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Engenharia de Negócios 1 – Professor Fernando Ferreira

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SeqüenciamentoSeqüenciamentoSeqüenciamentoSeqüenciamento

Engenharia de Negócios

Seqüenciamento, Programação eControle de Operações

Prof. Fernando Ferreira

44SeqüenciamentoSeqüenciamentoSeqüenciamentoSeqüenciamento


O Planejamento de Curto Prazo

Sequenciar, programar e controlar são atividades de curto prazo.

o Seqüenciar refere-se à ordem as quais as atividades devem ocorrer num sistema de operações, visando atingir objetivos de desempenho.

o Programar as operações consiste em alocar no tempo as atividades, obedecendo ao seqüenciamento definido e às restrições consideradas.

o Controlar as operações significar monitorar o desempenho e disparar, quando necessários, ações úteis no caso de discrepância.




O conceito de Centro de Trabalho.

o Um centro de trabalho é uma área ou setor no qual recursos são organizados e o trabalho é realizado por atividades agregadoras de valor.

o Eles podem ser agrupados de várias formas, de acordo com a função dos recursos ou com a seqüência de atividades que o produto requer para ser processado.

MontagemBruta

PinturaMontagem

Final




Fatores que afetam o seqüenciamento e a programação:

o No que diz respeito às ordens (pedidos):

• Pedidos com prazos de entrega distintos;• Ordens em estágios distintos de produção;• Set-up com tempos e atividades variáveis;• As ordens podem passar por estágios distintos de produção;• As ordens podem ser de clientes relevantes.





o No que diz respeito aos recursos:

• Máquinas quebram, bem como demandam manutenção, podendo não estar disponíveis em determinado momento;• Matérias-primas podem não estar disponíveis;• Ferramentas podem não estar disponíveis• Funcionários podem faltar.





o No que diz respeito às operações:

• Problemas de qualidade podem demandar retrabalho.• Operações podem demandar tempo de pós-produção;• Operações podem requerer quantidade mínima de produção;• Diversos recursos devem estar à disposição para a operação ocorrer.



Regras de Seqüenciamento

Que tarefa realizar primeiro em determinado centro de trabalho?

o É disso que se trata o seqüenciamento!

Regras de sequenciamento usuais para determinar prioridades em job-shops

Sigla Definição1 FIFO First-In-First-Out - primeira tarefa a chegar no centro de trabalho é a primeira a ser atendida

2 FSFO First in the System, First Out - primeira tarefa a chegar à unidade produtiva é a primeira a ser atendida

3 SOT Shortest Operation Time - tarefa com o menor tempo de operação no centro de trabalho é a primeira a ser atendida

5 SOT1Mesma SOT mas com limitante de tempo máximo de espera para evitar que ordens longas esperem muito

4 EDD Earliest Due Date - a tarefa com a data prometida mais próxima é processada antes

7 SS Static Slack - folga estática, calculada como "tempo até a data prometida menos tempo de operação restante"

8 DS Dynamic Slack - folga dinâmica, calculada como "folga estática dividida pelo número de operações por executar"

9 CR Critical Ratio - razão crítica, calculada como "tempo até a data prometida dividido pelo tempo total de operação restante"



Regras de Seqüenciamento

A regra de seqüenciamento adotada influencia diretamente no desempenho das operações em aspectos como:

o Percentual de ordens de produção completadas no prazo;o Tempo médio de permanência da ordem no processo de produção;o Níveis de estoque em processo na unidade produtiva;o Percentual de tempo em que os recursos estão sendo utilizados.



Sistemas de Programação

Carregamento Infinito dos Recursos

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D

duração = 3 semanas

2 semanas

1 semana

2 semanas

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Carregamentoinfinito

Datasprometidas B,C A D

Limite de capacidade

Carregamentoexcede capacidade

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas


Carregamentoinfinito



Carregamentoexcede capacidade




Carregamento Finito dos Recursos

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas


Carregamentofinito

Datasprometidas A D


Carregamento nuncaexcede capacidade

BB C

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas


Carregamentofinito

Datasprometidas A D


Carregamento nuncaexcede capacidade

BB C




Programação para trás (backward)

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas



1Parte da datade término

“Desconta” para trás a duraçãoda atividade

2

3Define data

de início

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas



1Parte da datade término

“Desconta” para trás a duraçãoda atividade

2

3Define data

de início




Programação para frente (forward)

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas



1Parte da data maiscedo possível

Acresce, para frente, a duraçãoda atividade

2

3Define datade término

“folga”

tempo

Atividade A

Atividade B

Atividade C

Atividade D


2 semanas

1 semana

2 semanas



1Parte da data maiscedo possível

Acresce, para frente, a duraçãoda atividade

2

3Define datade término

“folga”



O Controle do Chão-de-fábrica

Além do seqüenciamento e programação de atividades e tarefas, o controle do chão de fábrica, ou shop floor control, é essencial. A ele cabe:

o Definir prioridades para cada ordem de produção;o Manter informação sobre quantidades de estoque em processo;o Comunicar situação corrente de ordens de produção para a gestão;o Dados sobre saídas efetivas, para controle da capacidade.




Um dos métodos mais simples usados para controle é o baseado nos Gráficos de Gantt.



Ordens abertase não liberadas

Estoque emprocesso (filas)

Novospedidos

Taxa deentrada

Taxa desaída

Lead timede

produção

Capacidade

Controle deentrada e saída


O Controle de Entradas e Saídas



Centro de trabalho 14 - Tornos revólver (horas padrão)Semana atual: 55Semana 52 53 54 55 56 57 58 59EntradaPlanejada 184 205 170 200 206 199 200 200Real 200 205 175 194

Desvio acumulado 16 16 21 15

SaídaPlanejada 200 200 200 200 200 200 200 200Real 195 205 203 198

Desvio acumulado -5 0 3 1

Fila (Fila inicial = 100 horas)Planejada 84 89 59 59 65 64 64 64Acumulada 105 105 77 73Unidade: horas-padrão

Desvio acumulado máximo admissível = 30 horas-padrão


O Controle de Entradas e Saídas




PRINCÍPIOS GERAIS DE SEQÜENCIAMENTO E PROGRAMAÇÃO

1. Há uma relação direta entre fluxo de produção e fluxo de

caixa.

2. Quanto maior a ênfase nos “gargalos”, mais rápido será o

fluxo.

3. Uma vez iniciada, uma tarefa não deveria ser

interrompida.

4. Verifique a qualidade das informações obtidas com os job-

shops.

5. Aloque volumes de produção baseado na quantidade que

os job-shops conseguem processar.




Alocação de Mão-de-Obra

Plano diário de mão de obra necessária

Recebimento Pré-processamento Análise Verificaçãovolume por por por pordiário hora horas hora horas hora horas hora horas

ProdutoSolicitação de orçamento 120,0 12,0 10,0 4,0 30,0 4,0 30,0 12,0 10,0Análise de propostas 150,0 12,0 12,5 4,0 37,5 2,0 75,0 15,0 10,0Análise de solicitações 20,0 10,0 2,0 4,0 5,0 2,0 10,0 8,0 2,5Análise de sinistros 40,0 10,0 4,0 4,0 10,0 2,0 20,0 8,0 5,0

Total de horas necessárias 28,5 82,5 135,0 27,5Tolerância (X1,3) - faltas, férias, ausências 37,1 107,3 175,5 35,8

Dividido por 8 horas/dia.trabalhador 4,6 13,4 21,9 4,5

pessoal pessoal variação açãonecessáriodisponível gerencial

FunçãoRecebimento 4,6 4 -0,6 usar horas extras

Pré-processamento 13,4 12 -1,4 usar pessoal da análiseAnálise 21,9 24 2,1 auxiliar pré-processamento

Verificação 4,5 5 0,5 ok



BIBLIOGRAFIA UTILIZADA:

CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Editora Atlas. 1ª edição. 2004. Capítulo 19.

HEIZER, Jay; RENDER, Barry. Administração de Operações: Bens e Serviços. Rio de Janeiro: LTC. 5ª edição. 2001. Capítulo 15.

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