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Índice

Introducción ............................................................................................................ 1 Generalidades ........................................................................................................ 2 Capítulo I Equipos del proceso de granulación de la sal ........................................ 6

1.1. Molino de martillo ............................................................................................ 6 1.1.1. Materiales de construcción ........................................................................... 7 1.1.2. Funcionamiento del molino de martillo ....................................................... 10 1.2. Harnero ......................................................................................................... 11 1.2.1. Medios de control de tamaño ..................................................................... 12

1.2.2. Partes y piezas de un Harnero vibratorio ................................................... 13 1.2.3. Inspección de harneros .............................................................................. 15

1.3. Elementos de transmisión ............................................................................. 16 1.3.1. Rosco ......................................................................................................... 16 1.4. Tolva alimentadora ........................................................................................ 17 1.5. Elevador de capacho ..................................................................................... 17

1.5.1. Elementos que compone el elevador de capacho ...................................... 17 1.6. Secador ......................................................................................................... 19

1.7. Correas .......................................................................................................... 21 1.7.1 Polines de retorno ....................................................................................... 22 1.7.2. Polines de impacto ..................................................................................... 23

1.7.3. Polines de carga o transportadores ............................................................ 23 1.7.4. Polines Guías o de alineamiento ................................................................ 23

1.7.5. Polea de retorno ......................................................................................... 23 1.7.6. Guardera o guardapolvo ............................................................................. 23

1.7.7. Raspadores de limpieza de correa ............................................................. 23 1.7.8. Piola de seguridad ...................................................................................... 24 1.7.9. Sensor de velocidad ................................................................................... 24

1.7.10. Pesómetro ................................................................................................ 25 1.8. Fallas más comunes en correas transportadoras .......................................... 26

1.9. Bazoka (Rotoválvula con variador de frecuencia) ......................................... 26 1.10. Tambor magnético ...................................................................................... 27 Capítulo II: Equipos del proceso de envasado de la sal ....................................... 28

2.1. Tolva.............................................................................................................. 28 2.2. Máquina embolsadora ................................................................................... 28 2.2.1. Partes y piezas de la Máquina Mainar........................................................ 31 2.2.2. Partes y piezas Máquina Palletizadora....................................................... 32

2.3. Compresor y ventilador ................................................................................. 33 2.3.1. Componentes del Sistema de aire comprimido .......................................... 34 2.3.2. Actividades de Mantención en máquinas Mainar ....................................... 35 2.3.3. Principales instrumentos de medición asociados a los equipos ................. 35 2.3.4. Dispositivos asociados a las máquinas automáticas .................................. 35

2.3.5. Ajuste de presión de aire ............................................................................ 36 2.3.6. Balanza Digital ........................................................................................... 36

2.3.7. Fallas más comunes en máquina Raumak ................................................. 37

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2.3.8. Fallas más comunes en máquina palletizadora .......................................... 38

2.3.9. Fallas más comunes en sistema de aire comprimido ................................. 39 2.3.10. Fallas más comunes en detector de metal ............................................... 40 2.3.11. Lista de chequeo de máquina Mainar....................................................... 40 2.3.12. Lista de chequeo de máquina contenedora Raumak ............................... 41 2.3.13. Lista de chequeo de máquina palletizadora ............................................. 41

2.3.14. Lista de chequeo sistema de aire comprimido ......................................... 42 2.3.15. Lista de chequeo cinta detectora de metales ........................................... 42 2.4. Máquina cosedora ......................................................................................... 43 2.4.1. Máquina de cerrado de sacos .................................................................... 43 2.5. Detector de metales ...................................................................................... 44

Fuente bibliográfica .............................................................................................. 45

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Introducción

Este MANUAL está dirigido a los supervisores de la empresa K+S, su objetivo es ayudar a recordar, actualizar y reforzar los conocimientos ya adquirido. Sin lugar a dudas el buen desempeño laboral se logra en la medida que se consigue compatibilizar eficientemente, el conocimiento, la actitud y el quehacer con el cargo que tienen que desempeñar para de este modo alcanzar los objetivos de la empresa. De esta manera la empresa podrá asegurar que su personal adquiera nuevas competencias a través de la capacitación, logrando alcanzar de este modo los requisitos de las competencias del cargo, en su área de desempeño.

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Generalidades Las operaciones de K+S Chile se ubican en el Salar Grande de Tarapacá, unos 60 kilómetros al sur de Iquique.

En la actualidad, la firma produce en Chile alrededor de 8,5 millones de toneladas de sal por año, de las cuales un 60% es exportado a los países nórdicos para el deshielo de caminos en invierno, un 25% lo venden a la industria química, y el resto es destinado a otros clientes industriales y al consumo humano, a través de la marca Sal Lobos. El potencial, es más que atractivo, si se considera que varios yacimientos de la zona norte, cercana incluso a las instalaciones de la firma en el Salar Grande de Tarapacá al sur de Iquique podrían alcanzar volúmenes a razón de 300 millones de toneladas al año.

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Dado de esta manera tendrían recursos para unos 400 años más por lo menos, es decir, se trata de un recurso prácticamente inagotable. Por eso es que la firma, siguiendo la tendencia global, ha dedicado gran parte de su tiempo a buscar nuevos usos para este recurso. La firma en Chile es sucesora de la reconocida compañía Sociedad Punta de Lobos (SPL), que la alemana K+S adquirió en 2006 a un grupo de empresarios liderados por José Yuraszeck. Con estos activos, la firma alemana -que también produce fertilizantes- consolidó un liderazgo indiscutido en este sector, que hoy se empina al 10% del mercado mundial de la sal, porcentaje que incluso podría hacer crecer con esta nueva arista de negocio que está partiendo en el país.

A modo de investigación y desarrollo (I+D), se ha descubierto otras aplicaciones en la cual se genera otras expectativas de negocios como es la de extraer cobre de minerales con alto contenido de calcopirita, que hoy no son atractivos para las mineras. La innovación que K+S Chile ha venido desarrollando en los últimos años surge como una opción novedosa en esa área. La presentación inicial: lixiviar cobre a partir de soluciones salinas, llama de inmediato la atención. El ácido sulfúrico es lo que se ha utilizado con éxito desde hace muchas décadas, pero la composición actual de los minerales en ciertos yacimientos, con grandes volúmenes de calcopirita, por ejemplo, hace inviable económicamente esta opción. Así surge la sal como una alternativa atractiva para la producción de cobre metálico en esos recursos, que incluso hoy siguen siendo abandonados o dejados en grandes pilas por su falta de atractivo económico, centrándose las compañías en los minerales más limpios y de mejores leyes.

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Actualmente SPL produce alrededor de 6.000.000 ton de sal al año, número que está restringido únicamente por las capacidades logísticas y de las distintas instalaciones, ya que como reconocen en la empresa, las reservas del Salar de Atacama durarán por los próximos 1.000 años, o más. De esta forma, ante cualquier requerimiento por parte de la demanda, la compañía está en condiciones de proveer el mineral y es por eso que se hace necesario estar preparados ante cualquier escenario. La compañía exporta el 80% de producción y el aumento de ésta depende de los inviernos en Estados Unidos y del éxito que tengamos en ganar nuevos clientes. Cabe destacar que entre los destinos que se le da a la sal de SPL, un 50% tiene como fin último el deshielo; entre 5% y 10% se destina al consumo humano, incluyendo la industria alimenticia; y el resto es para la industria química y otros fines. Es por esto que una de las estrategias que se ha impuesto la minera es el fortalecimiento en los mercados actuales y la focalización en segmentos de mercado que no dependan tanto del clima. En este contexto se enmarca la inauguración en noviembre de 2007 de una planta en Puerto Montt destinada al suministro de la industria salmonera. A modo de información general K+S AG (antiguamente Kali und Salz GmbH) es una empresa alemana productora de agroquímicos y sal con sede en Kassel. Esta es la mayor empresa productora de potasa para su uso en fertilizantes , así como la segunda compañía productora de sal.2K+S también produce y distribuye otros tipos de fertilizantes como sales de magnesio , abono y nutrientes para plantas.

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K+S fue fundada en 1889 con el nombre de Aktiengesellschaft für Bergbau und Tiefbohrung, pero en 1899 se cambió su nombre a Salzdetfurth AG.3 En 1971, esta empresa adquirió la división corporativa dedicada a la producción de potasa de Wintershall , subsidiaria de Basf. Después de esta adquisición, Salzdetfurth cambió su nombre a Kali und Salz,4 el cual mantendría hasta 1999 cuando la empresa pasó a llamarse K+S.5 K+S es una compañía multinacional con sucursales en 14 países: Austria , Bélgica , Chile , España , Francia , Grecia , Italia , los Países , Polonia , Portugal , la República Checa , el Reino Unido , Suecia y Suiza .

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Capítulo I Equipos del proceso de granulación de la sal 1.1. Molino de martillo El molino de martillos realiza la función del molino de impacto o molino secundario. Por medio del impulso del motor al rotor, el material es triturado con el movimiento de los martillos a la place de impacto. Esto genera una trituración más controlada pudiendo ajustarse a los requerimientos del tamaño del material de salida, como de 1 1/2” hasta finos por medio de las rejillas clasificatorias. No hay material desperdiciado ya que el material inadecuado regresa al molino hasta alcanzar el tamaño requerido. El molino de martillos puede producir diferentes tamaños al mismo tiempo. Debido a su alta producción, ajustes y resistencia, es ideal para producir concreto, arena, o cualquier otro material con medidas específicas. Los molinos de martillos son de alta producción y están construidos en placa de acero al carbón, diseñados para soportar alto esfuerzo. Los molinos de martillos tienen un eje rotor construido de acero cromo-níquel, éste está montado sobre chumaceras de rodillo de doble hilera auto-alineables especialmente diseñado para trabajo pesado.

Así mismo, también contiene discos balanceados con barrenos para pernos que soportan los martillos. Los martillos y la placa de impacto son fabricados en fundición de acero al manganeso.

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La rejilla de salida o clasificatoria está hecha con acero al carbón y puede graduarse a diferentes tamaños. Tiene dos volantes de inercia. El molino de martillos produce una reducción del material de 340 a 1, mientras que la quebradora de quijadas tiene una reducción de 8 a 1.

1.1.1. Materiales de construcción Rockmaster

Súper Negro Diamante.

Diamante negro.

Cobra.

Alimentación de sal al molino La alimentación de sal es contrastada con el cumplimiento del plan de producción. Una alimentación demasiado alta provocará atollamientos y aumentos de la potencia consumida.

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Granulometría de alimentación La granulometría de alimentación se va moliendo y clasificando a través del molino y harneros ubicados en la cadena del proceso de sal seca. Los componentes moledores, son los martillos. Las descargas se envasan de acuerdo a la banda granulométrica otorgando diferentes productos con distintos fines comerciales. Potencia consumida molino La potencia consumida de un molino, es el indicador de los costos de operación, a mayor potencia, consumida, mayores son los costos. Amperaje motor molino El amperaje del motor, es un indicador del esfuerzo del molino. Amperajes muy altos, pueden provocar atollos o sobrecargas. Por el contrario corrientes bajas, significan trabajo con poca carga y posibles fallas. Presión de descansos La presión de descansos es un indicador del peso que soporta el molino, es decir, la carga en su interior. Cuando la presión en los descansos aumenta, la potencia consumida también.

Intensidad de ruido La verificación de un sonido (ruido) parejo y constante representa una situación normal, debe verificarse los parámetros porque estos serán determinante cuando el equipo trabaje anormal.

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1.1.2. Funcionamiento del molino de martillo La sal a moler entra al molino a través la tolva por gravedad que tiene una corredera ajustable para controlar alimentación del material al molino. La sal es molida entre los martillos y revestimiento estriado. La sal molida es tamizándose a través de una placa perforada y esta vaciada a través del chute de descarga. La placa perforada permite clasificar el tamaño de adecuado de la partícula de sal. Componentes principales del molino de martillo a) Cuerpo fabricado de acero suave de servicio pesado. b) Cámara de molino revestido con Plancha para desgaste c) Juego de martillos oscilante d) Rotor balanceado e) Placa perforada f) Motor

N° Actividades diarias a realizar

1 Revisar martillos

2 Revisar pernos de amarre estructura

3 Inspección lubricación de descanso (fijo y flotante)

4 Inspección general del sistema de carga y descarga en molino (desgaste y pernos)

5 Observe si la vibración es muy alta

6 Inspección motor funcionando

7 Revise nivel de aceite unidad hidráulica

8 Inspeccionar placa perforada

9 Control parámetros elementales (Presión, flujo, temperatura, amperaje)

10 Revisar si existen ruidos anormales

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Equipo Síntomas Causas

Molino de Martillos

Ruido anormal Desgaste de revestimientos

Desalineamiento del eje

Desgaste de descansos

Lubricación deficiente

Descompensación de los martillos por desgaste

Vibración Componentes sueltos de los descansos

Calentamiento de muñones Exceso de carga

Calentamiento motor Exceso de carga

Lubricación deficiente

Derrame de sal Soltura de pernos revestimiento

Filtración de aceite sistema de Lubricación

Desgaste

1.2. Harnero La clasificación se define como una técnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un proceso. Llamaremos separación de tamaños a aquella operación en la que se produce la separación de un sistema particulado, de una cierta distribución granulométrica, en dos fracciones, una con una distribución en que prevalecen los tamaños mayores y otra en la que prevalecen los tamaños menores. El principio utilizado para producir la separación depende de la magnitud de los tamaños de las partículas que componen el sistema. Cuando se trata de tamaños gruesos la separación se produce por impedimento físico de una superficie provista de aberturas, la que retiene sobre ella aquellas partículas con tamaños mayores que su abertura; en este caso la operación se denomina harneado. Cuando los tamaños de la distribución son relativamente pequeños, la separación se realiza haciendo uso de principios hidrodinámicos (sedimentación) y la operación recibe el nombre de clasificación.

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El material retenido se denomina "sobre-tamaño" ó “gruesos” (oversize) y el material que pasa se denomina "bajo-tamaño" ó “finos” (undersize). En el caso que existan dos superficies separadoras, el tamaño de la partícula que pasa la primera superficie y queda retenida en la segunda se denomina "intermedio" (middling). Malla de corte en los harneros El efecto de la malla de corte cuantifica la sal que se fue por rechazo debido a sobre tamaño y la que se va a envasado. De esta manera se evalúa la eficiencia de los harneros. A mayor rechazo de la granulometría por sobre tamaño, menor eficiencia del harnero. Por el contrario, granulometrías de menor tamaño, producen arrastre de metales no deseables. 1.2.1. Medios de control de tamaño

Desbaste o Scalping Desbaste o Scalping, el cual consiste en retirar una porción del material grueso que es alimentado al harnero, de modo de reducir la cantidad de material que llega a la malla de clasificación final, siendo esta última malla conocida como la malla de corte.

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1.2.2. Partes y piezas de un Harnero vibratorio

1. Mallas.

2. Bastidores y bandeja.

3. Motor y correas Transmisión.

4. Poleas transmisión y tapa de protección.

5. Eje excéntrico.

6. Chute de alimentación.

7. Resortes de suspensión.

8. Amortiguadores de aire.

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1.2.3. Inspección de harneros Para reducir mis probabilidades de fallas, diariamente debes inspeccionarme con la ayuda de la siguiente lista de chequeo.

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N° Actividades a realizar

1 Verificar el estado físico de estructura de soporte de harneros

2 Chequear estado físico de bandeja superior e inferior

3 Verificar el estado físico de paneles y mallas

4 Chequear estado físico de tapas y costado de harneros

5 Chequear estado físico y funcionamiento de mangueras de lubricación

6 Chequear estado físico y funcionamiento de rodamientos

7 Chequear el estado físico del plato de distribución de carga

8 Chequear presencia de ruidos extraños

9 Chequear estado físico del chute de descarga

Nivel de carga harnero El nivel de carga muy alto al harnero es indicador de atollamientos y produce sobrecargas, incluso puede producir detención del equipo y de la operación de la Planta. 1.3. Elementos de transmisión 1.3.1. Rosco

Este mecanismo permite transmitir el movimiento entre ejes que se cruzan.

El eje motriz coincide siempre con el tornillo sin fin, que comunica el movimiento de giro a la rueda dentada que engrana con él, llamada corona.

Una vuelta completa del tornillo provoca el avance de un diente de la corona.

En ningún caso puede usarse la corona como rueda motriz.

Puede observarse un tornillo sin fin en el interior de muchos contadores mecánicos.

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1.4. Tolva alimentadora

1.5. Elevador de capacho Un elevador de cangilones es un mecanismo que se emplea para el manejo de sal a granel para ascenderlo verticalmente. 1.5.1. Elementos que compone el elevador de capacho a) Un cangilón para transportar el material. b) Una cinta o cadena para trasladar los cangilones y transmitir la potencia . c) Algún medio para dirigir el movimiento.

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Para llenar los cangilones y/o vaciar la sal, debe recibir el producto vaciado, mantener la tensión en el sistema y para el mantenimiento así como sistemas de seguridad.

Un elevador de descarga centrífuga debe de ser vertical o inclinado. Los elevadores verticales dependen totalmente de la acción de la fuerza centrífuga para dirigir el material hacia el chute de descarga y debe de ser operado a un velocidad relativamente alta. Elevadores inclinados con cangilones muy separados o muy cercanos deben de llevar el chute de descarga bajo la polea conductora. Como éstos no dependen tanto de la fuerza centrífuga para hacer la descarga, la velocidad de operación velocidad puede ser menor. Casi todos los elevadores con descarga centrífuga tienen cangilones espaciados con fondos redondeados y toman el producto de una fosa o una pila de material en la polea conducida. Los cangilones también pueden ser triangulares en secciones transversales e instalados muy cercanos unos de otros con un claro muy pequeño entre cada uno, conocido como "elevador de cangilones continuo" y su principal aplicación es la del manejo de materiales difíciles de transportar a una baja velocidad.

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Se emplea para transporte de sal de gran tamaño y abrasivos. La velocidad de desplazamiento del sistema de tracción es baja. 1.6. Secador El secador es un equipo que su función consiste en separar pequeñas cantidades de humedad de la sal con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El transporte de calor entra en contracorriente con el material húmedo extrayendo el 10% en peso de humedad de la sal. Dentro de las etapas el secado es una etapa final de una serie de operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para empaquetado. En resumen las funciones del secador son:

Detectar y desatollar los atascos de material al interior del cilindro de secado oportunamente, según procedimientos de operación.

Mantener la humedad del material de salida consistentemente dentro de los rangos, según procedimientos de la empresa.

Operar el sistema colector de polvo evitando escapes de polvo y presencia de vapor al interior del cilindro de secado, según estándares y procedimientos de la empresa.

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Variables controladas

Sal entrada secador % Humedad

Sal salida secador

Alimentación de aire al secador.

Nivel de carga de sal en Silos.

Nivel de carga en Tolva de alimentación

Velocidad de rotación secador.

Temperatura gases combustión horno.

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Las principales fallas en el secador son:

Roturas de anillo exterior ( guía del secador)

Lubricación de anillos

Limpieza de grasa Mantener el dumper de escape de gases

Detectar y desatorar material al interior del secador.

Mantener la humedad del material.

Operar el sistema colector de polvo.

Flujo de premezcla La premezcla se adiciona en el proceso de producción sal seca, si bien su utilización específica es en la yodación de la sal, la cual le entrega el fin doméstico, una dosificación fuera de patrones establecidos, puede producir alteración en el producto y no cumplir los estándares para el uso humano. 1.7. Correas Las cintas transportadoras están clasificadas como equipos críticos porque representan un alto riesgo de accidentes debido a sus partes en movimiento o mecanismos giratorios. El transporte mediante cintas se fundamenta en el hecho y requerimiento de un suministro de carga en forma continua, tratando que el flujo se mantenga constante para permitir una eficiente distribución de la carga en la cinta, evitando atollos y fallas en el funcionamiento y rendimientos deficientes del equipo que recibe el suministro.

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1.7.1 Polines de retorno Sostienen la correa que regresa a tomar carga nuevamente.

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1.7.2. Polines de impacto Se ubican directamente bajo la zona de carga de la cinta transportadora y se diseñan y construyen para amortiguar el golpe de la carga sobre la cinta. Protegen la cinta frente al desgaste y ruptura de la banda. 1.7.3. Polines de carga o transportadores Constituyen el medio de rodado para deslizar correa y carga que se transporta. 1.7.4. Polines Guías o de alineamiento Su función es mantener alineada la cinta transportadora, evitando desplazamientos laterales de la banda. Se ubican a lo largo de todo el trayecto de carga en puntos estratégicos y en algunos casos se considera su instalación en la sección de retorno de la banda. 1.7.5. Polea de retorno Cilindro metálico recubierto en goma, ubicado en el lado opuesto a la polea motriz, siendo su función retornar la banda para una nueva operación de carguío. 1.7.6. Guardera o guardapolvo Evita que la carga de la correa no se derrame en forma peligrosa. Se ubican generalmente en las tolvas de alimentación. 1.7.7. Raspadores de limpieza de correa Los raspadores de limpieza de correa usados, están formados por un raspador de pre-limpieza y por un raspador limpiador. El primero está montado sobre la polea de descarga justo después del área de desprendimiento del material en la correa; el segundo raspador, está montado debajo de la polea de descarga y colocada con una inclinación de 10º.

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1.7.8. Piola de seguridad Sistema de seguridad que tiene por objetivo detener la correa, para salvaguardar la integridad física del operador y del equipo en un incidente o accidente.

1.7.9. Sensor de velocidad Sensor eléctrico que permite detectar atascamiento de la correa y desenergizar el motor-reductor para proteger la integridad del equipo. Este equipo “sensa” el movimiento mediante un disco metálico de precisión montado en el eje del detector. Este disco genera pulsos de luz infrarroja gracias a perforaciones que tiene en su periferia, y una fuente de luz infrarroja. Un sensor fotoeléctrico detecta estos pulsos y los convierte en una señal digital electrónica. El circuito electrónico analiza la señal digital, para luego activar o desactivar el relé de salida de acuerdo a la velocidad prefijada.

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1.7.10. Pesómetro Instrumento que permite medir el flujo másico que es transportado por la correa y la velocidad. El conjunto del pesómetro contiene los polines de peso y la celda de carga que detecta el peso que pasa sobre el conjunto. La carga que está sobre la correa pasa a los polines de peso y luego a la celda de carga. La salida de la celda de carga es proporcional al peso sobre el pesómetro. Un sensor de velocidad de la correa está directamente conectado a la polea de la correa transportadora o a uno de los polines de retorno de diámetro grande. El sistema electrónico de la balanza acepta dos señales de entrada (una para la velocidad de la correa y la otra para la lectura de la celda de carga) y las convierte en señales eléctricas equivalentes a las toneladas totales que pasan por la correa transportadora y las toneladas métricas instantáneas por hora. También hay un integrador que muestra el tonelaje total desde la última vez en que el indicador fue puesto en cero. El pesómetro consta de una: Estructura de soporte, Bobina del generador (Transmisor), Bobina receptora y Tablero de control.

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1.8. Fallas más comunes en correas transportadoras

1.9. Bazoka (Rotoválvula con variador de frecuencia) El variador de frecuencia regula eléctricamente la velocidad del motor, se utiliza para mantener la alimentación a la velocidad requerida. Una velocidad demasiado alta, provocará un atollamiento por sobrecarga, desgastes en polines, correa desalineada, ahora una velocidad muy baja produce alimentación deficiente provocando en algunos casos trabajo de equipos en vacío y gasto de energía inútilmente.

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1.10. Tambor magnético Cuando una mezcla contiene un componente magnético, se puede separar de otro componente utilizando un imán.

El tambor magnético está constituido por un cilindro metálico en revolución que gira en torno a un eje horizontal. El movimiento es realizado por un motor eléctrico.

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Capítulo II: Equipos del proceso de envasado de la sal 2.1. Tolva

2.2. Máquina embolsadora

La máquina envasadora automática Mainar

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Envasado sal harneadas lavadas

Máxisacos de 1000 y 1200 kgs.

Sacos de 25 y 50 kgs.

Balanza digital usada para pesar los aditivos en preparación pre-mezcla.

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Yodador magnético Instrumento para medir la dosificación de premezcla a la sal

Premezcla Etapa consiste en preparación de una mezcla para la yodación de la sal. Yodo 220 grs Tixole (antiaglomerante) 650 grs. Sal 49.300 grs. Dosificación estandarizada del flujo yodador= 300 grs pre-mezcla/ 15 segundos

Máquina Automática Contenedora Raumak

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2.2.1. Partes y piezas de la Máquina Mainar Reductores Sistema de bielas Motor Cadena Piñones Pistones Vasos Dosificadores Botonera de mando Válvula de paso aire comprimido. Reductores Switch posicionador bielas.

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Motor Cadena Piñones Pistones Botonera de mando Válvula de paso aire comprimido

2.2.2. Partes y piezas Máquina Palletizadora Tensadora de film. Tornamesa para giro de pallet.

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Apilamiento sobre pallets

Apilamiento sobre camión

2.3. Compresor y ventilador Los compresores que conforman este grupo, concentra el aire en un recinto hermético, lo comprimen en un espacio de menor volumen y luego lo transportan a otro recipiente para almacenarlo. En este grupo se ubican los reciprocantes y los rotatorios. El compresor de pistones, posee un motor eléctrico, cigüeñal, pistones, cilindro para compresión de aire, mediante válvulas de aspiración las que se abren cuando alcanza la presión requerida medida en el manómetro y se cierran cuando se necesita presurizar el aire.

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2.3.1. Componentes del Sistema de aire comprimido Compresor. Acumulador. Red de aire. Válvulas. Válvula solenoide. Separador de aceite incorporado. Conexión de descarga. Rotores Gemelos. Visor de nivel de aceite. Calentador de aire. Filtro de aspiración. Conexión de aspiración. Motor de polos.

Ordenamiento de disposición de los envases, en un lugar determinado y adecuado cuidando el impacto ecológico.

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2.3.2. Actividades de Mantención en máquinas Mainar Cambio de micrón. Cambio de lija. Cambio de teflón.

2.3.3. Principales instrumentos de medición asociados a los equipos

a) Voltímetro: Su función específica es medir caída de tensión, voltaje, o diferencia de potenciales.

b) Termocupla: Su función específica es medir temperatura. c) Manómetro: Su función específica es medir presión en red de aire presurizado. d) Potenciómetro: Dispositivo eléctrico el cual es un variador de resistencia

(variable), cuya finalidad es manejar bajas corrientes. e) Impresora: Instrumento que posee un código de barra la cual deja impresa en la

bolsa, la que indica características del producto 2.3.4. Dispositivos asociados a las máquinas automáticas

a) Fotocélula: dispositivo, cuya función es centrar el dibujo de la bolsa. b) Lija de arrastre: Su función específica es sujetar y deslizar la bolsa en forma

descendente, para su avance. c) Manómetro: Su función específica es medir presión en red de aire presurizado. d) Film: Rollo de plástico, el cual se forma para constituir la contenedora, cuya

capacidad es entre 10 a 12 bolsas c/u con 1 kg. de sal. e) Mordaza: Elemento móvil en el cual se encuentran presentes elementos que

permiten el sellado de la contenedora. f) Micrones: Cinta metálica que actúa como resistencia eléctrica generando calor,

el cual se utiliza para fundir el film. g) Papel teflón: Elemento que cubre los micrones en las mordazas, el cual protege

el film para que al fundirse no se pegue a los elementos metálicos presentes.

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2.3.5. Ajuste de presión de aire El ajuste de la presión de aire se realiza regulando válvulas, verificando manómetros y en ocasiones los compresores.

2.3.6. Balanza Digital Equipo digital diseñado para pesar masas y obtener pesos con un margen mínimo de tolerancia con respecto a la pesada estandarizad.

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2.3.7. Fallas más comunes en máquina Raumak

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2.3.8. Fallas más comunes en máquina palletizadora

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2.3.9. Fallas más comunes en sistema de aire comprimido

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2.3.10. Fallas más comunes en detector de metal

2.3.11. Lista de chequeo de máquina Mainar

N° Descripción de la actividad Estado Realizado

1 Inspeccionar reductores

2 Revisar sistema de bielas

3 Revisar motor

4 Inspeccionar cadenas

5 Revisar piñones

6 Revisar vasos dosificadores

7 Revisar ruidos anormales

8 Revisar instrumentos de medición

9 Revisar aseo y lubricación

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2.3.12. Lista de chequeo de máquina contenedora Raumak

N° Descripción de la actividad Estado Realizado

1 Inspeccionar sistema PLC

2 Revisar microrelay

3 Revisar ruidos anormales

4 Observaciones

2.3.13. Lista de chequeo de máquina palletizadora

N° Descripción de la actividad Estado Realizado

1 Revisar estructura de máquina tensadora

2 Revisar ruidos anormales

3 Revisar tarjeta electrónica

4 Revisar tornamesa

5 Revisar rodamientos

6 Revisar correas transmisión

7 Observaciones

EQUIPOS PLANTA MINERA

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2.3.14. Lista de chequeo sistema de aire comprimido

N° Descripción de la actividad Estado Realizado

1 Saturación de filtro de aire

2 Nivel de aceite cárter

3 Presencia de fugas en líneas y equipos

4 Sobrecalentamiento del motor

5 Estado de las válvulas en general

6 Funcionamiento de la válvula de seguridad

7 Funcionamiento de la válvula de purga acumulador

8 Sistema enfriamiento del compresor

9 Observaciones

2.3.15. Lista de chequeo cinta detectora de metales

N° Descripción de la actividad Estado Realizado

1 Revisar centramiento de cinta

2 Inspeccionar tensamiento de cinta

3 Revisar posibles roturas de cinta

4 Inspeccionar calibración de detector de metales

5 Revisar sistema eléctrico de detector de metales

6 Observaciones

EQUIPOS PLANTA MINERA

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2.4. Máquina cosedora

2.4.1. Máquina de cerrado de sacos

EQUIPOS PLANTA MINERA

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2.5. Detector de metales El detector de metales indica la presencia de objetos metálicos en un flujo de mineral. El detector opera generando un campo magnético pulsante, induce corrientes como para detectar cualquier fragmento de metal en el mineral, deteniendo la correa y dando una señal de alarma al panel de control. En ciertos casos cuando las correas están unidas por grapas metálicas donde hubo rotura de, estas grapas metálicas pueden ser detectadas y pueden confundirse con fragmentos de metal, para ello se regula la sensibilidad del equipo para evitar paradas constantes.

EQUIPOS PLANTA MINERA

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Fuente bibliográfica

3.1. Apuntes K+S. Sr. César Gordillo Jefe Planta K+S. 3.2. Apuntes Universidad Técnico Federico Santa María.