6 180
Cuadre de parámetros
de corte.7 Control sobre la falla. 8 392
Temperatura y
centrado del Pin.Boca malformada. 7 Pin sin refrigeración 6 Subjetivo. 7 294
Baja presión de aire. Boca incompleta. 6Fallas sistema
neumático.5 Control sobre la falla. 5 150
Temperatura el
molde.
Temperatura muy
alta.
Oval amiento de la boca
del producto.3
Fallas en el sistema de
refrigeración.6 Control al tacto. 7 126
Tiempo de
enfriado
Tiempo corto de
enfriamiento.
Boca y cuello del
producto muy caliente
(Ovalamiento)
6Mal ajuste de
parámetros.7 Verificación con PLC. 4 168
Molde Abierto 5 Control Visual. 5 175
Filos del molde
desgastados.6 Sin procedimiento 7 294
Herramienta sin corte. 5 Subjetivo. 7 245
Rebabado sin
herramientaBoca y cuello
malformado.
6
Herramienta no
cumple con requerido
para la tarea.
5 Subjetivo. 6 180
5 125
Boca y cuello
malformado.7
Mal montaje del
molde y ajuste de
parámetros.
5Control visual y verificación
con calibrador.
Arrugas y
malformación en el
cuello.
4
Control visual por parte del
operario y el inspector de
calidad.
Producto de bajo peso. 5Zona sin ajuste de
temperatura6
Verificador de temperaturas
(termocupla)
Manipulación por
parte del operario.7. Rebabado
Fuerza excesiva de
rebabado
PROCESO DE EXTRUSIÓN SOPLADO (BOCA MALFORMADA)
1. Fusión del Material
Plastico.
2. Obtención del
precursor o preforma.Material viscoso
7
Limpieza de corte. 5 Sin procedimiento
6 120
6 180
3. Introducción del
precursor hueco en el
molde de Soplado.
El precursor
plástico
Corte deficiente
entre el precursor y el
corte.
Obstaculización para la
entrada del pin de
soplado. 7 245
4. Insuflado de aire
dentro del precursor
que se encuentran en
el molde
Pin de soplado y
presión de aire.
5. Enfriado de la pieza
moldeada
6. Desmolde de la
pieza.
Abertura del
MoldeDesajuste del Molde. 5
Material
Densidad e índice de
fluidez fuera de
especificación
Afectación del flujo de
material.5
Flujo rápido del
material.
Cuello y boca deformada.
Acciones Correctivas Boca Malformada.
Al determinar el nivel prioritario del riesgo (NPR) en la falla o No Conformidad de
Boca Malformada resultante del proceso de extrusión soplado, se detectaron tres
etapas donde el proceso posee causas significativas que generan esta falla.
A continuación, se relacionan las etapas de procesos, sus causas de falla y sus
respectivas acciones correctivas que buscan disminuir en NPR en el proceso de
extrusión soplado (Ver Cuadro 10).
Cuadro 10. Acciones correctivas falla (Boca Malformada)
Fuente Autores
Etapa Causas NPR Acción Correctiva Responsables
Cuadre de parámetros de corte. 392
Limpieza de corte. 245
Insuflado de aire
dentro del precursor
que se encuentran
en el molde
Pin recalentado 294
Se debe tener el Pin de soplado monitoreado para verificar
las posibles variaciones de temperatura, para eso se puede
utilizar termómetro infrarrojo.
Técnicos de Planta
y Mantenimiento.
Filos del molde desgastados.
294
Realizar programa de mantenimiento de moldes,
priorizando aquellos moldes de mayor uso. (Check List de
mantenimiento).
Diseño y desarrollo
y Técnico de
Moldes.
Herramienta sin corte. 245
Asignar tiempo y personal que se encargue del
mantenimiento de cuchillas una vez por mes. Capacitar al
personal de como mantener en buen estado sus
herramientas de trabajo.
Área de Producción
Introducción del
precursor hueco en
el molde de
Soplado.
Rebabado
Se debe definir el corte del Parison correcto, ya que existe
los siguientes parámetros: en el caso del PVC, PEBD y PEAD
se hace conveniente el uso de una cuchilla en frío; en el caso
que precursor sea muy delgado o inestable es preferible el
uso una cuchilla en caliente (resistencia eléctrica), que tiene
la desventaja de requerir mayor mantenimiento.
Área de Ingeniería y
Técnicos de Planta
CONCLUSIONES.
Se pudo conocer en el proceso extrusión soplado que las variables relacionadas
con sus factores técnicos (máquina), como sus factores humanos (operarios) son
las más significativas al momento de diagnosticar el proceso.
Al analizar estas variables se halló que los dos fallos más relevantes en el proceso
fueron la contaminación del producto durante las diferentes etapas del proceso y la
malformación de la boca del producto por variaciones técnicas de la máquina.
Se evidenció que el proceso presenta variaciones en la mayoría de sus etapas, ya
que sus controles no son efectivos (control por atributos) y en algunos casos son
inexistentes o no están normalizados.
Al aplicar la herramienta AMEF a las dos No conformidades críticas del proceso de
extrusión soplado (contaminado y boca malformada), se encontró que el nivel de
riesgo más alto (NPR) en la No conformidad de contaminado está directamente
relacionada con la manipulación de la materia prima y el producto a reprocesar, por
otro lado, en la No conformidad de boca malformada este nivel de riesgo (NPR) está
directamente relacionado con los parámetros técnicos de la máquina.
Al identificar las etapas del proceso que tuvieron un NPR mayor o igual a 200 se
generan una serie de acciones correctivas con lo que se busca disminuir la
incidencia del producto no conforme en el proceso productivo.
RECOMENDACIONES.
La empresa debe propender por la implementación de un proceso de capacitación
para sus operarios que le garantice la correcta manipulación de las materias primas
y los productos a reprocesar.
La empresa elaborará un plan de mantenimiento preventivo más riguroso a la parte
de moldes y boquillas de cada máquina llevando su registro histórico para maximizar
el control y minimizar la ocurrencia de productos No conformes.
En la medida de lo posible la empresa invertirá en la adquisición de CPC mecánica
(compuesto comercial de purga) esto con el fin de optimizar el proceso de purga
efectuado al momento de cambiar de producto a fabricar, lo que disminuirá el riesgo
de la No conformidad de contaminado y a su vez reduce los tiempos de alistamiento
de la máquina.
La empresa deberá estandarizar el proceso de almacenamiento y transporte de
materias primas esto con el fin de garantizar que las mismas al entrar en el proceso
productivo tengan todos sus atributos físicos químicos en óptimas condiciones