「自動車産業アドバイザー改善事例紹介」テーマ：小ロット化生産を目指した改善活動の取組み

自動車産業生産技術アドバイザー（ダイハツ九州㈱）

　　大野　進一

１、はじめに　この活動は、福岡県豊前市に構える（株）テクノステート豊前工場の改善活動をまとめたものです。この工場はプレス・溶接加工を専門とする自動車部品製造工場です。小職がご担当させて戴き、早 3年を経過するが、改善活動の事例として紹介させて戴きます。

２、背景①とにかく工場内の在庫品（完成品・仕掛品）を減らしたいという工場長の想いが強かった。②�そこで、小ロット化生産を提案する。・・・なかなか納得して貰えないのが通常！しかし二つ返事で納得して戴く。

③�次に小ロット化生産に対する課題を共有化した。・・・生産性を大幅に向上させる事が必須である事を認識。

④�そこで、プレス機の金型段替え時間の短縮、SPMの向上、設備チョコ停時間の低減を進める事で合意した。

⑤�次に各改善テーマに対し、目標設定を行い、目標達成を前提条件とした小ロット化生産のシミュレーションを行い在庫量低減効果を確認し採算性有りと判断し改善に着手した。

３、改善活動事例《１》プレス機金型段替え時間短縮

（１）改善の進め方

①現状把握　�ビデオ観察により実態確認

②�段替え作業組合せ表への落し込み　�（作業手順・内容、各作業の詳細時間）

③�改善ステップを決めて改善着手。

（２）改善ステップ

①ステップⅠ　�内段取りの外段取り化　�（内段取りを減らす）

②ステップⅡ　�手元化・定置作業化他　�（歩行ロス、作業ロス改善）

③ステップⅢ　�要素作業の工数低減

　�（小設投費での改善）

④ステップⅣ　�設備改造等で工数低減

　�（中設投費での改善）

ex)GSPH�（�Gross��Stroke��Par��Hour�）

8 BUSINESS SUPPORT FUKUOKA 2014.8

自動車産業競争力強化支援室

（３）改善目標

（４）改善実施状況・・・プレス機 80ｔ①の実施結果

全基台目標 10分 /回以下を達成。⇒GSPH大幅向上

（300 ～ 1,200 個 /H）

玉掛け作業の外段取り化　他⇒改善件数：４件 優先作業段取り⇒工程間で助け合い（工数変化無し）

工具の手元化 ワンタッチ化

各基台毎に１～２ヶ月間の改善期間で改善実施

各プレス機段替え時間（現状）

≪段替え改善推移≫（分／回）

シングル段替え化達成…お金を掛けずに目標達成

10分以下を目指す

《ステップⅡ》

《ステップⅠ》

《ステップⅡ》

《ステップⅢ》

9BUSINESS SUPPORT FUKUOKA 2014.8自動車産業競争力強化支援室　TEL：092-622-0040お問い合わせ

《２》プレス機 SPMの向上

（１）改善の進め方

①現状把握　各プレス機　�（金型毎）のSPM確認

②各プレス機　（金型毎）　目標能力値確認　（一覧表にまとめ）

③�現状問題点の把握　対策案整理・実施（目標能力値確保）

④�更なる対策の実施　（目標能力値超え）

（２）改善目標

各プレス機（各金型毎）のマシン目標　SPMの必達・・・現状：目標　SPM以下で稼働

ex)�SPM（�shots�per�minute�）

＊ＳＰＭ向上効果

SPMを80ST（ショット）/分⇒120ST/分に上げた事によりGSPHが 2,400台/H向上（20分の時間短縮が実現）

（３）改善実施状況 （各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

各プレス機（金型毎）目標　SPM過達⇒GSPH大幅向上 (480～ 3,100個 /H)

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

☆主な改善事例

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

10 BUSINESS SUPPORT FUKUOKA 2014.8

自動車産業競争力強化支援室

《３》プレス機設備チョコ停時間低減

（１）改善の進め方

①現状把握　チョコ停の情報を整理　�（停止回数・時間・状況　他）

②チョコ停フォロー表作成　（チョコ停要因を解析）　＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認　�（パレート図から重点指向で進める）

（３）改善実施状況

マグネットでセンサー固定（バラツキ大）

金型にセンサー固定（バラツキ無し）

金型改修によりワーク引掛り防止

４、まとめ

①�現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②�今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。　　　　　　　　　　　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

　《２》プレス機SPMの向上（１）改善の進め方

（２）改善目標 ex) SPM ( shots per minute )

（３）改善実施状況(各プレス機（金型毎）の問題点・対策を整理）

☆主な改善事例*ＳＰＭ向上効果

　《３》プレス機設備チョコ停時間低減（１）改善の進め方

（２）改善目標 （３）改善実施状況 ☆主な改善事例

４、まとめ①現段階では改善活動が完結していないが、小ロット化生産により工場内の在庫量低減を実現すべく邁進する。②今回の改善活動で若い力が結集し改善を行った事により、一皮剥けた人材が育ったことは大きな成果と考える。

　　　　　（お金を使わず、知恵を使いサークル活動を運用）③巧遅拙速を尊ぶという姿勢を崩さず進めた事により、改善意欲が向上した。

シュート

稼働率80％計算

シュート

110110100120

改善後

10%10%67%71%

改善率

4800

4800

2880

3360

GSPH(前)

5280

5280

4800

5760

GSPH(後)

E-4E-3E-2E-1

1001006070

改善前

改善後 コメント

改善前 結果・効果

部品番号

0200040006000

E-1 E-2 E-3 CAFS

GSPH改善前

改善後

050

100150

E-1 E-2 E-3 CAFS

SPM 改善前

改善後

製品排出にバラつきがあり

シュートに入らない

エジェクタ―ピンの後ろに

スプリングを入れた

排出にバラつき

が無くなった

１０％～７１％ＵＰ

GSPH

5280

5760

2880 3840

4800 5280

GSPH(前) GSPH(後)3360

4800

外れてる

シュートから

外れると排出

センサーで停

止する

外れてる

バラつき無

バラつき有

SMP

改善前 改善後

70 120

60 100

100 110100 110

E-4

E-4

E-3

E-2

E-1

エジェクターピンの後ろにスプリングを入れ、一定のタイミングで製品を出すことによって打ち潰しや排出による異常をなくした。

110

110

100

120

済

済

済

済

送り速さとフィードのタイミングを調整する事によってちょこ停がなくなった。

SPMを上げた際の送りのタイミングが合っていなくてちょこ停が多発する。

F-1

45ｔ-06

110

100

E-4

ガイドが弱く精度が出にくいためズレ押しが起こる

C-180ｔ-03 ストリッパーガイドブッシュの深さ変更20㎜→

50㎜

D-3

D-2

D-1

80ｔ-04

穴周りを少し削り製品が落ちるようにし、センサーをつけ流出を防ぐようにした

ブランク落ち対策→排出センサー取付け→送りセンサーずれ対策→パンタグラフ横落ち対策

コイルフィーダーの交換　　　金型の一部を削りコイルとの接触を軽減した

製品が落下せずに半欠けが発生する

　単発生産→自動化

コイル送りの際金型内の部品に製品が擦れカスが発生し、カス打ちによって圧痕が発生する

45t-05

SPMを上げた際に製品の落下が一定ではなく、エアーでうまく飛ばずに打ち潰すなど、排出がうまくいっていない

100

済656560

6555 ノンストップ生産の再開済60

50

60

60

60

60

50

0

50

100

100

60

70

110

SPMを上げると爪部分の変形が発生した

SPMを上げるとリリースのタイミングが早くなり、ズレ押しが発生しやすくなる

B-1

150ｔ-02

11月生産時に最終トライ

済

済

済

60

金型の更新により、更新前（SPM70）よりSPMが下がったノンストップ生産ができるように改良中

済607055パイロットパンチ・ストリッパーガイドピンを延長した（ズレ押しがなくなった）

型のプレート更新

コイルガイド入口を面取りし、コイルを送った時に製品を通りやすくした

加工油の量を　滴/秒→　滴/秒に変更

50

45

45

35

35

40

プレート製作に2・3ヵ月掛る

送りの際の揺れで製品が外れなくなった

目標SPM 現状SPM改善・実施内容問題点金型部品番号プレス№

油によるセンサーの感度低下に伴ってちょこ停が増えたのでセンサー位置を200㎜放した

未

済

済

45

45

備考状況改善SPM

200ｔ-01

A-3

A-2

A-1

プレートが曲がって変形しているため平行度が出てなく、ストリッパーガイドなどが焼付く

コイルを送った際に製品が揺れ、コイルガイドから製品が外れる

排出 送り その他

A-01 - 0 -

A-02 18 0 0

A-03 8 0 -

A-04 16 0 0

A-05 47 7 -

A-06 47 0 -

A-07 0 0 0

A-08 0 0 -

A-09 0 0 0

A-10 0 0 -

B-01 - 0 0

B-02 1 0 0

B-03 25 16 93

B-04 681 0 -

B-05 - 0 2

B-06 0 0 0

ちょこ停（15秒/回）ちょこ停原因部品番号プレス機

200ｔ-1姫嶋

150ｔ-02小澤

ひげセンサーに製品が引っ掛り、排出されないシュートに製品が引っ掛り、排出されない

排出…排出はされるが、センサーが検知できていない　送り・・・送りセンサーのズレ？

センサーの設置位置が悪く、タイミングが合わない

検知ミスによる停止プッシュされた製品の上にのる　製品その他を完全にプッシュできない

ブランクがコイルから抜けきらなくて排出がうまくいかない穴位置センサーにカスが付く

①現状把握 各プレス機（金型毎）

②各プレス機（金型毎） 目標能力値確認

③現状問題点の把握 対策案整理・実施

④更なる対策の実施 （目標能力値超え）

各プレス機（各金型毎）のマシン目標 SPMの必達・・・現状：目標 SPM以下で稼働

《プレス機（各金型毎）SPM改善推移》 （ｽﾄﾛｰｸ/分)

各プレス機（金型毎）目標 SPM過達 ⇒GSPH大幅向上(480～3,100個/H) 如何したら目標能力超えを達成出来るか勉強！

①現状把握 チョコ停の情報を整理 （停止回数・時間・状況 他）

②チョコ停フォロー表作成 （チョコ停要因を解析） ＊パレート図に落し込み

③対策実施・効果確認 （パレート図から重点指向 で進める）

月当りチョコ停時間 ０分/月

対２月比：△1,280．4分/月

（改善前） （改善後）

ﾏｸﾞﾈｯﾄでｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ大） 金型にｾﾝｻｰ固

定(ﾊﾞﾗﾂｷ無し）

改善中

(分/月）

4800 7200

0

5000

10000

80ST 120ST

ＳＰＭを80ST(ｼｮｯﾄ)/分⇒120ST/分 に上げた事によりGSPHが2,400個/H 向上（20分の時間短縮が実現）

（改善後）

（改善前）

金型改修によりワーク引掛り 防止

金型に ﾜｰｸ引掛

り

E-1 E-2 E-3 E-4

（２）改善目標

月当りチョコ停時間０分 /月

対２月比：△ 1,280．4分 /月

改善前 改善後

☆主な改善事例

11BUSINESS SUPPORT FUKUOKA 2014.8自動車産業競争力強化支援室　TEL：092-622-0040お問い合わせ